JP2014166707A - 多層積層フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】少なくとも２枚のフィルムを、接着剤層または粘着剤層を介して、駆動ロールと従動ロールの一対のラミネートロール間を通過することにより圧着する多層積層フィルムの製造方法であって、ラミネート時に発生するフィルム表面のキズとラミネート時に混入する気泡の両方を抑制することができる製造方法を提供すること。
【解決手段】多層積層フィルムの製造方法において、駆動ロールには金属ロール、従動ロールには、ロール芯部と、金属中空円筒体と、前記ロール芯部と前記金属中空円筒体の間にロールの軸方向に伸びる弾性層を有する金属弾性ロールであり、前記金属中空円筒体と前記弾性層の間には空隙を有するものを用いる。
【選択図】図１

Description

本発明は、少なくとも１枚の透明フィルムを有する少なくとも２枚のフィルムを、接着剤層または粘着剤層を介して、駆動ロールと従動ロールの一対のラミネートロール間を通過することにより圧着する多層積層フィルムの製造方法に関する。

本発明の製造方法は、各種多層積層フィルムの製造に適用できるが、例えば、前記少なくとも２枚のフィルムとして、第１の透明フィルムおよび第２の透明フィルムを用いることができる。前記第１フィルムおよび前記第２の透明フィルムの少なくとも一方が、フィルムの片面に透明導電層を有する透明導電性フィルムの場合には、透明導電性積層体を製造する方法において用いることができる。前記透明導電性積層体における透明導電層は、適宜加工処理がなされた後に、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイなどのディスプレイ方式やタッチパネルなどにおける透明電極に用いられる。その他、前記透明導電性積層体、透明物品の帯電防止や電磁波遮断、液晶調光ガラス、透明ヒーターなどに用いられる。

また、本発明の多層積層フィルムの製造方法では、第１の透明フィルムおよび第２の透明フィルムに加えて、第３のフィルム（さらには複数のフィルム）を、接着剤層または粘着剤層を介して、ラミネートすることができる。例えば、第１の透明フィルムおよび第２の透明フィルムの間に、第３のフィルムとして偏光フィルムを用い、偏光板を製造する方法において用いることができる。この場合、第１および第２の透明フィルムは偏光フィルム用の透明保護フィルムとして用いられる。また、本発明の多層積層フィルムの製造方法は、偏光フィルムの片側にのみ透明保護フィルムが存在する偏光板を製造する方法においても用いることができる。その他、本発明の多層積層フィルムの製造方法は、食品、医療機器などの包装に用いられる多層積層フィルムの製造において適用できる。

従来、少なくとも２枚の透明フィルムをラミネートして、多層積層フィルムを製造するにあたっては、通常、接着剤または粘着剤が用いられている。また多層積層フィルムの製造にあたっては、駆動ロールと従動ロールの一対のラミネートロールが用いられる。

しかし、上記多層積層フィルムの製造方法において、ラミネート時に発生するフィルム表面のキズやラミネート時に混入する気泡が生産効率を大きく低下させてしまう要因となっている。上記ラミネート時におけるキズ発生を抑制する方法として、例えば、ラミネートロールとして金属ロールと弾性ロールを組み合わせる方法（特許文献１）やラミネート時の押し込み量をコッターで調整する方法が提案されている。また、ラミネート時の気泡混入を抑制する方法として、置換ガスパージによるラミネート時の同伴空気を抑制する方法（特許文献２）する方法が提案されている。

特開２００８−０３７０９２号公報 特開２０１０−１２５７０２号公報

しかし、上記多層積層フィルムの製造方法において、ラミネート時に発生するフィルム表面のキズとラミネート時に混入する気泡の両方を抑制することができる方法は知られていなかった。

本発明は、少なくとも２枚のフィルムを、接着剤層または粘着剤層を介して、駆動ロールと従動ロールの一対のラミネートロール間を通過することにより圧着する多層積層フィルムの製造方法であって、ラミネート時に発生するフィルム表面のキズとラミネート時に混入する気泡の両方を抑制することができる製造方法を提供することを目的とする。

本発明者等は、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、下記の製造方法より前記目的を達成できることを見出して、本発明を完成させるに至った。

即ち、少なくとも２枚のフィルムを、接着剤層または粘着剤層を介して、駆動ロールと従動ロールの一対のラミネートロール間を通過することにより圧着する多層積層フィルムの製造方法において、
前記少なくとも２枚のフィルムのなかの、少なくとも１枚は透明フィルムであり、
前記駆動ロールは、金属ロールであり、
前記従動ロールは、ロール芯部と、金属中空円筒体と、前記ロール芯部と前記金属中空円筒体の間に弾性層を有する金属弾性ロールであり、かつ、前記金属中空円筒体と前記弾性層の間には空隙を有することを特徴とする多層積層フィルムの製造方法、に関する。

前記多層積層フィルムの製造方法は、前記少なくとも２枚のフィルムが、第１の透明フィルムおよび第２の透明フィルムを有することができる。例えば、前記第１の透明フィルムおよび前記第２の透明フィルムの少なくとも一方が、透明フィルムの片面に透明導電層を有する透明導電性フィルムである場合に好適に適用される。

また、前記第１の透明フィルムおよび前記第２の透明フィルムの間には、第３のフィルムを用いることができる。例えば、前記第３のフィルムとして偏光フィルムを用い、第１の透明フィルムおよび第２の透明フィルムとして偏光フィルム用の透明保護フィルムを用いて、偏光板を製造する方法に適用することができる。

前記多層積層フィルムの製造方法において、前記駆動ロールと前記従動ロール間のラミネート圧力が０．０５ＭＰａ以上５ＭＰａ以下であることが好ましい。

前記多層積層フィルムの製造方法において、前記駆動ロールと前記従動ロールの回転速度の差が１％以下であることが好ましい。

前記多層積層フィルムの製造方法において、前記金属ロールとしては、鉄ロールまたはステンレスロールが好適に用いられる。

従来の多層積層フィルムの製造方法では、例えば、弾性ロールと金属ロールを組み合わせたラミネートロールが用いられていた。弾性ロール（従動ロール）についてはゴム硬度の最適化などが行われている。しかし、ラミネート時には、金属ロール（駆動ロール）の速度と弾性ロール（従動ロール）の材質の相違から、各ロールの回転速度が一致しないために、フィルム表面と各ロールとのマイクロスリップが起こり、そのために得られる多層積層フィルムの表面にキズが発生していた。

上記本発明の多層積層フィルムの製造方法では、少なくとも２枚のフィルムのラミネートに、金属ロールである駆動ロールと、金属弾性ロールである従動ロールの一対のラミネートロールを用いている。金属弾性ロールは、最表面が金属中空円筒体により形成されている。このように、本発明のラミネートロールは、金属ロール（駆動ロール）と金属弾性ロール（従動ロール）の最表面がいずれも金属であり、各ロールの回転速度差が小さいために、フィルム表面と各ロールとのマイクロスリップが生じにくく、得られる多層積層フィルム表面のキズの発生を抑制することができる。

また、ラミネート時に混入する気泡を抑制するには、駆動ロールからの押し込み量を大きくして、一定値以上の線圧をかけることが有効であることがわかっている。しかし、従来の多層積層フィルムの製造方法に用いていたラミネートロールにおいて、一定値以上の線圧をかけると、マイクロスリップの発生が顕著になりフィルム表面のキズの発生が増大する。一方、フィルム表面のキズの発生を抑制するためラミネート時の押し込み量を小さく調整して線圧を低下させていくと、フィルム表面に発生するキズはなくなるが、気泡の混入が顕著になる。

上記本発明のラミネートロールに用いる金属弾性ロール（従動ロール）は、ロール芯部と金属中空円筒体の中間層として、弾性層を有しており、かつ、前記金属中空円筒体と前記弾性層の間には空隙を有する。当該空隙により、さらには、前記弾性層を有することにより、上記金属弾性ロール（従動ロール）は柔軟性または弾力性を有しており、金属ロール（駆動ロール）による押圧接触面が弾性変形（凹む）して、接触面積（ニップ）を大幅に増やすことができる。そのため、本発明のラミネートロールによれば、線圧を低く設定した場合においても、駆動ロールからの押し込み量を確保することができ、ラミネート時に発生するフィルム表面のキズとラミネート時に混入する気泡の両方を抑制することができる。従動ロールとして、最表面がゴムの弾性ロールを用いる場合には、ニップによる線圧で、最表面が変形し潰れてしまうために、ロール全体の長さが変化し、マイクロスリップが発生し、フィルム表面にキズが入る。一方、従動ロールとして、金属弾性ロールを用いる場合には、最表面が金属であるために、ゴムの様にニップによる線圧で最表面が変形し潰れることがなく、ロール全体の長さが変化しない。そのため、金属ロール（駆動ロール）と金属弾性ロール（従動ロール）が回転を同期しするためにマイクロスリップを抑制することができる。

本発明の多層積層フィルムの製造方法の概略図の一例である。 本発明の多層積層フィルムの製造方法の概略図の一例である。 本発明に用いる金属弾性ロールの断面図の一例である。 本発明に用いる金属弾性ロールの断面図の一例である。

以下に本発明の多層積層フィルムの製造方法を、図面を参照しながら説明する。

図１は、本発明の多層積層フィルムの製造方法の一例を示すものであり、第１のフィルムＡ１と第２のフィルムＡ２が、金属ロールＲ１（駆動ロール）と金属弾性ロールＲ２（従動ロール）の一対のラミネートロール間を通過することにより圧着して、多層積層フィルムＬを形成している。

図２は、本発明の他の多層積層フィルムの製造方法の一例を示すものであり、第３のフィルムＢの両面に第１のフィルムＡ１と第２のフィルムＡ２が、金属ロールＲ１と金属弾性ロールＲ２の一対のラミネートロール間を通過することにより圧着して多層積層フィルムＬを形成している。

本発明では、少なくとも２枚のフィルムを、金属ロールＲ１と金属弾性ロールＲ２の一対のラミネートロールの間を通過することにより圧着させる。前記少なくとも２枚のフィルムのなかの、少なくとも１枚は透明フィルムであり、図１、２では、少なくとも第１のフィルムＡ１および第２のフィルムＡ２のいずれか一方は透明フィルムである。図１、２では、金属ロールＲ１の側から第１のフィルムＡ１が、金属弾性ロールＲ２の側からは第２のフィルムＡ２がそれぞれ搬送される。図１、図２に示す、金属ロールＲ１と金属弾性ロールＲ２のニップ点ｐでは、金属ロールＲ１の側からの押し込みによって、金属弾性ロールＲ２は弾性変形することができる。

前記金属ロールＲ１の材料としては、例えば、鉄、ステンレス、チタン、アルミニウム、ニッケル等が挙げられる。金属ロールの材料としては、費用対効果および耐食性の点から、鉄ロールまたはステンレスロールが好適である。

前記金属弾性ロールＲ２は、図３に断面図として示されるように、ロール芯部１と、金属中空円筒体２と、前記ロール芯部１と前記金属中空円筒体２間に弾性層３を有し、かつ、前記金属中空円筒体２と前記弾性層３の間には空隙Ｘを有する。

金属中空円筒体２の厚さは、通常、０．０２〜０．１５ｍｍ程度である。金属中空円筒体２の材料としては、金属ロールの材料と同様に、例えば、鉄、ステンレス、チタン、アルミニウム、ニッケル等が挙げられる。これらのなかでも、金属中空円筒体２の材料としては、費用対効果および耐食性の観点から、ニッケル、鉄、ステンレス等が好ましい。またロール芯部１の材料には、前記例示の金属や樹脂等が用いられ、筒状又は棒状のものが通常用いられる。

弾性層３は、シリコンゴム等のゴム材料または樹脂等の弾性材料により形成される。弾性層３内の円筒状空洞４は、例えば、円筒体または棒体の表面を、フッ素樹脂等の弾性層３の形成材料と接着性の乏しい離型材によりコーティングしたものを、弾性層３を形成する際にその形成材料中に所定の間隔で、ロール芯部１と平行になるように配置して、弾性層３を形成した後に、前記円筒体または棒体を弾性層３内から引き抜くことで形成することができる。弾性層３に係るゴム硬度は２０〜９５であるのが好ましく、３０〜９０であるのがより好ましく、さらには３０〜６５である好ましい。ゴム硬度はＪＩＳ Ｋ−６２５３（Ａタイプ）に基づいて測定した。

前記空隙Ｘは、金属中空円筒体２と前記弾性層３の間の全体または一部に設けることができる。空隙の幅は０．０１〜５０ｍｍ程度であるのが好ましく、０．１〜５ｍｍ程度であるのが好ましい。

また、前記金属弾性ロールＲ２は、図３に示す断面図において、図４に断面図として示されるように、前記ロール芯部１と前記金属中空円筒体２間にロールの軸方向に伸びる円筒状空洞４を有する弾性層３を有するものを用いることができる。

なお、円筒状空洞４の本数または円筒状空洞４内の内圧の制御により、金属中空円筒体２の柔軟性または弾性を制御することができる。前記内圧を常圧以外に制御する場合には、円筒状空洞４の両末端は適宜に密閉することができる。円筒状空洞４の本数は、少なくとも２枚のフィルム、接着剤層または粘着剤層の種類や厚さに応じて選択することができる。前記円筒状空洞４は複数設けることができる。通常は、前記円筒状空洞４の本数は８〜３２本程度である。また、円筒状空洞４の断面積の総和は、弾性体層の断面積の２０〜５０％となるようにするのが好ましい。

なお、図１の場合には、金属ロールＲ１と金属弾性ロールＲ２の一対のラミネートロール間では、第１のフィルムＡ１および第２のフィルムＡ２を接着剤層または粘着剤層（図示せず）を介して貼り合わせる。また、図２の場合には、第３のフィルムＢの両面において第１のフィルムＡ１と第２のフィルムＡ２を接着剤層または粘着剤層（図示せず）を介して貼り合わせる。前記接着剤層または粘着剤層は、第１のフィルムＡ１または第２のフィルムＡ２に設けていてもよく、両者の側に設けられていれてもよい。第３のフィルムＢを用いる場合には、第３のフィルムＢの片面または両面に接着剤層または粘着剤層を設けることができる。なお、接着剤層または粘着剤層は、濃度や粘度を調整した接着剤（溶液）または粘着剤（溶液）とともに、金属ロールＲ１と金属弾性ロールＲ２の一対のロール間を通すことにより圧着することもできる。また接着剤層および粘着剤層は、固形状態での貼り合わせを行うこともできる。

前記金属ロールＲ１と金属弾性ロールＲ２の各ロール径、貼り合わせるときのフィルムの搬送速度等は適宜に調整され、また接着剤層または粘着剤層の厚さは適宜調整することができる。

前記各ロールの直径としては、直径が小さいほど、各フィルムと接触する面積が小さくなるため、相対的にフィルム面に加えられる圧力が高くなる。そのため、各ロールの直径としては、３００ｍｍ以下のものを用いることが好ましく、さらには２５０ｍｍ以下のものを用いることがより好ましい。ただし、この直径が小さくなりすぎると、ロールの耐久性が弱くなるために、十分な力を加えられなくなるため、５０ｍｍ以上のロールを用いることが好ましく、１００ｍｍ以上のロールを用いることがより好ましい。

また、貼り合わせるときの搬送速度は、特に制限されるものではなく、通常、２ｍ／分〜５０ｍ／分程度で調整するのが好ましい。

また、貼り合わせるときのラミネートロール間のラミネート圧力は、特に制限されず適宜設定される。ラミネート圧力はフィルム表面のキズとラミネート時に混入する気泡を抑制する観点、生産性の点から、０．０５ＭＰａ以上５ＭＰａ以下程度であるのが好ましく、０．１ＭＰａ以上４ＭＰａ以下がより好ましく、さらには０．５ＭＰａ以上３ＭＰａ以下が好ましい。ラミネート圧力が０．０５ＭＰａより小さいと十分な押圧ができないためフィルム間に気泡が発生する。またラミネート圧力が５ＭＰａより大きいとフィルム表面のキズの発生しやすくなる。ラミネート圧力の測定は、富士フイルム社製の感圧紙「プレスケール」を用いて、当該感圧紙の色変化をコンピュータ画像処理により二値化し、その発色面積と濃度について、作製された圧力標準線の近似式から求められる。

＜フィルム＞
本発明では、少なくとも２枚のフィルムを用いる。フィルムの厚みは特に制限されないが、例えば、１〜３００μｍであり、１０〜２００μｍであることが好ましく、２０〜１５０μｍであることがより好ましい。フィルムは、通常、各種のプラスチックフィルムを用いることができる。

＜透明フィルム＞
本発明では、少なくとも２枚のフィルムを用いるが、少なくとも１枚は透明フィルムを用いる。透明フィルムとしては、特に制限されないが、透明性を有する各種のプラスチックフィルムが用いられる。当該プラスチックフィルムの材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリシクロオレフィン、ポリアセテート、ポリエーテルスルホン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、（メタ）アクリル系ポリマー、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリビニルアルコール、ポリアリレート、ポリフェニレンサルファイド、ジアセチルセルロースやトリアセチルセルロース等のセルロース系ポリマー、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系ポリマー、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体の如きポリオレフィン等が挙げられる。

前記透明フィルムの厚みは特に制限されないが、例えば、１５〜３００μｍであり、１５〜２００μｍであることが好ましく、２０〜１５０μｍであることがより好ましい。また、少なくとも２枚のフィルムが、第１の透明フィルムおよび第２の透明フィルムを有する場合、第１の透明フィルムと第２の透明フィルムの厚みは、同じであってもよく、異なっていてもよい、例えば、薄型フィルムとする場合には、一方のフィルムの厚みを１５〜７５μｍ、さらには２０〜７５μｍ、さらには２３〜５０μｍの範囲に設置することができる。

前記透明フィルムには、表面に予めスパッタリング、コロナ放電、プラズマ放電、火炎、紫外線照射、電子線照射、化成、酸化などのエッチング処理や下塗り処理を施すことができる。また、必要に応じて溶剤洗浄や超音波洗浄などにより除塵、清浄化してもよい。また、前記透明フィルムには、接着剤層または粘着剤層による貼り合わせ面に易接着剤層を設けることができる。

＜透明導電性フィルム＞
本発明の製造方法は各種の多層積層フィルムの製造に適用できるが、例えば、少なくとも２枚のフィルムとして、第１の透明フィルムおよび第２の透明フィルムを有する場合、前記第１の透明フィルムおよび前記第２の透明フィルムの少なくとも一方として、前記透明フィルムの片面に透明導電層を有する透明導電性フィルムを用いて、透明導電積層体を製造することができる。当該透明導電性フィルムは、透明導電層の側がロール側になるよう配置される。また、第１透明フィルムまたは第２の透明フィルムのいずれか一方として透明導電性フィルムを用いる場合には、マイクロスリップを効果的に生じさせない観点から、金属ロール（駆動ロール）の側に透明導電性フィルムを適用するのが好ましい。

＜透明導電層＞
前記透明導電層の構成材料としては、特に限定されず、インジウム、スズ、亜鉛、ガリウム、アンチモン、チタン、珪素、ジルコニウム、マグネシウム、アルミニウム、金、銀、銅、パラジウム、タングステンからなる群より選択される少なくとも１種の金属の金属酸化物が用いられる。当該金属酸化物には、必要に応じて、さらに上記群に示された金属原子を含んでいてもよい。例えば、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）、インジウム亜鉛酸化物、または酸化インジウム−酸化亜鉛複合酸化物などが好ましく用いられ、ＩＴＯが特に好ましく用いられる。また、前記第１の透明導電層の構成材料としては、アルミニウム亜鉛酸化物、ガリウム亜鉛酸化物、フッ素亜鉛酸化物、フッ素インジウム酸化物、アンチモンスズ酸化物、フッ素スズ酸化物、リンスズ酸化物等を用いることができる。その他、前記第１の透明導電層の構成材料としては、ポリチオフェンなどの導電性高分子、カーボンナノチューブなどを使用することができる。

前記透明導電層の厚みは特に制限されないが、その表面抵抗を１×１０³Ω／□以下の良好な導電性を有する連続被膜とするには、厚さ１０ｎｍ以上とするのが好ましい。前記厚みは、１０〜３００ｎｍであることがより好ましく、１５〜１００ｎｍであることがさらに好ましい。膜厚が、厚くなりすぎると透明性の低下などをきたすため、１５〜３５ｎｍであることが好ましく、より好ましくは２０〜３０ｎｍの範囲内である。

透明導電層の形成方法としては特に限定されず、従来公知の方法を採用することができる。具体的には、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、コーティング法等による透明導電層の形成方法を例示できる。また、必要とする膜厚に応じて適宜の方法を採用することもできる。

＜アンダーコート層＞
前記透明導電性フィルムは、第１、第２の透明フィルムに、アンダーコート層を介して透明導電層を設けることができる。アンダーコート層は、１層または複数層設けることができる。アンダーコート層は、無機物、有機物または無機物と有機物との混合物により形成することができる。

アンダーコート層の厚さは、特に制限されるものではないが、光学設計、前記第１の透明フィルムからのオリゴマー発生防止効果の点から、通常、１〜３００ｎｍ程度であり、好ましくは５〜３００ｎｍである。なお、アンダーコート層を２層以上設ける場合、各層の厚さは、５〜２５０ｎｍ程度であり、好ましくは１０〜２５０ｎｍである。

＜偏光板＞
また、本発明の多層積層フィルムの製造方法は、例えば、少なくとも２枚のフィルムとして、第１の透明フィルムおよび第２の透明フィルムを有する場合、第３のフィルムとして偏光フィルムを用い、第１および第２の透明フィルムとして偏光フィルム用の透明保護フィルムを用いて、偏光板を製造する方法において用いることができる。一方、少なくとも２枚のフィルムとして、透明フィルム（透明保護フィルム）と偏光フィルムを用いて、偏光フィルムの片側にのみ透明保護フィルムが存在する偏光板を製造する方法においても用いることができる。

偏光フィルムは、特に制限されず、各種のものを使用できる。偏光フィルムとしては、例えば、ポリビニルアルコール系フィルム、部分ホルマール化ポリビニルアルコール系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム等の親水性高分子フィルムに、ヨウ素や二色性染料等の二色性材料を吸着させて一軸延伸したもの、ポリビニルアルコールの脱水処理物やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等ポリエン系配向フィルム等が挙げられる。これらのなかでもポリビニルアルコール系フィルムとヨウ素などの二色性物質からなる偏光フィルムが好適である。これら偏光フィルムの厚さは特に制限されないが、一般的に、５〜８０μｍ程度である。偏光フィルムの厚さは、好ましくは１５〜３５μｍである。偏光フィルムの厚みの厚みが薄すぎると、透明保護フィルムと貼り合わせる際に、ダメージを受けやすくなる。一方、偏光フィルムの厚みが厚すぎると、乾燥効率が悪くなる傾向があり、生産性の点で好ましくない。

ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素で染色し一軸延伸した偏光フィルムは、例えば、ポリビニルアルコールをヨウ素の水溶液に浸漬することによって染色し、元長の３〜７倍に延伸することで作成することができる。必要に応じてホウ酸やヨウ化カリウムなどの水溶液に浸漬することもできる。さらに必要に応じて染色の前にポリビニルアルコール系フィルムを水に浸漬して水洗してもよい。ポリビニルアルコール系フィルムを水洗することでポリビニルアルコール系フィルム表面の汚れやブロッキング防止剤を洗浄することができるほかに、ポリビニルアルコール系フィルムを膨潤させることで染色のムラなどの不均一を防止する効果もある。延伸はヨウ素で染色した後に行っても良いし、染色しながら延伸してもよし、また延伸してからヨウ素で染色してもよい。ホウ酸やヨウ化カリウムなどの水溶液中や水浴中でも延伸することができる。

また、偏光フィルムとしては、例えば、乾式延伸法や、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリマーフィルムに二色性物質を練りこみ、製膜、延伸したようなものでも良いし、一軸方向に配向した液晶をホストとして、そこに二色性染料をゲストにしたようなＯタイプのもの（米国特許５，５２３，８６３号、特表平３−５０３３２２号公報）、二色性のライオトロピック液晶等を用いたＥタイプのもの（米国特許６，０４９，４２８号）が挙げられる。

前記偏光フィルムには、さらに少なくとも１層の各種光学機能層を積層した光学フィルムとして用いることができる。この光学機能層としては、例えば、ハードコート処理層や反射防止処理層、スティッキング防止処理層や、拡散層またはアンチグレア処理層等の表面処理層や、視角補償や光学補償等を目的とした配向液晶層があげられる。

＜接着剤層または粘着剤層＞
前記接着剤層または粘着剤層は光学的に透明であれば、特に制限されず水系、溶剤系、ホットメルト系、ラジカル硬化型の各種形態のものが用いられる。上記のように多層積層フィルムとして、透明導電性積層体または偏光板を製造する場合には、透明硬化型接着剤層を好適である。

＜透明硬化型接着剤層＞
透明硬化型接着剤層に形成には、例えば、ラジカル硬化型接着剤が好適に用いられる。ラジカル硬化型接着剤としては、電子線硬化型、紫外線硬化型等の活性エネルギー線硬化型の接着剤を例示できる。特に短時間で硬化可能な、活性エネルギー線硬化型が好ましく、さらには低エネルギーで硬化可能な紫外線硬化型接着剤が好ましい。

紫外線硬化型接着剤としては、大きくラジカル重合硬化型接着剤とカチオン重合型接着剤に区分出来る。その他、ラジカル重合硬化型接着剤は熱硬化型接着剤として用いることができる。

ラジカル重合硬化型接着剤の硬化性成分としては、（メタ）アクリロイル基を有する化合物、ビニル基を有する化合物が挙げられる。これら硬化性成分は、単官能または二官能以上のいずれも用いることができる。またこれら硬化性成分は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。これら硬化性成分としては、例えば、（メタ）アクリロイル基を有する化合物が好適である。

（メタ）アクリロイル基を有する化合物としては、具体的には例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、２−メチル−２−ニトロプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｓ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｔ−ペンチル（メタ）アクリレート、３−ペンチル（メタ）アクリレート、２，２−ジメチルブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、４−メチル−２−プロピルペンチル（メタ）アクリレート、ｎ−オクタデシル（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸（炭素数１−２０）アルキルエステル類が挙げられる。

また、（メタ）アクリロイル基を有する化合物としては、例えば、シクロアルキル（メタ）アクリレート（例えば、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、シクロペンチル（メタ）アクリレートなど）、アラルキル（メタ）アクリレート（例えば、ベンジル（メタ）アクリレートなど）、多環式（メタ）アクリレート（例えば、２−イソボルニル（メタ）アクリレート、２−ノルボルニルメチル（メタ）アクリレート、５−ノルボルネン−２−イル−メチル（メタ）アクリレート、３−メチル−２−ノルボルニルメチル（メタ）アクリレートなど）、ヒドロキシル基含有（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２，３−ジヒドロキシプロピルメチル−ブチル（メタ）メタクリレートなど）、アルコキシ基またはフェノキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル類（２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート、２−メトキシメトキシエチル（メタ）アクリレート、３−メトキシブチル（メタ）アクリレート、エチルカルビトール（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレートなど）、エポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、グリシジル（メタ）アクリレートなど）、ハロゲン含有（メタ）アクリル酸エステル類（例えば、２，２，２−トリフルオロエチル（メタ）アクリレート、２，２，２−トリフルオロエチルエチル（メタ）アクリレート、テトラフルオロプロピル（メタ）アクリレート、ヘキサフルオロプロピル（メタ）アクリレート、オクタフルオロペンチル（メタ）アクリレート、ヘプタデカフルオロデシル（メタ）アクリレートなど）、アルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート（例えば、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレートなど）等が挙げられる。

また、前記以外の（メタ）アクリロイル基を有する化合物としては、ヒドロキシエチルアクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メトキシメチルアクリルアミド（ＳＰ値２２．９）、Ｎ−エトキシメチルアクリルアミド、（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有モノマー等が挙げられる。また、アクリロイルモルホリン等の窒素含有モノマー等が挙げられる。

また、前記ラジカル重合硬化型接着剤の硬化性成分としては、（メタ）アクリロイル基、ビニル基等の重合性二重結合を複数個有する化合物を例示することができ、当該化合物は、架橋成分として接着剤成分に混合することもできる。かかる架橋成分になる硬化性成分としては、例えば、トリプロピレングリコールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、トリシクロデカンジメタノールジアクリレート、環状トリメチロールプロパンフォルマルアクリレート、ジオキサングリコールジアクリレート、ＥＯ変性ジグリセリンテトラアクリレート、アロニックスＭ−２２０（東亞合成社製）、ライトアクリレート１，９ＮＤ−Ａ（共栄社化学社製）、ライトアクリレートＤＧＥ−４Ａ（共栄社化学社製）、ライトアクリレートＤＣＰ−Ａ（共栄社化学社製）、ＳＲ−５３１（Ｓａｒｔｏｍｅｒ社製）、ＣＤ−５３６（Ｓａｒｔｏｍｅｒ社製）等が挙げられる。また必要に応じて、各種のエポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレートや、各種の（メタ）アクリレート系モノマー等が挙げられる。

ラジカル重合硬化型接着剤は、前記硬化性成分を含むが、前記成分に加えて、硬化のタイプに応じて、ラジカル重合開始剤を添加する。前記接着剤を電子線硬化型で用いる場合には、前記接着剤にはラジカル重合開始剤を含有させることは特に必要ではないが、紫外線硬化型、熱硬化型で用いる場合には、ラジカル重合開始剤が用いられる。ラジカル重合開始剤の使用量は硬化性成分１００重量部あたり、通常０．１〜１０重量部程度、好ましくは、０．５〜３重量部である。また、ラジカル重合硬化型接着剤には、必要に応じて、カルボニル化合物などで代表される電子線による硬化速度や感度を上がる光増感剤を添加することもできる。光増感剤の使用量は硬化性成分１００重量部あたり、通常０．００１〜１０重量部程度、好ましくは、０．０１〜３重量部である。

カチオン重合硬化型接着剤の硬化性成分としては、エポキシ基やオキセタニル基を有する化合物が挙げられる。エポキシ基を有する化合物は、分子内に少なくとも２個のエポキシ基を有するものであれば特に限定されず、一般に知られている各種の硬化性エポキシ化合物を用いることができる。好ましいエポキシ化合物として、分子内に少なくとも２個のエポキシ基と少なくとも１個の芳香環を有する化合物や、分子内に少なくとも２個のエポキシ基を有し、そのうちの少なくとも１個は脂環式環を構成する隣り合う２個の炭素原子との間で形成されている化合物等が例として挙げられる。

また、透明硬化型接着剤層を形成には、水系の硬化型接着剤として、例えば、ビニルポリマー系、ゼラチン系、ビニル系ラテックス系、ポリウレタン系、イソシアネート系、ポリエステル系、エポキシ系等を例示できる。このような水系接着剤からなる接着剤層は、水溶液の塗布乾燥層などとして形成しうるが、その水溶液の調製に際しては、必要に応じて、架橋剤や他の添加剤、酸等の触媒も配合することができる。

前記水系接着剤としては、ビニルポリマーを含有する接着剤などを用いることが好ましく、ビニルポリマーとしては、ポリビニルアルコール系樹脂が好ましい。またポリビニルアルコール系樹脂としては、アセトアセチル基を有するポリビニルアルコール系樹脂を含む接着剤が耐久性を向上させる点からより好ましい。また、ポリビニルアルコール系樹脂に配合できる架橋剤としては、ポリビニルアルコール系樹脂と反応性を有する官能基を少なくとも２つ有する化合物が好ましく使用できる。例えば、ホウ酸やホウ砂、カルボン酸化合物、アルキルジアミン類；イソシアネート類；エポキシ類；モノアルデヒド類；ジアルデヒド類；アミノ−ホルムアルデヒド樹脂；さらに二価金属、または三価金属の塩およびその酸化物が挙げられる。

前記硬化型接着剤層を形成する接着剤は、必要であれば適宜添加剤を含むものであっても良い。添加剤の例としては、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等のカップリング剤、エチレンオキシドで代表される接着促進剤、透明フィルムとの濡れ性を向上させる添加剤、アクリロキシ基化合物や炭化水素系（天然、合成樹脂）などに代表され、機械的強度や加工性などを向上させる添加剤、紫外線吸収剤、老化防止剤、染料、加工助剤、イオントラップ剤、酸化防止剤、粘着付与剤、充填剤（金属化合物フィラー以外）、可塑剤、レベリング剤、発泡抑制剤、帯電防止割、耐熱安定剤、耐加水分解安定剤等の安定剤等が挙げられる。

接着剤の塗工方式は、接着剤の粘度や目的とする厚みによって適宜に選択される。塗工方式の例として、例えば、リバースコーター、グラビアコーター（ダイレクト，リバースやオフセット）、バーリバースコーター、ロールコーター、ダイコーター、バーコーター、ロッドコーター等が挙げられる。その他、塗工には、デイッピング方式などの方式を適宜に使用することができる。

また、前記透明硬化型接着剤層の厚さは、０．０１〜１０μｍであることが好ましい。より好ましくは、０．１〜５μｍ、さらに好ましくは０．３〜４μｍである。

前記粘着剤層は、粘着剤から形成される。粘着剤としては各種の粘着剤を用いることができ、例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、ポリビニルピロリドン系粘着剤、ポリアクリルアミド系粘着剤、セルロース系粘着剤などが挙げられる。前記粘着剤の種類に応じて粘着性のベースポリマーが選択される。前記粘着剤のなかでも、光学的透明性に優れ、適宜な濡れ性と凝集性と接着性の粘着特性を示して、耐候性や耐熱性などに優れる点から、アクリル系粘着剤が好ましく使用される。

上記のように、上記ラミネートロールにより、第１の透明フィルムおよび第２の透明フィルムを、接着剤層または粘着剤層を介して圧着して貼り合わせ後には、適宜に、硬化処理、乾燥工程がされる。

以下、本発明に関し実施例を用いて詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。また、各例中、部、％はいずれも重量基準である。

実施例１
＜透明導電性フィルム：第１の透明フィルム＞
酸化インジウム９７％、酸化スズ３％のインジウムスズ酸化物の焼結体ターゲットを備えたスパッタ装置を用いて、ポリエンレンテレフタレートフィルムの片面にインジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）層を形成した。ポリエチレンテレフタレートフィルムの厚さは２５μｍであり、インジウムスズ酸化物層の厚さは２２ｎｍであった。

＜活性エネルギー線硬化型接着剤の調製＞
ヒドロキシエチルアクリルアミド３０部、メチルアクリレート３０部、アロニックスＭ−２２０（東亞合成社製）４０部、ＩＲＧＡＣＵＲＥ９０７（チバ・ジャパン社製）１．５部を混合して５０℃で１時間撹拌し活性エネルギー線硬化型接着剤を得た。

＜透明導電性積層体の製造＞
次に、上記透明導電性フィルムのＩＴＯ層を形成していない面に、上記活性エネルギー線硬化型接着剤組成物をＭＣＤコーター（富士機械社製）（セル形状：ハニカム、グラビアロール線数：１０００本／ｉｎｃｈ、回転速度１４０％／対ライン速）を用いて、厚み１μｍになるように塗布した。次いで、前記活性エネルギー線硬化型接着剤を介して、厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（第２の透明フィルム）を貼り合わせた。その後、第２の透明フィルム側から、高圧水銀ランプの紫外線（波長３６５ｎｍ）を照射して、接着剤を硬化させて、第１の透明フィルムの片面に透明導電層を有する透明導電性積層体を得た。膜厚は膜厚計（Peacock社製デジタルダイアルゲージDG-205）を用いて測定した。紫外線の積算光量６００ｍＪ／ｃｍ²とした。

＜ラミネートロール＞
上記の貼り合わせに際しては、下記の駆動ロールと従動ロールを組み合わせた一対のラミネートロール用いた。
駆動ロール：直径２００ｍｍのＳＵＳ製のロール。
従動ロール：ロール芯部はＳＵＳ製の直径１８０ｍｍ、直径２００ｍｍの金属中空円筒体がニッケル（厚み０．１ｍｍ）、弾性層（厚み１０ｍｍ，シリコンゴム硬度６５）により形成されており、前記金属中空円筒体と前記弾性層の間には１ｍｍの空隙を有する金属弾性ロール（（株）ディムコ製のエアロール）。
図１に示す態様で、駆動ロールの側から第１の透明フィルム（透明導電性フィルム）を、従動ロールの側から第２の透明フィルムを搬送した。ライン速度は、いずれも１５ｍ／ｍｉｎとして、ラミネート圧は１．５ＭＰａとした。

実施例２〜５
実施例１の＜ラミネートロール＞において、ラミネート圧を表１に示すように変えたこと以外は実施例１と同様にして、透明導電性積層体を製造した。

比較例１〜３
実施例１の＜ラミネートロール＞において、従動ロールとして、直径２００ｍｍのゴムロール（シリコンゴム硬度８０）を用い、ラミネート圧、ライン速度を表１に示すように変えたこと以外は実施例１と同様にして、透明導電性積層体を製造した。

実施例６
＜偏光子：第３のフィルム＞
平均重合度２４００、ケン化度９９．９モル％、厚さ７５μｍのポリビニルアルコールフィルムを、３０℃の温水中に６０秒間浸漬して膨潤させた。次いで、０．３重量％（重量比：ヨウ素／ヨウ化カリウム＝０．５／８）の３０℃のヨウ素溶液中で１分間染色しながら、３．５倍まで延伸した。その後、６５℃の４重量％のホウ酸水溶液中に０．５分間浸漬しながら総合延伸倍率が６倍まで延伸した。延伸後、７０℃のオーブンで３分間乾燥を行い、厚さ２６μｍの偏光子を得た。偏光子の水分率は１３．５重量％であった。

＜透明保護フィルム：第１および第２の透明フィルム＞
ラクトン化ポリメチルメタクリレートフィルム（ラクトン化率２０％，厚み３０μｍ）を用いた。

＜偏光板の作成＞
上記２枚の透明保護フィルム上に、実施例１と同様の上記活性エネルギー線硬化型接着剤組成物を、マイクログラビアコーター（グラビアロール：＃７００，回転速度１７５％／ライン速）を用いて、厚さ１μｍになるように塗工した接着剤付き透明保護フィルムを得た。次いで、図２に示す態様で、上記偏光子の両面より、前記接着剤付き透明保護フィルムを実施例１と同様のラミネートロールを用いて同様条件で貼り合わせた。貼り合わせた透明保護フィルム側（両側）から、紫外線（ガリウム封入メタルハライドランプ,照射装置：Ｆｕｓｉｏｎ ＵＶ Ｓｙｓｔｅｍｓ，Ｉｎｃ社製Ｌｉｇｈｔ ＨＡＭＭＥＲ１０ バルブ：Ｖバルブ ピーク照度：１６００ｍＷ／ｃｍ^２、積算照射量８００／ｍＪ／ｃｍ^２（波長３８０〜４４０ｎｍ）を照射して、接着剤を硬化させて、偏光子の両側に透明保護フィルムを有する偏光板を得た。ライン速度は１５ｍ／ｍｉｎ、紫外線の積算光量８００ｍＪ／ｃｍ²とした。なお、紫外線の照度は、Ｓｏｌａｔｅｌｌ社製Ｓｏｌａ−Ｃｈｅｃｋシステムを使用して測定した。

実施例７〜１０
実施例６の＜ラミネートロール＞において、ラミネート圧を表２に示すように変えたこと以外は実施例６と同様にして、偏光板を製造した。

比較例４〜６
実施例１の＜ラミネートロール＞において、従動ロールとして、直径２００ｍｍのゴムロール（シリコンゴム硬度８０）を用い、ラミネート圧、ライン速度を表２に示すように変えたこと以外は実施例６と同様にして、偏光板を製造した。

上記透明導電性積層体について以下の評価を行った。結果を表１に示す。また、偏光板について以下の評価を行った。結果を表２に示す。

＜駆動ロールと従動ロールの回転速度の差＞
駆動ロールと従動ロールの回転速度の差（％）は、オムロン(株)製ロータリーエンコーダインクリメンタル形Ｅ６Ａ２−Ｃでの測定値により算出した。前記回転速度の差は１％以下であることが好ましく、さらには０．５％以下、さらには０．３％以下であるのが好ましい。

＜キズ＞
得られた透明導電性積層体または偏光板に、暗室内でＬＥＤライトを照射して、透過および反射によって観察されたキズを下記の基準により目視で評価した。
○：キズなし
△：最大長１ｍｍ未満のキズが１ｍ^２中に５個以下。
×：最大長１ｍｍ以上のキズが１ｍ^２中に５個を超える。

＜気泡＞
得られた透明導電性積層体または偏光板を顕微鏡（１０倍）で観察された気泡を下記の基準により評価した。
○：気泡なし。
△：最大長３０μｍ未満の気泡が２５ｃｍ^２中に５個以下。
×：最大長３０μｍ未満の気泡が２５ｃｍ^２中に５個を超える。

実施例では、金属ロールと金属弾性ロールを組み合わせた一対のラミネートロール間を用いているため、駆動ロールと従動ロールの回転速度の差を小さく制御することができ、また、ラミネート圧が比較的に小さくても、キズおよび気泡を抑制して透明導電性積層体および偏光板を製造することができる。また、実施例４、５は実施例２に比べて、実施例９、１０は実施例７に比べて、ライン速度がアップしてもキズおよび気泡を抑制して透明導電性積層体を効率よく製造することができる。一方、比較例１乃至３では、金属ロールと弾性ロールを組み合わせた一対のラミネートロール間を用いているため、駆動ロールと従動ロールの回転速度の差を小さく制御することができていない。そのため、比較例１乃至３では、ラミネート圧が比較的に小さくても、キズが生じている。また、比較例２、３では、比較例１に比べてライン速度がアップしているため、回転速度の差も大きくなり、気泡が悪化する傾向がある。

Ａ１ 第１のフィルム
Ａ２ 第２のフィルム
Ｂ 第３のフィルム
Ｒ１ 金属ロール（駆動ロール）
Ｒ２ 金属弾性ロール（従動ロール）
Ｌ 多層積層フィルム
１ ロール芯部
２ 金属中空円筒体
３ 弾性層
４ 円筒状空洞
Ｘ 空隙

Claims (8)

1. 少なくとも２枚のフィルムを、接着剤層または粘着剤層を介して、駆動ロールと従動ロールの一対のラミネートロール間を通過することにより圧着する多層積層フィルムの製造方法において、
   前記少なくとも２枚のフィルムのなかの、少なくとも１枚は透明フィルムであり、
   前記駆動ロールは、金属ロールであり、
   前記従動ロールは、ロール芯部と、金属中空円筒体と、前記ロール芯部と前記金属中空円筒体の間に弾性層を有する金属弾性ロールであり、かつ、前記金属中空円筒体と前記弾性層の間には空隙を有することを特徴とする多層積層フィルムの製造方法。
2. 前記少なくとも２枚のフィルムが、第１の透明フィルムおよび第２の透明フィルムを有することを特徴とする請求項１記載の多層積層フィルムの製造方法。
3. 前記第１の透明フィルムおよび前記第２の透明フィルムのいずれか少なくとも一方が、透明フィルムの片面に透明導電層を有する透明導電性フィルムであることを特徴とする請求項２記載の多層積層フィルムの製造方法。
4. 前記第１の透明フィルムおよび前記第２の透明フィルムの間に、第３のフィルムを用いることを特徴とする請求項２記載の多層積層フィルムの製造方法。
5. 前記第３のフィルムが偏光フィルムであり、第１の透明フィルムおよび第２の透明フィルムが偏光フィルム用の透明保護フィルムであり、偏光板を製造することを特徴とする請求項４記載の多層積層フィルムの製造方法。
6. 前記駆動ロールと前記従動ロール間のラミネート圧力が０．０５ＭＰａ以上５ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の多層積層フィルムの製造方法。
7. 前記駆動ロールと前記従動ロールの回転速度の差が１％以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の多層積層フィルムの製造方法。
8. 前記金属ロールが鉄ロールまたはステンレスロールであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の多層積層フィルムの製造方法。
   

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