JP2014179659A

JP2014179659A - 配線基板及びその製造方法

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Publication number: JP2014179659A
Application number: JP2014124834A
Authority: JP
Inventors: Takahiro Hayashi; 貴広林; Makoto Nagai; 誠永井; Tatsuya Ito; 達也伊藤; Seiji Mori; 聖二森; Makoto Wakazono; 誠若園; Tomohiro Nishida; 智弘西田
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 2014-06-17
Filing date: 2014-06-17
Publication date: 2014-09-25
Anticipated expiration: 2032-11-07
Also published as: JP5848404B2

Abstract

【課題】積層体の最表層に形成した微細かつ強固なダム部により配線導体が確実に保護され、半導体チップとの接続信頼性に優れた配線基板を提供すること。
【解決手段】この配線基板１０を構成する積層体３１は、最表層の導体層２４として複数の接続端子部４１と配線導体６２とを含む。配線導体６２は、半導体チップ５１をフリップチップ実装するための複数の接続端子部４１間を通過して配設される。積層体の最表層の樹脂絶縁層２３は、ダム部６３と補強部６４とを有する。ダム部６３は、配線導体６２を被覆する。補強部６４は、配線導体６２に隣接する接続端子部４１との間にてダム部６３の高さＨ３よりも低く形成される。補強部６４は、ダム部６３の側面に連結される。ダム部６３の上縁部位６３ａの角部の曲率は、ダム部６３と補強部６４との連結部位６３ｂの角部の曲率よりも大きい。
【選択図】図３

Description

本発明は、半導体チップをフリップチップ実装するための複数の接続端子部を備えた配線基板及びその製造方法に関するものである。

コンピュータのマイクロプロセッサ等として使用される半導体集積回路素子（半導体チップ）は、近年ますます高速化、高機能化しており、これに付随して端子数が増え、端子間のピッチも狭くなる傾向にある。一般的に半導体チップの底面には多数の接続端子が配置されており、半導体チップの各接続端子は半導体搭載用の配線基板に形成された複数の接続端子部にフリップチップの形態で接続される。

例えば、チップ底面の外周に沿って多数の接続端子を配置したペリフェラル型の半導体チップをフリップチップ接続するための配線基板が従来提案されている（例えば、特許文献１参照）。この配線基板では、半導体チップの外形に相当する矩形状のチップ搭載領域が基板主面にて設定され、そのチップ搭載領域の外周に沿うようにして複数の接続端子部が配列されている。複数の接続端子部は帯状の配線導体の一部に設けられている。配線導体自体は、最表層の樹脂絶縁層として基板主面上に設けられたソルダーレジスト層により被覆され、その殆どの部分が非露出の状態とされている。一方、各接続端子部の表面は、ソルダーレジスト層に設けられた開口部を介して外部に露出している。そして、露出した各接続端子部と半導体チップ側の接続端子とは対向配置され、互いにはんだバンプ等を介して電気的に接続されるようになっている。

ところで、この種の配線基板１０１では、多端子化や狭ピッチ化の一環として、例えばソルダーレジスト層１０２の開口部１０３にて、接続端子部１０４を有する複数の配線導体１０５間を通過するように、別の配線導体１０６を配設することが試みられている（図１５参照）。ただし、接続端子部１０４を有する配線導体１０５間に配線導体１０６を配設する場合には、接続端子部１０４と配線導体１０６との距離が接近しすぎて、相互の絶縁距離が確保されなくなる。このため、はんだ接続時にショート不良が発生するおそれがある。その対策としては、開口部１０３に位置する当該配線導体１０６についてもソルダーレジスト層１０２の一部（便宜上「ダム部１０７」とする。）で被覆して、隣接する接続端子部１０４との絶縁を図る必要がある。

ここで、図１５に示す配線基板１０１を製造する手順について説明する。まず、樹脂絶縁層１０８上に銅めっき層を形成し、これをエッチングすることにより、配線導体１０５，１０６を形成する。次に、樹脂絶縁層１０８上に後にソルダーレジスト層１０２となる感光性樹脂絶縁材料を塗布し、配線導体１０５，１０６を被覆する樹脂絶縁材料層１０９を形成する（図１６参照）。次に、樹脂絶縁材料層１０９上にフォトマスク１１０を配置し、この状態でフォトマスク１１０を介して紫外線１１２を照射する。すると、基本的にフォトマスク１１０の光通過部１１１の直下となる領域に紫外線１１２が当たり、樹脂絶縁材料層１０９における当該領域が選択的に感光する。図１６では、露光部１１３を破線で示している。この後、露光された樹脂絶縁材料層１０９を現像し（図１７参照）、さらに熱や紫外線にてキュアし、表面に露出する配線導体１０５にめっき等の最表面処理をする。その結果、微細なダム部１０７を有する配線基板１０１が完成する（図１８参照）。

特開２０１１−１４６４４号公報

しかしながら、上記従来の製造方法において、幅の狭い微細なダム部１０７を形成するべく露光部１１３の幅を狭く設定して、従来の通常の条件にて露光を行った場合、紫外線１１２が樹脂絶縁材料層１０９の深部まで十分に届かないことがある。そしてこの場合には、図１６に示すような露光部１１３の底部に露光不良部位１１５（未露光あるいは露光が不十分な部位）が発生しやすくなる。よって、従来の通常の条件にて現像を行うと、底部の露光不良部位１１５が露出し、そこがアンダーカット１１４となってしまう（図１７等を参照）。このようなアンダーカット１１４があると、ダム部１０７の強度が低下して剥離等が起こる原因となる。そればかりでなく、アンダーカット１１４にて配線導体１０６が露出していると、最表面処理を行うことで配線導体１０５，１０６間にショート不良が発生するおそれがある。また、図１９に示すように、半導体チップ１２０側の接続端子１２１上に形成されたはんだバンプ１２２がアンダーカット１１４に入り込み、これが原因となってショート不良が発生するおそれもある。ちなみに、上記のようなソルダーレジスト露光時の硬化深度不足といった問題は、ソルダーレジスト層１０２が厚くなるほど顕著になる。

ソルダーレジスト露光時の硬化深度不足という事態を回避するためには、例えば、従来の通常の条件よりも高い露光量で露光を行うという対策が考えられる。そしてこの対策によれば、露光不良部位１１５が発生しなくなるため、パターン底部にアンダーカット１１４ができなくなる（図２０〜図２３参照）。ただし、この場合にはフォトマスク１１０の光通過部１１１から紫外線１１２が漏れる「ハレーション」が発生し、光通過部１１１の直下ばかりでなくその周囲の領域まで感光しやすくなる（図２０にて１１３Ａで示す領域を参照）。よって、本来狙っている幅よりも広い幅のダム部１０７Ａが形成され、これに伴って接続端子部１０４を挟んでその両側に位置するダム部１０７Ａ間の間隔が狭くなってしまう（図２１，図２２参照）。そのため、半導体チップ１２０を配線基板１０１上に搭載する際に両者が少しでも位置ずれしていると、半導体チップ１２０側の接続端子１２１やはんだバンプ１２２がダム部１０７Ａに当たってしまう（図２３参照）。ゆえに、この場合には接続不良が起こりやすくなる。

また別の対策として、従来の通常の条件よりも現像時間を短くして現像を行うことも考えられる。そしてこの対策によれば、露光不良部位１１５が残っていたとしてもその部位が現像されないことから、パターン底部にアンダーカット１１４ができなくなる（図２４〜図２６参照）。ただし、この場合には本来現像されるべき部分（例えば接続端子部１０４の上面など）にて樹脂絶縁材料層１０９が部分的に付着したまま硬化してしまう。その結果、ソルダーレジスト残り１２３が生じ、めっき等の最表面処理を行った場合に無めっき部ができやすくなるという不具合が発生する（図２６参照）。ゆえに、この場合においても接続不良が起こりやすくなる。

従って、アンダーカット１１４を防止するためのこれら２つの対策を講じたとしても、配線導体１０６上に微細かつ強固なダム部１０７を安定的に形成することは困難であった。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、積層体の最表層に形成した微細かつ強固なダム部により配線導体が確実に保護され、半導体チップとの接続信頼性に優れた配線基板を提供することにある。また、別の目的は、半導体チップとの接続信頼性に優れた上記の配線基板を確実に製造することができる配線基板の製造方法を提供することにある。

そして上記課題を解決するための手段（手段１）としては、樹脂絶縁層及び導体層がそれぞれ１層以上積層された積層体を有し、前記積層体の最表層の前記導体層が、半導体チップをフリップチップ実装するために前記半導体チップの搭載領域にて配列されて表面に露出する複数の接続端子部と、前記複数の接続端子部間に配設された配線導体とを含む配線基板において、前記積層体の最表層の前記樹脂絶縁層は、前記配線導体を被覆するとともに前記複数の接続端子部と接触しないダム部と、前記配線導体とそれに隣接する接続端子部との間にて前記ダム部の高さよりも低く形成され、前記ダム部の底部を覆い、前記ダム部の側面に連結された補強部とを有し、前記ダム部の上縁部位の角部の曲率は、前記ダム部と前記補強部との連結部位の角部の曲率よりも大きいことを特徴とする配線基板、がある。

従って、手段１に記載の発明によると、積層体の最表層の樹脂絶縁層の一部として微細なダム部を形成したときでも、その側面に補強部が連結されているため、本来アンダーカットが発生しやすいダム部の底部が補強される。よって、微細かつ強固なダム部を得ることができ、複数の接続端子部間を通過して配設された配線導体がそのダム部により確実に保護される結果、ダム部の剥離やダム部からの配線導体の露出が回避される。また、補強部はダム部の高さよりも低く形成されているため、補強部が半導体チップ側の接続端子に当たることが回避される。以上のことから、半導体チップ側の接続端子と接続端子部とをはんだ等を介して確実に接続可能となり、半導体チップとの接続信頼性に優れた配線基板を得ることができる。

手段１の配線基板は、樹脂絶縁層及び導体層がそれぞれ１層以上積層された積層体を有する、いわゆるオーガニック配線基板である。オーガニック配線基板の利点は、例えばセラミック配線基板などに比較して配線の高密度化が達成しやすいことである。

樹脂絶縁層は、例えば熱硬化性樹脂を主体とするビルドアップ材を用いて形成されてもよい。樹脂絶縁層の形成材料の具体例としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂などの熱硬化性樹脂が挙げられる。そのほか、これらの樹脂とガラス繊維（ガラス織布やガラス不織布）やポリアミド繊維等の有機繊維との複合材料、あるいは、連続多孔質ＰＴＦＥ等の三次元網目状フッ素系樹脂基材にエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂を含浸させた樹脂−樹脂複合材料等を使用してもよい。

導体層は、銅、銀、金、白金、ニッケル、チタン、アルミニウム、クロム等といった各種の導電金属を用いて形成可能であるが、オーガニック配線基板における導体層としては、銅を主体として構成されたものであることが好ましい。導体層を形成する手法としては、サブトラクティブ法、セミアディティブ法、フルアディティブ法などといった公知の手法が採用される。具体的に言うと、例えば、銅箔のエッチング、無電解銅めっきあるいは電解銅めっきなどの手法が適用される。なお、スパッタやＣＶＤ等の手法により薄膜を形成した後にエッチングを行うことで導体層を形成したり、導電性ペースト等の印刷により導体層を形成したりすることも可能である。

半導体チップは、配線基板上にフリップチップ実装可能なものであればよく、具体的にはチップ底面の外周に沿って多数の接続端子を配置したペリフェラル型、チップ底面の全域に多数の接続端子を配置したエリア型のいずれであってもよい。また、半導体チップとしては、コンピュータのマイクロプロセッサとして使用されるＩＣチップ、ＤＲＡＭ（Dynamic Random Access Memory）やＳＲＡＭ（Static Random Access Memory ）などのＩＣチップを挙げることができる。

この配線基板は、積層体における最表層の導体層の一部として、複数の接続端子部を有している。複数の接続端子部は、半導体チップをフリップチップ実装するために半導体チップの搭載領域にて配列されている。複数の接続端子部は、例えば最表層の樹脂絶縁層から露出している配線導体（便宜上「露出配線導体」と呼ぶ。）の一部として形成される。接続端子部は露出配線導体の端部に位置していてもよく、その途中に位置していてもよい。また、接続端子部は露出配線導体と等幅に形成されていてもよいが、幅広に形成されていてもよい。幅広の接続端子部を採用した場合、平面視で例えば正方形状、長方形状、楕円形状、円形状となるように形成してもよい。接続端子部の平面視形状は、配線基板の設計デザインや半導体チップの端子形状等に応じて適宜変更することができる。なお、長方形状の接続端子部とした場合には、複数の接続端子部を互いに平行となるように配列してもよい。また、隣接する複数の接続端子部間のピッチは例えば１００μｍ以下に設定され、好ましくは高密度化を達成するために８０μｍ以下に設定される。

積層体における最表層の樹脂絶縁層は、感光性を有する樹脂絶縁材料からなり、例えばソルダーレジスト材などにより形成される。最表層の樹脂絶縁層における半導体チップの搭載領域には、１つまたは２つ以上の開口部が形成される。複数の接続端子部の表面を露出させることが可能であれば、開口部の形状は特に限定されないが、例えば矩形帯状（スリット状）とすることが好適である。

この配線基板は、積層体における最表層の導体層として、複数の接続端子部間を通過して配設された配線導体を有している。この配線導体は、上記の露出配線導体とは異なり基本的に外部に露出しないものであるため、便宜上「非露出配線導体」と呼ぶことにする。非露出配線導体は、複数の接続端子部と平行な位置関係でかつ等間隔を隔てて配置されることが、高密度化を達成するうえで好ましい。

最表層の樹脂絶縁層の一部を構成するダム部は、非露出配線導体を全体的に被覆している。最表層の樹脂絶縁層の底面のレベルを基準としたとき、ダム部の高さは、非露出配線導体の高さよりも高くかつダム部と補強部とを除いた最表層の樹脂絶縁層の高さ以下に設定されるが、強いて言えばダム部と補強部とを除いた最表層の樹脂絶縁層の高さと同等であることがよい。ダム部の幅（上部幅）は、非露出配線導体の幅（上部幅）よりもやや広い程度に設定され、具体的には例えば非露出配線導体の幅（上部幅）の１．１倍以上２．５倍以下に設定される。この値が１．１倍未満であると、ダム部の幅が狭くなりすぎて、非露出配線導体の側面が十分に被覆されなくなるおそれがある。この値が２．５倍超であると、半導体チップ側の接続端子やはんだバンプがダム部に当たりやすくなるおそれがある。

最表層の樹脂絶縁層の一部を構成する補強部は、最表層の樹脂絶縁層の直下に位置する樹脂絶縁層の表面上において非露出配線導体とそれに隣接する接続端子部との間に形成され、ダム部の側面に連結される。補強部は、非露出配線導体とそれに隣接する接続端子部との間を埋めていることが好ましい。この構成であると、非露出配線導体及びダム部の長手方向と直交する方向に沿って補強部がある程度長くなり、補強部とそれを支持する上記樹脂絶縁層との接触面積も大きくなる。よって、ダム部が確実に補強され、ダム部が安定する。

最表層の絶縁層の底面を基準としたときの補強部の高さは、ダム部の高さよりも低く形成されるべきである。より具体的に言うと、補強部の高さは複数の接続端子部の高さ以下であることがよく、複数の接続端子部の少なくとも表面は補強部から露出していることがよい。この構成によると、補強部が非露出配線導体と接続端子部との間を完全に埋めていたとしても、接続端子部の表面が補強部の上面よりも低い位置とはならず、半導体チップ側の接続端子との接続に支障を来しにくくなる。

さらには、補強部の高さは複数の接続端子部の高さよりも低いことがより好ましく、複数の接続端子部の表面全体及び側面の上側部分は補強部から露出していることがより好ましい。この構成であると、補強部が非露出配線導体と接続端子部との間を完全に埋めていたとしても、接続端子部における３つの面が露出した状態となり、はんだ等の導電金属材料との接触面積も大きくなる。よって、接続端子部と半導体チップ側の接続端子とがより確実に接続される。

ダム部及び補強部は、ともに感光性を有する樹脂絶縁材料からなるが、例えば共通のソルダーレジスト材料からなり一体形成されていることが好ましい。このように一体形成された構造であると、ダム部と補強部との連結部分の強度が上がり、ダム部をより確実に補強することができる。また、この構造によれば、ダム部と補強部とをそれぞれ異なるソルダーレジスト材料を用いて形成する構造とは異なり、製造コストの低減及び製造工程の簡略化を図りやすくなる。

積層体の表面に露出する複数の接続端子部には、めっきやスパッタリング等といった最表面処理が施されていてもよい。例えば、複数の接続端子部を構成している導電金属が銅または銅合金であるような場合、最表面処理として、銅または銅合金以外の金属からなる層（ニッケル層、パラジウム層、金層、スズ層など）が形成されてもよい。

上記課題を解決するための別の手段（手段２）としては、手段１に記載の配線基板の製造方法であって、前記半導体チップの搭載領域に前記複数の接続端子部及び前記配線導体を形成する導体層形成工程と、前記複数の接続端子部及び前記配線導体を覆うような状態で最表層の前記樹脂絶縁層となる感光性を有する樹脂絶縁材料をそれらの上に配置し、前記樹脂絶縁材料に対する部分的な露光及び現像を行うことにより、最表層の前記樹脂絶縁層を形成するとともに、前記ダム部及び前記補強部を一体的に形成する樹脂絶縁層形成工程とを含むことを特徴とする配線基板の製造方法、がある。

従って、手段２に記載の発明によると、樹脂絶縁層形成工程において、複数の接続端子部及び配線導体の上に配置された感光性を有する樹脂絶縁材料に対し、部分的な露光及び現像を行うことにより、最表層の樹脂絶縁層が形成される。このとき、併せて配線導体を被覆するダム部が形成されるとともに、そのダム部の側面に連結する補強部が一体的に形成される。ゆえに、微細なダム部を形成したときでも、その側面に補強部が連結されているため、本来アンダーカットが発生しやすいダム部の底部が補強される。よって、微細かつ強固なダム部を比較的容易にかつ確実に得ることができる。また、本発明によれば、アンダーカットを回避するための対策を講じる必要がなくなるので、高露光量に起因するハレーションの発生や、短時間現像に起因する樹脂残りの発生といった事態が回避され、結果的に接続不良が起こるリスクが低減される。よって、半導体チップとの接続信頼性に優れた上記の配線基板を比較的容易にかつ確実に製造することができる。

本発明を具体化した実施形態のオーガニック配線基板を示す部分断面図。半導体チップがフリップチップ実装された上記配線基板を示す要部拡大断面図。上記配線基板におけるダム部及び補強部を示す要部拡大断面図。上記配線基板の製造方法を説明するための部分断面図。上記配線基板の製造方法を説明するための部分断面図。上記配線基板の製造方法を説明するための部分断面図。上記配線基板の製造方法を説明するための部分断面図。上記配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。上記配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。上記配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。上記配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。上記配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。別の実施形態の配線基板を示す要部拡大断面図。別の実施形態の配線基板を示す要部拡大断面図。従来のオーガニック配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。従来のオーガニック配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。従来のオーガニック配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。従来のオーガニック配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。従来のオーガニック配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。従来のオーガニック配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。従来のオーガニック配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。従来のオーガニック配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。従来のオーガニック配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。従来のオーガニック配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。従来のオーガニック配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。従来のオーガニック配線基板の製造方法を説明するための要部拡大断面図。

以下、本発明を配線基板としてのオーガニック配線基板に具体化した一実施形態を図１〜図１２に基づき詳細に説明する。

本実施形態のオーガニック配線基板１０は、ペリフェラル構造を有する配線基板であって、図１に示されるように、半導体チップ搭載面となる基板主面１１と、その反対側に位置する基板裏面１２とを有している。このオーガニック配線基板１０は、矩形板状のコア基板１３と、コア基板１３のコア主面１４（図１は上面）上に形成される第１ビルドアップ層３１と、コア基板１３のコア裏面１５（図１では下面）上に形成される第２ビルドアップ層３２とを備えている。

本実施形態のコア基板１３は、例えば補強材としてのガラスクロスにエポキシ樹脂を含浸させてなる樹脂絶縁材（ガラスエポキシ材）により構成されている。コア基板１３には、複数のスルーホール導体１６がコア主面１４及びコア裏面１５を貫通するように形成されている。スルーホール導体１６の内部は、例えばエポキシ樹脂などの閉塞体１７で埋められている。また、コア基板１３のコア主面１４及びコア裏面１５の上には、銅からなる導体層１９がパターン形成されている。これらの導体層１９はスルーホール導体１６に電気的に接続されている。

コア基板１３のコア主面１４上に形成された第１ビルドアップ層３１は、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂）からなる複数の樹脂絶縁層２１，２２，２３と、銅からなる複数の導体層２４とを積層した構造を有する積層体である。樹脂絶縁層２１，２２は、熱硬化性を有する樹脂絶縁材料（例えばエポキシ樹脂）からなる。第１ビルドアップ層３１において、最表層の導体層２４は、半導体チップ５１をフリップチップ実装するためにチップ搭載領域５４の外周に沿って配置された複数の接続端子部４１を含んでいる。本実施形態では、第１ビルドアップ層３１における最表層の樹脂絶縁層２３が、感光性を有する樹脂絶縁材料からなるソルダーレジスト層２３となっている。ソルダーレジスト層２３において、チップ搭載領域５４の四辺に対応する位置には、スリット状の開口部４３が複数形成されている。そして、図１〜図３に示されるように、ソルダーレジスト層２３の開口部４３内には複数の接続端子部４１が等間隔に形成されている。本実施形態においてこれらの接続端子部４１は、平面視で長方形状をなし、ソルダーレジスト層２３の開口部４３から露出する配線導体６１（即ち露出配線導体６１）の先端部または途中に形成されている。ここでは、接続端子部４１の幅は露出配線導体６１の幅と等しくなっている。

本実施形態では、複数の接続端子部４１は樹脂絶縁層２２の上面に設けられている。また、樹脂絶縁層２１，２２には、それぞれビア穴３３及びフィルドビア導体３４が形成されている。各ビア導体３４は、各導体層１９，２４、接続端子部４１に電気的に接続される。

本実施形態の配線基板１０に実装される半導体チップ５１としては、例えばＣｕピラー構造の接続端子５２を有するものが用いられる。なお、Ｃｕピラー構造以外に、Ａｕめっきバンプ構造やＡｕスタッド構造の接続端子５２を有する半導体チップ５１をフリップチップ実装してもよい。

コア基板１３のコア裏面１５上に形成された第２ビルドアップ層３２は、上述した第１ビルドアップ層３１とほぼ同じ構造を有している。即ち、第２ビルドアップ層３２は、樹脂絶縁層２６，２７，２８と、導体層２４とを積層した構造を有している。第２ビルドアップ層３２において、最表層の導体層２４として、マザーボート（図示略）に接続するための複数の外部接続端子４５が形成されている。また、樹脂絶縁層２６，２７にもビア穴３３及びビア導体３４が形成されている。各ビア導体３４は、導体層１９，２４、外部接続端子４５に電気的に接続されている。さらに、第２ビルドアップ層３２における最表層の樹脂絶縁層２８はソルダーレジスト２８となっている。ソルダーレジスト２８の所定箇所には、外部接続端子４５を露出させるための開口部４７が設けられている。また、外部接続端子４５において、開口部４７内にて露出する下面は、図示しないめっき層（例えばニッケル金めっき層）で覆われている。その外部接続端子４５の下面には、図示しないマザーボードに対して電気的に接続可能な複数のはんだバンプ４９が配設されている。そして、各はんだバンプ４９により、オーガニック配線基板１０は図示しないマザーボード上に実装される。

次に、基板主面１１側の第１ビルドアップ層３１におけるチップ搭載領域５４に設けられた諸構造について図２，図３を用いて詳述する。

ソルダーレジスト層２３のすぐ下に位置する樹脂絶縁層２２上には、露出配線導体のほか、外部に露出していない別の複数の配線導体６２（即ち非露出配線導体６２）が配設されている。非露出配線導体６２は、接続端子部４１を有する露出配線導体６１間を通過するようにそれらと平行に形成されている。露出配線導体６１の上部における幅Ｗ３（即ち接続端子部４１の上部における幅）は、非露出配線導体６２の上部における幅Ｗ１と等しく、例えば１０μｍ〜３０μｍ程度（本実施形態では２０μｍ）に設定されている。露出配線導体６１と非露出配線導体６２との間隔Ｗ４も、例えば１０μｍ〜３０μｍ程度（本実施形態では２０μｍ）に設定されている。また、樹脂絶縁層２２の表面（即ちソルダーレジスト層２３の底面）のレベルを基準としたときの露出配線導体６１及び非露出配線導体６２の高さＨ２は、例えば１０μｍ〜２０μｍ程度（本実施形態では１５μｍ）に設定されている。

ソルダーレジスト層２３は開口部４３内にダム部６３及び補強部６４を有している。ダム部６３は、感光性を有する樹脂絶縁材料からなるものであって、非露出配線導体６２を全体的に被覆している。樹脂絶縁層２２の表面のレベルを基準としたときのダム部６３の高さＨ３は、開口部４３外のソルダーレジスト層２３の高さと等しく、例えば２０μｍ〜４０μｍ程度（本実施形態では３０μｍ）に設定されている。なお、非露出配線導体６２の高さＨ２を比較対象とした場合、ダム部６３の高さＨ３は当該高さＨ２の１．１倍〜２．５倍程度に設定され、本実施形態では約２倍に設定されている。一方、ダム部６３の上部における幅Ｗ２は、非露出配線導体６２の上部における幅Ｗ１の１．１倍〜２．５倍程度（本実施形態では約１．５倍である約３０μｍ）に設定されている。

補強部６４は、樹脂絶縁層２２の表面上において非露出配線導体６２とそれに隣接する接続端子部４１との間に形成され、それらの間を完全に埋めている。補強部６４は、ダム部６３と同様に感光性を有する樹脂絶縁材料からなるものであって、ダム部６３の両方の側面に対して一体的に連結されている。樹脂絶縁層２２の表面のレベルを基準としたときの補強部６４の高さＨ１は、露出配線導体６１の高さＨ２（接続端子部４１の高さＨ２）よりも低く、本実施形態では３μｍ〜１２μｍ程度に設定されている。従って、複数の接続端子部４１の表面全体及び側面の上側部分は、補強部６４から露出した状態となっている。なお、複数の接続端子部４１の側面の下側部分は、補強部６４と接した状態となっている。また、図３に示すように、ダム部６３の上縁部位６３ａの角部の曲率と、ダム部６３と補強部６４との連結部位６３ｂの角部の曲率とを比較すると、前者のほうが後者よりも大きくなっている。

次に、本実施形態のオーガニック配線基板１０の製造方法を図４〜図１２に基づいて説明する。

まず、ガラスエポキシからなる基材の両面に銅箔が貼付された銅張積層板を準備する。そして、ドリル機を用いて孔あけ加工を行い、銅張積層板７１の表裏面を貫通する貫通孔７２（図４参照）を所定位置にあらかじめ形成しておく。そして、銅張積層板７１の貫通孔７２の内面に対する無電解銅めっき及び電解銅めっきを行うことで、貫通孔７２内にスルーホール導体１６を形成する。

その後、スルーホール導体１６の空洞部を絶縁樹脂材料（エポキシ樹脂）で穴埋めしかつ硬化させて、閉塞体１７を形成する。さらに、銅張積層板７１の銅箔とその銅箔上に形成された銅めっき層とを、例えばサブトラクティブ法によってパターニングする。この結果、図５に示されるように、導体層１９及びスルーホール導体１６が形成されたコア基板１３を得る。

そして、ビルドアップ工程を行うことで、コア基板１３のコア主面１４の上に第１ビルドアップ層３１を形成するとともに、コア基板１３のコア裏面１５の上にも第２ビルドアップ層３２を形成する。

詳しくは、コア基板１３のコア主面１４及びコア裏面１５の上に、エポキシ樹脂からなるシート状の樹脂絶縁層２１，２６を配置し、樹脂絶縁層２１，２６を貼り付ける。そして、例えばエキシマレーザーやＵＶレーザーやＣＯ_２レーザーなどを用いてレーザー加工を施すことによって樹脂絶縁層２１，２６の所定の位置にビア穴３３を形成する（図６参照）。次いで、過マンガン酸カリウム溶液などのエッチング液を用いて各ビア穴３３内のスミアを除去するデスミア工程を行う。なお、デスミア工程としては、エッチング液を用いた処理以外に、例えばＯ_２プラズマによるプラズマアッシングの処理を行ってもよい。

デスミア工程の後、従来公知の手法に従って無電解銅めっき及び電解銅めっきを行うことで、各ビア穴３３内にビア導体３４を形成する。さらに、従来公知の手法（例えばセミアディティブ法）によってエッチングを行うことで、樹脂絶縁層２１，２６上に導体層２４をパターン形成する（図７参照）。

他の樹脂絶縁層２２，２７及び導体層２４についても、上述した樹脂絶縁層２１，２６及び導体層２４と同様の手法によって形成し、樹脂絶縁層２１，２６上に積層していく。なおここで、樹脂絶縁層２２上の導体層２４として、複数の接続端子部４１を有する露出配線導体６１、非露出配線導体６２がそれぞれ形成される（図８参照：導体層形成工程）。また、樹脂絶縁層２７上の導体層２４として、複数の外部接続端子４５が形成される。

次に、樹脂絶縁層２２上に後にソルダーレジスト層２３となる感光性樹脂絶縁材料を塗布して硬化させ、露出配線導体６１及び非露出配線導体６２を全体的に被覆する樹脂絶縁材料層６６を形成する（図９参照）。ここでは、感光性樹脂絶縁材料として、例えば感光性エポキシ樹脂を主体とするソルダーレジスト材料が選択される。この場合、ソルダーレジスト材料は塗布可能な液状物であってもよく、貼着可能なフィルム状物であってもよい。フィルム状のソルダーレジスト材を使用する場合、表面の平坦性を確保すべく、貼着後のソルダーレジスト材をその厚さ方向にプレスした後で露光及び現像を行うことが好ましい。

次に、樹脂絶縁材料層６６上に、ガラス基板の所定箇所に光通過部８２が形成されたフォトマスク８１を配置する。この状態でフォトマスク８１を介して紫外線８３を従来の通常の条件にて照射することにより、樹脂絶縁材料層６６に対する部分的な露光を行う（図１０参照）。この露光により、フォトマスク８１の光通過部８２の直下となる領域に紫外線８３が当たり、樹脂絶縁材料層６６における当該領域が選択的に感光する。図１０では、後にダム部６３等となる露光部８４を破線で示している。上記条件にて露光を行った場合、紫外線８３が樹脂絶縁材料層６６の深部まで十分に届かず、露光部８４のパターン底部に露光不良部位８５が発生している可能がある。

この後、未露光部分について３μｍ〜１２μｍ程度の厚さ分を残すような条件を設定し、専用の現像液を用いて樹脂絶縁材料層６６を現像する（図１１参照）。この現像により、最表層の樹脂絶縁層であるソルダーレジスト層２３を形成するとともに、そのソルダーレジスト層２３の一部をなすダム部６３及び補強部６４を一体的に形成する（樹脂絶縁層形成工程）。そして、さらに熱や紫外線にてソルダーレジスト層２３、ダム部６３及び補強部６４をキュアした後（図１２参照）、露出配線導体６１にニッケル−金めっき等の最表面処理を行う。以上のような工程を経ることで、微細なダム部６３及びそれに連結される補強部６４を有するオーガニック配線基板１０が完成する。

従って、本実施の形態によれば以下の効果を得ることができる。

（１）本実施形態のオーガニック配線基板１０は、上記のようにダム部６３と補強部６４とを有したものとなっている。従って、ソルダーレジスト層２３の一部として微細なダム部６３を形成したときでも、その側面に補強部６４が連結されている。このため、本来アンダーカットが発生しやすいダム部６３の底部が補強される。よって、微細かつ強固なダム部６３を得ることができ、複数の接続端子部４１間を通過して配設された非露出配線導体６２がそのダム部６３により確実に保護される。その結果、ダム部６３の剥離やダム部６３からの非露出配線導体６２の露出といった事態が回避される。また、補強部６４はダム部６３の高さＨ３よりも低く形成されているため、補強部６４が半導体チップ５１側の接続端子５２に当たることが回避される。以上のことから、半導体チップ５１側の接続端子５２と接続端子部４１とをはんだバンプ５３を介して確実に接続可能となり、半導体チップ５１との接続信頼性に優れたオーガニック配線基板１０を得ることができる。

（２）本実施形態のオーガニック配線基板１０では、補強部６４が非露出配線導体６２とそれに隣接する接続端子部４１との間を完全に埋めている。この構成によれば、非露出配線導体６２及びダム部６３の長手方向と直交する方向（即ち図１〜図３の左右方向）に沿って、補強部６４がある程度長くなる。ゆえに、補強部６４とそれを支持する樹脂絶縁層２２との接触面積も大きくなる。よって、ダム部６３が確実に補強され、ダム部６３が安定するという利点がある。従って、ダム部６３の剥離やダム部６３からの非露出配線導体６２の露出といった事態をより確実に回避することができ、ひいては半導体チップ５１との接続信頼性をいっそう向上させることができる。

（３）本実施形態のオーガニック配線基板１０では、補強部６４の高さＨ１が複数の接続端子部４１の高さＨ２より低くなっている。その結果、複数の接続端子部４１の表面及び側面の上側部分が補強部６４から露出している。この構成であると、補強部６４が非露出配線導体６２と接続端子部４１との間を完全に埋めていたとしても、接続端子部４１における３つの面が露出した状態となる。そのため、複数の接続端子部４１とはんだ等の導電金属材料との接触面積が大きくなる。よって、接続端子部４１と半導体チップ５１側の接続端子５２とがより確実に接続され、ひいては半導体チップ５１との接続信頼性をいっそう向上させることができる。

（４）本実施形態のオーガニック配線基板１０では、ダム部６３及び補強部６４が共通のソルダーレジスト材料からなり一体形成されている。そして、このように一体形成された構造であると、ダム部６３と補強部６４との連結部分の強度が上がり、ダム部６３をより確実に補強することができる。また、この構造によれば、ダム部６３と補強部６４とをそれぞれ異なるソルダーレジスト材料を用いて形成する構造とは異なり、製造コストの低減及び製造工程の簡略化を図りやすくなる。

（５）本実施形態では、上記のような導体層形成工程及び樹脂絶縁層形成工程を経て、所望のオーガニック配線基板１０を製造している。即ち、樹脂絶縁層形成工程において、ソルダーレジスト層２３が形成されるときに、併せて非露出配線導体６２を被覆するダム部６３と、その側面に連結する補強部６４とが一体的に形成される。ゆえに、微細なダム部６３を形成したときでも、その側面に補強部６４が連結されているため、本来アンダーカットが発生しやすいダム部６３の底部が補強される。よって、微細かつ強固なダム部６３を比較的容易にかつ確実に得ることができる。また、本実施形態の製造方法によれば、アンダーカットを回避するための対策を講じる必要がなくなる。それゆえ、高露光量に起因するハレーションの発生や、短時間現像に起因する樹脂残りの発生といった事態が回避され、結果的に接続不良が起こるリスクが低減される。よって、半導体チップ５１との接続信頼性に優れたオーガニック配線基板１０を比較的容易にかつ確実に製造することができる。

なお、本発明の実施の形態は以下のように変更してもよい。

・上記実施形態では、補強部６４の高さが接続端子部４１の高さより低く、接続端子部４１の表面及び側面の上側部分が補強部６４から露出していたが、例えば図１３に示す別の実施形態のオーガニック配線基板１０Ａのような構成としてもよい。即ち、このオーガニック配線基板１０Ａでは、補強部６４の高さが接続端子部４１の高さと等しく、接続端子部４１の表面のみ補強部６４から露出した状態となっている。

・上記実施形態では、補強部６４が、樹脂絶縁層２２の表面上において非露出配線導体６２と接続端子部４１との間を完全に埋めるように形成したが、例えば図１４に示す別の実施形態のオーガニック配線基板１０Ｂのように完全には埋めない構成を採用してもよい。即ち、このオーガニック配線基板１０Ｂでは、補強部６４の側面が接続端子部４１の側面に対して接していない。

・上記実施形態においてダム部６３及び補強部６４は、共通のソルダーレジスト材により形成されていたが、互いに別々の樹脂絶縁材料層６６を用いて形成されていてもよい。

・上記実施形態では、樹脂絶縁層２２の表面に感光性を有する樹脂絶縁材を設けた後、部分的な露光及び現像を行うことで、ソルダーレジスト層２３を形成するとともに、ダム部６３及び補強部６４を一体形成していた。しかしながら、最表層の樹脂絶縁層２３の形成方法は適宜変更することができる。例えば、樹脂絶縁層２２の表面に熱硬化性の樹脂絶縁層２３を塗布して熱硬化させた後、各接続端子部４１の表面が露出するまで機械的に研磨するという手法を採用してもよい。この場合、機械的な研磨に代えて、サンドブラスト処理などの砥粒加工を採用してもよいほか、ドライエッチング処理を採用してもよい。

・上記実施の形態のオーガニック配線基板１０は、コア基板１３を有する配線基板であったが、これに限定されるものではなく、コアを有さないコアレス配線基板に本発明を適用させてもよい。

・上記実施の形態におけるオーガニック配線基板１０の形態は、ＢＧＡ（ボールグリッドアレイ）であるが、ＢＧＡのみに限定されず、例えばＰＧＡ（ピングリッドアレイ）やＬＧＡ（ランドグリッドアレイ）等の配線基板に本発明を適用させてもよい。

１０，１０Ａ，１０Ｂ…配線基板
２１，２２，２３，２６，２７，２８…樹脂絶縁層
２３…最表層の樹脂絶縁層としてのソルダーレジスト層
２４…導体層
３１…積層体としての第１ビルドアップ層
３２…積層体としての第２ビルドアップ層
４１…接続端子部
５１…半導体チップ
５４…搭載領域
６１…（露出）配線導体
６２…（非露出）配線導体
６３…ダム部
６４…補強部
６６…樹脂絶縁材料
Ｈ１…補強部の高さ
Ｈ２…接続端子部の高さ
Ｈ３…ダム部の高さ

Claims

樹脂絶縁層及び導体層がそれぞれ１層以上積層された積層体を有し、前記積層体の最表層の前記導体層が、半導体チップをフリップチップ実装するために前記半導体チップの搭載領域にて配列されて表面に露出する複数の接続端子部と、前記複数の接続端子部間に配設された配線導体とを含む配線基板において、
前記積層体の最表層の前記樹脂絶縁層は、前記配線導体を被覆するとともに前記複数の接続端子部と接触しないダム部と、前記配線導体とそれに隣接する接続端子部との間にて前記ダム部の高さよりも低く形成され、前記ダム部の底部を覆い、前記ダム部の側面に連結された補強部とを有し、
前記ダム部の上縁部位の角部の曲率は、前記ダム部と前記補強部との連結部位の角部の曲率よりも大きい
ことを特徴とする配線基板。
前記補強部は、前記配線導体とそれに隣接する接続端子部との間を埋めていることを特徴とする請求項１に記載の配線基板。
前記補強部の高さは前記複数の接続端子部の高さより低く、前記複数の接続端子部の表面及び側面の上側部分は前記補強部から露出していることを特徴とする請求項２に記載の配線基板。
前記ダム部及び前記補強部は、共通のソルダーレジスト材料からなり一体形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の配線基板。
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の配線基板の製造方法であって、
前記半導体チップの搭載領域に前記複数の接続端子部及び前記配線導体を形成する導体層形成工程と、
前記複数の接続端子部及び前記配線導体を覆うような状態で最表層の前記樹脂絶縁層となる感光性を有する樹脂絶縁材料をそれらの上に配置し、前記樹脂絶縁材料に対する部分的な露光及び現像を行うことにより、最表層の前記樹脂絶縁層を形成するとともに、前記ダム部及び前記補強部を一体的に形成する樹脂絶縁層形成工程と
を含むことを特徴とする配線基板の製造方法。