JP2014201004A - 熱硬化性樹脂成形品金型，熱硬化性樹脂成形品および熱硬化性樹脂成形品の成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱硬化性樹脂成形品を成形する際に、成形不良の発生を抑制することを目的とする。
【解決手段】金型の成形品空間１１２の内面にシボ状の面（１２２，１２６，１２３１，１２７１，１２１１，１２５１，１２５２，１２１２，１２７２，１２３２）を形成し、ゲート１１９近傍よりゲート１１９から遠い充填末端部に形成されるシボ状の面の表面粗さを大きくすることにより、ゲート１１９から遠い充填末端部から順に樹脂を硬化させることができ、充填末端部であっても樹脂不足分を保圧により供給することができるので、ヒケ等の成形不良の発生を抑制することができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、金型を用いて熱硬化性樹脂成形品を形成する熱硬化性樹脂成形品金型，それを用いて形成した熱硬化性樹脂成形品および熱硬化性樹脂成形品の成形方法に関するものである。

レンズ等の光学部品を樹脂成形により形成する場合があるが、レンズ用の成形樹脂材料としては、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂に大別される。このうち、熱硬化性樹脂は、熱可塑性樹脂よりも耐熱性が優れるため、さまざまな用途での使用が期待されている。熱硬化性樹脂を用いた樹脂成形では、成形品空間が形成された金型に熱硬化性樹脂を注入し、加熱硬化することにより、成形品空間の形状に即した樹脂成形品を形成している。また、熱硬化性樹脂は、その流動性の高さから、突出しピンとその摺動穴との隙間にも樹脂が進入して付着し、硬化するため、頻繁な清掃作業を必要とするなど量産性に課題があった。しかし、特許文献１に記載されているように、成形用フレームを採用することによって量産が可能となってきた。

図５は従来の熱硬化性樹脂成形品であるレンズの金型構造を例示する図であり、前記特許文献１に記載された従来の金型構造を示すものである。
図５において、一対の割型１２９、１３０の間に、逃げ開口１３１の位置にレンズ成形空間１３２の位置にあわせて成形用フレーム１３３を狭着している。このような構成の金型を用いてレンズを形成する場合は、まず、レンズ成形空間１３２に熱硬化性樹脂を注入し、加熱して硬化させる。次に、レンズ成形空間１３２の外側に配置された突出し離型部材１３４により成形品を突き出して成形したレンズを取り出す。このように、成形用フレーム１３３をあらかじめ金型内に設け、成形用フレーム１３３を突出し離型部材１３４で突き出して成形品を取り出すことによって、流動性に起因する問題が生じにくい成形が可能となっている。

特開２０１０−２１４７６３号公報

レンズ成形空間１３２に注入された樹脂は金型表面より熱が伝達され、表面より硬化層を形成していく。樹脂が硬化していく際、レンズ成形空間１３２内の樹脂は収縮が起こっている。この収縮による樹脂の不足分を、保圧により硬化していない樹脂をレンズ成形空間１３２内に補充して補う。しかしながら、従来の金型構成では、充填開始時から樹脂の硬化が始まっているため、樹脂の注入口であるゲート側に近い樹脂がゲートから遠い充填末端部より先に金型に接触し、硬化し始める。そのため、充填末端部に十分な保圧がかかる前に周りの樹脂が硬化してしまい、成形品内に十分に樹脂が充填されていないヒケなどの成形不良が発生していた。また、成形品の肉厚は均一ではなく、最大肉厚部では薄肉部に比べて硬化のタイミングが遅くなるため、最大肉厚部の中心部には十分な保圧がかからなくなり、十分に樹脂が充填されていないヒケなどの成形不良が発生していた。

本発明は前記従来課題を解決するもので、熱硬化性樹脂成形品を成形する際に、成形不良の発生を抑制することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の熱硬化性樹脂成形品金型は、熱硬化性樹脂が注入されて熱硬化性樹脂成形品が成形される成形品空間と、前記成形品空間に前記熱硬化性樹脂を注入する注入口となるゲートと、前記成形品空間の内表面の少なくとも一部に形成される第１のシボ状の面とを有し、前記シボ状の面の表面粗さが、前記ゲートから離れる程粗いことを特徴とする。

以上のように、金型の成形品空間の内面にシボ状の面を形成し、ゲート近傍よりゲートから遠い充填末端部に形成されるシボ状の面の表面粗さを大きくすることにより、ゲートから遠い充填末端部から順に樹脂を硬化させることができ、充填末端部であっても樹脂不足分を保圧により供給することができるので、ヒケ等の成形不良の発生を抑制することができる。

本発明の熱硬化性樹脂成形品の例であるレンズの構成を示す断面図 本発明の熱硬化性樹脂成形品金型の構成を例示する断面図 本発明の熱硬化性樹脂成形品金型の構成を例示する要部拡大図 本発明の熱硬化性樹脂成形品の成形方法を説明するフロー図 従来の熱硬化性樹脂成形品であるレンズの金型構造を例示する図

本発明の熱硬化性樹脂成形品金型は、成形品空間の内面の少なくとも一部に、表面に凹凸が形成されたシボ状の面を形成し、シボ状の面の凹凸の大きさである表面粗さが、熱硬化性樹脂注入口であるゲートから遠くなるほど粗くなることが特徴である。熱硬化性樹脂成形品を成形する際には、本発明の熱硬化性樹脂成形品金型の成形品空間に熱硬化性樹脂を注入し、熱硬化性樹脂を加熱，硬化させた後、離型することにより硬化した熱硬化性樹脂成形品を取得する。このようにして成形された熱硬化性樹脂成形品は、表面の少なくとも一部に凹凸が転写されたシボ状の面が形成され、樹脂注入口であるゲートに対応する位置を基準として、シボ状の面の凹凸が、ゲートに対応する位置から離れる程大きくなる。このように本発明の熱硬化性樹脂成形品金型を用いて樹脂成形することにより、ゲートから離れた充填末端部から樹脂が硬化し始め、樹脂硬化の際に充填末端部が収縮したとしても、硬化が進んでいないゲート側の樹脂が充填末端部に充填され、ヒケ等の成形不良の発生を抑制することができる。

以下本発明を実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明では熱硬化性樹脂成形品としてレンズを成形する場合を例に説明するが、熱硬化性樹脂成形品はレンズや光学部品に限らず、様々な樹脂成形品であっても良い。また、以下の説明では、金型内に成形用フレームを設ける場合を例に説明するが、成形用フレームを設けずに樹脂成形する場合にも同様に適用可能である。
（実施の形態１）
図１は本発明の熱硬化性樹脂成形品の例であるレンズの構成を示す断面図である。

図１に示すように、熱硬化性樹脂で成形されたレンズ１０１は、第１光学レンズ面１０２、第２光学レンズ面１０３を有している。第１光学レンズ面１０２は光学有効範囲１０４とシボ状の面１０５を有し、第２光学レンズ面１０３は光学有効範囲１０６とシボ状の面１０７を有する。また、シボ状の面１０５、１０７は、樹脂成形の際の樹脂注入口であるゲート側から樹脂の流動方向に向けて、表面粗さが粗くなる。シボ状とは表面が凹凸状となっている形状である。一例として、光学有効範囲１０４，１０６の表面粗さは３ｎｍＲａ、シボ状の面の表面粗さは０．５μｍ〜５μｍＲａであり、光学有効範囲１０４，１０６を除き、ゲート側から遠い領域に向かって徐々に表面粗さが粗くなる。ゲートの位置については、次の図２を用いて説明する。

図２は本発明の熱硬化性樹脂成形品金型の構成を例示する断面図であり、レンズ金型の断面図である。
図２に示すように、本発明の熱硬化性樹脂成形品金型は第１金型１０８，第２金型１０９から構成される。第１金型１０８，第２金型１０９にそれぞれ、第１レンズ入れ子１１０，第２レンズ入れ子１１１が組込まれており、光学レンズ面はレンズ入れ子１１０，１１１に形成される。本発明の熱硬化性樹脂成形品金型は、第１金型１０８と第２金型１０９とを型締めすることにより、成形品空間１１２が形成される。第２金型１０９には成形用フレーム１１３が挿入できるように成形用フレーム挿入溝１１４が形成されており、さらに、成形用フレーム１１３の位置決めのための位置決めピン１１５が２〜３箇所と、成形用フレーム１１３を突出して成形品を取り出すための突出しピン１１６が形成される。突出しピン１１６は、成形用フレーム１１３と成形用フレーム挿入溝１１４との微小な隙間から熱硬化性樹脂が流れてくるため、樹脂流動部から十分離れたところに配置されている。成形品空間１１２までの樹脂の流路として，スプルー１１７，ランナー１１８，ゲート１１９を有している。

図３は本発明の熱硬化性樹脂成形品金型の構成を例示する要部拡大図であり、成形品空間を拡大描写した図である。
図３に示すように、第１レンズ入れ子１１０は、第１光学レンズ面１０２（図１参照）に対応する平坦面１２０と、平坦面１２０の周囲に形成されるシボ状の面１２１１、１２１２とを有した入れ子である。第１レンズ入れ子１１０を組み込んだ第１金型１０８自体には光学レンズ面を形成する領域はなく、ランナー１１８およびゲート１１９にシボ状の面１２２、レンズ外形部に相当する領域にシボ状の面１２３１、１２３２を有する。同様に、第２レンズ入れ子１１１は、第２光学レンズ面１０３（図１参照）に対応する平坦面１２４と、平坦面１２４の周囲に形成されるシボ状の面１２５１、１２５２とを有した入れ子であり、第２金型１０９自体には光学レンズ面を形成する領域はない。さらに、第２金型１０９は、成形用フレーム１１３のランナー１１８およびゲート１１９を形成する面にシボ状の面１２６、レンズ外形部に相当する領域にシボ状の面１２７１，１２７２を有する。いずれのシボ状の面においても樹脂の流動方向１２８に向けて、表面粗さが粗くなるシボ状の面とする。すなわち、樹脂流動末端部の方がシボ状の面の表面粗さが粗い。

以上の説明では、一つのレンズを成形する場合について説明したが、通常は複数個のレンズを一度に得るために複数個の成形品空間が一つの金型に作られる。
以下、本発明の熱硬化性樹脂成形品の成形方法を、図１〜図４を参照しながら説明する。

図４は本発明の熱硬化性樹脂成形品の成形方法を説明するフロー図であり、図４（ａ）は実施の形態１における熱硬化性樹脂成形品の成形方法を説明するフロー図である。
まず、第１金型１０８と第２金型１０９をパーティングラインを境に離間させた状態で、第２金型１０９の成形用フレーム挿入溝１１４に成形用フレーム１１３をセットする。この成形用フレーム１１３のセットの際、位置決めピン１１５を用いることができる。その後、第１金型１０８と第２金型１０９を型締めの手段により駆動させ、金型内に成形品空間１１２を形成する（図４（ａ）のステップ１）。

その状態で、液体状の熱硬化性樹脂をスプルー１１７，ランナー１１８，ゲート１１９を通過させて、成形品空間１１２内に熱硬化性樹脂を注入する。熱硬化性樹脂の注入の際、実施の形態１の熱硬化性樹脂成形方法では、あらかじめ金型を加熱しておく（（図４（ａ）のステップ２）。

次に、ランナー１１８も含め、成形品空間１１２内に熱硬化性樹脂が充填される。この時、あらかじめ金型が加熱されているため、第１金型１０８と第２金型１０９から伝熱し、熱硬化性樹脂が加熱されて、樹脂が十分硬化する。その後、型開きの駆動により、パーティングラインを境に第２金型１０９を離間させる方向に開く。このとき、第１金型１０８および第２金型１０９の熱硬化性樹脂との付着力の差により、ランナー１１８を含めた成形品空間１１２に成形された樹脂成形品が第１金型１０８に残る可能性があるため、第２金型１０９側に残る手段を講じておくと良い。例えば、成形用フレーム１１３および、樹脂成形品を第２金型１０９に押し付ける構造を第１金型１０８側に設けることで可能である（（図４（ａ）のステップ３）。

最後に、型開きの後、成形機の突出しロッドによりエジェクタプレートを駆動させ、突出しピン１１６により成形用フレーム１１３を含めた熱硬化性樹脂成形品を突出して取り出す。そして、熱硬化性樹脂成形品を取り出した後、成形用フレーム１１３を取り外し、ゲート部１１９をカットすることにより、レンズ１０１を得る（（図４（ａ）のステップ４）。

ステップ３の工程の際、スプルー１１７，ランナー１１８，ゲート１１９を通過して成形品空間１１２内に熱硬化性樹脂が充填されるまでの間、熱硬化性樹脂は金型の接触面から熱を加えられ化学反応を起こして硬化していく。熱硬化性樹脂が硬化していく際、空間内の樹脂は収縮が起こっている。この収縮による熱硬化性樹脂の不足分を、保圧により硬化していない熱硬化性樹脂を熱硬化性樹脂が不足する空間内に補充することにより補うのであるが、従来の金型構成では充填開始時から熱硬化性樹脂の硬化が始まっているため、ゲート１１９側に近い熱硬化性樹脂がゲート１１９から遠い充填末端部より先に金型に接触し、硬化し始めることから、充填末端部に十分な保圧がかかる前に周りの熱硬化性樹脂が硬化してしまうことが発生し、成形品空間１１２内に十分に熱硬化性樹脂が充填されていないヒケなどの成形不良が発生していた。また、成形品空間１１２の肉厚は均一ではなく、最大肉厚部では薄肉部に比べて硬化のタイミングが遅くなるため、最大肉厚部の中心部には十分な保圧がかからなくなり、十分に樹脂が充填されていないヒケなどの成形不良が発生していた。

この課題に対し、図３に示すように、本発明では光学レンズ面に対応する平坦面１２０，１２４の周囲にシボ状の面をつけることにより、樹脂の硬化速度をコントロールすることにより解決させる。例えば、第１シボとしてシボ状の面１２１１，シボ状の面１２３１、第２シボとしてシボ状の面１２２、第３シボとしてシボ状の面１２５１，シボ状の面１２７１、第４シボとしてシボ状の面１２６、第５シボとしてシボ状の面１２１２，シボ状の面１２３２、第６シボとしてシボ状の面１２５２，シボ状の面１２７２をつける。そのため、ゲート１１９から熱硬化性樹脂の流動方向１２８に向けて、表面粗さが粗くなるようにシボ状の面を形成する。このシボ状の面の表面粗さが、０．５μｍＲａ〜５μｍＲａの範囲で、第２シボ，第４シボ＜第１シボ，第３シボ＜第５シボ，第６シボとなるように各シボ状の面を形成する。例えば、第２シボ，第４シボの表面粗さを１．０μｍＲａ、第１シボ，第３シボの表面粗さを３．０μｍＲａ、第５シボ，第６シボの表面粗さを５．０μｍＲａとする。また、ランナー１１８，ゲート１１９の領域は、シボ状の面を形成しない平坦面としても良い。また、充填末端部にのみシボ状の面を形成しても良い。なお、光学部品等の平坦面を要しない熱硬化樹脂成形品を成形する場合は、成形品空間１１２の表面全面に、ゲート１１９から熱硬化性樹脂の流動方向１２８に向けて、表面粗さが粗くなるようにシボ状の面を形成しても良い。このように、成形品空間１１２の内面に、ゲート１１９から熱硬化性樹脂の流動方向１２８に向けて、表面粗さが粗くなるようにシボ状の面を形成することにより、ランナー１１８，ゲート１１９及びゲート１１９側よりもゲート１１９から遠い充填末端部の方が、シボ状の面の差により金型との接触面積が増大するので、熱エネルギーを効率よく樹脂に伝達することができ、充填末端部からゲート１１９側へ向けて順番に熱硬化性樹脂を硬化させることができるようになる。そして、充填末端部から硬化するので、末端の熱硬化性樹脂が硬化して体積が減少しても、未硬化の熱硬化性樹脂がゲート側から供給できる。その結果、成形品空間１１２内に、ヒケ等の成形不良を発生させることなく熱硬化性樹脂成形品を得ることができる。なお、熱硬化性樹脂成形品としてレンズを成形する場合は、光学レンズ面の形成領域にはシボ状の面を形成することはできないが、凹形状のレンズの場合、光学レンズ面が薄くなるので、その部分の熱硬化性樹脂はゲート１１９近傍より早く硬化する。そのため、光学レンズ面の近傍領域の熱硬化性樹脂が硬化する際に、未硬化の熱硬化性樹脂がゲート側から供給され、レンズにヒケ等の成形不良を発生させることを抑制できる。また、例え、凸形状のレンズを成形する場合であっても、充填末端部にシボ状の面を形成することにより、光学レンズ面の近傍領域より充填末端部を確実に先に硬化させることができ、充填末端部の硬化の際の収縮による応力を、未硬化の光学レンズ面の近傍領域およびゲート１１９近傍の熱硬化性樹脂で吸収することができるため、少なくとも、充填末端部の硬化を起因とする光学レンズ面の歪を抑制することができる。

また、成形品空間１１２の内面にシボ状の面を形成することにより、硬化の際の収縮により熱硬化性樹脂がゲート１１９側に引っ張られる力に対する抵抗力を発生させることができ、熱硬化性樹脂が硬化する際の樹脂内圧を常に一定に保つことができるため、複屈折の少ない成形品を得ることができる。

また、シボ状の面に形成された凹凸により、硬化の際の収縮により熱硬化性樹脂がゲート１１９側に引っ張られる力に対する抵抗力を発生させることができ、光学レンズ面１２０、１２４内の樹脂の収縮を均一にし、良好なレンズ面形状精度を得ることができる。

以上のように形成された熱硬化性樹脂成形品の例であるレンズは、図１に示すように、レンズ１０１における第１光学レンズ面１０２、第２光学レンズ面１０３の周囲に、金型上でつけたシボ状の面を転写した表面が粗いシボ状の面１０５，１０７が形成されることが特徴である。このように、光学レンズ面の周囲にシボ状の面を形成することにより、表面に凹凸のあるシボ状の面を遮光部として機能させることができる。この遮光部により、レンズへの入光，出光時に余計な光の進入を防ぎ、ゴースト・フレアを良化させることも可能となる。

以上の説明では、上光学面が凸形状、下光学面が凹形状として説明したが、その逆であっても、両面が凹形状、凸形状であってもよい。
（実施の形態２）
次に、実施の形態２における熱硬化性樹脂成形品の成形方法について図２〜図４を用いて説明する。

図４（ｂ）は実施の形態２，実施の形態３における熱硬化性樹脂成形品の成形方法を説明するフロー図である。
ゲート付近の肉厚が極めて大きいレンズ等の複雑な形状の熱硬化性樹脂成形品を成形する場合は、実施の形態１の熱硬化性樹脂成形品の成形方法に加え、図２に示す金型を用い、加熱されている金型に樹脂を注入するのではなく、熱硬化性樹脂が成形品空間１１２に充填されてから金型を加熱する制御を行うこともできる。

まず、実施の形態１と同様に金型を型締めして成形品空間１１２を形成する（図４（ｂ）のステップ１）。
次に、実施の形態２の熱硬化性樹脂成形品の成形方法では、金型を加熱しない状態で熱硬化性樹脂を注入する（図４（ｂ）のステップ２）。

次に、成形品空間１１２に熱硬化性樹脂を充填した後、金型を加熱して熱硬化性樹脂を硬化させる（図４（ｂ）のステップ３）。
その後は、実施の形態１の成形方法と同様に、型開きをして、硬化した熱硬化性樹脂成形品を取り出す（図４（ｂ）のステップ４）。

このような加熱制御により、熱硬化性樹脂がスプルー１１７，ランナー１１８，ゲート１１９を通過して成形品空間１１２内に充填されるまでの間、熱硬化性樹脂が硬化することがない。このため、熱硬化性樹脂が先に注入されるゲート１１９近傍が充填末端部より先に硬化し始めることが抑制され、成形品空間１１２の表面粗さの違いによる硬化速度への影響が顕著となる。したがって、シボ状の面の表面粗さの粗い充填末端部から硬化し始め、実施の形態１よりも確実に成形品空間１１２内に保圧を伝えることができるようになり、ヒケ等の成形不良のない熱硬化性樹脂成形品を得ることができる。また、ゲート１１９側とゲート１１９から遠い充填末端部の硬化し始めるタイミングが一致するため、図３に示すレンズの成形品空間１１２において樹脂の流動方向１２８に向けて、表面粗さが粗くなるようにつけた光学レンズ面の周囲のシボ状の面、１２１１，１２３１，１２２，１２５１，１２７１，１２６，１２１２，１２３２，１２５２，１２７２により、より確実にゲート１１９から遠い充填末端部から熱硬化性樹脂を硬化させることができ、ヒケ等の成形不良のない熱硬化性樹脂成形品を得ることができる。
（実施の形態３）
次に、実施の形態３における熱硬化性樹脂成形品の成形方法について図２，図３を用いて説明する。

さらに高精度なレンズ等の熱硬化性樹脂成形品を成形する際は、実施の形態２の熱硬化性樹脂成形品の成形方法に加え、熱硬化性樹脂が成形品空間１１２に充填されてから熱硬化性樹脂の流動方向１２８とは逆方向に向けて順番に金型を加熱する制御を行っても良い。このように、熱硬化性樹脂を成形品空間１１２に充填してから、充填末端部からゲート１１９に向けて順番に金型の加熱を開始する制御を行うことにより、シボ状の面の表面粗さの粗い充填末端部から硬化し始め、成形品空間１１２内に、より良く保圧を伝えることができ、さらに確実に充填末端部に熱硬化性樹脂を充填することができるため、ヒケ等の成形不良のない熱硬化性樹脂成形品を得ることができる。

本発明は、ヒケ等の成形不良の発生を抑制することができ、金型を用いて熱硬化性樹脂成形品を形成する熱硬化性樹脂成形品金型，それを用いて形成した熱硬化性樹脂成形品および熱硬化性樹脂成形品の成形方法等に有用である。

１０１ レンズ
１０２ 第１光学レンズ面
１０３ 第２光学レンズ面
１０４ 光学有効範囲
１０５ シボ状の面
１０６ 光学有効範囲
１０７ シボ状の面
１０８ 第１金型
１０９ 第２金型
１１０ 第１レンズ入れ子
１１１ 第２レンズ入れ子
１１２ 成形品空間
１１３ 成形用フレーム
１１４ 成形用フレーム挿入溝
１１５ 位置決めピン
１１６ 突出しピン
１１７ スプルー
１１８ ランナー
１１９ ゲート
１２０ 平坦面
１２１１ シボ状の面
１２１２ シボ状の面
１２２ シボ状の面
１２３１ シボ状の面
１２３２ シボ状の面
１２４ 平坦面
１２５１ シボ状の面
１２５２ シボ状の面
１２６ シボ状の面
１２７１ シボ状の面
１２７２ シボ状の面
１２８ 樹脂の流動方向
１２９ 割型
１３０ 割型
１３１ 逃げ開口
１３２ レンズ成形空間
１３３ 成形品フレーム
１３４ 突出し離型部材

Claims (9)

1. 熱硬化性樹脂が注入されて熱硬化性樹脂成形品が成形される成形品空間と、
   前記成形品空間に前記熱硬化性樹脂を注入する注入口となるゲートと、
   前記成形品空間の内表面の少なくとも一部に形成される第１のシボ状の面と
   を有し、前記シボ状の面の表面粗さが、前記ゲートから離れる程粗いことを特徴とする熱硬化性樹脂成形品金型。
2. 前記熱硬化性樹脂成形品が光学部品であり、前記第１のシボ状の面が遮光部の形成領域のみに形成されることを特徴とする請求項１記載の熱硬化性樹脂成形品金型。
3. 請求項１記載の熱硬化性樹脂成形品金型の前記ゲートから前記成形品空間に熱硬化性樹脂を注入する工程と、
   前記成形品空間に熱硬化性樹脂を充填した後に前記熱硬化性樹脂成形品金型を加熱して前記成形品空間内の熱硬化性樹脂を硬化させる工程と、
   前記熱硬化性樹脂成形品金型を型開きして前記成形品空間に成形された熱硬化性樹脂成形品を取り出す工程と
   を有することを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の成形方法。
4. 前記熱硬化性樹脂成形品金型の加熱を、前記ゲートから離れた領域から順に行うことを特徴とする請求項３記載の熱硬化性樹脂成形品の成形方法。
5. 請求項１記載の熱硬化性樹脂成形品金型を加熱した状態で前記ゲートから前記成形品空間に熱硬化性樹脂を注入する工程と、
   前記成形品空間内の熱硬化性樹脂を硬化させる工程と、
   前記熱硬化性樹脂成形品金型を型開きして前記成形品空間に成形された熱硬化性樹脂成形品を取り出す工程と
   を有することを特徴とする熱硬化性樹脂成形品の成形方法。
6. 前記熱硬化性樹脂成形品が光学部品であり、前記第１のシボ状の面が遮光部の形成領域のみに形成されることを特徴とする請求項３〜請求項５のいずれか１項に記載の熱硬化性樹脂成形品の成形方法。
7. 請求項１記載の熱硬化性樹脂成形品金型を用いて成形され、
   表面の一部に、前記ゲートに対応する位置から離れる程表面粗さの粗い第２のシボ状の面
   を有することを特徴とする熱硬化性樹脂成形品。
8. 請求項３〜請求項５のいずれか１項に記載の熱硬化性樹脂成形品の成形方法により成形され、
   表面の一部に、前記ゲートに対応する位置から離れる程表面粗さの粗い第２のシボ状の面
   を有することを特徴とする熱硬化性樹脂成形品。
9. 前記熱硬化性樹脂成形品が光学部品であり、前記第２のシボ状の面が遮光部の形成領域のみに形成されることを特徴とする請求項７または請求項８のいずれかに記載の熱硬化性樹脂成形品。

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