JP2014210413A

JP2014210413A - シート材

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Publication number: JP2014210413A
Application number: JP2013089075A
Authority: JP
Inventors: 秀将渡場; Hidemasa Watashiba; 義久平井; Yoshihisa Hirai; 重喜早瀬; Shigeki Hayase
Original assignee: Kawashima Selkon Textiles Co Ltd
Current assignee: Kawashima Selkon Textiles Co Ltd
Priority date: 2013-04-22
Filing date: 2013-04-22
Publication date: 2014-11-13
Anticipated expiration: 2033-04-22
Also published as: JP6183993B2

Abstract

【課題】裏基材の一部又は全部に表面材が接着された積層体であって、表面材の３％伸長時応力を、裏基材の３％伸長時応力より大きくすることで、製造負担の増加なしに、シート材における表面材側への反りを抑制する。
【解決手段】シート状の裏基材２の一部又は全部に少なくともシート状の表面材３が接着されて２層以上を成す積層体４を有し、表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f （単位：Ｎ／５ｃｍ）が、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b （単位：Ｎ／５ｃｍ）より大きい。
【選択図】図１

Description

本発明は、シート状の裏基材に少なくともシート状の表面材が接着されて２層以上を成す積層体を有したシート材に関するものである。

従来、室内の壁面や天井面あるいは床面を装飾する用途に用いられることは勿論のこと、襖紙をはじめ各種の装飾シートや乗物の内装材としての用途にも供することができる高発泡性の壁紙が知られている（特許文献１）。
この壁紙は、ベースシート上に、発泡層、ガスバリヤー性フィルム層、次いで不織布層の順で該３層を積層してなる。

特開２００２−１５５４７８号公報特開２０００−３３３８１５号公報

上述した特許文献１に記載された高発泡性壁紙は、ガスバリヤー性フィルム層を必須とし、このフィルム層の不透過性のため、汚染物や水の滲出等が防止され、目開きやオープンタイムの問題がないとされている（特許文献１の段落００８０）。
しかしながら、特許文献１の高発泡性壁紙は、不織布層も必須としており、この必須の不織布層が、ガスバリヤー性フィルム層の上に積層されている（つまり、不透過性のフィルム層で覆われていない）ため、不織布層が汚染物や水の滲出等に晒されることから、目開き等の問題が皆無とは言えず、又、反りの問題も生じ得る。

尚、反りの問題について、従来は、不織布の表裏層の繊維の複屈折率に差をつけること等で対処しており、この差によって、パイル面（表面側の層）がより収縮しにくい構造で、かつパイル面の反対面（バッキング面、つまり裏面側の層）がより収縮しやすい構造として、上反りが生じないとしている（特許文献２の特許請求の範囲、段落００８１）。
すなわち、特許文献２では、裏面側の層をより収縮しやすい（伸び難く、伸長時応力が大きい）構造とし、表面側の層をより収縮しにくい（伸び易く、伸長時応力が小さい）構造とすることで、反りの問題に対処している。

しかしながら、特許文献２では、不織布の表裏層の繊維の複屈折率に差をつけることを必須とし、この差は、不織布の片面のみを熱処理することでつけている（特許文献２の段落００２３、００２４等）ことから、片面のみの熱処理工程が、余計に必要となり、製造効率が低下する。

本発明は、このような点に鑑み、裏基材に表面材が接着された積層体で、表面材の３％伸長時応力を、裏基材の３％伸長時応力より大きくすることで、製造効率の低下なしに、表面材側への反りを抑えたシート材を提供することを目的とする。

本発明に係るシート材１は、シート状の裏基材の一部又は全部に少なくともシート状の表面材が接着されて２層以上を成す積層体を有し、前記表面材の３％伸長時応力（単位：Ｎ／５ｃｍ）が、前記裏基材の３％伸長時応力（単位：Ｎ／５ｃｍ）より大きいことを第１の特徴とする。

本発明に係るシート材１の第２の特徴は、上記第１の特徴に加えて、前記積層体は、前記裏基材と前記表面材の間に１つ以上のシート状の中層材を備えて３層以上を成し、前記裏基材と前記表面材と前記中層材のうち少なくとも何れか２つの層間が、少なくとも一部で未接着である点にある。

本発明に係るシート材１の第３の特徴は、上記第１又は２の特徴に加えて、前記積層体は、前記積層体が溶融により加飾された加飾部と、前記加飾がされていない未加飾部を備え、前記未加飾部が、少なくとも前記積層体の周縁から所定距離までの範囲に設けられている点にある。

本発明に係るシート材１の第４の特徴は、上記第１〜３の何れかの特徴に加えて、前記表面材の表面又は裏面に沿う何れの方向の３％伸長時応力であっても、前記裏基材の表面又は裏面に沿う何れの方向の３％伸長時応力より大きい点にある。

これらの特徴により、裏基材２に表面材３が接着された積層体４で、表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f を、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きく（つまり、表面材３の方が、裏基材２よりも伸び難く）することで、裏基材２と表面材３の接着は、加熱工程など一切増やすことなく、例えば、接着工程などのシート材１における必須の工程だけで良いことから、製造工程が余計に増えたり、製造効率が低下するような、製造負担の増加をなくしつつ、表面材３側への反り（例えば、シート材１全体が表面材３側を谷としてカールしたような反りなど）が抑制できる。
ここで、本発明における「３％伸長時応力」とは、５０×２５０ｍｍの試験片につき、荷重・伸度測定試験機を用い、４．９Ｎの初荷重の下で、つかみ間隔を１５０ｍｍとなるように試験片を取り付け、１分間当たりつかみ間隔の１００％（１５０ｍｍ）の引張速度（つまり、１５０ｍｍ／分）で、伸びが３％となるまで試験片を伸ばし、そのときの荷重（伸長時応力、単位：Ｎ／５ｃｍ）を言う。
又、「３％伸長時応力」については、上記の測定方法において、初荷重を、試験片の幅で１ｍの長さにかかる重力に相当する［整数位までの値（Ｎ）］とし、つかみ間隔を、２００ｍ又は５００ｍｍとし、引張速度を、１分間当たりつかみ間隔の１００％の速度としたＪＩＳ−Ｌ−１０９６：２０１０によって測定した伸長力を、本発明における「３％伸長時応力」としても良い。
つまり、本発明では、同じ測定方法によって測定した表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f と、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b の大小を比べて、表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f を、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きく設定することとなる。
尚、「表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f が、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きい」とは、表面材３の表面３ａ又は裏面３ｂに沿う方向の３％伸長時応力のうち、一方向でも、裏基材２の３％伸長時応力（裏基材２の表面２ａ又は裏面２ｂに沿う何れかの方向における３％伸長時応力）より大きければ良いことを言う。

又、裏基材２と表面材３の間に中層材５を備え、これら３つの裏基材２、表面材３、中層材５のうち少なくとも何れか２つを、少なくとも一部で未接着にすることで、シート材１全体が折り曲げられた際であっても、裏基材２、表面材３、中層材５のうち、互いの未接着な部分同士で相対位置がずれ得るため、未接着な層間を持たない場合よりも、折り曲げられた際の山側（例えば、裏基材２側を谷として折り曲げられた際には、表面材３側であって、シート材１の最表面１ａ）に現れる皺を低減できる。

更に、溶融による加飾がされていない未加飾部７を、少なくとも積層体４の周縁４ｃから所定距離Ｌまでの範囲に設ける（つまり、積層体４において、その周縁４ｃから所定距離Ｌの範囲で、溶融による加飾を行わない）ことで、積層体４（シート材１）の周縁４ｃの形状安定性が向上する。
詳解すれば、仮に、積層体４の周縁４ｃぎりぎりまで加飾を行った際には、加飾部６に伴って、周縁４ｃの部分までが溶融されてしまい、周縁４ｃが加飾部６近傍で鉛直方向（例えば、上方）へ突き出したり、加飾部６に沿って水平方向外方へ飛び出したりもして、ツノ様のもの（以下「ツノ」）が形成される場合がある。
しかし、周縁４ｃから所定距離Ｌの範囲で溶融の加飾を行わなければ、加飾部６に沿って外方に飛び出すことはなく、積層体４（シート材１）の最外形の形状が安定する。

そして、表面材３における何れの方向の３％伸長時応力Ｆ_f であっても、裏基材２における何れの方向の３％伸長時応力Ｆ_b より大きければ、製造負担の増加抑制と同時に、更なる反りの抑制を実現することが可能となる。

本発明に係るシート材によると、裏基材に表面材が接着された積層体で、表面材の３％伸長時応力を裏基材の３％伸長時応力より大きくすることで、製造負担の増加なく、シート材における表面材側への反りが抑制できる。

は、本発明の第１実施形態に係るシート材とその断面を示す斜視図・一部拡大図である。は、（ａ）が第１実施形態に係るシート材における加飾部の１つのパターン例を示す斜視図であり、（ｂ）が加飾部のその他のパターン例を示す斜視図である。は、本発明の第２実施形態に係るシート材とその断面を示す斜視図である。は、本発明の第３実施形態に係るシート材とその断面を示す斜視図・一部拡大図である。は、本発明の第４実施形態に係るシート材とその断面を示す斜視図・一部拡大図である。は、本発明の第５実施形態に係るシート材とその断面を示す斜視図・一部拡大図である。は、本発明に係るシート材の表面材と裏基材における各素材、経緯方向の３％伸長時応力を示すグラフである。

以下、本発明の実施形態を、図面を参照して説明する。
＜第１実施形態＞
図１〜３には、本発明の第１実施形態に係るシート材１が示されている。
このシート材１は、シート状の裏基材２と、シート状の表面材３と、これら裏基材２と表面材３との間にあるシート状の中層材５を備えて３層を成す積層体４を有している（換言すれば、積層体４自体で、シート材１を構成する）。
シート材１は、その最表面１ａ（表面材３の表面３ａ）などに表れて加飾する加飾部６（有底状の孔１１）が形成されており、この加飾部６以外の部分で、未加飾部７を成している。

図２に示されたように、シート材１の形状は、平面視で略矩形状であって、その各辺は何れの長さでも良いが、例えば、５０ｍｍ以上５０００ｍｍ以下、好ましくは１００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下、更に好ましくは２００ｍｍ以上２０００ｍｍ以下であっても構わない。
シート材１の形状については、上述した略矩形状の他、平面視で、円形、楕円形をはじめ、三角形、六角形等の多角形であっても良い。
シート材１全体としての厚みは、特に限定はないが、例えば、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以上３０ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であっても良い。

＜裏基材２、表面材３、中層材５＞
図１に示された如く、裏基材２は、積層体４において、ベース（土台）として支えるシート状物であって、この裏基材２の表面（上面）２ａ側に、中層材５、表面材３が、この順で積層されている。逆に言えば、ベースである裏基材２は、表面材３等に覆われて、人目に触れる頻度が低い。
表面材３は、積層体４における最も上面（最表面）に位置し、中層材５の上に積層されるシート状物である。つまり、最表面にある表面材３は、当然、人目に触れる頻度が最も高く、意匠性（デザイン性）を発揮できる部分である。
中層材５は、裏基材２と表面材３に上下を覆われ、外部には露出していないシート状物である。

裏基材２、表面材３及び中層材５は、上述したように、互いに積層されるシート状物であれば、何れの素材でも良いが、織物、編物、不織布等の布帛などから構成されていても良い。
これら織物などの布帛は、その繊維が熱により溶融又は軟化する特性（熱融着性）を有している。この熱融着性を有する繊維を例示すれば、ポリエステル、ナイロン、ポリオレフィン、アクリル、ポリウレタン、アセテート、ビニロン等を挙げること出来るが、これらのみに限定されるものではない。
又、布帛を構成する繊維の繊度も、何れの値でも良いが、例えば、総繊度で、２０ｄｔｅｘ以上３０００ｄｔｅｘ以下である。

尚、裏基材２、表面材３、中層材５を構成する布帛が、織物である際には、平織や綾織、朱子織、二重織などであっても良い。
又、布帛が編物である際には、デンビー編（トリコット編）や、ラッシェル編、ダブルラッシェル編、バンダイク編（アトラス編）、コード編などの経編や、平編（天竺編）、ゴム編（リブ編）、パール編などの緯編など、それぞれ何れの組織であっても構わない。

更に、布帛が不織布であれば、スパンボンド法や、乾式法、湿式法などによって、繊維の集積層（フリース）を形成し、このフリースを、ニードルパンチ法や、ケミカルボンド法、サーマルボンド法、水流絡合法などで繊維同士を結合させる等、何れの方法で製造されたものでも構わない。
不織布に用いられる繊維は、短繊維（ステープル）でも、長繊維（フィラメント）でも良いが、例えば、短繊維を用いる場合では、その繊維長は、１０ｍｍ以上７０ｍｍ以下、好ましくは２０ｍｍ以上６０ｍｍ以下、更に好ましくは３０ｍｍ以上６０ｍｍ以下である。
不織布は、繊維の結合を促すバインダー（樹脂バインダー）を用いていても良く、その際、バインダーは、練込みであったり、パウダー状、繊維状等の形態で添加されても良く、例えば、アクリル系、スチレン−ブタジエン共重合系、ビニルアセテート−エチレン共重合系、ビニルアセテート−アクリル共重合系、ポリ酢酸ビニル系、アクリロニトリル系、ナイロン系、ポリエステル系、ポリオレフィン系等の接着剤が用いられる。
その他、不織布を構成する繊維を、鞘部の融点が芯部の融点より低い芯鞘構造等であっても良い。

更に加えて、裏基材２と表面材３は、後述するような、裏基材２を成す素材の３％伸長時応力Ｆ_b が、表面材３を成す素材の３％伸長時応力Ｆ_f よりも小さいのであれば、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂や、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）や、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂、ポリアリレート（ＰＡＲ）樹脂などの熱融着性を有したフィルムなどであっても良い。
上述した裏基材２、表面材３、中層材５の素材には、所望により、酸化チタン、炭酸カルシウム等の体質顔料やフィラー（充填材）を任意に添加できるほか、消臭剤、抗菌剤、防カビ剤、難燃剤、撥水剤、防汚剤、着色剤、香料、発泡剤等を添加しても良い。
尚、上述したように、裏基材２、表面材３は、上述した何れの素材、構成でも構わないが、最も人目に触れる表面材３は、織物や編物など意匠性を発揮可能なものが好ましく（意匠性を発揮し難い不織布等は、表面材３として使用される頻度が低く）、その一方で、加工性・嵩高性などの機能面や、価格面から、裏基材２には、織物が使用される頻度は低い。

＜加飾部６＞
図１、２で示されるように、加飾部６は、平面視で略格子状（グリッド状）に一列を成した複数の孔１１、１１、１１・・・が、溶融によって、所定間隔ｄごとに形成された部分で構成されている。
それぞれの孔１１は、シート材１の最表面１ａ側が開口した有底状（逆に、加飾部６（孔１１等）が有底状である場合、孔１１の開口がある側がシート材１の表面１ａ（表面材３）側）であって、このように底を有することで、当然、積層体４（シート材１）の表裏で、孔１１を通っての空気の移動はない（貫通させた場合よりも、孔内の空気移動が少なく、孔１１の周辺（孔周部１１ａ）に汚れが付き難い）。
又、各孔１１の平面視での形状は、略楕円形状であるが、この他、略円形状や、略矩形状のほか、三角形状、六角形状等の多角形状であっても構わず、又、１つのシート材１の中で、孔１１の形状が複数の種類であっても良い。

更に、各孔１１が成す列（つまり、加飾部６が施されるパターン）は、積層体４（シート材１）の大きさに応じて、繰り返す格子の数に違いを設けても良い（図２（ａ）、（ｂ））。
又、加飾部６のパターンは、平面視で略格子状でなくとも、略円形状や、略楕円形状、略三角形、略六角形状等の多角形状、略波線状、ハニカム状などであっても良く、これらが単独又は組み合わさって、それぞれが連続したり、互いに重なったりしても良い。
この他、加飾部６は、各孔１１が、一列を成すだけでなく、縦横（行列状）に間隔をあけて並べられていても良く、これらの並びの最外形の孔１１による図形も、略格子状をはじめ、略円形状、略楕円形状、略三角形等の多角形状、略波線状、ハニカム状などや、これらの組み合わせであっても良い。

この加飾部６の形成は、溶融によって成されるのであれば、何れの手段であっても構わないが、例えば、超音波ミシンや、高周波ウェルダーを用いたり、ヒートカッターなどの熱を帯びた部材を用いても構わない。
又、これらの手段は、積層体４を構成する各層（裏基材２、表面材３、中層材５）をまとめて溶融することで、有底状の孔１１を形成することから、当然、その孔１１の周辺部分（孔周部１１ａ）にも、溶融・軟化が起こっている。

この各孔周部１１ａの溶融・軟化によって、積層体４における裏基材２、表面材３及び中層材５は、各孔１１の孔周部１１ａで、互いに接着されている。
尚、加飾部６が、所定間隔ｄをあけた複数の孔１１が列を成して構成されているものである場合には、各孔１１そのものだけでなく、各孔１１間の部分（孔間部１１ｂ）も含めて、加飾部６とする。
又、孔間部１１ｂは、孔周部１１ａでもあり、溶融や軟化や、各層の接着が起こっているものも含む。

各孔１１の大きさは、何れの値でも良いが、例えば、略楕円形状であれば、長径で０．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下、好ましくは０．７ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、更に好ましくは１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であり、一方、短径は、０．４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、好ましくは０．６ｍｍ以上２．０ｍｍ以下、更に好ましくは０．８ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である。
そして、各孔１１同士の所定間隔ｄも、特に限定されるものではなく、例えば、０．３ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下、更に好ましくは０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。又、各孔１１間の所定間隔ｄは、常に一定でなくとも構わない。

＜未加飾部７＞
図１、２に示す如く、未加飾部７は、積層体４において、上述の加飾部６以外の部分であり、少なくとも積層体４の周縁４ｃから所定距離Ｌ（所定幅Ｌ）までの範囲に設けられている。
つまり、積層体４は、その周縁４ｃから所定幅Ｌの部分（周縁部４ｄ）には、加飾されておらず、周縁部４ｄが未加飾部７となって、積層体４を囲んでいる。

これによって、積層体４の周縁４ｃぎりぎりまで加飾を行った場合のように、周縁４ｃが意図せず、加飾部６（孔１１）に沿って外方へ飛び出る可能性はなく、裏基材２、表面材３、中層材５における裁断した当初の平面視形状がそのまま維持されることから、積層体４（シート材１）の最外形の形状安定性が向上する。
ここで、所定距離Ｌは、何れの値でも構わないが、例えば、１ｍｍ以上３０ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以上２０ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。

又、未加飾部７の最外形でもある積層体４の周縁４ｃでも、加飾部６の周辺（孔周部１１ａや孔間部１１ｂ）のように、裏基材２、表面材３及び中層材５の各層が接着されている。
このような周縁４ｃでの接着は、各層が接着されるのであれば、接着剤を用いるなど、何れでも構わないが、例えば、裏基材２、表面材３及び中層材５の各層が重ねられた後に、各層をまとめて略同じ外形（略矩形状等）となるように、溶融しながら切断（裁断）することで、行っても良い。
尚、この裁断は、溶融によって成されるのであれば、何れの手段であっても構わないが、例えば、ヒートカッターなどの熱を帯びた部材や、超音波ミシンを用いたり（押し切ったり）、高周波ウェルダー等を用いても良い。
又、裏基材２、表面材３及び中層材５の接着は、周縁４ｃの接着であるか、加飾部６の接着であるかを問わず、シート状である各層２、３、５を拡げて行われる（つまり、裏基材２、表面材３及び中層材５の接着は、自ずと、シート状の各層を拡げたり、寸法を合わせたりするための所定張力下で（所定のテンションをかけて）行われる）。
尚、裏基材２、表面材３及び中層材５（や、後述の表面補材１２等）を、所定張力下で接着させるためには、例えば、ロールに巻回された長尺状の裏基材２、表面材３、中層材５等の各層をそれぞれに所定のテンションをかけつつ巻き出し、巻き出した各層を積層させた（重ねた）状態で、ヒートカッターによる裁断や、超音波ミシンによる加飾などを行うライン生産によって、各層２、３、５等の接着を行っても良い。
又、台座などの上に、各層２、３、５等を積層して拡げた状態（所定張力下）で、所定形状・大きさにヒートカッターの裁断や、超音波ミシンの加飾、接着剤による接着などを行っても構わない。

又、未加飾部７は、上述の周縁部４ｄ以外で、略格子状等に設けられた加飾部６の間にも、加飾されていない部分があることから、積層体４は、加飾部６に囲まれた略矩形状等の未加飾部７が、１又は複数設けられていることとなる。
ここで、上述したように、加飾部６では、孔周部１１ａ（及び／又は孔間部１１ｂ）で各層が互いに接着されているが、この加飾部６の間にある未加飾部７では、各層の裏基材２、表面材３、中層材５は、互いに接着されていない（つまり、未接着部８を持つ）。

すなわち、これら３つの裏基材２、表面材３、中層材５は、少なくとも一部（加飾部６の間）で、互いに未接着となっている。
これによって、積層体４（シート材１）全体が折り曲げられた際であっても、裏基材２、表面材３、中層材５で、互いに相対位置がずれ得るため、裏基材２、表面材３、中層材５における互いに向い合う面を全て接着したような場合に比べれば、折り曲げられて現れる皺を低減できる。
具体的には、積層体４（シート材１）における裏面４ｂ側（つまり、裏基材２側）を、谷として折り曲げられた際には、表面４ａ側（つまり、表面材３の表面３ａ側であって、シート材１の最表面１ａ）に現れる皺を低減できる。

＜表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f と裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b ＞
本発明に係るシート材１（積層体４）は、表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f を、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きく（つまり、表面材３の方が、裏基材２よりも伸び難く）なるように設定されている。
これによって、シート材１が、表面材３側への反る（例えば、シート材１全体が表面材３側を谷としてカールしたように反る）ことが抑制できると同時に、裏基材２と表面材３の接着は、加熱などの余計な工程を要することは一切なく、ただ、裏基材２、表面材３等の接着工程だけで良いことから、製造負担の増加をなくすことが出来る。
尚、「表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f が、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きい（つまり、Ｆ_f ＞Ｆ_b ）」について、以下で詳解する。
「表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f 」とは、表面材３の表面３ａ又は裏面３ｂに沿う方向における３％伸長時応力であって、この表面３ａ又は裏面３ｂ沿う方向とは、例えば、表面材３が織物や編物であれば、経方向、緯方向、バイアス方向（経緯に対して、斜めの方向）等であり、不織布やフィルム等であれば、表面材３の表面３ａ又は裏面３ｂに沿うのであれば、何れの方向であっても構わない。
又、裏基材２においても同様で、「裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b 」とは、裏基材２の表面２ａ又は裏面２ｂに沿う方向（織物・編物であれば、経・緯・バイアス方向、不織布・フィルム等であれば、裏基材２の表面２ａ又は裏面２ｂに沿う何れの方向も含む）の３％伸長時応力を言う。
従って、「表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f が、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きい」とは、表面材３の表面３ａ又は裏面３ｂに沿う方向の３％伸長時応力のうち、一方向でも、裏基材２の表面２ａ又は裏面２ｂに沿う何れかの方向における３％伸長時応力より大きければ良いことを言う。
ここで、シート材１（積層体４）の平面視における縦横等の方向（裏基材２、表面材３及び中層材５それぞれの平面視における縦横方向等）は、表面材３と裏基材２などが接着されることで、規定される。
よって、表面材３、裏基材２等の何れもが、織物や、編物、延伸方向を有したフィルムなど方向性を持つ素材の場合には、表面材３と裏基材２の接着される向きによっては、表面材３自体における縦横方向と、裏基材２自体における縦横方向が食い違うケース（例えば、表面材３と裏基材２の両方が織物で、表面材３自体の経方向・緯方向と、裏基材２自体の経方向・緯方向が食い違う（ねじれの位置となる）ケース）もある。
このようなケースでも、シート材１における「表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f ＞裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b 」とは、少なくとも「表面材３自体の経方向における３％伸長時応力が、裏基材２自体の緯方向における３％伸長時応力より大きい」や、「表面材３自体の緯方向における３％伸長時応力が、裏基材２自体の経方向における３％伸長時応力より大きい」などの何れかが、成り立っていれば良い。
これによって、「Ｆ_f ＞Ｆ_b 」となる方向（表面材３の経方向で且つ裏基材２の緯方向や、表面材３の緯方向で且つ裏基材２の経方向など）におけるシート材１の反りを、少なくとも抑えられる。
又、表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f と裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b の差が最も大きい方向において「Ｆ_f ＞Ｆ_b 」となることが好ましい。
仮に、Ｆ_f とＦ_b の差が最も大きい方向以外の方向において、表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f と裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b の関係が逆（Ｆ_f ＜Ｆ_b ）となっていても、Ｆ_f とＦ_b の差が最も大きい方向で「Ｆ_f ＞Ｆ_b 」となっていれば、シート材１として、反りをより抑制できる。

＜第２実施形態＞
図３には、本発明の第２実施形態に係るシート材１が示されている。
この第２実施形態において第１実施形態と最も異なるのは、積層体４の周縁４ｃにおいて、裏基材２、表面材３、中層材５が、互いに接着されていない点である。
このように、積層体４の周縁４ｃでは、各層が接着されていなくとも、周縁４ｃに最も近い加飾部６によって、裏基材２、表面材３、中層材５が接着されているため、各層の積層状態は周縁４ｃ付近まで十分保たれると同時に、周縁４ｃを接着させる工程を省くことが出来るなど、製造効率の向上が図れる。
更には、裏基材２、表面材３、中層材５における互いに接着されていない（バラけた）周縁部４ｄを切って、シート材１の大きさを所望の寸法に調整する切り代とすることも可能であり、寸法調整の容易化が図れる。

尚、第２実施形態では、積層体４の周縁４ｃから加飾していない所定距離Ｌを、より長く（未加飾部７の所定幅Ｌを、幅広に）とっており、バラけた各層２、３、５において、加飾されて鉛直方向（シート材１の表面１ａの法線方向、例えば上方）へ突き出したり、水平方向（シート材１の表面１ａに沿った方向、例えば左右）外方にツノが飛び出すことを更に抑え、寸法調整の幅をより広げている。
その他のシート材１の構成、作用効果及び使用態様は、第１実施形態と同様である。

＜第３実施形態＞
図４には、本発明の第３実施形態に係るシート材１が示されている。
この第３実施形態は、中層材５を２つ有している（上中層材５ａ、下中層材５ｂ）ことが、第１、２実施形態と最も異なった点である。
このように、中層材５を増やすことによって、シート材１全体を肉厚に、又は、シート材１の厚みを調整することが出来る。

更に、これら２つの中層材５ａ、５ｂ同士は、加飾部６間で、互いに未接着である（未接着部８を持つ）が、上中層材５ａと表面材３は、互いに向い合う面同士（全面）で接着されており、下中層材５ｂと裏基材２も、全面で接着されている。
このように接着することで、各中層材５ａ、５ｂが、表面材３、裏基材２がより薄い（コシの弱い）場合であっても支えることが出来、製造時における表面材３、裏基材２の取扱いを容易にする。
その他のシート材１の構成、作用効果及び使用態様は、第１実施形態と同様である。

＜第４実施形態＞
図５には、本発明の第４実施形態に係るシート材１が示されている。
この第４実施形態において第１〜３実施形態と最も大きい相違点は、表面材３の下面（裏面）３ｂに、シート状の表面下材（表面補材）１２が設けられていることである。
尚、表面下材１２と裏基材２との間に、２層（２つ）の中層材（上中層材５ａ、下中層材５ｂ）を備えている。

第４実施形態の表面下材１２は、表面材３の裏面３ｂに接着剤（接着層１３）を介して、全面が接着さており、この接着は、例えば、フレームラミネート、若しくは、表面下材１２や表面材３の互いに向い合う面に接着剤を塗布する等によって行う。
又、この表面下材１２は、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、フェノール、シリコーン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ユリア、アクリル、ポリイミド等の樹脂発泡体のシート状物であっても良く、他の中層材５ａ、５ｂ（例えば、不織布）と素材を変えても構わない。
この表面下材１２（例えば、ポリポリウレタン樹脂発泡体をフレームラミネートしたウレタンラミ）によって、表面材３の表面３ａ側（シート材１の最表面１ａ）における皺が抑制できる。
表面下材１２の厚みは、何れの値であっても構わないが、例えば、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以上８ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以上７ｍｍ以下であっても良い。

＜表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f ＞
尚、第４実施形態でも、表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f が、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きい（つまり、表面材３の方が、裏基材２よりも伸び難い）が、この表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f とは、表面材３のみの３％伸長時応力を含むことは勿論、表面材３と表面下材（表面補材）１２を合わせたものの３％伸長時応力も含む。
従って、本発明に係る第４実施形態は、表面材３のみの３％伸長時応力と、表面材３と表面補材１２を合わせたものの３％伸長時応力の少なくとも一方（何れか１つ）の応力Ｆ_f が、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きければ良い。

更に、第４実施形態では、裏基材２と、上中層材５ａ及び下中層材５ｂが、所定の間隔をおいて（加飾部６とはまた別個に）接着されている点が、上述の実施形態と異なる。
裏基材２、上中層材５ａ、下中層材５ｂは、それぞれ別の素材でも良いが、例えばこれら３層２、５ａ、５ｂを、ニードルパンチ法による不織布等の同一の素材で構成し、この３層の不織布を、超音波キルト（超音波ミシンによるキルティング縫製）や、高周波ウェルダー等で所定の間隔ごとに、接着（固着）させても構わない。
又、この固着のさせ方も、平面視で略格子状に固着しても良く、このとき固着された格子は、加飾部６の格子より間隔が狭かったり、格子における互いの縦横がズレていても良い。

＜裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b ＞
尚、このように、裏基材２、上中層材５ａ、下中層材５ｂの３層の不織布が固着させている場合には、上中層材５ａ及び下中層材５ｂは、裏基上材（裏基補材）１４でもある。この裏基上材１４をふまえ、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b とは、裏基材２のみの３％伸長時応力を含むことは勿論、裏基材２と裏基上材（裏基補材）１４を合わせたものの３％伸長時応力も含む。
従って、本発明に係る第４実施形態は、裏基材２のみの３％伸長時応力と、裏基材２と裏基補材１４を合わせたものの３％伸長時応力の少なくとも一方（何れか１つ）の応力Ｆ_b が、表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f （表面材３のみの３％伸長時応力と、表面材３と表面補材１２を合わせたものの３％伸長時応力の少なくとも一方（何れか１つ）の応力Ｆ_f ）より小さければ良い。

更に、第４実施形態の変形例としては、裏基材２は、スパンボンド法又はニードルパンチ法による不織布で構成し、上中層材５ａや下中層材５ｂは、ニードルパンチ法による不織布で構成したり、中層材５を１層だけとしたものや、中層材５を有さないものであっても構わない。
その他のシート材１の構成、作用効果及び使用態様は、第１実施形態と同様である。

＜第５実施形態＞
図６には、本発明の第５実施形態に係るシート材１が示されている。
この第５実施形態は、中層材５を有さないことが、大きな特徴であって、これにより、構造を単純化できる。
尚、この実施形態では、裏基材２、表面材３を、他の実施形態よりも、若干厚手のものにしても良い。

このほか、第５実施形態は、加飾部６（孔１１）が、有底状ではなく、貫通孔１５である点も異なっている。
この貫通孔１５は、仮に、所定のテンションで張りながら、裏基材２、表面材３に対して、加飾部６を形成し、周縁４ｃの接着をした後に、テンションを解いた際の寸法のズレ（例えば、テンションがなくなり、シート材１全体が若干縮む等の縮みなど）が生じても貫通孔１５が、そのズレをより吸収してくれる。

尚、加飾部６が貫通孔１５であるため、シート材１の最表面１ａだけでなく、最裏面１ｂにも、貫通孔１５の開口が表れる。
又、第５実施形態では、未加飾部７を、積層体４の周縁部４ｄに設けていない。
その他のシート材１の構成、作用効果及び使用態様は、第１実施形態と同様である。

本発明のシート材１について実施例に基づき、更に詳細に説明を行う。
尚、実施例における「３％伸長時応力」は、５０×２５０ｍｍの試験片につき、荷重・伸度測定試験機を用い、４．９Ｎの初荷重の下で、つかみ間隔を１５０ｍｍとなるように試験片を取り付け、１分間当たりつかみ間隔の１００％（１５０ｍｍ）の引張速度（つまり、１５０ｍｍ／分）で、伸びが３％（４．５ｍｍ）となるまで試験片を伸ばし、そのときの荷重（伸長時応力、単位：Ｎ／５ｃｍ）をもって、「３％伸長時応力」とする。

＜試験Ａ＞
試験Ａにおいて、表面材３としての織物は、紋織であって、経糸として、総繊度１６７ｄｔｅｘのポリエステル（詳しくは、ＰＥＴであり、以下の試験Ａ、Ｂにおけるポリエステルも同様）マルチフィラメント糸を使用し、緯糸には、総繊度３５６ｄｔｅｘのポリエステルマルチフィラメント糸と、総繊度５００ｄｔｅｘのポリエステルマルチフィラメント糸と、綿番手２０番単糸のポリエステル紡績糸（スパン糸）を使用し、経糸密度が６２２本／１０ｃｍ、緯糸密度が３１４本／１０ｃｍで、目付が３９０ｇ／ｍ² である（以下「織物Ａ」）。
この織物Ａに対し、裏基材２として、厚み５０μｍのＰＥＴフィルム（以下「フィルム」）を用いたもの（比較例Ａ１）、ニードルパンチ法による、目付１３０ｇ／ｍ² 、厚み２ｍｍでポリエステル繊維の不織布（以下「ニーパン１３０」）を用いたもの（実施例Ａ１−１）、スパンボンド法による、目付１００ｇ／ｍ² 、厚み１ｍｍでポリエステル繊維の不織布（以下「スパンボンド」）を用いたもの（実施例Ａ１−２）、ニードルパンチ法による、目付１００ｇ／ｍ² 、厚み２ｍｍでポリエステル繊維の不織布（以下「ニーパン１００薄」）を用いたもの（実施例Ａ１−３）によるシート材をそれぞれ得た。
尚、上述した比較例Ａ１、実施例Ａ１−１〜実施例Ａ１−３における中層材５には、ニードルパンチ法による、目付１００ｇ／ｍ² 、厚み８ｍｍでポリエステル繊維の不織布（以下「ニーパン１００厚」）を１枚用いた。
更に、試験Ａでは、表面材３として、上記織物Ａの裏面に、ウレタンラミ、つまり、シート状で厚さ３ｍｍのウレタン発泡体（つまり、表面補材１２）をフレームラミネートにより貼り付けたもの（以下「織物Ａラミ」）を用い、裏基材２として、フィルムを用いたもの（比較例Ａ２）、ニーパン１３０を用いたもの（実施例Ａ２−１）、スパンボンドを用いたもの（実施例Ａ２−２）、ニーパン１００薄を用いたもの（実施例Ａ２−３）によるシート材をそれぞれ得た。
尚、上述の比較例Ａ２、実施例Ａ２−１〜実施例Ａ２−３における中層材５には、上記ニーパン１３０の不織布を２層重ねた状態で超音波キルトにより平面視で略格子状に固着させたものを用いた。

ここまで述べた比較例Ａ１、Ａ２、実施例Ａ１−１〜実施例Ａ２−３（及び後述する比較例Ｂ１、Ｂ２、実施例Ｂ１−１〜実施例Ｂ２−３）は、平面視で略矩形状であり、長辺方向の長さが１５１５ｍｍ、短辺方向の長さが６０６ｍｍであって、超音波ミシンで形成され且つ連続した複数の孔１１による加飾部６が形成されている。
この加飾部６（連続した複数の孔１１）は、シート材１の周縁１ｃ（積層体４の周縁４ｃ）から３０３ｍｍ間隔で、略格子状を成している。この略格子状の加飾部６は、シート材１の周縁１ｃまで設けられている（つまり、図６中の加飾部６の如く、周縁１ｃからの所定距離Ｌがゼロ（０）となっている）。
尚、比較例Ａ１、Ａ２、実施例Ａ１−１〜実施例Ａ２−３（及び後述する比較例Ｂ１、Ｂ２、実施例Ｂ１−１〜実施例Ｂ２−３）は、ロールに巻回された長尺状の裏基材２、表面材３、中層材５等の各層をそれぞれに所定のテンションをかけつつ（所定張力下で）巻き出し、巻き出した各層を積層させた状態で、シート材の長辺が巻き出し方向に沿う向きに超音波ミシンの押し切りによって裁断され、超音波ミシンによって加飾されるライン生産により、得られている。
これら比較例Ａ１、Ａ２、実施例Ａ１−１〜実施例Ａ２−３において、表面材３の経方向・緯方向の３％伸長時応力Ｆ_f （織物Ａラミでは、表面材３と表面補材１２を合わせたものの経方向・緯方向の３％伸長時応力Ｆ_f ）と、裏基材２の各素材ごとの３％伸長時応力Ｆ_b を、図７と、以下の表１で示し、更に、表１では、表面材３、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_f 、Ｆ_b の大小、反りの具合、シート材の状態を示す。

尚、表１中と以下の表２中の反りの具合において、「×」は、シート材として反りが発生していることを示すが、「△」は、シート材に反りが抑制され、ほぼ発生していないことを示し、「○」は、シート材に反りが発生していないことを示し、「◎」は、シート材の反りの発生がないことはもちろん、加飾部６によって、積層体４（シート材１）の周縁４ｃやその周辺部からツノが飛び出る頻度も小さいことを示す。

これら表１、図７に示されたように、裏基材２、表面材３において、３％伸長時応力Ｆ_f 、Ｆ_b を比較した際に、比較例Ａ１、Ａ２では、表面材３における緯方向・経方向の何れの３％伸長時応力Ｆ_f もが、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より小さくなっており、シート材に反りが発生し、全体的にカールしたような形状となった。
しかし、実施例Ａ１−実施例１〜Ａ２−３のように、表面材３における緯方向・経方向両方の３％伸長時応力Ｆ_f が、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きい場合には、シート材としての反りが発生しない。

ウレタンラミの有無については、表面材３のみの織物Ａを用いた比較例Ａ１、実施例Ａ１−１〜実施例Ａ１−３と、表面材３と表面補材１２を合わせた織物Ａラミを用いた比較例Ａ２、実施例Ａ２−１〜実施例Ａ２−３の状態を比較すると、表面材３のみの３％伸長時応力Ｆ_f 、又は、表面材３と表面補材１２を合わせた織物Ａラミ全体としての３％伸長時応力Ｆ_f の何れであっても、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きければ、シート材としての反りを抑えられる。
更に、ウレタンラミ（表面補材１２）が、表面材３の表面３ａ（シート材１の最表面１ａ）における皺を抑制している（仮に、平面置きをした際の圧縮特性に寄与する）。
又、ウレタンラミは、織物Ａに対する緯方向・経方向の３％伸長時応力Ｆ_f （伸縮特性）には、ほぼ影響を与えていないこともわかる。

＜試験Ｂ＞
試験Ｂにおける試験Ａとの違いは、表面材３が異なる点である。
試験Ｂにおいて、表面材３としての織物は、紋織であって、経糸として、総繊度８４ｄｔｅｘのポリエステルマルチフィラメント糸を使用し、緯糸には、総繊度１６７ｄｔｅｘのポリエステルマルチフィラメント糸と、綿番手３０番双糸のポリエステル紡績糸（スパン糸）を使用し、経糸密度が６８７本／１０ｃｍ、緯糸密度が４８３本／１０ｃｍで、目付が３１０ｇ／ｍ² である（以下「織物Ｂ」）。
この表面材３の織物Ｂに対し、裏基材２として、フィルムを用いた比較例Ｂ１、ニーパン１３０を用いた実施例Ｂ１−１、スパンボンドを用いた実施例Ｂ１−２、ニーパン１００薄を用いた実施例Ｂ１−３のシート材をそれぞれ得た。
尚、上述の比較例Ｂ１、実施例Ｂ１−１〜実施例Ｂ１−３における中層材５には、上記ニーパン１００厚を１枚用いた。
更に、試験Ｂでも、上記織物Ｂの裏面に、シート状で厚さ３ｍｍのウレタンラミをした（つまり、表面補材１２を貼り付けた）もの（以下「織物Ｂラミ」）を用い、裏基材２に、フィルムを用いた比較例Ｂ２、ニーパン１３０を用いた実施例Ｂ２−１、スパンボンドを用いた実施例Ｂ２−２、ニーパン１００薄を用いた実施例Ｂ２−３のシート材もそれぞれ得た。
尚、上述の比較例Ｂ２、実施例Ｂ２−１〜実施例Ｂ２−３における中層材５には、上記ニーパン１３０の不織布を２層重ねた状態で超音波キルトにより平面視で略格子状に固着させたものを用いた。
これら比較例Ｂ１、Ｂ２、実施例Ｂ１−１〜実施例Ｂ２−３において、表面材３の経方向・緯方向の３％伸長時応力Ｆ_f （織物Ｂラミでは、表面材３と表面補材１２を合わせたものの経方向・緯方向の３％伸長時応力Ｆ_f ）と、裏基材２の各素材ごとの３％伸長時応力Ｆ_b を、図７と、以下の表２で示し、更に、表２では、表面材３、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_f 、Ｆ_b の大小、反りの具合、シート材の状態を示す。

尚、表２中の反りの具合における「×」、「○」、「◎」は、表１と同様である。

これら表２、図７に示されたように、試験Ｂで、表面材３に用いられる織物（織組織や、構成する繊維の繊度等）が異なっても、表面材３における緯方向・経方向両方の３％伸長時応力Ｆ_f が、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より小さい比較例Ｂ１、Ｂ２のシート材には、反りが発生し、全体的にカールしたような形状となった。
しかし、実施例Ｂ１−１〜Ｂ２−３のように、表面材３における緯方向・経方向のうち、少なくとも何れの３％伸長時応力Ｆ_f が、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きい場合には、表面材３の素材の相違に拠らず、シート材としての反りが発生しない。
尚、実施例Ｂ１−２と実施例Ｂ２−２では、表面材３における緯方向・経方向のうち何れか（緯方向）の３％伸長時応力Ｆ_f が、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きくなっている。
一方、実施例Ｂ１−１、実施例Ｂ１−３、実施例Ｂ２−１、実施例Ｂ２−３では、表面材３における緯方向・経方向の３％伸長時応力Ｆ_f うちの両方が、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きくなっており、実施例Ｂ１−２と実施例Ｂ２−２より、ツノが飛び出る頻度を抑えることが出来、更に好ましい。

この他、表面材３（織物Ｂ）のみの３％伸長時応力Ｆ_f 、又は、表面材３（織物Ｂ）と表面補材１２（ウレタンラミ）を合わせた織物Ｂラミ全体としての３％伸長時応力Ｆ_f の何れかが、裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b より大きければ、シート材としての反りを抑えられる点、表面材３の織物にウレタンラミされたほうが、表面材３の表面３ａ（シート材１の最表面１ａ）における皺を抑制できる点、ウレタンラミは、織物Ａに対する緯方向・経方向の３％伸長時応力Ｆ_f （伸縮特性）には、ほぼ影響を与えていない点などは、試験Ａと同様である。
又、試験Ａ、Ｂにおいて、裏基材２が、ニーパン１３０やニーパン１００薄である（つまり１枚当たりの３％伸長時応力Ｆ_b が「８．６Ｎ／５ｃｍ」や「１６．１Ｎ／５ｃｍ」である）際に、裏基補材１４として、同じ素材のニーパン１３０やニーパン１００薄を１、２枚、裏基材２に固着させたとしても、裏基材２と裏基補材１４を合わせたものの３％伸長時応力Ｆ_b は、２倍の「１７．２Ｎ／５ｃｍ」や「３２．２Ｎ／５ｃｍ」や、３倍の「２５．８Ｎ／５ｃｍ」や「４８．３Ｎ／５ｃｍ」にしかならず、これらＦ_b の値より、表面材３（又は表面材３と表面補材１２を合わせたもの）における３％伸長時応力Ｆ_f の方が大きければ、シート材の反りを抑えられる。

＜その他＞
尚、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではない。シート材１の各構成又は全体の構造、形状、寸法などは、本発明の趣旨に沿って適宜変更することが出来る。
裏基材２が表面材３や中層材５を支えるのであれば、シート材１（積層体４）において、最も下面（最裏面）１ｂに位置することは必須ではなく、この裏基材２の裏面２ｂ側に、更に、ポリエチレン樹脂等で樹脂コーティング等や、シート状物の貼付が施されていても良い。
又、表面材３も、意匠性（デザイン性）を発揮させるためであれば、シート材１の最も上面（最表面）１ａに位置することは必須ではなく、表面材３の表面３ａ側を、レース地などの間隙の多いシート状物や樹脂コーティング等で、更に覆っても構わない。

＜表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f と裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b ＞
上述のように、裏基材２の裏面２ｂ側にコーティング等がされたり、表面材３の表面３ａ側がシート状物等で覆われている場合、第４実施形態で示した如く、表面下材（表面補材）１２や、裏基上材（裏基補材）１４を備えている場合の３％伸長時応力Ｆ_f 、Ｆ_b について、以下に述べる。
本発明における表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f とは、表面材３のみの３％伸長時応力を含むことは勿論、表面材３と表面下材（表面補材）１２を合わせたものの３％伸長時応力と、表面材３とその表面３ａ側を覆うシート状物等を合わせたものの３％伸長時応力と、表面材３とその表面３ａ側を覆うシート状物等と表面下材（表面補材）１２を合わせたものの３％伸長時応力も含む。
一方、本発明における裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b とは、裏基材２のみの３％伸長時応力を含むことは勿論、裏基材２と裏基上材（裏基補材）１４を合わせたものの３％伸長時応力と、裏基材２とその裏面２ｂ側のコーティング等を合わせたものの３％伸長時応力と、裏基材２とその裏面２ｂ側のコーティング等と裏基上材（裏基補材）１４を合わせたものの３％伸長時応力も含む。
従って、本発明では、表面材３のみの３％伸長時応力と、表面材３と表面補材１２を合わせたものの３％伸長時応力と、表面材３とその表面３ａ側を覆うシート状物等を合わせたものの３％伸長時応力と、表面材３とその表面３ａ側を覆うシート状物等と表面下材（表面補材）１２を合わせたものの３％伸長時応力の少なくとも何れか１つの応力Ｆ_f が、裏基材２のみの３％伸長時応力と、裏基材２と裏基上材（裏基補材）１４を合わせたものの３％伸長時応力と、裏基材２とその裏面２ｂ側のコーティング等を合わせたものの３％伸長時応力と、裏基材２とその裏面２ｂ側のコーティング等と裏基上材（裏基補材）１４を合わせたものの３％伸長時応力の少なくとも何れか１つの応力Ｆ_b より大きければ良い。
尚、上記３％伸長時応力Ｆ_f 、Ｆ_b の大小関係の判断は、これら表面下材（表面補材）１２、表面材３の表面３ａ側を覆うシート状物等、裏基上材（裏基補材）１４、裏基材２の裏面２ｂ側のコーティング等の数（層数）は問わず、シート材１において、最表面１ａ側と最裏面１ｂ側に未接着部８などにより分けられるものや、表面材３や裏基材２それぞれに全面接着や固着されているものにおける表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f と裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b であっても、当て嵌まる。
又、シート材１としての３％伸長時応力を測定したとすれば、それぞれの方向（縦（経）方向・横（緯）方向・斜め（バイアス）方向等）において、当該方向における表面材３の３％伸長時応力Ｆ_f と裏基材２の３％伸長時応力Ｆ_b を合算したものとなる。従って、Ｆ_f 、Ｆ_b それぞれの値は、シート材１（積層体４）として積層された裏基材２、表面材３等を剥がして測定したものであっても良く、剥がした裏基材２、表面材３との間における何れかの方向で、「Ｆ_f ＞Ｆ_b 」が成り立っていれば良い。

加飾部６は、平面視で列を成した複数の孔１１によって形成していたが、シート材１（積層体４）を、略円形状や略矩形状など所定形状に刳り抜いたり、シート材１の周縁１ｃ（積層体４の周縁４ｃ）から内方側に切り欠くことで、加飾しても良い。
このような刳り抜き・切り欠きは、加飾部６であると共に、シート材１を刳り抜いた縁（刳り抜き縁）や、切り欠いた縁（切り欠き縁）は、シート材１の周縁１ｃ（積層体４の周縁４ｃ）であるとも言え、この場合、刳り抜き縁（周縁４ｃ）等から外方側へ所定距離Ｌまでの範囲に、未加飾部７を設けても良い。
又、加飾部６自体を設けていなくとも良い。
更に、加飾部６は、孔１１ではなく、所定深さの溝（有底状の溝）としてもよく、この溝における平面視形状（溝のパターン）も、略格子状や、略円形状、略楕円形状、略三角形、略六角形状等の多角形状、略波線状、ハニカム状などであっても良く、これらが単独又は組み合わさって、それぞれが連続したり、互いに重なったりしても良い。
尚、加飾部６を全く設けない場合、シート材１（積層体４）全体が未加飾部７となる。

又、加飾部６が複数の孔１１以外で構成されている場合には、各層の裏基材２、表面材３や、中層材５が、互いに接着されている部分は、孔周部１１ａや孔間部１１ｂではなく、加飾部６の周辺となる。
裏基材２と表面材３は、積層体４の周縁４ｃや、加飾部６の周辺（孔１１の孔周部１１ａ等）で互いに接着されているとされたが、裏基材２と表面材３は、積層体４の周縁４ｃ及び加飾部６の周辺以外の何れか一部で接着していても良く、逆に、裏基材２と表面材３の互いに向い合う面が、全部接着されていても良い。

これは、裏基材２と表面材３と共に、１つ以上の中層材５も有している場合も同様であって、裏基材２、表面材３、中層材５全てが、互いに、積層体４の周縁４ｃ及び加飾部６の周辺以外の何れか一部で接着されて（つまり、何れかの層間で未接着部８を持って）いたり、互いに向い合う面の全部が接着されていても（つまり、未接着部８を一切持たなくても）良い。
又、裏基材２、表面材３、中層材５のうち少なくとも何れか２つが、少なくとも一部で更に、加飾部６を、有底状の孔１１や溝とした際には、加飾部６であっても、各層の裏基材２、表面材３、中層材５のうち、互いに接着されていない層があっても良く、このように未接着となる部分が層間で生じるように（又は、シート材１を、超音波ミシンや高周波ウェルダー等で押しきってしまわない程度に）、有底状の孔１１や溝を浅めに設定しても構わない。

シート材１における裏基材２、表面材３、中層材５等に用いる素材の組合せは、上述の実施例に限らず、例えば、裏基材２には、上記スパンボンドの不織布を用い、表面材３及び表面補材１２には、上記織物Ｂの裏面にシート状で厚さ７ｍｍのウレタンラミをした（表面補材１２を貼り付けた）ものを用い、中層材５には、上記ニーパン１３０の不織布を用いても良い。このとき、中層材５である上記ニーパン１３０と裏基材２であるスパンボンドの２層を重ねた状態で超音波キルトにより平面視で略格子状に固着させても構わない。
又、この他の各層２、３、５等に用いる素材の組合せとして、表面材３及び表面補材１２には、上記織物Ｂの裏面にシート状で厚さ７ｍｍのウレタンラミをしたものを用い、中層材５は用いず、裏基材２には、ニードルパンチ法による、目付１５０ｇ／ｍ² 、厚み２ｍｍでポリエステル繊維（詳しくは、ＰＥＴ）の不織布を用いても良く、このとき、裏基材２の裏面２ｂ（シート材１の裏面１ｂ）に、ポリエチレン樹脂で厚み５０μｍの樹脂コーティングを施しても構わない。

本発明は、建物内においては、床面や壁面、天井に限らず、システムキッチンのキャビネットや家具・インテリアの開閉扉、飾り板などに用いられるものであると共に、屋外における塀、設置物の外装等にも使用可能であり、更には、自動車、車両の車内、航空機の機内、船舶の船内における壁面、天井、床面にも利用することが出来る。

１シート材
２裏基材
２ａ裏基材の表面
２ｂ裏基材の裏面
３表面材
３ａ表面材の表面
３ｂ表面材の裏面
４積層体
４ｃ積層体の周縁
５中層材
６加飾部
７未加飾部
Ｆ_f 表面材の３％伸長時応力
Ｆ_b 裏基材の３％伸長時応力
Ｌ所定距離

Claims

シート状の裏基材の一部又は全部に少なくともシート状の表面材が接着されて２層以上を成す積層体を有し、前記表面材の３％伸長時応力（単位：Ｎ／５ｃｍ）が、前記裏基材の３％伸長時応力（単位：Ｎ／５ｃｍ）より大きいことを特徴とするシート材。
前記積層体は、前記裏基材と前記表面材の間に１つ以上のシート状の中層材を備えて３層以上を成し、前記裏基材と前記表面材と前記中層材のうち少なくとも何れか２つの層間が、少なくとも一部で未接着であることを特徴とする請求項１に記載のシート材。
前記積層体は、前記積層体が溶融により加飾された加飾部と、前記加飾がされていない未加飾部を備え、前記未加飾部が、少なくとも前記積層体の周縁から所定距離までの範囲に設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載のシート材。
前記表面材の表面又は裏面に沿う何れの方向の３％伸長時応力であっても、前記裏基材の表面又は裏面に沿う何れの方向の３％伸長時応力より大きいことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のシート材。