JP2014164924A - 圧着端子、及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】強度を十分に確保でき、しかも製造コストの安価な圧着端子、及び圧着端子の製造方法を提供する。
【解決手段】圧着端子の製造方法は、導電板１８の第１展開部１４に、長手方向の先端３２、及び長手方向に対して直交する幅方向に互いに隔たり先端３２からトランジション部６へ向けて延びる両側の縁部４８を有する補強片１０を形成する工程と、補強片１０をその先端３２がトランジション部６に重なるよう曲折する工程と、補強片１０をトランジション部６に接合する工程とからなる。補強片１０は、その先端３２と両側の縁部４８とを導電板１８から切り離されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、例えば自動車に装備される被覆電線に取り付けられる圧着端子、及び圧着端子の製造方法に関する。

従来例の圧着端子が下記の特許文献に示されている。図７（ａ）〜（ｃ）に示す圧着端子１０１は、電線圧着部１０３と、その長手方向の反対側に形成された接続端部１０５とを備える。電線圧着部１０３には、被覆材１０７を剥がされた被覆電線１０９の端部が嵌入される。そして、金型等を用いて電線圧着部１０３の内面が被覆電線１０９の導体部分１１１に圧接するように、電線圧着部１０３を塑性変形させる。これにより、電線圧着部１０３と被覆電線１０９とを電気的に接続し、圧着端子１０１に被覆電線１０９の端部を固定することができる。

接続端部１０５は、図に表れていない雄型端子を着脱自在に挿入される雌形のソケットである。接続端部１０５の内側には、雄型端子を押圧する弾性接触片１１３を設けても良い。ここで雌型および雄型は、相互に着脱自在に接続できる導電端子の形状を意味する。また、図８に示すように、圧着端子１０１は、雄型の接続端部１０６を備えるものであっても良い。

圧着端子１０１の電線圧着部１０３と接続端部１０５との間にはトランジション部１１５が形成されている。トランジション部１１５は、相互に形状を違える電線圧着部１０３と接続端部１０５とを繋ぐ役割を果たすが、電線圧着部１０３と接続端部１０５に比較すると、平板状であるため力学的強度を確保するのが難しい。また、トランジション部１１５に補強材等を取り付けることは、圧着端子１０１の部品点数の増加と製造工数の増加を招き、圧着端子１０１の製造コストを高騰させる。

特開２００９−２４５６９５号公報

本発明は、上記の実情に鑑みて為されたものであり、強度を十分に確保でき、しかも製造コストの安価な圧着端子、及び圧着端子の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、導電板の長手方向の両端の間に第１展開部、トランジション部、及び第２展開部をこれらの順で画定し、前記第１展開部を曲折することにより、電線を圧着する電線圧着部を成形し、前記第２展開部を曲折することにより、導電端子に接続される接続端部を成形する圧着端子の製造方法であって、前記第１展開部に、前記長手方向の先端、及び前記長手方向に対して直交する幅方向に互いに隔たり前記先端から前記トランジション部へ向けて延びる両側の縁部を有する補強片を形成する工程と、前記補強片をその先端が前記トランジション部に重なるよう曲折する工程と、前記補強片を前記トランジション部に接合する工程とからなることを特徴とする。

また、本発明は、導電板の長手方向の両端の間に第１展開部、トランジション部、及び第２展開部をこれらの順で画定し、前記第１展開部を曲折することにより、電線を圧着される電線圧着部を成形し、前記第２展開部を曲折することにより、導電端子に接続される接続端部を成形する圧着端子の製造方法であって、前記第２展開部に、前記長手方向に直交する幅方向の両側の縁部、及び前記トランジション部に対して前記長手方向の反対側へ向いた先端とを有する補強片を形成する工程と、前記補強片をその先端が前記トランジション部に重なるよう曲折する工程と、前記補強片を前記トランジション部に接合する工程とからなることを特徴とする。

また、本発明は、前記補強片が、その先端と両側の縁部とを、前記導電板を貫く線断部によって前記導電板から切り離されたことを特徴とする。

また、本発明は、前記導電板が、前記第１展開部、前記トランジション部、前記第２展開部、前記先端線断部、及び前記複数の両側線断部をプレス金型により打ち抜かれた一枚の導電性材料であることを特徴とする。

また、本発明は、前記補強片を前記接続端部、及び前記トランジション部に接合することを特徴とする。

また、本発明は、上記の製造方法により製造された圧着端子であることを特徴とする。

また、本発明は、電線を圧着する電線圧着部と、導電端子に接続される接続端部とをトランジション部で連結した圧着端子であって、前記電線圧着部の一部を前記トランジション部に折り返した補強片を形成し、前記補強片を前記トランジション部に接合したことを特徴とする。

また、本発明は、電線を圧着する電線圧着部と、導電端子に接続される接続端部とをトランジション部で連結した圧着端子であって、前記接続端部の一部を前記トランジション部に折り返した補強片を形成し、前記補強片を前記トランジション部に接合したことを特徴とする。

本発明によれば、トランジション部を補強片によって補強することができる。しかも、補強片は圧着端子の材料である導電板に一体に形成されるので、圧着端子の部品点数が増えることがなく、圧着端子に別体の補強材等を取り付ける手間を省くことができる。このため、圧着端子は、トランジション部を補強することによる製造コストの上昇を最小限に抑えられ、トランジション部の強度を十分に確保できるという利点がある。

（ａ）本発明に係る圧着端子の実施形態の平面図、（ｂ）はそのＸ-Ｘ線断面図。 （ａ），（ｂ）は本発明に係る圧着端子の製造方法の実施形態の概要を示す平面図。 （ａ）は本発明に係る圧着端子の製造方法の実施例１の第１工程を示す平面図、（ｂ），（ｃ）はその第２工程〜第３工程を示す側面図、及び正面図、（ｄ），（ｅ）はその第４工程を示す側面図、及び正面図。 （ａ）は本発明に係る圧着端子の製造方法の実施例２の第１工程で準備した導電板の要部の平面図、（ｂ），（ｃ）はその第４工程を示す側面図。 （ａ）は本発明に係る圧着端子の製造方法の実施例３の第１工程を示す平面図、（ｂ），（ｃ）はその第２工程〜第３工程を示す平面図、（ｄ），（ｅ）はその第４工程を示す平面図。 （ａ）は本発明に係る圧着端子の製造方法の実施例４の第１工程を示す平面図、（ｂ）はその第４工程を示す正面図。 （ａ）は従来例の圧着端子の断面斜視図、（ｂ），（ｃ）は従来例の圧着端子を被覆電線に取り付ける手順を示す斜視図。 従来例の他の圧着端子の側面図。

本発明に係る圧着端子、及び圧着端子の製造方法の実施形態について図面を参照しながら説明する。以下に記すプレス金型、又は溶接の方法には既存の技術を適用できるので、その図示と説明を省略する。また、図面は本発明に不可欠な要素のみを明示したものであり、圧着端子の寸法と形状は、実際に自動車に装備される形態を反映したものではない。

図１（ａ），（ｂ）に示すように、圧着端子２は、電線圧着部４と、トランジション部６と、接続端部８と、補強片１０とを備える。電線圧着部４は図示のクローズドバレル形に限らず、オープンバレル形でも良い。図２（ａ）に示すように、銅条である一枚の導電性材料１２を母材とし、これをプレス金型で打ち抜くことにより、トランジション部６、補強片１０、第１展開部１４、及び第２展開部１６を備える複数の導電板１８が形成される。続いて、複数の導電板１８は、プレス金型により塑性変形され、図２（ｂ）に示すように、複数の圧着端子２の成形が行われる。詳しくは、以下の実施例で一つの導電板１８に注目し、圧着端子の製造方法について説明する。

先ずは圧着端子の製造方法の第１工程として、図３（ａ）に示すように導電板１８を準備する。矢印Ｌ，Ｗは、導電板１８の互いに直交する長手方向、及び幅方向をそれぞれ指している。導電板１８は、第１展開部１４、トランジション部６、及び第２展開部１６が、これらの順に長手方向の一端２０と他端２２との間に画定されている。第１展開部１４、及び第２展開部１６のそれぞれの幅方向の両側の縁部２４，２６は、トランジション部６よりも幅方向の外方へ長く延出している。更に、第１展開部１４には、線断部２８，３０が形成されている。

線断部２８，３０は、導電板１８をその厚み方向に貫く線状の間隙である。補強片１０は、長手方向の先端３２と、先端３２からトランジション部６へ向けて延びる両側の縁部３４とを、それぞれ線断部２８，３０によって導電板１８から切り離されている舌状の部位である。補強片１０の先端３２が一端２０、又は他端２２に対して傾斜していても良く、補強片１０の縁部３４はトランジション部６よりも幅方向の内方に位置していれば良い。補強片１０の先端３２は円弧状、又は曲線状であってもよい。この点は縁部３４も同様である。

続いて、第２工程は、図３（ｂ），（ｃ）に示すように、第１展開部１４を両側の縁部２４同士が互いに対向するよう折り返す。これにより、第１展開部１４の両側の縁部２４同士を、第１展開部１４の幅を二等分する位置で突き当て電線圧着部４を成形する。本工程で、電線圧着部４は開口端３６，３８を有する円筒形になる。開口端３８は導電板１８の一端２０に相当する。

第３工程は、第２展開部１６を両側の縁部２６同士が互いに対向するよう折り返し、更に第２展開部１６の両側のうちの一方の縁部２６に他方の縁部２６を重ねる。これにより雌形の接続端部８を成形する。これは、一方の縁部２６よりも他方の縁部２６が導電板１８の幅方向に延出する長さを予め第１工程で長く設定した例である。これらの長さを等しくし、第２展開部１６の幅を二等分する位置で両側の縁部２６同士を突き当てても良い。また、接続端部８を雄型のプラグ等になるよう成形しても良い。

第４工程は、補強片１０にプレス金型により矢印Ｐ１で指した上向きの力を加え、補強片１０を接続端部８の内側へ押し入れる。図３（ｄ），（ｅ）に示すように、更に補強片１０をトランジション部６へ向けて１８０°に曲折することにより、補強片１０をトランジション部６に密着させ、補強片１０の先端３２を接続端部８に密着させる。以上の第２工程〜第４工程は説明の順に逐一進行するよう述べたが、実際は一つのプレス金型を用いて同時に達成されるのが好ましい。

第５工程は、第１展開部１４の両側の縁部２４同士、第２展開部１６の両側の縁部２６同士、補強片１０とトランジション部６、及び補強片１０の先端３２と接続端部８とをそれぞれ接合する。また、電線圧着部４が図１（ａ）に示すクローズドバレル形にする場合、開口端３６の周縁を接合して密閉する。ここで、接合とは、レーザー溶接、抵抗溶接、アーク溶接、ガス溶接、鑞付け、又は接着を意味する。加工強度や加工スピードの観点から、ファイバーレーザーを使用するレーザー溶接が好ましい。本工程が終えたところで、圧着端子２の形成が完了し、図２（ｂ）に示す導電性材料１２から個々の圧着端子２が切り離される。

実施例１の圧着端子の製造方法によれば、第４工程でトランジション部６に補強片１０を重ね合わせ、第５工程でトランジション部６に補強片１０を接合するので、トランジション部６を補強片１０によって補強することができる。しかも、補強片１０は第１工程で導電板１８に一体に形成される部位であるので、圧着端子２の部品点数が増えることはなく、圧着端子２に別体の補強材等を取り付ける手間を省くことができる。このため、トランジション部６を補強することによる圧着端子２の製造コストが最小限に抑えられ、トランジション部６の強度が十分に確保される。

以下に実施例１と相違する点を説明する。図４（ａ）は、第１工程で準備する導電板に形成された線断部４０，４２、及び補強片４４を表している。線断部４２は、それぞれのＬ字形の後端４６を互いに対向させ、先端３２の幅を線断部４２の後端４６同士の間隔よりも長くしている。これは、第４工程で図４（ｂ），（ｃ）に示すように、補強片４４の両側の縁部４８を９０°に曲折するための曲げ代を確保するためである。そして、補強片４４をトランジション部６に密着させた段階で、補強片４４の両側の縁部４８はトランジション部６に対して起立する姿勢をとる。

実施例２の圧着端子の製造方法によれば、補強片４４の両側の縁部４８がリブとして作用する。このため、トランジション部６の剛性が実施例１の製造方法により製造された圧着端子よりも更に高くなる。

図５（ａ）に示すように第１工程で導電板５０を準備する。導電板５０は第２展開部１６に補強片１０を形成したものである。図５（ｂ），（ｃ）は、第２工程〜第３工程で成形された電線圧着部４、及び接続端部８を表している。第４工程は、補強片１０にプレス金型により矢印Ｐ２で指した下向きの力を加え、補強片１０を接続端部８の外側へ押し出す。図５（ｄ），（ｅ）に示すように、更に補強片１０をトランジション部６へ向けて１８０°に曲折することにより、補強片１０をトランジション部６に密着させ、補強片１０の先端３２を電線圧着部４に密着させる。

電線圧着部４はクローズドバレル形であっても良い。この場合、電線圧着部４の開口端３６の付近をプレス金型で圧縮し、図１（ａ），（ｂ）に示すように開口端３６を閉じることにより実現できる。また、補強片１０をトランジション部６へ向けて曲折するとき、補強片１０に上向きの力を加え、補強片１０を図１（ｂ）に仮想線で表したように、接続端部８の内側へ押し入れても良い。

実施例３の圧着端子の製造方法によれば、第４工程で曲折される補強片１０は、図５（ｃ）に仮想線で表したように、電線圧着部４、及び接続端部８のそれぞれの外側を旋回する。このため、電線圧着部４、及び接続端部８の成形を終えた後で、両者が補強片旋回の邪魔になるという問題が起こらない。実施例３の圧着端子の製造方法は、全高を抑えた扁平な圧着端子２を製造するのに有利である。

図６（ａ）に示す導電板５２を第１工程で準備する。導電板５２は、第１展開部１４、及び第２展開部１６の双方に補強片１０をそれぞれ形成している。第４工程を終えた段階で、図４（ｂ）に示すように、第２展開部１６に補強片１０の形成された範囲は開口部５４となる。同様に、第１展開部１４も補強片１０の形成された範囲が開口部となる。

実施例４の圧着端子の製造方法によれば、実施例１〜３に比較して個々の補強片１０を小さくできるので、第２展開部１６に開口部５４の占める広さも小さくできる。第１展開部１４に同様の開口部の占める広もさも小さくできる。このため、本実施例で成形された電線圧着部４、及び接続端部８のそれぞれの剛性が高くなる。

尚、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で当業者の知識に基づき種々なる改良、修正、又は変形を加えた態様でも実施することができる。図中の上下方向は圧着端子２の製造過程における姿勢を限定するものではない。本発明に係る圧着端子２の材質、又は圧着端子２の用途は何ら限定されることはない。

実施例１の第４工程は、補強片１０を接続端部８の内側へ押し入れたが、実施例３のように補強片１０が電線圧着部４、及び接続端部８のそれぞれの外側を旋回させても良い。また、背景技術として述べた弾性接触片については実施例で言及していないが、これを接続端部８に形成することは任意に行える事項である。

本発明は、自動車に装備される電線に限らず、あらゆる電線を接続するのに有益な技術である。

２...圧着端子、４，１０３...電線圧着部、６，１１５...トランジション部、８，１０５，１０６...接続端部、１０，４４...補強片、１２...導電性材料、１４...第１展開部、１６...第２展開部、１８，５０，５２...導電板、２０...一端、２２...他端、２４，２６，３４，４８...縁部、２８，３０，４０，４２...線断部、３２...先端、３６，３８...開口端、４６...後端、５４...開口部、１０１...圧着端子、１０７...被覆材、１０９...被覆電線、１１１...導体部分、１１３...弾性接触片。

Claims (8)

1. 導電板の長手方向の両端の間に第１展開部、トランジション部、及び第２展開部をこれらの順で画定し、前記第１展開部を曲折することにより、電線を圧着する電線圧着部を成形し、前記第２展開部を曲折することにより、導電端子に接続される接続端部を成形する圧着端子の製造方法であって、
   前記第１展開部に、前記長手方向の先端、及び前記長手方向に対して直交する幅方向に互いに隔たり前記先端から前記トランジション部へ向けて延びる両側の縁部を有する補強片を形成する工程と、
   前記補強片をその先端が前記トランジション部に重なるよう曲折する工程と、
   前記補強片を前記トランジション部に接合する工程とからなることを特徴とする圧着端子の製造方法。
2. 導電板の長手方向の両端の間に第１展開部、トランジション部、及び第２展開部をこれらの順で画定し、前記第１展開部を曲折することにより、電線を圧着される電線圧着部を成形し、前記第２展開部を曲折することにより、導電端子に接続される接続端部を成形する圧着端子の製造方法であって、
   前記第２展開部に、前記長手方向に直交する幅方向の両側の縁部、及び前記トランジション部に対して前記長手方向の反対側へ向いた先端とを有する補強片を形成する工程と、
   前記補強片をその先端が前記トランジション部に重なるよう曲折する工程と、
   前記補強片を前記トランジション部に接合する工程とからなることを特徴とする圧着端子の製造方法。
3. 前記補強片は、その先端と両側の縁部とを、前記導電板を貫く線断部によって前記導電板から切り離されたことを特徴とする請求項１又は２に記載の圧着端子の製造方法。
4. 前記導電板は、前記第１展開部、前記トランジション部、前記第２展開部、前記先端線断部、及び前記複数の両側線断部をプレス金型により打ち抜かれた一枚の導電性材料であることを特徴とする請求項１又は２に記載の圧着端子の製造方法。
5. 前記補強片を前記接続端部、及び前記トランジション部に接合することを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の圧着端子の製造方法。
6. 請求項１〜５の何れかに記載の製造方法により製造されたことを特徴とする圧着端子。
7. 電線を圧着する電線圧着部と、導電端子に接続される接続端部とをトランジション部で連結した圧着端子であって、
   前記電線圧着部の一部を前記トランジション部に折り返した補強片を形成し、前記補強片を前記トランジション部に接合したことを特徴とする圧着端子。
8. 電線を圧着する電線圧着部と、導電端子に接続される接続端部とをトランジション部で連結した圧着端子であって、
   前記接続端部の一部を前記トランジション部に折り返した補強片を形成し、前記補強片を前記トランジション部に接合したことを特徴とする圧着端子。

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