JP2014198518A - タイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂材料を用いて形成され、補強金属コード部材の防錆性に優れたタイヤを提供する。【解決手段】樹脂材料で形成され且つ環状のタイヤ骨格体を有し、前記樹脂材料は、分子内にソフトセグメントと−［ＣＯ−（ＣＨ２）ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位（ただし、ｍは６〜１１の整数を表す）を有するハードセグメントとを有するポリアミド系熱可塑性エラストマーを含むタイヤ。である。【選択図】図１

Description

本発明は、リムに装着されるタイヤにかかり、特に、タイヤケースの少なくとも一部が樹脂材料で形成されたタイヤに関する。

従来、乗用車等の車両には、ゴム、有機繊維材料、スチール部材などから構成された空気入りタイヤが用いられている。従来空気入りタイヤに用いられている一般的なゴム材料は、耐熱性などには問題はない。しかし、タイヤ製造工程において、混練、シーティング、成形及び加硫といった複数の工程を経るのが通常であり、生産性の向上が求められていた。

これに対し、近年では、軽量化や、成形の容易さ、リサイクルのしやすさから、樹脂材料、特に熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどをタイヤ材料として用いることが検討されている。例えば、下記特許文献１などには、熱可塑性の高分子材料を用いて成形された空気入りタイヤが開示されている。これら熱可塑性の高分子材料（熱可塑性樹脂）は、射出成形が可能であるなど、生産性の向上の観点から有利な点が多い。

また、前記熱可塑性の高分子材料としてポリアミド系熱可塑性エラストマーを用いたタイヤが提案されている（例えば、特許文献２、３参照）。

特開２００３−１０４００８号公報 特開２０１２−４６０３０号公報 欧州特許出願公開第１４８２０１１号明細書

熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤは、ゴム製の従来タイヤと比べて、製造が容易で且つ低コストである。しかし、タイヤ骨格体がポリアミド等の吸湿性の熱可塑性高分子材料で形成されている場合には、ゴム製の従来タイヤと比べてタイヤに埋め込まれる金属部材の腐食等の観点で改良の余地がある。

本発明は、前記事情を踏まえ、樹脂材料を用いて形成され、補強金属コード部材の防錆性に優れたタイヤを提供することを目的とする。

＜１＞ 樹脂材料で形成され且つ環状のタイヤ骨格体と、
前記タイヤ骨格体の外周部に巻回される補強金属コード部材と、
を有し、
前記樹脂材料は、前記樹脂材料は、分子内にソフトセグメントと−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位（ただし、ｍは６〜１１の整数を表す）を有するハードセグメントとを有するポリアミド系熱可塑性エラストマーを含むタイヤ。

＜２＞ 前記ポリアミド熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントの質量（ＨＳ）および前記ソフトセグメントの質量（ＳＳ）の比（ＨＳ／ＳＳ）が５０／５０〜９０／１０である＜１＞に記載のタイヤ。
＜３＞ 前記ソフトセグメントは、テトラメチレンエーテルグリコール由来の構成単位を含む共重合体である＜１＞又は＜２＞に記載のタイヤ。

本発明によれば、樹脂材料を用いて形成され、補強金属コード部材の防錆性に優れたタイヤを提供することができる。

（Ａ）は本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図であり、（Ｂ）は、リムに装着したビード部の断面図である。 本実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強金属コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。 コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強金属コードを埋設する動作を説明するための説明図である。

本発明のタイヤは、樹脂材料で形成され且つ環状のタイヤ骨格体を有し、前記樹脂材料は、分子内にソフトセグメントと−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位（ただし、ｍは６〜１１の整数を表す）を有するハードセグメントとを有するポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む。

本発明のタイヤは、本発明におけるタイヤ骨格体が、分子内にソフトセグメントと−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位（ただし、ｍは６〜１１の整数を表す）を有するハードセグメントとを有するポリアミド系熱可塑性エラストマーを含んで構成されるため、タイヤ内に埋め込まれる補強金属コード部材の防錆性に優れる。また、本発明のタイヤは、射出成形によってタイヤ骨格体を形成することも可能であることから、生産性に優れる。

《樹脂材料》
上述のように前記タイヤは、樹脂材料を用いたタイヤ骨格体を有する。前記樹脂材料は、少なくとも、分子内にソフトセグメントと−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位（ただし、ｍは６〜１１の整数を表す）を有するハードセグメントとを有するポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む。
前記樹脂材料は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性エラストマーや任意の成分を含んでいてもよいが、分子内にソフトセグメントと−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位（ただし、ｍは６〜１１の整数を表す）を有するハードセグメントとを有するポリアミド系熱可塑性エラストマーの含有量が３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることが更に好ましく、７０質量％以上であることが特に好ましい。また、本明細書において「樹脂」とは、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂を含む概念であるが、天然ゴムは含まない。

（ポリアミド系熱可塑性エラストマー）
本発明において、「ポリアミド系熱可塑性エラストマー」とは、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料であって、ハードセグメントを構成するポリマーの主鎖にアミド結合（−ＣＯＮＨ−）を有するものを意味する。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーを、単に「ＴＰＡ」（ＴｈｅｒｍｏＰｌａｓｔｉｃ Ａｍｉｄ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）と称することもある。

前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリエステル又はポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーはハードセグメント及びソフトセグメントの結合部として、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いてもよい。

−ハードセグメント−
本発明において、前記ハードセグメントは、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位（ただし、ｍは６〜１１の整数を表す）を有する。
−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位におけるｍは、タイヤを構成する樹脂材料の吸湿性、剛性等に影響を与え、ｍが６未満であると、樹脂材料の吸湿性が高く、タイヤ内の補強金属コード部材の防錆性が不十分である。−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位におけるｍが１１を超えると、合成が困難となる。
−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位におけるｍは、７以上であることが好ましく、８以上であることがより好ましく、９以上であることが特に好ましい。

ただし、融点の観点からは、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位におけるｍは、１０以下であることが好ましい。ｍが１０以下であることで、水素結合数が増え、融点が高くなり、耐熱性に優れる。

−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位を有するポリアミドとしては、ウンデカンラクタムを開環重縮合したポリアミド（ポリアミド１１）、ラウリルラクタムを開環重縮合したポリアミド（ポリアミド１２）、１２−アミノドデカン酸を重縮合したポリアミド（ポリアミド１２）等を挙げることができる。

前記ポリアミド７は、ｍが６であり、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位の繰り返し数としては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド８は、ｍが７であり、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位の繰り返し数としては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド１１は、ｍが１０であり、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位の繰り返し数としては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。
前記ポリアミド１２は、ｍが１１であり、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位の繰り返し数としては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。

本発明において、樹脂材料は、分子内にソフトセグメントと−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位（ただし、ｍは６〜１１の整数を表す）を有するハードセグメントとを有するポリアミド系熱可塑性エラストマー以外のポリアミド系熱可塑性エラストマー（以下、他のポリアミド系熱可塑性エラストマーともいう）を、更に含んでいてもよい。
他のポリアミド系熱可塑性エラストマーを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーを用いて合成されるポリアミドを挙げることができる。

一般式（１）中、Ｒ^１は、炭素数２〜５または１２〜２０の炭化水素の分子鎖、又は、炭素数２〜５または１２〜２０のアルキレン基を表す。

一般式（２）中、Ｒ^２は、炭素数３〜５または１２〜２０の炭化水素の分子鎖、又は、炭素数３〜５または１２〜２０のアルキレン基を表す。

前記一般式（１）又は一般式（２）で表されるモノマーとしては、ω−アミノカルボン酸やラクタムが挙げられる。また、前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω−アミノカルボン酸やラクタムの重縮合体や、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。

前記ω−アミノカルボン酸としては、炭素数３〜５または１２〜２０の脂肪族ω−アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、炭素数５〜５または１２〜２０の脂肪族ラクタムなどを挙げることができる。
前記ジアミンとしては、炭素数２〜５または１２〜２０の脂肪族ジアミンなどのジアミン化合物を挙げることができる。また、ジカルボン酸は、ＨＯＯＣ−（Ｒ^３）ｍ−ＣＯＯＨ（Ｒ^３：炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、ｍ：０又は１）で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの炭素数２〜２２の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。

そのほか、ハードセグメントを形成するポリアミドとして、ジアミンと二塩基酸との重縮合ポリアミド（ポリアミド６６）又はメタキシレンジアミンを構成単位として有するポリアミド（アミドＭＸ）等を併用してもよい。
前記ポリアミド６６は、例えば、−〔ＣＯ（ＣＨ_２）_４ＣＯＮＨ（ＣＨ_２）_６ＮＨ〕−で表される構成単位を含み、−〔ＣＯ（ＣＨ_２）_４ＣＯＮＨ（ＣＨ_２）_６ＮＨ〕−で表される構成単位の繰り返し数としては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。

また、メタキシレンジアミンを構成単位として有するアミドＭＸは、例えば、下記構成単位（Ａ−１）〔（Ａ−１）中、ｎは任意の繰り返し単位数を表す〕で表わすことができ、例えば、ｎとしては２〜１００が好ましく、３〜５０が更に好ましい。

前記ポリアミド熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントとして、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_１１−ＮＨ］−で表される単位構造を有するポリアミド（ポリアミド１２）を有することが好ましい。上述のようにポリアミド１２は、ラウリルラクタムを開環重縮合又は１２−アミノドデカン酸を重縮合することで得ることができる。

−ソフトセグメント−
前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリエステルや、ポリエーテルが挙げられる。ポリエーテルとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール（ＰＴＭＧ）、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオール等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上を用いることができる。また、ポリエーテルの末端にアニモニア等を反応させることによって得られるポリエーテルジアミン等を用いることができ、例えば、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミンを用いることができる。

ここで、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジオール」とは、下記一般式（３）に示されるポリエーテルを挙げることができる。

一般式（３）中、ｘ及びｚは、それぞれ独立に１〜２０の整数を表す。ｙは、４〜５０の整数を表す。

前記一般式（３）において、ｘ及びｚとしては、それぞれ、１〜１８の整数が好ましく、１〜１６の整数が更に好ましく、１〜１４の整数が特に好ましく、１〜１２の整数が最も好ましい。また、前記一般式（３）において、ｙとしては、５〜４５の整数が好ましく、６〜４０の整数が更に好ましく、７〜３５の整数が特に好ましく、８〜３０の整数が最も好ましい。

また、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミン」とは、下記一般式（Ｎ）に示されるポリエーテルジアミンを挙げることができる。

一般式（Ｎ）中、Ｘ_Ｎ及びＺ_Ｎは、それぞれ独立に１〜２０の整数を表す。Ｙ_Ｎは、４〜５０の整数を表す。

前記一般式（Ｎ）において、Ｘ_Ｎ及びＺ_Ｎとしては、それぞれ、１〜１８の整数が好ましく、１〜１６の整数が更に好ましく、１〜１４の整数が特に好ましく、１〜１２の整数が最も好ましい。また、前記一般式（Ｎ）において、Ｙ_Ｎとしては、５〜４５の整数が好ましく、６〜４０の整数が更に好ましく、７〜３５の整数が特に好ましく、８〜３０の整数が最も好ましい。

ソフトセグメントは、テトラメチレンエーテルグリコール（ＴＭＧ）由来の構成単位を含む重合体であることが好ましく、特に、タイヤの耐圧性を向上する観点から、テトラメチレンエーテルグリコール（ＴＭＧ）由来の構成単位を含む共重合体であることが好ましい。テトラメチレンエーテルグリコール（ＴＭＧ）由来の構成単位とともに共重合体を構成し得る他の構成単位は、特に制限されず、既述のエチレングリコール（ＥＧ）、プロピレングリコール（ＰＰＧ）等に由来する構成単位が挙げられる。
具体的には、テトラメチレンエーテルグリコール（ＴＭＧ）由来の構成単位を含む共重合体としては、例えば、ＴＭＧ由来の構成単位とＰＰＧ由来の構成単位を有する二元共重合体（ＰＴＭＧ／ＰＰＧ等）、三元共重合体（ＰＰＧ／ＰＴＭＧ／ＰＰＧ、ＰＴＭＧ／ＰＰＧ／ＰＥＧ等）などが挙げられる。なお、ＰＰＧ／ＰＴＭＧ／ＰＰＧを、「ＰＰＧ−ＰＴＭＧ−ＰＰＧ」と表すこともある。

前記ソフトセグメントを形成するポリマーは、炭素数６〜２２の分岐型飽和ジアミン、炭素数６〜１６の分岐脂環式ジアミン、又は、ノルボルナンジアミン等のジアミンをモノマー単位として含んでいてもよい。また、これら、炭素数６〜２２の分岐型飽和ジアミン、炭素数６〜１６の分岐脂環式ジアミン、又は、ノルボルナンジアミンは、それぞれ単独で用いてもよいし、これらを組み合わせて用いてもよいし、上述の、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルや前記ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミンと組み合わせて用いてもよい。

前記ハードセグメントと前記ソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でも、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミンの組み合わせ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミンの組み合わせ、が好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミンの組み合わせ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミンの組み合わせ、が特に好ましい。

前記炭素数６〜２２の分岐型飽和ジアミンとしては、例えば、２，２，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン、２，４，４−トリメチル−１，６−ヘキサンジアミン、１，２−ジアミノプロパン、１，３−ジアミノペンタン、２−メチル−１，５−ジアミノペンタン及び２−メチル−１，８−ジアミノオクタンなどが挙げられる。

前記炭素数６〜１６の分岐脂環式ジアミンとしては、例えば、５−アミノ−２，２，４−トリメチル−１−シクロペンタンメチルアミン、５−アミノ−１，３，３−トリメチルシクロヘキサンメチルアミン等を挙げることができる。これらのジアミンはシス体及びトランス体のいずれであってもよく、これら異性体の混合物であってもよい。

前記ノルボルナンジアミンとしては、例えば、２，５−ノルボナンジメチルアミン、２，６−ノルボナンジメチルアミンあるいはこれらの混合物などが挙げられる。

更に、前記ソフトセグメントを構成するポリマーは、上述以外の他のジアミン化合物をモノマー単位として含んでいてもよい。他のジアミン化合物としては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、３−メチルペンタンメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、１，３−ビスアミノメチルシクロヘキサン、１，４−ビスアミノメチルシクロヘキサンなどの脂環式ジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミンなどの芳香族ジアミンなどが挙げられる。
上述のジアミンは単独で使用してもよいし、２種類以上を適宜組合せて使用してもよい。

−鎖長延長剤−
上述のように、ポリアミド系熱可塑性エラストマーはハードセグメント及びソフトセグメントの他に、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いてもよい。前記ジカルボン酸としては、例えば、脂肪族、脂環式及び芳香族ジカルボン酸から選ばれる少なくとも一種又はこれらの誘導体を用いることができる。

前記ジカルボン酸の具体例としては、アジピン酸、デカンジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等の炭素数２〜２５の直鎖脂肪族ジカルボン酸；トリグリセリドの分留により得られる不飽和脂肪酸を二量化した炭素数１４〜４８の二量化脂肪族ジカルボン酸及びこれらの水素添加物等の脂肪族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、及びテレフタル酸、イソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸を挙げることができる。

−分子量−
本発明において、樹脂材料に含まれるポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は、１００００〜３０００００であることが好ましい。
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が１００００以上であることで、樹脂材料の剛性を上げ、タイヤの耐圧性を向上することができる。また、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量が３０００００以下であることで、樹脂材料の剛性が過度に大きくならず、射出成形し易い材料となる。
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量としては、１００００〜２０００００がより好ましい。前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ；Gel Permeation Chromatography）により測定することができ、例えば、東ソー株式会社製の「ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ ＥｃｏＳＥＣ」等のＧＰＣを用いることができる。

また、前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリアミド）の数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、３００〜１５０００が好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性及び低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。

前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーにおいて、前記ハードセグメントの質量（ＨＳ）及びソフトセグメントの質量（ＳＳ）との比（ＨＳ／ＳＳ）は、成形性および補強金属コード部材の防錆性の観点から、５０／５０〜９０／１０が好ましく、５０／５０〜８０／２０が更に好ましい。

前記ポリアミド熱可塑性エラストマー中のハードセグメントの含有量は、ポリアミド熱可塑性エラストマー全量に対して、５〜９５質量％が好ましく、１０〜９０質量％が更に好ましく、１５〜９０質量％が特に好ましい。
前記ポリアミド熱可塑性エラストマー中のソフトセグメントの含有量は、ポリアミド熱可塑性エラストマー全量に対して、１０〜９５質量％が好ましく、１０〜９０質量％が更に好ましく、１０〜９０質量％が特に好ましい。
前記鎖長延長剤を用いる場合、その含有量は前記ソフトセグメントを構成するモノマーの水酸基又はアミノ基と、鎖長延長剤のカルボキシル基とがほぼ等モルになるように設定されることが好ましい。

前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。例えば、前記ポリアミド熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントを構成するモノマー（例えば、１２−アミノドデカン酸などのω−アミノカルボン酸や、ラウリルラクタムなどのラクタム）と、ソフトセグメントを構成するモノマー（例えば、前記ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルや前記ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミン）と、鎖長延長剤（例えば、アジピン酸又はデカンジカルボン酸）とを容器内で重合させることで得ることができる。特に、ハードセグメントを構成するモノマーとしてω−アミノカルボン酸を使用する場合、常圧溶融重合又は常圧溶融重合に、更に減圧溶融重合を行って合成することができる。ハードセグメントを構成するモノマーとしてラクタムを用いる場合には、適量の水を共存させ、０．１〜５ＭＰａの加圧下での溶融重合とそれに続く常圧溶融重合及び／又は減圧溶融重合からなる方法で製造することができる。また、これら合成反応は、回分式及び連続式のいずれでも実施することができる。また、上述の合成反応には、バッチ式反応釜、一槽式若しくは多槽式の連続反応装置、管状連続反応装置などを単独であるいは適宜組み合わせて用いてもよい。

前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの製造において、重合温度は、１５０℃〜３００℃が好ましく、１６０℃〜２８０℃が更に好ましい。また、重合時間は、合成するポリアミド熱可塑性エラストマーの重合平均分子量及び重合温度との関係で適宜決定できるが、例えば、０．５時間〜３０時間が好ましく、０．５時間〜２０時間が更に好ましい。

前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの製造においては、必要に応じて分子量の調整や成形加工時の溶融粘度安定化を目的として、ラウリルアミン、ステアリルアミン、ヘキサメチレンジアミン、メタキシリレンジアミンなどのモノアミン若しくはジアミン、酢酸、安息香酸、ステアリン酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などのモノカルボン酸、或いはジカルボン酸などの添加剤を添加してもよい。これら添加剤は、本発明の効果に悪い影響を与えない範囲で、得られるポリアミド系熱可塑性エラストマーの分子量や粘度等の関係で適宜選定することができる。

また、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーの製造においては、必要に応じて触媒を用いることができる。前記触媒としては、Ｐ、Ｔｉ、Ｇｅ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｚｒ、Ｖ、Ｉｒ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｌｉ、Ｃａ、及び、Ｈｆからなる群より選択される少なくとも１種を含む化合物が挙げられる。
例えば、無機系リン化合物、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、有機スズ化合物等が挙げられる。
具体的には、無機系リン化合物としては、リン酸、ピロリン酸、ポリリン酸、亜リン酸、次亜リン酸等のリン含有酸、リン含有酸のアルカリ金属塩、リン含有酸のアルカリ土類金属塩等が挙げられる。
有機チタン化合物としては、チタンアルコキシド〔チタンテトラブトキシド、チタンテトライソプロポキシド等〕等が挙げられる。
有機ジルコニウム化合物としては、ジルコニウムアルコキシド〔ジルコニウムテトラブトキシド（「Ｚｒ（ＯＢｕ）_４」または「Ｚｒ（ＯＣ_４Ｈ_８）_４」とも称される）等〕等が挙げられる。
有機スズ化合物としては、ジスタノキサン化合物〔１−ヒドロキシ−３−イソチオシアネート−１，１，３，３−テトラブチルジスタノキサン等〕、酢酸スズ、ジラウリン酸ジブチルスズ、ブチルチンヒドロキシドオキシドヒドレート等が挙げられる。
触媒添加量及び触媒添加時期は、目的物を速やかに得られる条件であれば特に制限されない。

前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコール／アジピン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコール／アジピン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコール／アジピン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル／アジピン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミン／デカンジカルボン酸の組み合わせ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル／デカンジカルボン酸の組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミン／デカンジカルボン酸の組み合わせ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリエチレングリコール／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリプロピレングリコール／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコール／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミン／アジピン酸の組み合わせ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリエチレングリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリプロピレングリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコール／デカンジカルボン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル／デカンジカルボン酸の組合せ、及び、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミン／デカンジカルボン酸の組み合わせが好ましい。
さらに、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル／アジピン酸の組合せ、アミノドデカン酸の重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルジアミン／デカンジカルボン酸の組み合わせ、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコール／アジピン酸の組合せ、及び、アミノドデカン酸の重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコール／デカンジカルボン酸の組合せが特に好ましい。
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、構成単位の組み合わせ、その構成比、分子量等について上述した好ましい態様同士を組み合わせたものを用いることができる。

前記樹脂材料には、所望に応じて、ゴム、各種充填剤（例えば、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ）、老化防止剤、オイル、可塑剤、着色剤、耐候剤、補強材等の各種添加剤を含有させてもよい。前記添加剤の樹脂材料（タイヤ骨格体）中の含有量は特に限定はなく、本発明の効果を損なわない範囲で適宜用いることができる。前記樹脂材料に添加剤など樹脂以外の成分を加える場合、前記樹脂材料中の樹脂成分の含有量は、樹脂材料の総量に対して、５０質量％以上が好ましく、９０質量％以上が更に好ましい。尚、樹脂材料中の樹脂成分の含有量は、前記樹脂成分の総量から各種添加剤の総含有量を差し引いた残部となる。

（樹脂材料の物性）
次に、タイヤ骨格体を構成する樹脂材料の好ましい物性について説明する。本発明におけるタイヤ骨格体は、上述の樹脂材料を用いるものである。

前記樹脂材料（タイヤ骨格体）自体の融点（又は軟化点）としては、通常１００℃〜３５０℃、好ましくは１００℃〜２５０℃程度であるが、タイヤの生産性の観点から１２０℃〜２５０℃程度が好ましく、１２０℃〜２００℃が更に好ましい。
このように、融点が１２０℃〜２５０℃の樹脂材料を用いることで、例えばタイヤの骨格体を、その分割体（骨格片）を融着して形成する場合に、１２０℃〜２５０℃の周辺温度範囲で融着された骨格体であってもタイヤ骨格片同士の接着強度が十分である。このため、本発明のタイヤは耐パンク性や耐摩耗性など走行時における耐久性に優れる。尚、前記加熱温度は、タイヤ骨格片を形成する樹脂材料の融点（又は軟化点）よりも１０℃〜１５０℃高い温度が好ましく、１０℃〜１００℃高い温度が更に好ましい。

前記樹脂材料は、必要に応じて各種添加剤を添加して、公知の方法（例えば、溶融混合）で適宜混合することにより得ることができる。
溶融混合して得られた樹脂材料は、必要に応じてペレット状にして用いることができる。

前記樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張降伏強さは、５ＭＰａ以上が好ましく、５ＭＰａ〜２０ＭＰａが好ましく、５ＭＰａ〜１７ＭＰａがさらに好ましい。樹脂材料の引張降伏強さが、５ＭＰａ以上であると、走行時などにタイヤにかかる荷重に対する変形に耐えることができる。

前記樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張降伏伸びは、１０％以上が好ましく、１０％〜７０％が好ましく、１５％〜６０％がさらに好ましい。樹脂材料の引張降伏伸びが、１０％以上であると、弾性領域を大きくすることができる。

前記樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張破断伸びとしては、５０％以上が好ましく、１００％以上が好ましく、１５０％以上がさらに好ましく、２００％以上が特に好ましい。樹脂材料の引張破断伸びが、５０％以上であると、衝突に対して破壊しにくくすることができる。

前記樹脂材料（タイヤ骨格体）自体のＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）としては、５０℃以上が好ましく、５０℃〜１５０℃が好ましく、５０℃〜１３０℃がさらに好ましい。樹脂材料の荷重たわみ温度が、５０℃以上であると、タイヤの製造において加硫を行う場合であってもタイヤ骨格体の変形を抑制することができる。

以下に、図面に従って本実施形態に係るタイヤを説明する。
本実施形態のタイヤ１０について説明する。図１（Ａ）は、本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。図１（Ｂ）は、リムに装着したビード部の断面図である。図１に示すように、本実施形態のタイヤ１０は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。

図１（Ａ）に示すように、タイヤ１０は、図１（Ｂ）に示すリム２０のビードシート２１及びリムフランジ２２に接触する１対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びるサイド部１４と、一方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部１６（外周部）と、からなるタイヤケース１７を備えている。

ここで、本実施形態のタイヤケース１７は、樹脂材料として、例えば、分子内にソフトセグメントと−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位（ただし、ｍは６〜１１の整数を表す）を有するハードセグメントとを有するポリアミド系熱可塑性エラストマーに各添加剤を含めたものを用いることができる。

本実施形態においてタイヤケース１７は、単一の樹脂材料で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤケース１７の各部位毎（サイド部１４、クラウン部１６、ビード部１２など）に異なる特徴を有する熱可塑性樹脂材料を用いてもよい。また、タイヤケース１７（例えば、ビード部１２、サイド部１４、クラウン部１６等）に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、補強材でタイヤケース１７を補強してもよい。

本実施形態のタイヤケース１７は、樹脂材料で形成された一対のタイヤケース半体（タイヤ骨格片）１７Ａ同士を接合させたものである。タイヤケース半体１７Ａは、一つのビード部１２と一つのサイド部１４と半幅のクラウン部１６とを一体として射出成形等で成形された同一形状の円環状のタイヤケース半体１７Ａを互いに向かい合わせてタイヤ赤道面部分で接合することで形成されている。なお、タイヤケース１７は、２つの部材を接合して形成するものに限らず、３以上の部材を接合して形成してもよい。

前記樹脂材料で形成されるタイヤケース半体１７Ａは、例えば、真空成形、圧空成形、インジェクション成形、メルトキャスティング等で成形することができる。このため、従来のようにゴムでタイヤケースを成形する場合に比較して、加硫を行う必要がなく、製造工程を大幅に簡略化でき、成形時間を省略することができる。
また、本実施形態では、タイヤケース半体１７Ａは左右対称形状、即ち、一方のタイヤケース半体１７Ａと他方のタイヤケース半体１７Ａとが同一形状とされているので、タイヤケース半体１７Ａを成形する金型が１種類で済むメリットもある。

本実施形態において、図１（Ｂ）に示すようにビード部１２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア１８が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、ビード部１２の剛性が確保され、リム２０との嵌合に問題なければ、ビードコア１８を省略することもできる。なお、スチールコード以外に、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、又は硬質樹脂などで形成されていてもよい。

本実施形態では、ビード部１２のリム２０と接触する部分や、少なくともリム２０のリムフランジ２２と接触する部分に、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムからなる円環状のシール層２４が形成されている。このシール層２４はタイヤケース１７（ビード部１２）とビードシート２１とが接触する部分にも形成されていてもよい。タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりもシール性に優れた材料としては、タイヤケース１７を構成する樹脂材料に比して軟質な材料を用いることができる。シール層２４に用いることのできるゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、前記樹脂材料よりもシール性に優れる他の熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマー）を用いてもよい。このような他の熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系熱可塑性樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂やこれら樹脂とゴム若しくはエラストマーとのブレンド物等が挙げられる。また、熱可塑性エラストマーを用いることもでき、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、或いは、これらエラストマー同士の組み合わせや、ゴムとのブレンド物等が挙げられる。

図１に示すように、クラウン部１６には、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも剛性が高い補強金属コード２６がタイヤケース１７の周方向に巻回されている。補強金属コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、補強金属コード層２８を形成している。補強金属コード層２８のタイヤ径方向外周側には、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるクラウン３０が配置されている。

図２を用いて補強金属コード２６によって形成される補強金属コード層２８について説明する。図２は、本実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強金属コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。図２に示されるように、補強金属コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、タイヤケース１７の外周部の一部と共に図２において破線部で示される補強金属コード層２８を形成している。補強金属コード２６のクラウン部１６に埋設された部分は、クラウン部１６（タイヤケース１７）を構成する樹脂材料と密着した状態となっている。補強金属コード２６としては、少なくとも金属繊維を含む部材であれば特に制限されず、金属繊維や、スチール繊維を撚ったスチールコードなどこれら繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いることができる。なお、本実施形態において補強金属コード２６としては、スチールコードが用いられている。

また、図２において埋設量Ｌは、タイヤケース１７（クラウン部１６）に対する補強金属コード２６のタイヤ回転軸方向への埋設量を示す。補強金属コード２６のクラウン部１６に対する埋設量Ｌは、補強金属コード２６の直径Ｄの１／５以上であれば好ましく、１／２を超えることがさらに好ましい。そして、補強金属コード２６全体がクラウン部１６に埋設されることが最も好ましい。補強金属コード２６の埋設量Ｌが、補強金属コード２６の直径Ｄの１／２を超えると、補強金属コード２６の寸法上、埋設部から飛び出し難くなる。また、補強金属コード２６全体がクラウン部１６に埋設されると、表面（外周面）がフラットになり、補強金属コード２６が埋設されたクラウン部１６上に部材が載置されても補強金属コード周辺部に空気が入るのを抑制することができる。なお、補強金属コード層２８は、従来のゴム製の空気入りタイヤのカーカスの外周面に配置されるベルトに相当するものである。

上述のように補強金属コード層２８のタイヤ径方向外周側にはクラウン３０が配置されている。このクラウン３０に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、クラウン３０の代わりに、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の樹脂材料で形成したクラウンを用いてもよい。また、クラウン３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるクラウンパターンが形成されている。
以下、本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。

（タイヤケース成形工程）
まず、上述のように前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料を用いて、タイヤケース半体を形成する。これらタイヤケースの形成は、射出成形で行うことが好ましい。次に、薄い金属の支持リングに支持されたタイヤケース半体同士を互いに向かい合わせる。次いで、タイヤケース半体の突き当て部分の外周面と接するように図を省略する接合金型を設置する。ここで、前記接合金型はタイヤケース半体１７Ａの接合部（突き当て部分）周辺を所定の圧力で押圧するように構成されている。次いで、タイヤケース半体の接合部周辺を、タイヤケースを構成する樹脂材料の融点（又は軟化点）以上で押圧する。タイヤケース半体の接合部が接合金型によって加熱・加圧されると、前記接合部が溶融しタイヤケース半体同士が融着しこれら部材が一体となってタイヤケース１７が形成される。尚、本実施形態においては接合金型を用いてタイヤケース半体の接合部を加熱したが、本発明はこれに限定されず、例えば、別に設けた高周波加熱機等によって前記接合部を加熱したり、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化又は溶融させ、接合金型によって加圧してタイヤケース半体を接合させてもよい。

（補強金属コード部材巻回工程）
次に、補強金属コード巻回工程について図３を用いて説明する。図３は、コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強金属コードを埋設する動作を説明するための説明図である。図３において、コード供給装置５６は、補強金属コード２６を巻き付けたリール５８と、リール５８のコード搬送方向下流側に配置されたコード加熱装置５９と、補強金属コード２６の搬送方向下流側に配置された第１のローラ６０と、第１のローラ６０をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第１のシリンダ装置６２と、第１のローラ６０の補強金属コード２６の搬送方向下流側に配置される第２のローラ６４と、及び第２のローラ６４をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第２のシリンダ装置６６と、を備えている。第２のローラ６４は、金属製の冷却用ローラとして利用することができる。また、本実施形態において、第１のローラ６０又は第２のローラ６４の表面は、溶融又は軟化した樹脂材料の付着を抑制するためにフッ素樹脂（本実施形態では、テフロン（登録商標））でコーティングされている。なお、本実施形態では、コード供給装置５６は、第１のローラ６０又は第２のローラ６４の２つのローラを有する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、何れか一方のローラのみ（即ち、ローラ１個）を有している構成でもよい。

また、コード加熱装置５９は、熱風を生じさせるヒーター７０及びファン７２を備えている。また、コード加熱装置５９は、内部に熱風が供給される、内部空間を補強金属コード２６が通過する加熱ボックス７４と、加熱された補強金属コード２６を排出する排出口７６とを備えている。

本工程においては、まず、コード加熱装置５９のヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７２の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。次に、リール５８から巻き出した補強金属コード２６を、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱（例えば、補強金属コード２６の温度を１００〜２００℃程度に加熱）する。加熱された補強金属コード２６は、排出口７６を通り、図３の矢印Ｒ方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻きつけられる。ここで、加熱された補強金属コード２６がクラウン部１６の外周面に接触すると、接触部分の樹脂材料が溶融又は軟化し、加熱された補強金属コード２６の少なくとも一部がクラウン部１６の外周面に埋設される。このとき、溶融又は軟化した樹脂材料に加熱された補強金属コード２６が埋設されるため、樹脂材料と補強金属コード２６とが隙間がない状態、つまり密着した状態となる。なお、補強金属コード２６をタイヤケース１７の樹脂材料の融点（又は軟化点）よりも高温に加熱することで、補強金属コード２６が接触した部分の樹脂材料の溶融又は軟化が促進される。このようにすることで、クラウン部１６の外周面に補強金属コード２６を埋設しやすくなる。

また、補強金属コード２６の埋設量Ｌは、補強金属コード２６の加熱温度、補強金属コード２６に作用させるテンション、及び第１のローラ６０による押圧力等によって調整することができる。そして、本実施形態では、補強金属コード２６の埋設量Ｌが、補強金属コード２６の直径Ｄの１／５以上となるように設定されている。なお、補強金属コード２６の埋設量Ｌとしては、直径Ｄの１／２を超えることがさらに好ましく、補強金属コード２６全体が埋設されることが最も好ましい。

このようにして、加熱した補強金属コード２６をクラウン部１６の外周面に埋設しながら巻き付けることで、タイヤケース１７のクラウン部１６の外周側に補強金属コード層２８が形成される。

次に、タイヤケース１７の外周面に加硫済みの帯状のクラウン３０を１周分巻き付けてタイヤケース１７の外周面にクラウン３０を、接着剤などを用いて接着する。なお、クラウン３０は、例えば、従来知られている更生タイヤに用いられるプレキュアクラウンを用いることができる。本工程は、更生タイヤの台タイヤの外周面にプレキュアクラウンを接着する工程と同様の工程である。

そして、タイヤケース１７のビード部１２に、加硫済みのゴムからなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ１０の完成となる。

（作用）
本実施形態のタイヤ１０では、タイヤケース１７が、分子内にソフトセグメントと−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位（ただし、ｍは６〜１１の整数を表す）を有するハードセグメントとを有するポリアミド系熱可塑性エラストマーを含む樹脂材料によって形成されているため、耐圧性に優れる。また、タイヤ１０は従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ１０は、耐摩擦性及び耐久性が高い。更に、タイヤケース１７を射出成形できることから生産性にも非常に優れる。

また、本実施形態のタイヤ１０では、樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に前記樹脂材料よりも剛性が高い補強金属コード２６が周方向へ螺旋状に巻回されていることから耐パンク性、耐カット性、及びタイヤ１０の周方向剛性が向上する。なお、タイヤ１０の周方向剛性が向上することで、樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクリープが防止される。

また、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視（図１に示される断面）で、樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に補強金属コード２６の少なくとも一部が埋設され且つ樹脂材料に密着していることから、走行時の入力などによって補強金属コード２６が動くのが抑制される。これにより、補強金属コード２６の錆の発生を抑制し、補強金属コード２６、タイヤケース１７、及びクラウン３０に剥離などが生じるのが抑制され、タイヤ１０の耐久性が向上する。

このように補強金属コード層２８が、樹脂材料を含んで構成されていると、補強金属コード２６をクッションゴムで固定する場合と比してタイヤケース１７と補強金属コード層２８との硬さの差を小さくできるため、更に補強金属コード２６をタイヤケース１７に密着・固定することができる。これにより、補強金属コード２６の錆の発生を防止することができ、走行時に補強金属コード部材が動くのを効果的に抑制することができる。
更に、補強金属コード２６がスチールコードの場合に、タイヤ処分時に補強金属コード２６を加熱によって樹脂材料から容易に分離・回収が可能であるため、タイヤ１０のリサイクル性の点で有利である。また、樹脂材料は加硫ゴムに比して損失係数（ｔａｎδ）が低いため、補強金属コード層２８が樹脂材料を多く含んでいると、タイヤの転がり性を向上させることができる。更には、樹脂材料は加硫ゴムに比して、面内せん断剛性が大きく、タイヤ走行時の操安性や耐摩耗性にも優れるといった利点がある。

また、路面と接触するクラウン３０を、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりも耐摩耗性のあるゴム材で構成していることから、タイヤ１０の耐摩耗性が向上する。
さらに、ビード部１２には、金属材料からなる環状のビードコア１８が埋設されていることから、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リム２０に対してタイヤケース１７、すなわちタイヤ１０が強固に保持される。

ビード部１２のリム２０と接触する部分に、タイヤケース１７を構成する樹脂材料よりもシール性のあるゴム材からなるシール層２４が設けることで、タイヤ１０とリム２０との間のエアシール性を向上させることができる。

上述の実施形態では、補強金属コード２６を加熱し、加熱した補強金属コード２６が接触する部分のタイヤケース１７の表面を溶融又は軟化させる構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、補強金属コード２６を加熱せずに熱風生成装置を用い、補強金属コード２６が埋設されるクラウン部１６の外周面を加熱した後、補強金属コード２６をクラウン部１６に埋設するようにしてもよい。

また、本実施形態では、コード加熱装置５９の熱源をヒーター及びファンとしているが、本発明はこの構成に限定されず、補強金属コード２６を輻射熱（例えば、赤外線など）で直接加熱する構成としてもよい。

さらに、本実施形態では、補強金属コード２６を埋設した樹脂材料が溶融又は軟化した部分を金属製の第２のローラ６４で強制的に冷却する構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、樹脂材料が溶融又は軟化した部分に冷風を直接吹きかけて、樹脂材料の溶融又は軟化した部分を強制的に冷却固化する構成としてもよい。

また、本実施形態では、補強金属コード２６を加熱する構成としたが、例えば、補強金属コード２６の外周をタイヤケース１７と同じ樹脂材料で被覆する構成としてもよい。

また、補強金属コード２６は螺旋巻きするのが製造上は容易だが、幅方向で補強金属コード２６を不連続とする方法等も考えられる。

本実施形態のタイヤ１０は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ１０とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、完全なチューブ形状であってもよい。また、本発明のタイヤは、特開２０１２−４６０３０号公報の第２実施形態（図４及び５）に示すようにコード部材が樹脂材料で被覆されている補強金属コード部材を用いた態様であってもよい。

以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。

以下、本発明について実施例を用いてより具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。

＜ポリアミド系熱可塑性エラストマーの合成＞
−ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ１の合成−
攪拌機、温度計、トルクメーター、圧力計、窒素ガス導入口、圧力調整装置及びポリマー取り出し口を備えた５０リットルの圧力容器に、５−アミノ吉草酸１１．３ｋｇ、ＡＢＡ型のトリブロックポリエーテルジアミン（ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製の「ＸＴＪ−５４２）５．５８ｋｇ、及びアジピン酸１．１１ｋｇを仕込んだ。
次いで、圧力容器内を十分窒素置換した後、窒素ガスを供給しながら、圧力容器内の圧力を０．０５ＭＰａに調整し、室温から２４０℃まで昇温した。圧力容器内の圧力を０．０５ＭＰａに調整しながら２４０℃で２時間重合を行った。

次いで、窒素ガスの流速を落とし、更に真空ポンプにより容器内を真空にして、２６０℃で８時間重合を行い、ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ１を得た。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ１は、ハードセグメントを構成するポリマーが、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_４−ＮＨ］−で表される構成単位を含むポリアミド５（ナイロン５；Ｎ５）である。なお、ナイロンは登録商標である。

−ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ２の合成−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ１の合成において、５−アミノ吉草酸に代えて、６−アミノヘキサン酸を用いたほかは同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ２を得た。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ２は、ハードセグメントを構成するポリマーが、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_５−ＮＨ］−で表される構成単位を含むポリアミド６（ナイロン６；Ｎ６）である。なお、ナイロンは登録商標である。

−ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ３の合成−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ１の合成において、５−アミノ吉草酸に代えて、ω−アミノカプリル酸を用いたほかは同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ３を得た。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ３は、ハードセグメントを構成するポリマーが、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_７−ＮＨ］−で表される構成単位を含むポリアミド８（ナイロン８；Ｎ８）である。なお、ナイロンは登録商標である。

−ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ４の合成−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ１の合成において、５−アミノ吉草酸に代えて、１１−アミノウンデカン酸を用いたほかは同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ４を得た。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ４は、ハードセグメントを構成するポリマーが、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_１０−ＮＨ］−で表される構成単位を含むポリアミド１１（ナイロン１１；Ｎ１１）である。なお、ナイロンは登録商標である。

−ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ５の合成−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ１の合成において、５−アミノ吉草酸に代えて、１２−アミノドデカン酸を用いたほかは同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ５を得た。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ５は、ハードセグメントを構成するポリマーが、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_１１−ＮＨ］−で表される構成単位を含むポリアミド１２（ナイロン１２；Ｎ１２）である。なお、ナイロンは登録商標である。

−ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ６の合成−
攪拌機、温度計、トルクメーター、圧力計、窒素ガス導入口、圧力調整装置及びポリマー取り出し口を備えた５０リットルの圧力容器に、５−アミノ吉草酸７．７２ｋｇ、ＡＢＡ型のトリブロックポリエーテルジアミン（ＨＵＮＴＳＭＡＮ社製の「ＸＴＪ−５４２）６．３ｋｇ、及びアジピン酸１．４５ｋｇを仕込んだ。
次いで、圧力容器内を十分窒素置換した後、窒素ガスを供給しながら、圧力容器内の圧力を０．０５ＭＰａに調整し、室温から２４０℃まで昇温した。圧力容器内の圧力を０．０５ＭＰａに調整しながら２４０℃で２時間重合を行った。

次いで、窒素ガスの流速を落とし、更に真空ポンプにより容器内を真空にして、２６０℃で８時間重合を行い、ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ６を得た。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ６は、ハードセグメントを構成するポリマーが、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_４−ＮＨ］−で表される構成単位を含むポリアミド５（ナイロン５；Ｎ５）である。なお、ナイロンは登録商標である。

−ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ７の合成−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ６の合成において、５−アミノ吉草酸に代えて、６−アミノヘキサン酸を用いたほかは同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ７を得た。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ７は、ハードセグメントを構成するポリマーが、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_５−ＮＨ］−で表される構成単位を含むポリアミド６（ナイロン６；Ｎ６）である。なお、ナイロンは登録商標である。

−ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ８の合成−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ６の合成において、５−アミノ吉草酸に代えて、ω−アミノカプリル酸を用いたほかは同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ８を得た。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ８は、ハードセグメントを構成するポリマーが、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_７−ＮＨ］−で表される構成単位を含むポリアミド８（ナイロン８；Ｎ８）である。なお、ナイロンは登録商標である。

−ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ９の合成−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ６の合成において、５−アミノ吉草酸に代えて、１１−アミノウンデカン酸を用いたほかは同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ９を得た。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ９は、ハードセグメントを構成するポリマーが、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_１０−ＮＨ］−で表される構成単位を含むポリアミド１１（ナイロン１１；Ｎ１１）である。なお、ナイロンは登録商標である。

−ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ１０の合成−
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ６の合成において、５−アミノ吉草酸に代えて、１２−アミノドデカン酸を用いたほかは同様にして、ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ１０を得た。
ポリアミド系熱可塑性エラストマーＴＰＡ１０は、ハードセグメントを構成するポリマーが、−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_１１−ＮＨ］−で表される構成単位を含むポリアミド１２（ナイロン１２；Ｎ１２）である。なお、ナイロンは登録商標である。

＜タイヤの作製＞
〔実施例１〜実施例６、及び、比較例１〜比較例４〕
上述の本実施形態に従って、表１の「ポリマー種」欄に示されるＴＰＡ１〜ＴＰＡ１０を射出成形し、スチールコード（ＳＣコード）を含む実施例または比較例のタイヤを作製した。

［ＳＣコードの錆抑制評価］
各実施例及び比較例で作製したタイヤを、それぞれ５０℃、かつ、９０％ＲＨの恒温高湿槽に入れ、１カ月静置した後のＳＣコードの状態を観察した。ＳＣコードの錆発生状況を、下記評価基準に基づき、評価した。ＳＣコードに錆が発生することで、ＳＣコードの強力が低下する。
−評価基準−
Ａ：ＳＣコードに錆が発生していなかった。
Ｂ：ＳＣコードに錆が発生していた

表１中、「ハード構造」欄は、ＴＰＡ１〜ＴＰＡ１０のハードセグメントを構成するポリマー種を表す。「ソフト構造」欄は、ＴＰＡ１〜ＴＰＡ１０のソフトセグメントを構成するポリマー種が、ＰＰＧ／ＰＴＭＧ／ＰＰＧであることを表す。
表１中の「ハード／ソフト比」欄の量比は、ＴＰＡ１〜ＴＰＡ１０のハードセグメントの質量（ハード）およびソフトセグメントの質量（ソフト）の比を表す。
表１中の「ジカルボン酸」欄に示す成分は、ハードセグメント及びソフトセグメントの結合部となる鎖長延長剤の成分を表す。

表１からわかるように、タイヤケースに含まれるポリアミド系熱可塑性エラストマーのハードセグメントが有する−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位のｍが７〜１２から外れる比較例は、タイヤに埋め込まれたスチールコードの防錆性が実施例に比して劣っていることが分かる。

１０タイヤ、１２ ビード部、１６ クラウン部（外周部）、１８ ビードコア 、２０ リム、２１ ビードシート、２２ リムフランジ、１７ タイヤケース（タイヤ骨格体）、２４ シール層（シール部）、２６ 補強金属コード（補強金属コード部材）、２８ 補強金属コード層、３０ クラウン、Ｄ 補強金属コードの直径（補強金属コード部材の直径）、Ｌ 補強金属コードの埋設量（補強金属コード部材の埋設量）

Claims (3)

1. 樹脂材料で形成され且つ環状のタイヤ骨格体と、
   前記タイヤ骨格体の外周部に巻回される補強金属コード部材と
   を有し、
   前記樹脂材料は、分子内にソフトセグメントと−［ＣＯ−（ＣＨ_２）_ｍ−ＮＨ］−で表される構成単位（ただし、ｍは６〜１１の整数を表す）を有するハードセグメントとを有するポリアミド系熱可塑性エラストマーを含むタイヤ。
2. 前記ポリアミド熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントの質量（ＨＳ）および前記ソフトセグメントの質量（ＳＳ）の比（ＨＳ／ＳＳ）が５０／５０〜９０／１０である請求項１に記載のタイヤ。
3. 前記ソフトセグメントは、テトラメチレンエーテルグリコール由来の構成単位を含む共重合体である請求項１又は請求項２に記載のタイヤ。