JP2014211085A - 立坑構築方法 - Google Patents

Abstract

【課題】設計どおりの品質を確保しつつ、立坑を構成する構造物を構築することが可能な立坑構築方法を提供する。【解決手段】立坑構築方法は、土留壁を地上から構築する第１の工程Ｓ１と、土留壁内の水位を維持しながら土留壁内の領域を水中掘削する第２の工程Ｓ２と、鋼殻体を土留壁の内側における水面に浮かべる第３の工程Ｓ３と、立坑本体壁の本体側壁を、水面上方の大気中において本体側壁部を継ぎ足しつつ形成する第４の工程Ｓ４と、底版と立坑底面との間を間詰充填すると共に、土留壁の内周面と立坑本体壁の外周面との間を間詰充填する第５の工程Ｓ５と、土留壁及び本体側壁の地上における端部同士を連結する第６の工程Ｓ６と、を備える。【選択図】図２

Description

本発明は、立坑構築方法に関するものである。

従来、このような分野の技術として、下記特許文献１に記載の地盤の掘削方法が知られている。この掘削方法では、地盤の掘削面の周囲に沿って土留壁を設置した後に、土留壁に囲まれた領域内に地表面より高い位置まで水を張る。そして、土留壁内の水位を維持しつつ、掘削面内を水中掘削する。

特開２００６−２１９９４７号公報

ところで、近年、より大深度の立坑を構築する方法が検討されている。このような大深度の立坑においては、設計どおりの品質を確保しつつ、立坑を構成する構造物を構築することが求められる。本発明は、設計どおりの品質を確保しつつ、立坑を構成する構造物を構築することが可能な立坑構築方法を提供することを目的とする。

本発明の一形態は、立坑を構築するための立坑構築方法であって、筒形状の土留壁を地上から構築する第１の工程と、土留壁の内側における水位を所定高さに維持しながら土留壁の内側の領域を水中掘削して、所定深さの立坑下穴を形成する第２の工程と、浮遊構造を有する略円盤状の鋼殻体を準備して、鋼殻体を土留壁の内側における水面に浮かべる第３の工程と、複数の本体側壁部が立坑の深さ方向に連結された本体側壁と、鋼殻体を含み本体側壁の底部を塞ぐように本体側壁に取り付けられた底版と、を有する立坑本体壁の本体側壁を、水面の上方の大気中において鋼殻体の円周縁部上に本体側壁部を継ぎ足しつつ形成する第４の工程と、平面視で土留壁の内側の領域において、土留壁の内面と立坑本体壁の外面との間を間詰充填する第５の工程と、土留壁及び本体側壁の地上における端部同士を連結する第６の工程と、を備える。

この立坑構築方法では、土留壁内部の立坑下穴に水が満たされており、水面に浮かべた鋼殻体上に本体側壁部を繰り返し継ぎ足して立坑を構築する。鋼殻体上に本体側壁部を形成したとき、立坑本体壁が奏する浮力と重力とが釣り合う位置まで当該立坑本体壁が沈降する。さらに、別の本体側壁部を継ぎ足すと、立坑本体壁が奏する浮力と重力とが釣り合う位置まで当該立坑本体壁が沈降する。この工程を繰り返すことにより、土留壁内部の水中において立坑本体壁の本体側壁を構築することができる。ここで、本体側壁部を継ぎ足す作業は、水面上方の大気中において実施される。従って、施工状態を確認しつつ本体側壁部を構築することが可能になるので、立坑を構成する立坑本体壁の本体側壁において設計どおりの品質を確保することができる。ひいては、立坑構築における施工の確実性を高めることができる。また、第６の工程において、土留壁と本体側壁とを連結し、一体化しているので、立坑の全重量は土留壁の重量と立坑本体壁の重量とを合計した重量になる。従って、立坑に作用する浮力に対する浮き上がり抵抗性能を向上させることができる。

第４の工程は、継ぎ足した本体側壁部と、継ぎ足された別の本体側壁部との接続面が水面よりも上方に位置するように本体側壁部を継ぎ足す工程と、鋼殻体にコンクリートを充填して底版を形成する工程と、本体側壁の地上側における端部が地上の近傍に位置するように、本体側壁内に注水する工程と、を有し、第６の工程の後に、本体側壁内の水を排水する第７の工程を更に備えていてもよい。

この工程によれば、継ぎ足した本体側壁部と継ぎ足された別の本体側壁部との接続面が水面よりも上方に位置しているので、新たに構築した本体側壁部は全体が大気中に露出していることになる。従って、新たに構築した本体側壁部の全体に亘って施工状態を確認することが可能になるので、立坑本体壁の本体側壁において設計どおりの品質を一層確実に確保することができる。また、この工程によれば、鋼殻体にコンクリートを充填しているため、立坑本体壁の底部の強度が高まり高い水圧に耐えることが可能になる。さらに、この工程によれば、本体側壁内に注水しているため、立坑本体壁が奏する浮力と重力とのバランスを調整することが可能になる。

第２の工程は、鋼殻体を形成する底版構造部を、立坑の施工現場とは異なる場所で製造する工程と、底版構造部を立坑の施工現場に搬入する工程と、立坑の施工現場に搬入された底版構造部を組み立てて、鋼殻体を形成する工程と、鋼殻体を吊り上げて、鋼殻体を土留壁の内側における水面に浮かべる工程と、を有することとしてもよい。この工程によれば、鋼殻体を準備するために必要な作業エリアの増大を抑制できる。

第２の工程は、立坑下穴に隣接し、立坑下穴とは土留壁によって仕切られたドライドックを構築する工程と、ドライドック内において鋼殻体を組み立てる工程と、鋼殻体を組み立てた後に、ドライドックに注水する工程と、立坑下穴とドライドックとを仕切る土留壁の一部を撤去する工程と、ドライドックから鋼殻体を横引きして、鋼殻体を土留壁の内側における水面に浮かべる工程と、を有することとしてもよい。この工程によれば、鋼殻体を組み立てるための巨大な揚重機を用いることなく、鋼殻体を土留壁の内側における水面へ容易に配置することができる。

第４の工程は、立坑本体壁を安定して沈設させるためのローラーを、土留壁と本体側壁との間に配置する工程を更に有することとしてもよい。この工程によれば、土留壁と本体側壁との間隔が一定距離に保たれるので、立坑本体壁を安定して沈設させることができる。

第５の工程では、水中不分離コンクリートを、土留壁の内面と立坑本体壁の外面との間に充填することとしてもよい。このような材料によれば、水中において材料分離を生じることなく施工できる。

第５の工程は、平面視で土留壁の内側の領域において、底版と立坑下穴の底面との間を間詰充填する工程を更に有することとしてもよい。この工程によれば、底版と立坑下穴の底面との間を確実に充填することができる。

立坑構築方法は、第２の工程の後であって、第３の工程の前に、平面視で土留壁の内側の領域において、底版と立坑下穴の底面との間を間詰充填する工程を更に有することとしてもよい。この工程によれば、底版下の狭隘な空間での作業をする必要がなく、作業効率が高まり品質面でも有利になる可能性がある。

本体側壁部は、複数の本体側壁片からなり、本体側壁片は、プレキャスト材であり、第４の工程では、プレキャスト材を鋼殻体の円周方向に連結することにより、本体側壁部を形成することとしてもよい。プレキャスト材を組み合わせた本体側壁部によれば、プレキャスト材である本体側壁片を立坑の施工現場とは異なる場所で製造することが可能になる。従って、立坑の施工現場における本体側壁部に要する作業量を低減することができる。

本発明の立坑構築方法によれば、設計どおりの品質を確保しつつ、立坑を構成する構造物を構築することができる。

本発明の立坑構築方法により構築される立坑の断面図である。 本発明の一形態に係る立坑構築方法のフロー図である。 第１の工程及び第２の工程を示す断面図である。 第３の工程を示す断面図である。 第４の工程を示す断面図である。 第４の工程における本体側壁を構築する工程を示す断面図である。 第４の工程を示す断面図である。 第４の工程及び第５の工程を示す断面図である。 第６の工程及び第７の工程を示す断面図である。 変形例に係る立坑構築方法のフロー図である。 変形例に係る主要な工程を示す断面図である。

以下、本発明の立坑構築方法の実施形態について詳細に説明する。図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。図１に示されるように、本実施形態の立坑１は、例えば直径約３５ｍ、深さ約１１０ｍといった大深度の円筒形の立坑である。立坑１は、地上２に開口を有しており、例えばシールドマシーンを搬入するための立坑として使用される。立坑１の内部は、土留壁３、立坑本体壁４及び間詰充填部６によって周囲の地盤から仕切られている。この立坑１を通じてシールドマシーン（図示せず）が底部に搬入され、シールドマシーンによって立坑１の底部から水平方向に延びるシールドトンネル５が施工される。

立坑１は、地上２から下方に延在する略円筒形状の土留壁３と、土留壁３の内部に配置された立坑本体壁４と、間詰充填部６とを備えている。立坑本体壁４は、複数の本体側壁部７が立坑１の深さ方向に連結された本体側壁８と、本体側壁８の底部を塞ぐように本体側壁８に取り付けられた底版９と、を有している。底版９は、浮遊構造を有する鋼殻体１１に対してコンクリートが充填されると共に、底版コンクリート１０が打設された構造物である。土留壁３と立坑本体壁４とは、地上２側の端部が連壁結合部１２によって互いに連結されている。また、間詰充填部６は、底版９と立坑底面１ａとの間、及び土留壁３の内周面と本体側壁８の外周面との間に形成されている。

以下、図２〜図９を参照しつつ、立坑１を構築するための立坑構築方法について説明する。

（第１の工程）
図３（ａ）に示されるように、第１の工程Ｓ１では、土留壁（連壁）３（図３（ｂ）参照）を地上２から構築する。具体的には、地上２から連壁掘削機Ｍ１によって平面視リング状で深さ約１２０ｍ且つ幅１．５ｍの穴１３を掘削し、クレーンＭ２を利用して鉄筋籠１４を吊り込んで穴１３内に設置する。その後、穴１３にコンクリートを打設することで、円筒形の土留壁３が構築される。

（第２の工程）
続いて、第２の工程Ｓ２では、所定深さまでドライ掘削（図示せず）した後、図３（ｂ）に示されるように、土留壁３に満たされた水の水位を所定高さ（例えば地下水位１７）に維持しつつ、土留壁３の内側の領域を掘削して立坑下穴１６を形成する。この立坑下穴１６は、地上２から立坑底面１ａ（図１参照）までの深さがが所定深さ（例えば約１２０ｍ）とされている。第２の工程Ｓ２では、立坑下穴１６の深さが地下水位１７よりも深くなるので、立坑下穴１６を形成する掘削工程のほとんどが水中掘削である。この掘削工程では、まず、ドリル掘削機Ｍ３を利用して掘削する地盤に対して複数の細孔１８を形成することにより地盤を崩しやすくする。そして、クラムシェルを有する重機Ｍ４を利用して地盤を崩しつつ、土砂を取り除く。

（第３の工程）
続いて、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示されるように、第３の工程Ｓ３では、鋼殻体１１を水面１９に浮かべる。この鋼殻体１１は、略円盤状をなす函体である。まず、図４（ａ）に示されるように、立坑下穴１６に隣接したドライドック２１を構築し、ドライドック２１内において鋼殻体１１を地組みする。このドライドック２１は、土留壁３と同等の直径を有する浅い穴であり、立坑下穴１６とは土留壁３によって仕切られている。鋼殻体１１を組み立てた後にドライドック２１に注水し、ドライドック２１の水位と隣接する立坑下穴１６の水位とを合せた後に、立坑１とドライドック２１を仕切っている土留壁３の一部を撤去する。そして、図４（ｂ）に示されるように、鋼殻体１１をクレーンＭ６を利用して横引きして、鋼殻体１１を土留壁３の内側における水面１９に浮かべる。この第３の工程Ｓ３によれば、鋼殻体１１を土留壁３の内側における水面１９へ容易に配置することができる。

（第４の工程）
続いて、図５（ａ）〜図８（ａ）に示されるように、第４の工程Ｓ４では、立坑本体壁４を構築する。なお、以下の説明では、完成した立坑本体壁（図１参照）を「立坑本体壁４」と称し、未完成の立坑本体壁（図５（ｂ）等参照）を「構築途中の立坑本体壁４’」又は単に「立坑本体壁４’」と称する。

（本体側壁部を構築する工程）
図６（ａ）及び図６（ｂ）に示されるように、まず、水面１９上方の大気中において鋼殻体１１の円周縁部１１ａ上に本体側壁部７Ａを形成する（図６（ｂ）参照）。そうすると、構築途中の立坑本体壁４’の重量は、鋼殻体１１の重量と本体側壁部７Ａの重量とを合算したものになるので、立坑本体壁４’は、重力と浮力とが釣り合う深さまで沈降する。この沈降時に、土留壁３内に満たされた水の一部が排出される。ここで、沈降した立坑本体壁４’では、鋼殻体１１と本体側壁部７Ａとの接続面４ａが水面１９よりも上方に位置している。続いて、図６（ｃ）に示されるように、立坑本体壁４’の端部７ａに対して、新たな本体側壁部７Ｂを継ぎ足す。立坑本体壁４’の端部７ａは、本体側壁部７Ａの地上２側の端面である。そうすると、立坑本体壁４’の重量は、鋼殻体１１の重量と本体側壁部７Ａ，７Ｂの重量とを合算したものになるので、立坑本体壁４’は、重力と浮力とが釣り合う深さまで沈降する。この場合においても、沈降した立坑本体壁４’では、本体側壁部７Ａと本体側壁部７Ｂとの接続面４ｂが水面１９よりも上方に位置している。

（ローラーを配置する工程）
構築途中の立坑本体壁４’は、土留壁３の軸線方向に沿って沈設させる必要がある。そこで、第４の工程Ｓ４では、立坑本体壁４’を安定して沈設させるためのローラー２２を、土留壁３と立坑本体壁４’との間に配置する工程を更に有している（図６（ｃ）参照）。土留壁３と立坑本体壁４’との間には、１．０ｍ程度の隙間が生じている。そこで、本体側壁部７Ａの形成の際に、本体側壁部７Ａに対してローラー２２を取り付けることとしてもよい。このローラー２２は、立坑１の深さ方向に沿って所定の間隔をもって配置される。このローラー２２によれば、土留壁３と立坑本体壁４’との間隔が一定距離に保たれるので、立坑本体壁４’を安定して沈設させることができる。

（鋼殻体にコンクリートを充填する工程）
上述した本体側壁部７を構築する工程を繰り返し実施していくと、鋼殻体１１は順次立坑下穴１６に沈降していく。深さが増すと、鋼殻体１１に作用する水圧が増加する。従って、図５（ｂ）に示されるように、鋼殻体１１が所定の深さに到達したときに、鋼殻体１１にコンクリートを充填して鋼殻体１１の強度を増加させる。一例として、鋼殻体１１が地上２から約５０ｍの深さに到達したときに、鋼殻体１１へコンクリートを充填する。この工程によれば、鋼殻体１１にコンクリートを充填しているため、立坑本体壁４’の底部の強度が高まり高い水圧に耐えることが可能になる。その後、引き続き、図７（ａ）に示されるように、上述した本体側壁部７を構築する工程を繰り返し実施して、本体側壁８を構築していく。

（底版コンクリートを打設する工程）
本体側壁部７はリング状の部材であるため、立坑本体壁４’に本体側壁部７を継ぎ足した場合には、重力の増分よりも浮力の増分の方が大きくなる。従って、複数の本体側壁部７を継ぎ足していった場合に、本体側壁８の地上２側における端部が地上２の近傍に位置するように、浮力と重力とのバランスを調整する必要がある。また、浮体の安定性という理由からも、浮力中心と重力中心とのバランスを調整する必要がある。そこで、図７（ｂ）に示されるように、コンクリートを充填した鋼殻体１１上に底版コンクリート１０を打設して、立坑本体壁４’全体の質量を増加させることにより、重力の不足分を補う。なお、本実施形態では、コンクリートを充填した鋼殻体１１上に底版コンクリート１０を打設した構造物を底版９であるとする。その後、引き続き、上述した本体側壁部７を構築する工程を繰り返し実施し、本体側壁８を構築していく。

（注水工程）
本体側壁部７がリング状の部材であることに起因する現象は、底版コンクリート１０を打設した後も本体側壁部７を継ぎ足すごとに進行するため、再び浮力と重力とのバランスを調整する必要がある。そこで、図８（ａ）に示されるように、立坑本体壁４’内に水２４を注入して立坑本体壁４’全体の質量を増加させることにより、重力の不足分を補う。その後、引き続き、内部に水を満たした立坑本体壁４’に対して上述した本体側壁を構築する工程を繰り返し実施して、本体側壁８を構築していく。この工程によれば、本体側壁８内に水を注入しているため、立坑本体壁４’が奏する浮力と重力とのバランスを調整して、本体側壁８の地上２側における端部８ａが地上２の近傍に位置するように制御することが可能になる。
なお、本実施形態においては、底版深度以深に透水性の高い地盤が分布している場合を想定し、再注水による調整を行っているが、底版深度以深に不透水性の地盤が分布している場合は、土留壁３と本体側壁８との隙間から土留壁内部の水を排出することのみによっても浮力と重力の調整を行うことは可能である。

（第５の工程）
続いて、図８（ｂ）に示されるように、第５の工程Ｓ５では、間詰充填部６を形成する。間詰充填部６は、充填底部６ａと充填側部６ｂとを有している。充填底部６ａは、平面視で土留壁３の内側の領域において、底版９と立坑底面１ａとの間に形成されている。充填底部６ａは、地上２のコンクリートポンプ車Ｍ７やミキサー車Ｍ８に接続された充填材供給管２６を本体側壁８内及び底版９を介して底版９と立坑底面１ａとの間まで導き、底版９と立坑底面１ａとの間に充填材を充填することにより形成される（工程Ｓ５ａ）。充填側部６ｂは、土留壁３の内周面と立坑本体壁４の外周面との間に形成されている。充填側部６ｂは、充填材供給管２７を土留壁３と本体側壁８の隙間に導き、土留壁３の内周面と本体側壁８の外集面との間に充填材を充填することにより形成される（工程Ｓ５ｂ）。この充填材には、例えば、水中不分離コンクリートが用いられる。

（第６の工程）
続いて、図９（ａ）に示されるように、第６の工程Ｓ６では、土留壁３と立坑本体壁４の端部同士を連結する連壁結合部１２を形成する。まず、立坑本体壁４における地上２側の端部の高さに、土留壁３における地上２側の端部の高さを合せる。例えば、立坑本体壁４の端部が土留壁３の端部よりも低い場合には（図８（ｂ）参照）、土留壁３の地上側の端部を所定長さだけ除去する。そして、平面視して、立坑本体壁４と土留壁３の端面上を覆うことが可能な幅１２ａを有するリング状の型枠を形成し、型枠内にコンクリートを打設する。この第６の工程Ｓ６によれば、土留壁３と立坑本体壁４の本体側壁８とを連結し、一体化しているので、立坑１の全重量は土留壁３の重量と立坑本体壁４の重量とを合計した重量になる。従って、立坑１に作用する浮力に対する浮き上がり抵抗性能を向上させることができる。

（第７の工程）
続いて、図９（ｂ）に示されるように、第７の工程Ｓ７では、立坑本体壁４内の水を排水する。そして、立坑本体壁４の内壁面にリング梁２８といった所望の構造物を構築する。以上の工程を経て、立坑１が構築される。

続いて、上述した本実施形態の立坑構築方法による作用効果について説明する。この立坑構築方法では、土留壁３内部の立坑下穴１６に水が満たされており、水面１９に浮かべた鋼殻体１１上に本体側壁部７を繰り返し継ぎ足して立坑１を構築する。鋼殻体１１上に本体側壁部７を形成したとき、立坑本体壁４’が奏する浮力と重力とが釣り合う位置まで当該立坑本体壁４’が沈降する。さらに、別の本体側壁部７を継ぎ足すと、立坑本体壁４’が奏する浮力と重力とが釣り合う位置まで当該立坑本体壁４’が沈降する。この工程を繰り返すことにより、土留壁３内部の水中において立坑本体壁４の本体側壁８を構築することができる。ここで、本体側壁部７を継ぎ足す作業は、水面１９上方の大気中において実施される。従って、施工状態を確認しつつ本体側壁部７を構築することが可能になるので、立坑１を構成する立坑本体壁４の本体側壁８において設計どおりの品質を確保することができる。ひいては、立坑構築における施工の確実性を高めることができる。

この工程によれば、継ぎ足した本体側壁部７と継ぎ足された別の本体側壁部７との接続面４ｂが水面１９よりも上方に位置しているので、新たに構築した本体側壁部７は全体が大気中に露出していることになる。従って、新たに構築した本体側壁部７の全体に亘って施工状態を確認することが可能になるので、立坑本体壁４の本体側壁８において設計どおりの品質を一層確実に確保することができる。

また、本実施形態の立坑構築方法では、遮水壁である土留壁３を構築し、内部の掘削を水中で行っている。すなわち、土留壁３の内部に水が満たされているので、掘削中において土留壁３に作用する水圧差はほぼゼロであり、土留壁３に作用する圧力は土圧のみである。従って、水圧と土圧とが作用する場合の土留壁に対して、土留壁３の壁厚を薄くすることが可能になる。また、土留壁３の内部に水が満たされているので、掘削底面の安定化のための地盤改良等を不要とすることができる。

ここで、土留壁３の内部に満たされた水の排水に当たっては、河川等に排出できる水量が定められているので、この基準を遵守しつつ排出することを要する。そうすると、土留壁３の内部に満たされた水を一括して排出する場合には、排水だけで相当の期間を要する場合が生じ得る。これに対して、本実施形態の立坑構築方法では、土留壁３内に満たされた水の排水は、立坑本体壁４’の構築時に逐次排出される。より詳細には、本体側壁部７を継ぎ足して立坑本体壁４’を沈設させたときに、土留壁３と本体側壁８との隙間から排出される。従って、土留壁３の内部に満たされた水を一括して排出する工程が不要になるので、立坑１の施工期間の長期化を抑制できる。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、各請求項に記載した要旨を変更しない範囲で変形したものであってもよい。例えば、実施形態では円筒形の立坑１に本発明を適用しているが、本発明は、例えば、正多角筒形、楕円筒形など、完全な円筒形以外の立坑にも適用することができる。

また、例えば、第２の工程は、ドライドック２１を利用しない方法であってもよい。この場合には、まず、鋼殻体１１を形成する底版構造部を、立坑１の施工現場とは異なる場所で製造する。次に、底版構造部を立坑１の施工現場に搬入し、底版構造部を組み立てて、鋼殻体１１を形成する。そして、鋼殻体１１を吊り上げて、鋼殻体１１を土留壁３の内側における水面１９に浮かべることとしてもよい。この場合には、鋼殻体１１を準備するために必要な作業エリアの増大を抑制できる。

また、本体側壁部７は、コンクリート打設により構築されるものではなく、プレキャスト材である本体側壁片を連結させて構築するものであってもよい。この場合には、リング状の本体側壁部７は、複数の円弧状の本体側壁片からなり、この本体側壁片がプレキャスト材である。そして、第４の工程Ｓ４では、先に構築された本体側壁部７の端面上においてプレキャスト材を鋼殻体１１の円周方向に連結することにより、本体側壁部７を形成することとしてもよい。この場合には、プレキャスト材である本体側壁片を立坑の施工現場とは異なる場所で製造することが可能になる。従って、立坑の施工現場における本体側壁部７の形成に要する作業量を低減することができる。

また、図１０及び図１１に示されるように、底部均しコンクリートとして間詰充填部６の充填底部６ａを、鋼殻体１１の配置前（第２の工程Ｓ２の後、第３の工程Ｓ３の前）に形成する（工程Ｓ５ａ）ことも可能である。底版９下の狭隘な空間での作業をする必要がなく、作業効率が高まり品質面でも有利になる可能性がある。また、第２の工程Ｓ２の後、第３の工程Ｓ３の前に充填底部６ａを形成した場合には、第４の工程Ｓ４の後であり第６の工程Ｓ６の前において充填側部６ｂを形成する（工程Ｓ５ｂ）。

１…立坑、１ａ…立坑底面、２…地上、３…土留壁、４…立坑本体壁、４ａ…接続面、６…間詰充填部、７，７Ａ，７Ｂ…本体側壁部、８…本体側壁、９…底版、１０…底版コンクリート、１１…鋼殻体、１２…連壁結合部、１６…立坑下穴、１７…地下水位、１９…水面、２１…ドライドック、２２…ローラー、Ｓ１…第１の工程、Ｓ２…第２の工程、Ｓ３…第３の工程、Ｓ４…第４の工程、Ｓ５…第５の工程、Ｓ６…第６の工程、Ｓ７…第７の工程。

Claims (9)

1. 立坑を構築するための立坑構築方法であって、
   筒形状の土留壁を地上から構築する第１の工程と、
   前記土留壁の内側における水位を所定高さに維持しながら前記土留壁の内側の領域を水中掘削して、所定深さの立坑下穴を形成する第２の工程と、
   浮遊構造を有する略円盤状の鋼殻体を準備して、前記鋼殻体を前記土留壁の内側における水面に浮かべる第３の工程と、
   複数の本体側壁部が前記立坑の深さ方向に連結された本体側壁と、前記鋼殻体を含み前記本体側壁の底部を塞ぐように前記本体側壁に取り付けられた底版と、を有する立坑本体壁の前記本体側壁を、前記水面の上方の大気中において前記鋼殻体の円周縁部上に前記本体側壁部を継ぎ足しつつ形成する第４の工程と、
   平面視で前記土留壁の内側の領域において、前記土留壁の内面と前記立坑本体壁の外面との間を間詰充填する第５の工程と、
   前記土留壁及び前記本体側壁の前記地上における端部同士を連結する第６の工程と、を備える立坑構築方法。
2. 前記第４の工程は、
   継ぎ足した前記本体側壁部と、継ぎ足された別の前記本体側壁部との接続面が前記水面よりも上方に位置するように前記本体側壁部を継ぎ足す工程と、
   前記鋼殻体にコンクリートを充填して前記底版を形成する工程と、
   前記本体側壁の前記地上側における端部が前記地上の近傍に位置するように、前記本体側壁内に注水する工程と、を有し、
   前記第６の工程の後に、前記本体側壁内の水を排水する第７の工程を更に備える、請求項１に記載の立坑構築方法。
3. 前記第２の工程は、
   前記鋼殻体を形成する底版構造部を、前記立坑の施工現場とは異なる場所で製造する工程と、
   前記底版構造部を前記立坑の施工現場に搬入する工程と、
   前記立坑の施工現場に搬入された前記底版構造部を組み立てて、前記鋼殻体を形成する工程と、
   前記鋼殻体を吊り上げて、前記鋼殻体を前記土留壁の内側における前記水面に浮かべる工程と、を有する、請求項１又は２に記載の立坑構築方法。
4. 前記第２の工程は、
   前記立坑下穴に隣接し、前記立坑下穴とは前記土留壁によって仕切られたドライドックを構築する工程と、
   前記ドライドック内において前記鋼殻体を組み立てる工程と、
   前記鋼殻体を組み立てた後に、前記ドライドックに注水する工程と、
   前記立坑下穴と前記ドライドックとを仕切る前記土留壁の一部を撤去する工程と、
   前記ドライドックから前記鋼殻体を横引きして、前記鋼殻体を前記土留壁の内側における前記水面に浮かべる工程と、を有する、請求項１又は２に記載の立坑構築方法。
5. 前記第４の工程は、前記立坑本体壁を安定して沈設させるためのローラーを、前記土留壁と前記本体側壁との間に配置する工程を更に有する、請求項１〜４の何れか一項に記載の立坑構築方法。
6. 前記第５の工程では、水中不分離コンクリートを、前記土留壁の内面と立坑本体壁の外面との間に充填する、請求項１〜５の何れか一項に記載の立坑構築方法。
7. 前記第５の工程は、平面視で前記土留壁の内側の領域において、前記底版と前記立坑下穴の底面との間を間詰充填する工程を更に有する、請求項１〜６の何れか一項に記載の立坑構築方法。
8. 前記第２の工程の後であって、前記第３の工程の前に、平面視で前記土留壁の内側の領域において、前記底版と前記立坑下穴の底面との間を間詰充填する工程を更に有する、請求項１〜６の何れか一項に記載の立坑構築方法。
9. 前記本体側壁部は、複数の本体側壁片からなり、
   前記本体側壁片は、プレキャスト材であり、
   前記第４の工程では、前記プレキャスト材を前記鋼殻体の円周方向に連結することにより、前記本体側壁部を形成する、請求項１〜８の何れか一項に記載の立坑構築方法。

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