JP2014168897A - 丸み出し装置、及びその方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易に厚みの異なる冊子に応じて曲率の異なる丸み出しを自動的に行い、生産能力の向上を図れる丸み出し方法等を提供する。
【解決手段】積層体３の背に押し当てるための開き角度αが異なる押当体１５が複数組連続して直線状に並んで配置される押当体１５の中から積層体３の厚みに応じた開き角度αを有する押当体１５を選択し、選択された押当体１５を積層体３の背に押し当てて背の丸み出しを行う。
【選択図】図２

Description

本発明は上製本の製本過程において、背に丸みをつける丸み出し装置等に関する。

背が丸みをおびた丸製上製本は、複数の枚葉紙からなる用紙束が下固め工程、丸み出し工程、耳出し工程、背固め工程、表紙くるみ工程の順に処理され製本されることが知られている。

この種の上製本の製本過程において、手作業又は機械作業により背に丸みをつけることが知られている（特許文献１参照）。

特許文献１に示す丸み出し装置は、ブックブロック（冊子）を受けレールにあてることによって背に丸みをつける装置であり、ブックブロックの厚みの変化に応じて曲率が調整されて背の丸み出しが行われる。

特開平７−１８６３号公報

しかしながら、特許文献１に示す丸み出し装置は、ブックブロックの厚みの変化に応じてブックブロックの背に当てる受けレール（丸み出しセグメント）を交換又は調整する必要があり、完全に人手を排除した自動化構造にはなっていないため、作業者が必ず必要となり、作業者の負担増や製造コストの高騰を招く。

本発明は、このような問題の解消を一つの課題とし、その目的の一例は、簡易に厚みの異なる冊子に応じて曲率の異なる丸み出しを自動的に行い、生産能力の向上を図れる丸み出し方法等を提供するものである。

上記課題を解決するため、請求項１に記載の丸み出し装置（１０）は、開き角度（α）が異なる押当体（１５）を複数有する治具（３０）と、積層体（３）の形状情報を取得し、当該形状情報に適した押当体を前記治具から選択する押当体選択部（２０）と、選択された押当体を前記積層体の背に押し当て、前記積層体の背に丸みを形成することを特徴とする。

また、請求項２に記載の丸み出し装置は、請求項１に記載の丸み出し装置において、前記押当体は、略逆Ｖ字状のテーパ部（２５）を有し、前記治具は、前記テーパ部の開き角度が異なる押当体が複数組連続して直線状に並んで配置され、開き角度が同じ押当体が等間隔に複数配置されていることを特徴とする。

また、請求項３に記載の丸み出し方法は、積層体の背に押し当てるための開き角度が異なる押当体が複数組連続して直線状に並んで配置される押当体の中から当該積層体の厚みに応じた開き角度を有する押当体を選択し、当該選択された押当体を当該積層体の背に押し当てて背の丸み出しを行うことを特徴とする。

自働的に積層体の厚みに応じた丸み出し処理を行うことができる。

本実施形態の冊子の一例を示す外観斜視図である。 第１の丸み出し装置の構成を示す模式図であり、図２（ａ）は構成例を示す図、図２（ｂ）は動作例を示す図である。 開き角度の異なる押当体の形状例を示す外観図である。 押当体の外観例を示す模式図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。

（上製本の丸み出し方法等）
まず、製本される上製本（以下、「冊子１」と称する。）について簡単に説明する。なお、図１において、便宜上、冊子１の上下方向を天地方向とし、正面側を小口側、奥行側を背側として説明する。

冊子１は、本紙となる複数の枚葉紙２を重ね合わせて構成される積層体で構成される本文３を備え、当該本文３の背、及び表裏面の両側が表紙４によってくるまれる。

本文３は、丁合工程によって丁合された複数の枚葉紙２からなる積層体の背側に、下固め工程においてホットメルト等の熱によって溶融する糊が塗布されて各枚葉紙２が互いに接着され、丸み出し工程においてその背に丸みがつけられる。なお、本実施形態では、各枚葉紙２を接着するための接着体としてホットメルト等の熱によって溶融する糊が用いられているが、一般的に公知な糊を適宜用いても構わない。

丸み出し工程では、ローラなどによって本文３の表裏を挟持しつつ絞りあげることによって背が丸く形成されるが、この絞りあげのみでは規定の丸み形状に仕上げることが困難であるため、まず、図２に示すように、本文３の背に略逆Ｖ字状のテーパ部２５を有する押当体１５を押し当てて、初期の丸みを形成した後、図４に示すように、ニップ体５５を用いて絞りあげることで背の形状を整えて規定の丸み形状に仕上げられる。

本実施形態の丸み出し方法は、テーパ部２５の開き角度αが異なる複数の押当体１５が設けられた治具３０を用いて、当該複数の押当体１５の中から選択される押当体１５のテーパ部２５に本文３の背を押し当てて背に丸みをつけるものであって、当該本文３の厚みに適した開き角度αを有する押当体１５が自動的に選択されることによって、当該本文３の背を適切に丸み出し可能となっている。

なお、冊子１は、本文３の背が丸み出しされた後、表紙４によってくるまれて製本される。

本実施形態の丸み出し方法は、図２に示す第１の丸み出し装置１０、及び図４に示す第２の丸み出し装置５０を用いて処理される。第１の丸み出し装置１０は、本文３の背に初期の丸みを形成するものであって、第２の丸み出し装置５０は、本文３の背を規定の丸み形状に整えるものである。

なお、規定の丸み形状とは、冊子１（又は本文３）の厚みに応じて異なるものであって、予め規定された曲率を有した湾曲形状をいう。
（丸み出し装置の構成等）
図２に示すように、第１の丸み出し装置１０は、略逆Ｖ字状に形成されたテーパ部２５の開き角度αが異なる複数の押当体１５を備え、後述する制御部２０によって選択される押当体１５を本文３の背に押し当てるための治具３０と、本文３の厚みや小口側から背側の長さ等の形状情報を取得し、この形状情報に基づいて、当該冶具３０に設けられる複数の押当体１５の中から本文３の厚みに適した開き角度を有する押当体１５を選択する制御部２０（本願の押当体選択部）と、を備えている。

図２に示すように、治具３０は、クランパ等の挟持具（図を省略）を用いて背を上側にして挟持された本文３の上方に設けられる開き角度が異なる複数の押当体１５と、この押当体１５を支持するとともに各押当体１５を独立して上下方向に移動可能なシリンダ装置１７と、このシリンダ装置１７を保持する基台１９と、を備えている。

シリンダ装置１７は、複数のシリンダ１７Ａ〜１７Ｃで構成され、各シリンダ１７Ａ〜１７Ｃには、例えば、図示しないがエアーを供給可能な配管が取り付けられ、制御部２０によるエアーの供給制御によって上下方向にそのシリンダ１７Ａ〜１７Ｃの全長を伸縮可能であって、図２（ｂ）に示すように制御部２０によって選択されたシリンダ１７Ａ〜１７Ｃを伸ばすことで当該シリンダ１７Ａ〜１７Ｃに取り付けられた押当体１５を下方へと移動し、本文３の背に押し当てる。

図２及び図３に示すように、押当体１５は、開き角度が同じ押当体１５Ａ〜１５Ｃが所定の間隔を有して配置され、その開き角度が同じ押当体（例えば１５Ａ）の間に開き角度が異なる押当体（例えば１５Ｂ、１５Ｃ）が配置され、開き角度の異なる押当体１５Ａ〜１５Ｃが複数組連続して直線状に並んで配置されている。

また、各押当体１５のテーパ部２５は、厚みの異なる本文３に対応可能なようにその開き角度αが異なり、薄い本文３の丸み出し処理を行う場合には、開き角度αが小さい押当体１５Ｃが選択され、厚い本文３の丸み出し処理を行う場合には、開き角度αが大きい押当体１５Ａが選択される。

また、シリンダ装置１７の代わりに、ラック＆ピニオン式の移動機構部を設け、ピニオンにモータ等の駆動部を取り付け、この駆動部を制御部によって制御することでラックを上下方向に移動させて、押当体１５を本文３の背に押し当てるようにしてもかまわない。

制御部２０は、本文３の形状情報を取得し、その形状情報に含まれる厚み情報に基づいて、本文３の厚みに適した開き角度を有する押当体（例えば１５Ａ）を選択し、図２（ｂ）に示すように、当該選択された押当体１５Ａが本文３の背に押し当てられるように各シリンダ１７Ａ〜１７Ｃを伸縮制御する。

なお、本文３の形状情報は、図示しないが、例えば、本文３の形状情報を機械的又は電気的に検出して取得され、この検出結果が制御部２０に送信される。ここで、例えば、本文３の厚みを検出するための電気的な検出手法とは、光電素子などを用いて本文３の厚みを検出するものであって、本文３の厚みを検出するための機械的な検出手法とは、本文３の幅方向に水平に移動可能な移動体を本文３に接触させた時の移動体の移動量から本文３の厚みを測定するものである。

一方、図４に示すように第２の丸み出し装置５０は、本文３を挟持して搬送するためのクランパ５１と、本文３の表裏面の両側に配置され、協働して当該本文３を挟持しつつ回転させて本文３の背を丸く整える一対のニップ体５５、５５と、を備えている。

クランパ５１は、ニップ体５５、５５により本文３が挟持された後は、本文３の両側に離れ、後述するニップ体５５の丸み形成処理が終了した後、再度、本文３を挟持して次工程へと本文３を搬送する。

ニップ体５５は、軸体の外周面に設けられる回転体であって、この軸体には、例えば、モータ等の駆動部Ｍが歯車群を介して取り付けられている。そして、この駆動部Ｍが制御部７０によって制御されて、図４（ｂ）に示すように、所定の方向に回転し本文３を挟持しつつ上方に絞り上げて第１の丸み出し装置１０によって形成された初期の丸みを整えて正規の丸みを形成する。

なお、この種の第２の丸み出し装置５０は上製本の製造装置として公知であるため、その詳細の説明は省略する。また、この第２の丸み出し装置５０の構成を第１の丸み出し装置１０に組み入れて構成してもかまわない。

そして、本文３の背には、第１及び第２の丸み出し装置１０、５０によって、本文３の厚みに応じた正規の丸みが形成される。

具体的には、まず、第１の丸み出し装置１０は、前処理から図示しないクランパ等によって把持され搬送される本文３に対して、本文３の厚みに対応する押当体１５が制御部２０によって選択されるとともに、この制御部２０によってこの選択された開き角度αを有する押当体（例えば１５Ａ）が本文３の背に押し当てられるように各シリンダ１７Ａが伸縮制御される（図２（ｂ）参照）。

このようにして第１の丸み出し装置１０によって、本文３の背に制御部２０によって選択された押当体１５Ａが押し当てられることで本文３の背に初期段階の丸みが形成される。

次に、第２の丸み出し装置５０によって、図４に示すように、前処理からクランパ５１によって把持され搬送される本文３に対して、ニップ体５５、５５を移動させて本文３を挟持し、更に、ニップ体５５、５５を回転させて本文３を上方へと絞り上げて、本文３の背に形成された初期段階の丸みが整えられ、本文３の背が最終的な丸み形状に形成され、本文３の背の丸見出し処理を終了する。

以上に説明したように、本実施形態の丸み出し装置１０は、本文３の形状情報に応じて適正な開き角度αを有する押当体１５Ａ〜１５Ｃを選択し、その選択した押当体１５Ａ〜１５Ｃを用いて本文３の背に初期段階の丸みを形成する。

このような丸み出し装置１０によれば、本文３の厚みに応じて適正な開き角度αを有する押当体１５Ａ〜１５Ｃが自動的に選択されるので、簡易且つ自動的に本文３の厚みに応じた適正な初期段階の丸みを背につけることができる。

なお、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々変更可能である。例えば、本実施形態では、本文３は移動せずに本文３に対して押当体１５を移動する構成であるが、本文３を移動させる構成としたり、本文３と押当体１５のそれぞれを移動させる構成としても構わない。また、シリンダ装置１７はエアーシリンダの代わりに電動シリンダを用いるなど、押当体１５を移動可能な駆動機構であれば良く、公知の駆動機構を適宜用いることができる。

３ 積層体
１０ 丸み出し装置
１５ 押当体
２０ 制御部
２５ テーパ部
３０ 治具

Claims (3)

1. 開き角度が異なる押当体を複数有する治具と、
   積層体の形状情報を取得し、当該形状情報に適した押当体を前記治具から選択する押当体選択部と、
   選択された押当体を前記積層体の背に押し当て、前記積層体の背に丸みを形成することを特徴とする丸み出し装置。
2. 前記押当体は、
   略逆Ｖ字状のテーパ部を有し、
   前記治具は、
   前記テーパ部の開き角度が異なる押当体が複数組連続して直線状に並んで配置され、開き角度が同じ押当体が等間隔に複数配置されていることを特徴とする請求項１に記載の丸み出し装置。
3. 積層体の背に押し当てるための開き角度が異なる押当体が複数組連続して直線状に並んで配置される押当体の中から当該積層体の厚みに応じた開き角度を有する押当体を選択し、当該選択された押当体を当該積層体の背に押し当てて背の丸み出しを行うことを特徴とする丸み出し方法。

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