JP2014172737A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ラベルの消費によりロールラベルの径が小さくなっても、ロールラベルと搬送ベルトの距離を一定に保つことで、ロールラベルと搬送ベルトの間で保護されずに剥き出しになるラベル粘着面の量が大きくなることを抑えることができる画像形成装置を提供する。
【解決手段】ロールラベル８の給紙軸１０の回転量を検出できる検出手段と、搬送ローラ９の回転量を検出できる検出手段と、ロールラベル８を搬送ベルト方向に移動させる移動手段と、給紙軸１０の回転量と搬送ローラ回転量からロールラベル径を算出し、ロールラベル径が閾値以上に縮小した場合、ロールラベル８をロールラベル径が縮小した長さ分を移動手段により搬送ベルト方向に移動させる制御手段とを備える。
【選択図】図５

Description

本発明は、粘着面を有する記録媒体に画像を形成する画像形成装置に関する。

ロール状のラベル紙（ロールラベル）に印字を行うラベルプリンタ装置において、剥離紙の無いロールラベルに対して印字を行うことで、剥離紙のゴミを出さずにラベル印刷できるラベルプリンタ装置は既に知られている。

特許文献１には、ラベルプリンタ装置においてラベルの粘着面を保護する目的で、印刷後に排出口から排出したラベルを離型フイルムに貼り付けて粘着面を保護して保持しておくことで、印刷後のラベルの粘着面の劣化を防止する方法が開示されている。

しかし、今までのラベルプリンタ装置や特許文献１に開示されている技術は、ロールラベルと搬送ベルトの間でラベルの粘着面が剥き出しになり保護されず、粘着面の乾燥やホコリが付着することで劣化してしまう。そのため、ロールラベルと搬送ベルトをなるべく近づけ、剥き出しになるラベル粘着面の量を極力抑える構成としている。

しかしながら、ラベルを消費しロールラベルの径が小さくなることで、ロールラベルと搬送ベルトの距離が広がり、剥き出しになるラベル粘着面の量が大きくなってしまうという問題があった。

本発明は、前記課題を解決するためのものであり、その目的とするところは、ラベルの消費によりロールラベルの径が小さくなっても、ロールラベルと搬送ベルトの距離を一定に保つことで、ロールラベルと搬送ベルトの間で保護されずに剥き出しになるラベル粘着面の量が大きくなることを抑えることができる画像形成装置を提供することである。

かかる目的を達成するために、本発明は、以下の特徴を有する。

本発明に係る画像形成装置は、ロールラベルの給紙軸の回転量を検出できる検出手段と、搬送ローラの回転量を検出できる検出手段と、前記ロールラベルを搬送ベルト方向に移動させる移動手段と、前記給紙軸の回転量と前記搬送ローラ回転量からロールラベル径を算出し、該ロールラベル径が閾値以上に縮小した場合、前記ロールラベルを前記ロールラベル径が縮小した長さ分を前記移動手段により搬送ベルト方向に移動させる制御手段と、を備えたことを特徴とする。

本発明によれば、ラベルの消費によりロールラベルの径が小さくなっても、ロールラベルと搬送ベルトの間の距離を一定に保つことで、ロールラベルと搬送ベルトの間で保護されずに剥き出しになるラベル粘着面の量が大きくなること抑えることができる。

本実施形態に係るラベルプリンタ装置の構成を示す図である。 本実施形態に係るラベルプリンタ装置の構成を示す斜視図である。 本実施形態に係る給紙部の動作を示す図である。 本実施形態に係るラベル給紙時の給紙部の動作を示す図である。 本実施形態に係るラベル給紙時の給紙部の動作を示す図である。 本実施形態に係るラベルプリンタ装置のシステム構成を示す図である。 必要な情報を取得する方法について説明する図である。 ロールラベルを搬送ベルト方向に移動させる制御についてのフローチャートである。 ラベルの厚さを考慮して、ロールラベルを搬送ベルト方向に移動させる制御についてのフローチャートである。 ラベルの搬送量からラベルの厚さを取得するための制御についてのフローチャートである。 変位センサ、搬送ローラの回転量を使用せずにラベル厚さを取得し、ロールラベルを移動させるための制御についてのフローチャートである。 ラベル印刷画像のサイズを示す図である。 ラベル印刷画像のサイズに基づいて、ラベルの搬送量を取得し、ロールラベルを移動させるための制御についてのフローチャートである。

以下、本実施形態について図面により詳細に説明する。

まず、本実施形態に係る画像形成装置であるラベルプリンタ装置について説明する。図１は、本実施形態に係るラベルプリンタ装置の構成を示す図である。図２は、本実施形態に係るラベルプリンタ装置の構成を示す斜視図である。

図１（ａ）はラベルプリンタ装置の断面図であり、図２は斜視図である。ラベルプリンタ装置１は、剥離紙（台紙）無しのラベルに対してインクを吐出し印字を行うインクジェット方式のプリンタであり、インクを吐出するインクジェットヘッド２と、インクジェットヘッドを搭載しガイドレールに案内されて主走査方向に移動するキャリッジ３と、印字媒体であるラベルをインクジェットヘッド下方に搬送する搬送ベルト４と、搬送中のラベルが搬送ベルトから浮かないようにベルトへ吸着させるためのファン５と、ラベルの厚みを検出するための変位センサ６と、印字後のラベルをカットするためのカッター７とを有する。

ロールラベル８から給紙されたラベルは、搬送ローラ９の駆動により回転する搬送ベルト４によりキャリッジ３の下まで送られる。ロールラベル８の中心には、給紙軸１０が固定されている。キャリッジ３の下に来たラベルはキャリッジ３により印字される。印刷後ラベルはカッター７の下まで送られ、所定の長さとなったときに、カッター７が駆動しラベルが切断される。切断位置より下流側のラベルは先端が排紙ローラ１４で本体外部に排出され、用紙有無センサ１５により後端が保持される位置で停止する。

また、図１（ｂ）は本実施形態に係る給紙軸１０と搬送ローラ９とに備えられるエンコーダ１１の構成を示す図である。スリット１２（エンコーダスケール）をエンコーダセンサ１３で読み取ることで、給紙軸１０と搬送ローラ９との回転量を検出する。

次に、ロール紙の残量に応じてロール紙が移動する構成を説明する。図３は、本実施形態に係る給紙部の動作を示す図である。図３（ａ）は、ロールラベルの残量が多い状態を示している。

ロールラベル８はロールラベル保持構造体２１に保持されており、この構造体２１はスライドレール２２によって保持されている。ロールラベル保持構造体２１の反対対面は、同様に図示しないスライドレールで保持されている。

スライドレール２２の外側面２３は図示しない本体構造体に保持されており、ロールラベル保持構造体２１は図の矢印方向に移動可能である。また、ロールラベル保持構造体２１はベルト２４に固定されている。ロールラベル保持構造体２１の移動は、モータ２５とベルト２４によって行われる。

図３（ｂ）は、ロールラベル８の残量が少ない状態を示している。図３（ａ）で説明したように、ロールラベル保持構造体２１はモータ２５とベルト２４によって移動させることができ、図３（ｂ）は、矢印の方向に移動させた状態である。
このように給紙軸１０を搬送ベルト４側に移動させることで、ラベルの消費により広がったロールラベル−搬送ベルト間距離を小さくすることができる。

図４は、本実施形態に係るラベル給紙時の給紙部の動作を示す図である。ラベルプリンタ装置１でラベルを印刷する際に、ロールラベル８よりラベルが給紙されることでロールラベル径が小さくなり、ラベル粘着面の剥き出し量（ラベル剥き出し量）が広がる。この剥き出しの粘着面は、乾燥や空気中の埃の付着により、粘着性の劣化が発生するおそれがあるため、極力小さく保つ必要がある。

図４（ａ）はラベル給紙前の図で、図４（ｂ）はラベル給紙後の図である。給紙前の図４（ａ）に比べ給紙後の図４（ｂ）のラベル剥き出し量が大きくなることが分かる。

図５は、本実施形態に係るラベル給紙時の給紙部の動作を示す図である。本実施形態では、ロールラベル８のラベル消費状態に応じて、ロールラベル８（給紙軸１０）を搬送ベルト方向に移動させ、ロールラベル径が小さくなることで広がったロールラベル−搬送ベルト間距離を、再びラベル消費前の距離に戻す。

図５（ａ）はラベル消費後にロールラベルを移動させる前の図であり、図５（ｂ）はロールラベルを移動させた後の図である。図５（ｂ）より、ラベル消費により大きくなったラベル剥き出し量が、ロールラベル８を移動させることで、小さくなることがわかる。

つまり、ロールラベル８のラベル消費状態に応じてロールラベル８（給紙軸１０）を搬送ラベル方向に移動させ、ロールラベル−搬送ベルト間距離を常に一定に保つことで、ラベル剥き出し量を常に小さく保つことができ、ラベル粘着面の劣化を抑えることができる。

また、ロールラベル８（給紙軸１０）の移動と同時に給紙軸１０を図５（ｂ）に示す矢印方向へ回転させることで、移動によるラベルのたるみを巻き取り、ラベルのテンションを保つことができる。

図６は、本実施形態に係るラベルプリンタ装置のシステム構成を示す図である。図６（ａ）は、ライナーレスラベルプリンタ装置のシステム構成を示すブロック図である。
ラベルプリンタ装置のシステムは、利用者に対してメッセージを表示する表示部５２、利用者がラベル厚さを入力する操作部５１、ラベルに印刷する画像を形成する画像処理部５５を有し、これらの制御を執り行う制御管理部５３、プログラム，利用者が設定したラベル厚さ，ラベル厚さのデフォルト値を格納するＲＯＭ５６、およびワークメモリ等として使用するＲＡＭ５７、ラベル厚さの履歴を格納するラベル厚さ履歴データベース５４を含んで構成される。

図６（ｂ）はラベル厚さ情報データベースを示す図である。ラベル厚さ情報データベースには「ラベル厚さ」と、過去にそのラベル厚さのラベルを使用した「使用回数」、最近使用した日付として「最終使用日」が紐づけられて登録されている。

「ラベル厚さ」はラベルプリンタ装置において検出、もしくは利用者によって入力されたラベルの厚さを登録する。このとき、「ラベル厚さ」と紐づけられる「最終使用日」を現在時刻で更新する。ただし、同じラベル厚さがデータベースに登録されている場合は、「ラベル厚さ」の登録は行わず、すでに登録されている「ラベル厚さ」の「使用回数」をカウントアップする。

図７は、必要な情報を取得する方法について説明する図である。ロールラベル８からラベルが搬送ローラ９により搬送された量（ラベル搬送量Ｓ）は、エンコーダ１１により検出された搬送ローラ回転量ｍ、搬送ローラ径ｒにより、
Ｓ＝ｍ×ｒ・・・式(１)として得られる。

さらに、ロールラベル径Ｒは、ロールラベルが１回転（ロールラベル回転量Ｍ＝２π）した時点でのラベル搬送量Ｓはロールラベルの外周長さに等しいことから、
Ｒ≒Ｓ／π・・・式(２)として得られる。

ただし、正確にはこれはロールラベル１周分のラベルが消費される前のロールラベル径であり、ある程度厚みのあるラベルを使用していて、ラベルの厚さ（ラベル１枚分の厚さＴ）を考慮する必要がある場合は、
Ｒ＝Ｓ／π−Ｔ・・・式(３)とする。

図８は、ロールラベル８を搬送ベルト方向に移動させる制御についてのフローチャートである。ラベルを印刷する際に、ラベル給紙命令を受けて搬送ローラ９を回転させ、ラベルをロールラベル８から給紙する（ステップＳ１）。このとき、給紙による給紙軸１０の回転量をエンコーダ１１により検出し、ロールラベル回転量Ｍに加算する（ステップＳ２）。ロールラベル回転量Ｍは前回ロールラベル８を搬送ベルト方向に移動させてから、ロールラベル８が回転した量として、ＲＡＭ５７に記憶されている。

また、給紙による搬送ローラ９の回転量をエンコーダ１１により検出し、搬送ローラ９の回転量ｍに算出し、ラベル搬送量に加算する（ステップＳ３）。搬送ローラ回転量は前回ロールラベルを搬送ベルト方向に移動させてから、搬送ローラ９が回転した量として、ＲＡＭ５７に記憶されている。

ロールラベル回転量Ｍを確認し、ロールラベル回転数がＭ≧２πの場合は（ステップＳ４、Ｙｅｓ）、搬送ローラ回転量ｍを使用して、式(１)，(２)により現在ロールラベル径Ｒ_nowを算出する（ステップＳ５）。

現在ロールラベル径Ｒ_nowと移動後ロールラベル径Ｒ_moveの差を確認する（ステップＳ６）。前回ロールラベル径は、前回ロールラベル８を搬送ベルト方向に移動させたときのロールラベル径として、ＲＡＭ５７に記憶している。また、閾値Ｘは予め設定されている、もしくは利用者によって設定された値がＲＯＭ５６に記憶されている。

Ｒ_move−Ｒ_nowが閾値Ｘ以上である場合は（ステップＳ６、Ｙｅｓ）、ロールラベル８を搬送ベルト方向にＲ_move−Ｒ_nowだけ移動させる（ステップＳ７）。ロールラベル８の移動後、移動後ロールラベル径を現在ロールラベル径で更新するためにＲ_moveにＲ_nowを代入する（ステップＳ８）。そして、ロールラベル８を搬送ベルト方向に移動させる。

最後に、ロールラベル回転量Ｍ、搬送ローラ回転量ｍをリセット（０を代入）し、次回のラベル給紙動作へと移行する（ステップＳ９、ステップＳ１０）。以上の制御により、ロールラベル−搬送ベルト間距離が一定に保たれる。

図９は、ラベルの厚さを考慮して、ロールラベルを搬送ベルト方向に移動させる制御についてのフローチャートである。
図８で示した方法は、ラベルの厚さがロールラベル８の移動量に影響しない程度に薄く、ラベル１枚分の距離をエンコーダ１１で検出することが困難な場合に有効な方法である。しかしラベルにある程度厚みがあり、ラベル厚さを考慮に加えてロールラベル８を移動させる必要がある。図９ではこの場合のロールラベル８の移動制御について説明する。

ラベルを印刷する際に、ラベル給紙命令を受けて搬送ローラ９を回転させ、ラベルをロールラベル８から給紙する（ステップＳ１１）。このとき、給紙による給紙軸１０の回転量をエンコーダ１１により検出し、ロールラベル回転量Ｍに加算する（ステップＳ１２）。
ロールラベル回転量Ｍは前回ロールラベルを搬送ベルト方向に移動させてから、ロールラベル８が回転した量として、ＲＡＭ５７に記憶されている。

ロールラベル回転量Ｍを確認し、ロールラベル回転数がＭ≧２πの場合は（ステップＳ１３、Ｙｅｓ）、ロールラベル８を搬送ベルト方向に移動させる。このとき、図１の変位センサ６によりラベル厚さＴを検出し（ステップＳ１４）、ロールラベル８はこのラベル厚さ分の長さＴだけ移動させる（ステップＳ１５）。

ロールラベル８を移動させたら、ロールラベル回転量Ｍをリセット（０を代入）し、次回のラベル給紙動作へと移行する（ステップＳ１６）。以上の制御により、ロールラベル−搬送ベルト間距離が一定に保たれる。

図１０は、ラベルの搬送量からラベルの厚さを取得するための制御についてのフローチャートである。
図９に示した方法によりロールラベル８を移動させる場合、ラベルの厚さＴを変位センサ６により検出するが、図１０では変位センサ６を使用せずに、ラベルの厚さＴを給紙動作から得られる情報をもとに取得する方法について説明する。

ラベルを印刷する際に、ラベル給紙命令を受けて搬送ローラ９を回転させ、ラベルをロールラベル８から給紙する（ステップＳ２１）。このとき、給紙による給紙軸１０の回転量をエンコーダ１１により検出し、ロールラベル回転量Ｍに加算する（ステップＳ２２）。
また、給紙よる搬送ローラ９の回転量をエンコーダ１１により検出し、搬送ローラ９の回転量ｍに加算する（ステップＳ２３）。

ロールラベル回転量Ｍを確認し（ステップＳ２４）、ロールラベル回転量Ｍが２π以上の場合、このときの搬送ローラ９の回転量ｍから算出されるロールラベル径Ｒ１を算出する（ステップＳ２５）。Ｒ１はロールラベル８の１周目（最外）のロールラベル径である。そして、ラベル搬送量をリセット（０を代入）する（ステップＳ２６）。

ロールラベル回転数が４π以上の場合、このときの搬送ローラ９の回転量ｍから算出されるロールラベル径Ｒ２を算出する（ステップＳ２７）。Ｒ２はロールラベル８の２周目（最外から１周分内側）のロールラベル径である。

そして、１周目のロールラベル径Ｒ１と２周目のロールラベル径Ｒ２の差分から、ラベル厚さＴ＝Ｒ１−Ｒ２を算出し（ステップＳ２８）、ラベルロール回転量Ｍ、搬送ローラ回転量ｍをリセット（０を代入）する（ステップＳ２９、ステップＳ３０）。以上の動作により、ラベルロール２回転分の給紙を行うことで、ラベル厚さＴを取得することができる。

図１１は、変位センサ６、搬送ローラ９の回転量を使用せずにラベル厚さを取得し、ロールラベル８を移動させるための制御についてのフローチャートである。
図１０で示した方法によりラベル厚さＴを取得する場合、エンコーダ１１を用いて搬送ローラ９の回転量を検出する必要がある。したがって、搬送ローラ９にエンコーダ１１が設置されていない場合は、この方法を用いることができない。このような場合にラベル厚さＴを取得してロールラベル８を移動させる制御について説明する。

ラベルを印刷する際に、ラベル給紙命令を受けて搬送ローラ９を回転させ、ラベルをロールラベル８から給紙する（ステップＳ３１）。このとき、給紙による給紙軸の回転量をエンコーダ１１により検出し、ロールラベル回転量Ｍに加算する（ステップＳ３２）。ロールラベル回転量Ｍは前回ロールラベルを搬送ベルト方向に移動させてから、ロールラベル８が回転した量として、ＲＡＭ５７に記憶されている。

ロールラベル回転量Ｍを確認し、ロールラベル回転量が２π以上の場合は（ステップＳ３３、Ｙｅｓ）、予め利用者が設定したラベル厚さ、もしくはラベル厚さのデフォルト値がＲＯＭ５６に記憶されているか確認し（ステップＳ３４）、利用者が予めラベル厚さを設定している場合（ステップＳ３４、Ｙｅｓ）、ＲＯＭ５６からラベル厚さＴを取得する（ステップＳ３５）。

ラベル厚さが記憶されていない場合（ステップＳ３４、Ｎｏ）、ラベル厚さ履歴データベース５４にラベル厚さが登録されていることを確認し（ステップＳ３６）、ラベル厚さ履歴がある場合（ステップＳ３６、Ｙｅｓ）、ラベル厚さ履歴データベース５４からラベル厚さＴを取得する（ステップＳ３７）。このとき、ラベル厚さ履歴で最も使用回数が多いラベル厚さを取得する方法や、最終使用日が最近のラベル厚さを取得する方法がある。

ラベル厚さ履歴データベース５４にラベル厚さが登録されていない場合（ステップＳ３６、Ｎｏ）、利用者にラベル厚さＴの入力を要求する（ステップＳ３８）。利用者にラベル厚さの入力を要求させる際に、デフォルト値として記憶されたラベル厚さを入力欄に表示したり、それまでに使用したラベルのラベル厚さの中から選択できる。

また、利用者にラベル厚さの入力を要求させる際に、それまでに使用したラベルのラベル厚さの中で、最近使用されたラベルのラベル厚さを入力欄に表示したり、それまでに使用したラベルのラベル厚さの中から、使用頻度の高いラベルのラベル厚さを入力欄に表示することができる。これらにより、ラベル厚さ入力におけるユーザの手間が省ける。

利用者にラベル厚さの入力を要求させる際に、正しい値が入力されなかった場合や、利用者が入力を拒否した場合は（ステップＳ３９、Ｎｏ）、表示部５２にエラーを表示して、動作を停止する（ステップＳ４０）。ラベル厚さが入力されなかった場合に、誤動作を防ぐことができる。

ラベル厚さＴを取得できた場合は（ステップＳ３９、Ｙｅｓ）、ロールラベル８を搬送ベルト方向に移動させる（ステップＳ４１）。このとき、ロールラベル８はラベル厚さＴの長さ分だけ移動させる。

ロールラベル８を移動させたら、ロールラベル回転量Ｍをリセット（０を代入）し、次回のラベル給紙動作へと移行する（ステップＳ４２）。以上の制御により、ロールラベル−搬送ベルト間距離が一定に保たれる。

図１２は、ラベル印刷画像のサイズを示す図である。図１３は、ラベル印刷画像のサイズに基づいて、ラベルの搬送量を取得し、ロールラベル８を移動させるための制御についてのフローチャートである。

図８に示した方法は、搬送ローラ９の回転量ｍからラベル搬送量Ｓを取得し、現在のロール径Ｒ_nowを算出している。したがって、搬送ローラ９にエンコーダ１１が備えられておらず、搬送ローラ９の回転量ｍを取得できない場合は、この方法を用いることができない。このような場合に、ロールラベル８を移動させるための制御について説明する。

ラベルを印刷する際に、ラベル給紙命令を受けて搬送ローラを回転させ、ラベルをロールラベル８から給紙する（ステップＳ５１）。このとき、給紙による給紙軸１０の回転量をエンコーダ１１により検出し、ロールラベル回転量Ｍに加算する（ステップＳ５２）。ロールラベル回転量Ｍは前回ロールラベルを搬送ベルト方向に移動させてから、ロールラベル８が回転した量として、ＲＡＭ５７に記憶されている。

また、今回のラベル印刷により印刷されるラベルサイズＬを取得する（ステップＳ５３）。ラベルサイズＬは図１２に示すように、ラベルに印刷する画像の搬送方向のサイズに、余白部のサイズを加えた長さである。このラベルサイズＬを今回の印刷におけるラベル搬送量としてラベル搬送量Ｓに加算する（ステップＳ５４）。ラベル搬送量Ｓは前回ロールラベル８を搬送ベルト方向に移動させてから、ラベルを搬送した量として、ＲＡＭ５７に記憶されている。

ロールラベル回転量Ｍを確認し（ステップＳ５５）、ロールラベル回転数がＭ≧２πの場合は（ステップＳ５５、Ｙｅｓ）、ラベル搬送量Ｓを使用して、式(２)により現在ロールラベル径Ｒ_nowを算出する（ステップＳ５６）。

現在ロールラベル径Ｒ_nowと移動後ロールラベル径Ｒ_moveの差を確認する（ステップＳ５７）。前回ロールラベル径は、前回ロールラベルを搬送ベルト方向に移動させたときのロールラベル径として、ＲＡＭ５７に記憶している。また、閾値Ｘは予め設定されている、もしくは利用者によって設定された値がＲＯＭ５６に記憶されている。

Ｒ_move−Ｒ_nowが閾値Ｘ以上である場合は（ステップＳ５７、Ｙｅｓ）、ロールラベル８を搬送ベルと方向にＲ_move−Ｒ_nowだけ移動させる（ステップＳ５８）。移動後、移動後ロールラベル径を現在ロールラベル径で更新するためにＲ_moveにＲ_nowを代入する（ステップＳ５９）。これを搬送ベルト方向に移動させる。

最後に、ロールラベル回転量Ｍ、搬送ローラ回転量ｍをリセット（０を代入）し、次回のラベル給紙動作へと移行する（ステップＳ６０、ステップＳ６１）。以上の制御により、搬送ローラの回転量を検出できない場合でも、ロールラベル−搬送ベルト間距離が一定に保たれる。

本実施形態によれば、ロールラベルの消費状態に応じて、ロールラベルを搬送ベルトに近づけることで、ラベルの消費によりロールラベルの径が小さくなっても、ロールラベルと搬送ベルトの間の距離を一定に保つことができる。

なお、上述した実施の形態は、本発明の好適な実施の形態の一例を示すものであり、本発明はそれに限定されることなく、その要旨を逸脱しない範囲内において、種々変形実施が可能である。

１ ラベルプリンタ装置
４ 搬送ベルト
６ 変位センサ
８ ロールラベル
９ 搬送ローラ
１０ 給紙軸
１１ エンコーダ
２１ ロールラベル保持構造体
２２ スライドレール
２４ ベルト
２５ モータ
５３ 制御管理部
５４ ラベル厚さ履歴データベース
５６ ＲＯＭ
５７ ＲＡＭ

特開２００４−１３１１３１号公報

Claims (10)

1. ロールラベルの給紙軸の回転量を検出できる検出手段と、
   搬送ローラの回転量を検出できる検出手段と、
   前記ロールラベルを搬送ベルト方向に移動させる移動手段と、
   前記給紙軸の回転量と前記搬送ローラ回転量からロールラベル径を算出し、該ロールラベル径が閾値以上に縮小した場合、前記ロールラベルを前記ロールラベル径が縮小した長さ分を前記移動手段により搬送ベルト方向に移動させる制御手段と、
   を備えたことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記制御手段は、前記ロールラベルを搬送ベルト方向に移動させる場合、移動に合わせて前記ロールラベルをラベル巻き取り方向に回転させることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 前記制御手段は、ラベルに印刷した画像の搬送方向サイズからラベルの搬送量を取得し、前記ロールラベル径を取得することを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
4. さらに、変位センサによりラベル厚さを検出できる検出手段とを備え、
   前記制御手段は、前記ロールラベルが１回転するごとに、該ロールラベルを搬送ベルト方向に前記ラベル厚さの長さ分を移動させることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
5. 前記制御手段は、利用者が予め設定したラベル厚さを使用することを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。
6. 前記制御手段は、デフォルト値として記憶されたラベル厚さを使用することを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。
7. 前記制御手段は、それまでに使用したラベルのラベル厚さを記憶しておき、その中で最近使用されたラベルの前記ラベル厚さを使用することを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。
8. 前記制御手段は、それまでに使用したラベルのラベル厚さを記憶しておき、最も使用回数の多いラベルの前記ラベル厚さを使用することを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。
9. 前記制御手段は、前記ロールラベルが２回転した場合、１回転目のラベル搬送量と２回転目のラベル搬送量の差分からラベル厚さを取得することを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。
10. 前記制御手段は、利用者にラベル厚さの入力を要求することを特徴とする請求項４記載の画像形成装置。

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