JP2014161143A - コンミテータ、アーマチュア、及びブラシ付モータ - Google Patents

Abstract

【課題】製造工程や管理工程の簡略化を図り、製造コストを抑えることができるコンミテータ、アーマチュア、及びブラシ付モータを提供する。
【解決手段】回転軸に外嵌固定される絶縁性を有するコンミテータ本体と、コンミテータ本体の回転摺動面に露出され、巻線が接続される複数のセグメント１５と、複数のセグメント１５のうち、同電位となるセグメント１５同士を短絡する短絡部材１６とを備えたコンミテータ１０であって、同電位となるセグメント１５と短絡部材１６とを同一の部材により一連に、且つ一体に形成して組付体５０ａ，５０ｂ，５０ｃを形成し、これら組付体５０ａ，５０ｂ，５０ｃをコンミテータ本体に組み付けた。
【選択図】図２

Description

この発明は、コンミテータ、アーマチュア、及びブラシ付モータに関するものである。

一般に、ブラシ付モータは、内周面に永久磁石を取付けた円筒状のヨークの内側にアーマチュアが回転自在に配置された構成となっている。アーマチュアは、回転軸に外嵌固定されたアーマチュアコアを有している。アーマチュアコアには、アーマチュアコイルを巻装するためのティースが複数個放射状に形成され、ここにアーマチュアコイルがインシュレータを介して巻装されている。アーマチュアコイルは、回転軸にアーマチュアコアと隣接して外嵌固定されているコンミテータと導通している。

コンミテータは、樹脂により形成された略円柱状のコンミテータ本体と、このコンミテータ本体の回転摺動面に露出配置された複数のセグメントとを有している。セグメントは板状の金属片により形成されており、各セグメントの端部にライザが一体成形されている。このライザに、アーマチュアコイルが掛け回されて接続されている。
また、各セグメントには、ブラシが摺接されている。このブラシからセグメントを介してアーマチュアコイルに給電を行うことにより、アーマチュアコイルに磁界が形成されるようになっている。そして、アーマチュアコイルに形成された磁界と、ヨークの永久磁石との間に生じる磁気的な吸引力や反発力によって、回転軸が回転する。

ところで、コンミテータに配設されたセグメントのうち、同電位となるセグメント同士を短絡させる短絡部材を設ける場合がある。このように構成することで、ブラシが摺接していないセグメントにも電流を供給することができるため、ブラシの設置個数を低減することが可能になる。この短絡部材の形状としては、さまざまな形状が提案されている。

例えば、短絡部材を、同電位となるセグメントにそれぞれ接合される接合部と、これら接合部同士を連結する円環状の連結部とにより構成し、コンミテータ本体内に高さ方向に寸法差を持たせて埋設した技術が開示されている。
このものは、短絡部材の接合部と、各接合部に対応するセグメントとを溶接して接合し、この後、短絡部材をコンミテータ本体に埋設するようになっている。このように構成することで、コンミテータの外部に短絡部材を露出させることなく、アーマチュアを小型化することが可能になる（例えば、特許文献１参照）。

特開２００５−１１７８９７号公報

しかしながら、上述の従来技術にあっては、それぞれ別体となっているセグメントと短絡部材とを溶接して接合するので、この分、コンミテータの製造工程が増えるばかりか、セグメントと短絡部材との電気的接続を確実に保障するための管理工程も複雑になる。このため、コンミテータの製造コストが増大するという課題がある。

そこで、この発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、製造工程や管理工程の簡略化を図り、製造コストを抑えることができるコンミテータ、アーマチュア、及びブラシ付モータを提供するものである。

上記の課題を解決するために、本発明に係るコンミテータは、回転軸に外嵌固定される絶縁性を有するコンミテータ本体と、前記コンミテータ本体の回転摺動面に露出され、巻線が接続される複数のセグメントと、前記複数のセグメントのうち、同電位となるセグメント同士を短絡する短絡部材とを備えたコンミテータであって、前記同電位となるセグメントと前記短絡部材とを同一の部材により一連に、且つ一体に形成して組付体を形成し、複数の前記組付体を前記コンミテータ本体に組み付けたことを特徴とする。

このように構成することで、セグメントと短絡部材との接合作業を無くすことができる。この分、コンミテータの製造工程を簡略化できる。また、接合作業が無くなるので、セグメントと短絡部材との電気的接続を保証するための管理工程を無くすことができる。このため、コンミテータの製造コストを抑えることができる。

本発明に係るコンミテータは、前記組付体は、金属板を打ち抜いて形成されたものであって、前記同電位となるセグメントの一端に、前記短絡部材が一連に、且つ一体に形成されており、前記セグメントと前記短絡部材との間が曲折されていることを特徴とする。

このように構成することで、組付体を容易に、且つ低コストに製造することが可能になる。

本発明に係るコンミテータは、前記短絡部材は、円環状で、且つ板状に形成されていることを特徴とする。

このように構成することで、短絡部材として導線を使用する場合と比較して、組付体の導通面積を大きく確保することができ、組付体に流れる電気の抵抗を低減できる。

本発明に係るコンミテータは、前記短絡部材は、Ｃ字状に形成されていることを特徴とする。
また、前記短絡部材は、直線状に形成されたものをＣ字状に湾曲させて成るように構成してもよい。

このように構成することで、例えば金属板を打ち抜いて組付体を形成する場合、金属板上に打ち抜かれる組付体をできる限り隙間無く配置することができるので、金属板から組付体を打ち抜く際の歩留まりを向上させることができる。

本発明に係るコンミテータは、前記セグメントの一端と前記短絡部材との間に、脆弱部が形成されていることを特徴とする。

このように構成することで、脆弱部が形成されている箇所で組付体を容易に折り曲げることができるので、金属板から製造する組付体の生産性を向上できる。

本発明に係るコンミテータは、前記コンミテータ本体に、少なくとも各組付体の前記短絡部材を埋設したことを特徴とする。

このように構成することで、コンミテータ本体から短絡部材が露出することがなく、コンミテータの小型化を図ることができる。
また、短絡部材を、コンミテータ本体からセグメントが剥離してしまうことを防止するためのアンカーとして機能させることができる。このため、安定した品質のコンミテータを提供することが可能になる。

本発明に係るコンミテータは、前記コンミテータ本体内に、各短絡部材を互いに間隔をあけて軸方向に沿って配置したことを特徴とする。
この場合、前記コンミテータ本体内に、各短絡部材を互いに間隔をあけて同心円状に配置してもよい。

このように構成することで、短絡部材同士が接触してしまうことを防止しつつ、省スペースに短絡部材を配置することができる。このため、確実にコンミテータを小型化できる。

本発明に係るコンミテータは、前記セグメントに、このセグメントと前記コンミテータ本体との固着力を高めるためのアンカーを形成したことを特徴とする。

このように構成することで、コンミテータ本体からセグメントが剥離してしまうことを確実に防止できる。

本発明に係るアーマチュアは、コンミテータと、前記コンミテータが外嵌固定される回転軸と、前記回転軸に外嵌固定され、巻線が巻装されるアーマチュアコアとを備えたことを特徴とする。

このように構成することで、製造工程や管理工程の簡略化を図り、製造コストを抑えることができるアーマチュアを提供できる。

本発明に係るブラシ付モータは、アーマチュアと、前記アーマチュアの周囲を覆うように筒状に形成され、その内周面に磁極が設けられているヨークと、前記セグメントに摺接可能に設けられたブラシとを備えたことを特徴とする。

このように構成することで、製造工程や管理工程の簡略化を図り、製造コストを抑えることができるブラシ付モータを提供できる。

本発明によれば、セグメントと短絡部材との接合作業を無くすことができる。この分、コンミテータの製造工程を簡略化できる。また、接合作業が無くなるので、セグメントと短絡部材との電気的接続を保証するための管理工程を無くすことができる。このため、コンミテータの製造コストを抑えることができる。

本発明の第１実施形態における減速機付モータの構成を示す断面図である。 本発明の第１実施形態における組付体の斜視図である。 本発明の第１実施形態における１番目の組付体を示し、（ａ）が展開図、（ｂ）が側面図である。 本発明の第１実施形態における２番目の組付体を示し、（ａ）が展開図、（ｂ）が側面図である。 本発明の第１実施形態における３番目の組付体を示し、（ａ）が展開図、（ｂ）が側面図である。 本発明の第１実施形態におけるアーマチュアの展開図である。 本発明の第２実施形態における組付体の斜視図である。 本発明の第２実施形態におけるブランクの状態のセグメントの拡大図である。 本発明の第３実施形態におけるブランクの平面図である。 本発明の第３実施形態における金属板上のブランクの配置図である。 本発明の第４実施形態における組付体の製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｃ）は、各工程を示す。 本発明の第４実施形態における金属板上のブランクの配置図である。 本発明の第５実施形態における組付体の製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｃ）は、各工程を示す。 本発明の第６実施形態における組付体の製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｄ）は、各工程を示す。 本発明の第７実施形態における組付体の斜視図である。 本発明の第７実施形態における各組付体の側面図であって、（ａ）は１番目の組付体を示し、（ｂ）は２番目の組付体を示し、（ｃ）は３番目の組付体を示す。 本発明の第８実施形態における組付体の斜視図である。 本発明の第９実施形態における組付体の製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｃ）は、各工程を示す。 本発明の第９実施形態における金属板上のブランクの配置図である。 本発明の第１０実施形態における組付体の製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｃ）は、各工程を示す。 本発明の第１０実施形態における金属板上のブランクの配置図である。 本発明の第１１実施形態における組付体の製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｃ）は、各工程を示す。 本発明の第１２実施形態における組付体の製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｃ）は、各工程を示す。

（第１実施形態）
（減速機付モータ）
次に、この発明の第１実施形態を図１〜図６に基づいて説明する。
図１は、本発明に係る直流モータ２が適用された減速機付モータ１の構成を示す断面図である。
同図に示すように、減速機付モータ１は、例えば車両に搭載される電装品（例えば、パワーウインドウ、サンルーフ、電動シート等）の駆動源となるものであって、直流モータ２と直流モータ２の回転軸３に連結されたウォームギヤ減速機４とを備えている。

（直流モータ）
直流モータ２は、有底円筒形状のヨーク５内に、アーマチュア６を回転自在に配置した構成となっている。ヨーク５の内周面５ａには周方向に分割された瓦状の永久磁石７が６つ等間隔に固定されている。これら永久磁石７は、希土類磁石、例えば、ネオジ焼結磁石を用いて形成されている。
アーマチュア６は、回転軸３に固定されたアーマチュアコア８と、アーマチュアコア８に巻かれたアーマチュアコイル９と、アーマチュアコア８のウォームギヤ減速機４側の端部（図１における左側の端部、以下、単に一端という）に配置されたコンミテータ１０とから構成されている。アーマチュアコア８は、リング状の金属板１１を軸方向に複数枚積層したものである。

金属板１１の外周部には、Ｔ字型のティース１２が周方向に沿って等間隔に９つ放射状に形成されている。複数枚の金属板１１を回転軸３に外側から嵌めて固定することにより、アーマチュアコア８の外周には、隣接するティース１２間に蟻溝状のスロット（不図示）が形成されている。このスロットは軸方向に沿って延びており、周方向に沿って等間隔に９つ形成されている。

そして、各スロット間にエナメル被覆された巻線１４（図１では不図示、図６参照）が挿通され、この巻線１４がインシュレータ１３の上から各ティース１２に巻回されている。これによりアーマチュアコア８の外周に、複数のアーマチュアコイル９が形成される。また、巻線１４は、コンミテータ１０の回転摺動面（外周面）に配置された９つのセグメント１５に接続されている。すなわち、直流モータ２は、永久磁石７（磁極）の数が６、スロットの数が９、セグメント１５の数が９に設定されたいわゆる６極９スロット９セグメントの３相（Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相）モータとなっている。尚、コンミテータ１０の詳細については後述する。

回転軸３のウォームギヤ減速機４とは反対側の端部（図１における右側の端部）は、ヨーク５に突出形成された軸受ハウジング１９に内装された軸受１８によって、回転自在に支持されている。一方、ヨーク５の開口部５ｂは僅かに拡径形成されており、ここに、ホルダステー２０の一部が収納されている。
ホルダステー２０は樹脂により略有底筒状に形成されたものであって、開口部２０ａをヨーク５側に向けた状態で配置されている。また、ホルダステー２０の底部２０ｂにおける内面側には、一対のブラシホルダ２０ｃが、互いに周方向に所定間隔をあけて配置されている。

各ブラシホルダ２０ｃには、それぞれブラシ２１が出没自在に収納されている。ブラシ２１は、不図示のスプリングによって径方向内側に向かって付勢されており、これによってコンミテータ１０のセグメント１５に摺接している。
また、ヨーク５の開口部５ｂの周縁には、フランジ部１７が一体成形されている。このフランジ部１７には、直流モータ２をウォームギヤ減速機４のギヤハウジング２３に締結固定するためのボルト孔２４が形成されている。このボルト孔２４に、不図示のボルトが螺入される。

（ウォームギヤ減速機）
ウォームギヤ減速機４を構成するギヤハウジング２３は、ヨーク５のフランジ部１７が取り付けられる側面２３ａに、ホルダステー２０が収納される収納凹部２９が形成されている。また、ギヤハウジング２３には、収納凹部２９の直流モータ２とは反対側に、収納凹部２９に連通するコネクタユニット収納部３０が形成されている。このコネクタユニット収納部３０には、外部電源からの電力をブラシ２１に供給するためのコネクタユニット３１が収納されている。コネクタユニット３１は、外部電源に接続可能なコネクタと、このコネクタとブラシ２１との間に跨るバスバー（何れも不図示）とを備えている。

さらに、ギヤハウジング２３には、コネクタユニット収納部３０に連通するように、直流モータ２の回転軸３の一端に連結されたウォーム２５を収容するウォーム収容部２７と、ウォーム２５に噛合されているウォームホイール２６を収容するウォームホイール収容部２８とが形成されている。
回転軸３とウォーム２５は、互いに相対回転不能に連結されている。ウォーム２５の回転軸３側の端部は、ウォーム収容部２７に設けられた軸受３２によって回転自在に支持されている。ウォームホイール２６には、不図示の出力軸が直流モータ２の回転軸３に直交する方向に沿って設けられている。出力軸が回転することによって、各種の電装品（パワーウインドウ、サンルーフ、電動シート等）が駆動する。

（コンミテータ）
次に、図１〜図５に基づいて、コンミテータ１０について説明する。
図２は、コンミテータ１０を構成する組付体５０ａ〜５０ｃの斜視図である。
図１、図２に示すように、コンミテータ１０は、回転軸３の一端側に取り付けられた円柱状のコンミテータ本体４１と、コンミテータ本体４１の回転摺動面に配置された板状の９つのセグメント１５と、同電位となるセグメント１５同士を短絡する平面視略円環状で、且つ板状の短絡部材１６とを備えている。

コンミテータ本体４１は樹脂により形成されたものであって、径方向中央に、回転軸３が圧入可能な貫通孔４２が形成されている。このように構成されたコンミテータ本体４１に、短絡部材１６が埋設されている。
尚、直流モータ２は、いわゆる６極９スロット９セグメントの３相モータであるので、１相につき、同電位となるセグメント１５は３つになる。このため、３つのセグメント１５と１つの短絡部材１６とが１つのセットとなり、このセットが３つ存在していることになる。すなわち、コンミテータ本体４１には、３つの短絡部材１６が埋設されている。これら３つの短絡部材１６は、軸方向に沿って互いに間隔をあけて配置されている。
ここで、同電位となる３つのセグメント１５と、これらを短絡する短絡部材１６は一体化されており、それぞれ３つの組付体５０ａ〜５０ｃを構成している。

図３〜図５は、各組付体５０ａ〜５０ｃを示し、それぞれ（ａ）が展開図、（ｂ）が側面図である。
図３（ａ）、図３（ｂ）に示す１番目の組付体５０ａ、図４（ａ）、図４（ｂ）に示す２番目の組付体５０ｂ、及び図５（ａ）、図５（ｂ）に示す３番目の組付体５０ｃは、それぞれ不図示の金属板を、プレス加工によって打ち抜いて３つのブランク５１ａ〜５１ｃを形成し、これら３つのブランク５１ａ〜５１ｃを折り曲げることにより形成したものである。

各ブランク５１ａ，５１ｂ，５１ｃは、円環状の短絡部材１６を有し、この短絡部材１６の外周縁に、３つのセグメント１５が周方向に等間隔に配置され、且つ放射状に延出するように、一体成形されている。短絡部材１６の内径Ｅ１は、回転軸３の軸径Ｅ２よりも大きくなるように設定されている。

各セグメント１５には、コンミテータ本体４１に当接する内面１５ａに、アンカー溝５４が形成されている。アンカー溝５４は、蟻溝状に形成されており、セグメント１５の先端１５ｂから基端１５ｃの手前に至る間に、セグメント１５の長手方向に沿って３条形成されている。アンカー溝５４は、コンミテータ本体４１とセグメント１５との固着力を高め、コンミテータ本体４１からセグメント１５が剥離してしまうことを防止するためのものである。

また、各セグメント１５の先端１５ｂには、幅方向中央にライザ５２が延出形成されている。一方、各セグメント１５の基端１５ｃ側には、それぞれ脆弱部５３ａ〜５３ｃが一体成形されている。脆弱部５３ａ〜５３ｃは、各セグメント１５の基端１５ｃから短絡部材１６側に向かうにしたがって徐々に先細りとなるように形成されている。これにより、各セグメント１５と比較して剛性が弱まっている。

ここで、各ブランク５１ａ〜５１ｃに形成されている脆弱部５３ａ〜５３ｃは、それぞれの長さｌ１〜ｌ３が異なる。具体的には、
ｌ１＜ｌ２＜ｌ３・・・（１）
を満たすように設定されている。これにより、各ブランク５１ａ〜５１ｃにおける短絡部材１６の外周縁からライザ５２の先端に至るまでの間の距離Ｌ１〜Ｌ３の長さは、
Ｌ１＜Ｌ２＜Ｌ３・・・（２）
を満たす。

（コンミテータの製造方法）
続いて、上述のように構成された各ブランク５１ａ〜５１ｃを用いてコンミテータ１０を製造する方法について説明する。
まず、各ブランク５１ａ〜５１ｃを用いて３つの組付体５０ａ〜５０ｃを形成する。
組付体５０ａ〜５０ｃを形成するには、最初に、ライザ５２をセグメント１５の外面（ブラシ摺接面）１５ｄ側に折り返す。続いて、各ブランク５１ａ〜５１ｃのセグメント１５を軸方向に沿うように折り曲げる。

次に、セグメント１５の基端１５ｃを中心にして脆弱部５３ａ〜５３ｃを径方向内側へと折り返す。脆弱部５３ａ〜５３ｃは、各セグメント１５と比較して剛性が弱まっているので、容易に折り返すことができる。
脆弱部５３ａ〜５３ｃを折り返す際、コンミテータ本体４１の回転摺動面に、各セグメント１５を沿わせるように折り返す。これにより、図３（ｂ）〜図５（ｂ）に示すように、３つの組付体５０ａ〜５０ｃが形成される。尚、上述の各部を折り曲げる順序は、一例を挙げただけであり、上述の折り曲げ順序に限られるものではない。

ここで、各ブランク５１ａ〜５１ｃに形成されている脆弱部５３ａ〜５３ｃの長さｌ１〜ｌ３は、式（１）を満たすように設定されているので、各組付体５０ａ〜５０ｃのセグメント１５の基端１５ｃと短絡部材１６との間の距離Ｘ１〜Ｘ３は、
Ｘ１＜Ｘ２＜Ｘ３・・・（３）
を満たす。

続いて、セグメント１５の基端１５ｃと短絡部材１６との間の距離が最も低い（Ｘ１）１番目の組付体５０ａの短絡部材１６の上に、２番目の組付体５０ｂの短絡部材１６が位置するように重ね合わせる。さらに、２番目の組付体５０ｂの短絡部材１６の上に、３番目の組付体５０ｃの短絡部材１６が位置するように重ね合わせる。
これにより、３つの短絡部材１６が軸方向に沿って、互いに間隔をあけて配置された状態になる。尚、３つの組付体５０ａ〜５０ｃを重ね合わせる際、各セグメント１５が互いに接触しないように、回転方向にずらしながら重ね合わせる。

この後、各短絡部材１６に回転軸３と同一の軸径に設定されている不図示の治具シャフトを挿入し、この治具と各セグメント１５の内面１５ａとの間に樹脂材を充填し、コンミテータ本体４１を形成する。これにより、コンミテータ本体４１に短絡部材１６埋設されたコンミテータ１０の製造が完了する。
ここで、同電位となるセグメント１５同士と、短絡部材１６とが一体成形されているので、コンミテータ本体４１に短絡部材１６が埋設されることにより、この短絡部材１６は、コンミテータ本体４１からのセグメント１５の剥離を防止するアンカーとしても機能する。また、セグメント１５の内面１５ａに、アンカー溝５４が形成されているので、コンミテータ本体４１からセグメント１５が剥離されてしまうことが確実に防止される。

（アーマチュアコイルの形成方法）
次に、図６に基づいて、アーマチュアコア８に形成されるアーマチュアコイル９の形成方法について説明する。
図６は、アーマチュア６の展開図であって、隣接するティース１２間の空隙がスロットに相当している。尚、以下の図面においては、各セグメント１５、各ティース１２及び巻回された巻線１４にそれぞれ符号を附して説明する。また、各セグメント１５に付された番号と、各ティース１２に付された番号は、それぞれ対応しているものとし、同一の番号のセグメント１５とティース１２は、周方向でほぼ同じ位置に存在しているものとする。

図６に示すように、同電位となるセグメント１５同士は、コンミテータ本体４１に埋設されている短絡部材１６によって短絡されている。つまり、２つ置き（例えば、１番セグメント１５、４番セグメント１５、及び７番セグメント１５）のセグメント１５同士が短絡部材１６によってそれぞれ短絡されている。
このような構成のもと、巻線１４は、例えば、その巻き始め端１４ａが７番セグメント１５より巻き始められた場合、まず、７番セグメント１５のライザ５２に掛け回された後、巻線１４を７番セグメント１５から周方向に１２０°間隔をあけて形成されている９−１番ティース１２の間のスロットに引き込む。そして、１番ティース１２にｎ（ｎは１以上の自然数）回巻回して第１コイル９ａを形成する。

続いて、１−２番ティース１２の間のスロットから巻線１４を引き出し、３−４番ティース１２の間のスロットに引き込む。そして、４番ティース１２にｎ回巻回して第２コイル９ｂを形成する。
さらに、４−５番ティース１２の間のスロットから巻線１４を引き出し、６−７番ティース１２の間のスロットに引き込む。そして、７番ティース１２にｎ回巻回して第３コイル９ｃを形成する。

巻線１４は、第３コイル９ｃを形成した後、７−８番ティース１２の間のスロットから引き出され、このスロットから周方向に１２０°間隔をあけて配置されている２番セグメント１５のライザ５２に掛け回され、巻線１４の巻き終わり端１４ｂが接続される。これにより、７−２番セグメント１５間に、直列接続された３つのコイル９ａ，９ｂ，９ｃを備えたアーマチュアコイル９が形成される。

尚、巻線１４の巻き終わり端１４ｂが接続されている２番セグメント１５は、巻き始め端１４ａが接続されている７番セグメント１５に隣接して配置されている８番セグメント１５と短絡部材１６により短絡されている。このため、７−２番セグメント１５間の電位差は、隣接するセグメント間の電位差と等しくなっている。また、７番セグメント１５と２番セグメント１５は、周方向に４０°間隔をあけて配置されている。
続いて、上述と同様に、４０°間隔に配置されたセグメント１５間に、直列接続された３つのコイル９ａ，９ｂ，９ｃを備えたアーマチュアコイル９を順次形成していく。これにより、アーマチュアコア８に、３相集中巻き方式にて巻回されたアーマチュアコイル９が形成される。

（効果）
したがって、上述の第１実施形態によれば、同電位となる３つのセグメント１５と、これらを短絡する短絡部材１６とが一体化された３つの組付体５０ａ〜５０ｃを形成し、それぞれの短絡部材１６をコンミテータ本体４１に埋設することでコンミテータ１０を構成しているので、従来のようにセグメント１５と短絡部材１６との接合作業を無くすことができる。このため、この分、コンミテータ１０の製造工程を簡略化できる。これに加え、セグメント１５と短絡部材１６との接合作業が無くなるので、従来のようにセグメント１５と短絡部材１６との電気的接続を保証するための管理工程を無くすことができる。よって、コンミテータ１０の製造コストを抑えることができる。

また、短絡部材１６を埋設することにより、コンミテータ本体４１から短絡部材１６が露出することがないので、コンミテータ１０の小型化を図ることができる。
さらに、短絡部材１６とセグメント１５とが一体化されているので、コンミテータ本体４１に埋設された短絡部材１６が、コンミテータ本体４１からセグメント１５が剥離してしまうことを防止するためのアンカーとして機能する。このため、安定した品質のコンミテータ１０を提供することが可能になる。

そして、セグメント１５の内面１５ａに、アンカー溝５４が形成されているので、コンミテータ本体４１からセグメント１５が剥離してしまうことを、より確実に防止することができる。
また、３つの組付体５０ａ〜５０ｃは、不図示の金属板をプレス加工によって打ち抜いた３つのブランク５１ａ〜５１ｃを、それぞれ折り曲げることにより形成されている。換言すれば、同一の部材から一連に、且つ一体に３つの組付体５０ａ〜５０ｃが構成されている。このため、３つの組付体５０ａ〜５０ｃを容易に、且つ低コストに製造することが可能になる。

さらに、短絡部材１６が円環状で、且つ板状に形成されているので、導線等で同電位となるセグメント１５同士を短絡する場合と比較して、短絡部分の導通面積を大きく確保することができる。この結果、組付体５０ａ〜５０ｃに流れる電気の抵抗を低減できる。
そして、各セグメント１５の基端１５ｃ側に脆弱部５３ａ〜５３ｃを一体成形することにより、セグメント１５と短絡部材１６との間の折り曲げ作業を容易にしている。このため、不図示の金属板からブランク５１ａ〜５１ｃ、組付体５０ａ〜５０ｃへと形成していく過程の労働負荷を低減でき、組付体５０ａ〜５０ｃの生産性を向上できる。

また、各ブランク５１ａ〜５１ｃにおける短絡部材１６の外周縁からライザ５２の先端に至るまでの間の距離Ｌ１〜Ｌ３の長さを、式（２）を満たすように設定することにより、３つの組付体５０ａ〜５０ｃを重ね合わせた際、３つの短絡部材１６をそれぞれ軸方向に沿って、互いに間隔をあけて配置した状態にすることができる。このため、省スペースに各短絡部材１６を接触させることなく配置することができる。このため、確実にコンミテータ１０を小型化できる。

（第２実施形態）
次に、この発明の第２実施形態を図７、図８に基づいて説明する。尚、第１実施形態と同一態様には、同一符号を付して説明を省略する（以下の第３〜第７実施形態についても同様）。
図７は、第２実施形態における組付体２５０ａ〜２５０ｃの斜視図であって、図２に対応している。

この第２実施形態において、コンミテータ２１０は、樹脂により形成されたコンミテータ本体４１（図１参照）に、３つの組付体２５０ａ〜２５０ｃが埋設されている点は、前述の第１実施形態と同様である。また、３つの組付体２５０ａ〜２５０ｃは、同電位となる３つのセグメント２１５と、これら３つのセグメント２１５を短絡する短絡部材１６（図２参照）とが一連に、且つ一体に形成されたものである点も前述の第１実施形態と同様である。さらに、３つの組付体２５０ａ〜２５０ｃは、不図示の金属板をプレス加工によって打ち抜いたブランク２５１ａ〜２５１ｃを折り曲げることにより形成されている点も前述の第１実施形態と同様である。（これらの点は、以下の実施形態についても同様）。

ここで、図７に示すように、前述の第１実施形態と、第２実施形態との相違点は、以下の点にある。すなわち、第１実施形態のセグメント１５には、内面１５ａにアンカー溝５４が形成されているのに対し、第２実施形態のセグメント２１５には、先端２１５ｂにアンカー２５４が形成されている。

より具体的に、図７、図８に基づいて説明する。
図８は、ブランク２５１ａ〜２５１ｃの状態のセグメント２１５の拡大図である。
図７、図８に示すように、セグメント２１５の先端２１５ｂには、幅方向中央にライザ２５２が延出形成され、このライザ２５２の両側から一対のアンカー２５４が延出形成されている。
このように、ブランク２５１ａ〜２５１ｃの状態のセグメント２１５は、先端２１５ｂが三つ又状に形成されている。そして、３つのブランク２５１ａ〜２５１ｃをそれぞれ折り曲げて３つの組付体２５０ａ〜２５０ｃとする際、図７に示すように、ライザ２５２をセグメント２１５の外面（ブラシ摺接面）２１５ｄ側に折り返すと共に、アンカー２５４をセグメント２１５の内面２１５ａ側に折り返す。

そして、このように構成された組付体２５０ａ〜２５０ｃにおけるセグメント２１５の内面２１５ｄ側に、樹脂材を充填してコンミテータ本体４１（図１参照）を形成する。このとき、アンカー２５４がセグメント２１５の内面２１５ａ側に折り返されているので、コンミテータ本体４１内に食い込む。これにより、コンミテータ本体４１からセグメント２１５が剥離してしまうことを防止できる。
したがって、上述の第２実施形態によれば、前述の第１実施形態と同様の効果を奏することができる。

（第３実施形態）
次に、この発明の第３実施形態を図９、図１０に基づいて説明する。
図９は、第３実施形態における組付体３５０ａ〜３５０ｃのブランク３５１ａ〜３５１ｃの平面図、図１０は、金属板６０からブランク３５１ａ〜３５１ｃを打ち抜く際のブランク３５１ａ〜３５１ｃの配置図である。
図９に示すように、前述の第１実施形態と、第３実施形態との相違点は、以下の点にある。すなわち、第１実施形態の短絡部材１６が略円環状で、且つ板状に形成されているのに対し、第３実施形態の短絡部材３１６が平面視略Ｃ字状で、且つ板状に形成されている。

このような構成のもと、図１０に示すように、金属板６０からプレス加工によってブランク３５１ａ〜３５１ｃを打ち抜く際、１つのブランク３５１ａ〜３５１ｃの短絡部材３１６の内側から隣接する他のブランク３５１ａ〜３５１ｃのセグメント１５を打ち抜くことができる。
したがって、上述の第３実施形態によれば、前述の第１実施形態と同様の効果に加え、金属板６０上にブランク３５１ａ〜３５１ｃをできる限り隙間無く配置することができるので、金属板６０からブランク３５１ａ〜３５１ｃを打ち抜く際の歩留まりを向上させることができる。

（第４実施形態）
次に、この発明の第４実施形態を図１１、図１２に基づいて説明する。
図１１は、第４実施形態における組付体４５０ａ〜４５０ｃの製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｃ）は、各工程を示す。
図１１（ａ）に示すように、前述の第１実施形態と、第４実施形態との相違点は、以下の点にある。すなわち、第１実施形態の短絡部材１６が略円環状で、且つ板状に形成されているのに対し、第４実施形態の短絡部材４１６は、ブランク４５１ａ〜４５１ｃの状態では直板状に形成されている。

そして、短絡部材４１６の長手方向両端に、それぞれセグメント１５が突出形成されていると共に、短絡部材４１６の長手方向中央に、セグメント１５が突出形成されている。これにより、ブランク４５１ａ〜４５１ｃ全体としては、平面視略Ｅ字状になっている。
また、短絡部材４１６には、各セグメント１５の間で、且つ各セグメント１５とは反対側の側縁に、それぞれ切込み部４６１が２つずつ形成されている。これら切込み部４６１は、組付体４５０ａ〜４５０ｃを形成する際に、短絡部材４１６を平面視略Ｃ字状に湾曲させるために利用されるものである。

（組付体の製造方法）
続いて、図１１（ａ）〜図１１（ｃ）、図１２に基づいて、組付体４５０ａ〜４５０ｃの製造方法について説明する。
図１２は、金属板６０からブランク４５１ａ〜４５１ｃを打ち抜く際のブランク４５１ａ〜４５１ｃの配置図である。
同図に示すように、まず、金属板６０からプレス加工によってブランク４５１ａ〜４５１ｃを打ち抜く。ここで、金属板６０からプレス加工によってブランク４５１ａ〜４５１ｃを打ち抜く際、１つのブランク４５１ａ〜４５１ｃの各セグメント１５の間に、隣接する他のブランク４５１ａ〜４５１ｃのセグメント１５を打ち抜くことができる。

続いて、図１１（ａ）に示すように、平面視略Ｅ字状に形成されたブランク４５１ａ〜４５１ｃの短絡部材４１６を、図１１（ｂ）に示すように、幅方向に湾曲させて平面視略Ｃ字状にする。このとき、短絡部材４１６に切込み部４６１が形成されているので、この切込み部４６１の開口が閉じる形で短絡部材４１６が平面視略Ｃ字状になる。そして、３つのセグメント１５が周方向に等間隔に配置され、且つ放射状に延出した状態になる。

次に、図１１（ｃ）に示すように、ライザ５２をセグメント１５の外面１５ｄ側に折り返すと共に、脆弱部５３ａ〜５３ｃをセグメント１５の内面１５ａ側に折り返す。これにより、３つの組付体４５０ａ〜４５０ｃが形成される。
したがって、上述の第４実施形態によれば、前述の第３実施形態と比較して、さらに金属板６０からブランク４５１ａ〜４５１ｃを打ち抜く際の歩留まりを向上させることができる。

（第５実施形態）
次に、この発明の第５実施形態を図１３に基づいて説明する。
図１３は、第５実施形態における組付体５５０ａ〜５５０ｃの製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｃ）は、各工程を示す。
図１３（ａ）に示すように、前述の第４実施形態と、第５実施形態との相違点は、以下の点にある。すなわち、第４実施形態の短絡部材４１６には、各セグメント１５の間に、それぞれ切込み部４６１が２つずつ形成されているのに対し、第５実施形態の短絡部材５１６には、長手方向中央のセグメント１５とは反対側の側縁に、切込み部５６１が１つ形成されている。

（組付体の製造方法）
このような構成のもと、図１３（ａ）に示すように、不図示の金属板からプレス加工によってブランク５５１ａ〜５５１ｃを打ち抜いた後、図１３（ｂ）に示すように、厚さ方向に湾曲させて略Ｃ字状にする。すると、３つのセグメント１５が周方向に等間隔に配置され、且つ軸方向に沿って延出した状態になる。

次に、この状態から、図１３（ｃ）に示すように、ライザ５２をセグメント１５の外面１５ｄ側に折り返すと共に、脆弱部５３ａ〜５３ｃをセグメント１５の内面１５ａ側に折り返す。これにより、３つの組付体４５０ａ〜４５０ｃが形成される。ここで、短絡部材５１６には、切込み部５６１が１つ形成されているので、容易に脆弱部５３ａ〜５３ｃを折り返すことができると共に、容易に短絡部材５６１を各セグメント１５の内側に配置させることができる。
したがって、上述の第５実施形態によれば、前述の第４実施形態と同様の効果を奏することができる。

（第６実施形態）
次に、この発明の第６実施形態を図１４に基づいて説明する。
図１４は、第６実施形態における組付体６５０ａ〜６５０ｃの製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｄ）は、各工程を示す。
図１４（ｄ）に示すように、第５実施形態の組付体５５０ａ〜５５０ｃと、第６実施形態の組付体６５０ａ〜６５０ｃとの相違点は、以下の点にある。すなわち、第５実施形態の組付体５５０ａ〜５５０ｃの短絡部材５１６は、軸方向に沿って、互いに間隔をあけて配置されているのに対し、第６実施形態の組付体６５０ａ〜６５０ｃの短絡部材６１６は、同心円状に互いに間隔をあけて配置されている。

（組付体の製造方法）
組付体６５０ａ〜６５０ｃの製造方法について説明する。
図１４（ａ）に示すように、まず、不図示の金属板からプレス加工によってブランク６５１ａ〜６５１ｃを打ち抜く。
ここで、ブランク６５１ａ〜６５１ｃの短絡部材６１６には、第４実施形態の短絡部材４１６に形成されている切込み部４６１（図１１参照）や、第５実施形態の短絡部材５１６に形成されている切込み部５６１（図１３参照）が形成されていない。また、各ブランク６５１ａ〜６５１ｃは、短絡部材６１６からライザ５２の先端に至るまでの間の距離Ｌ４が異なるように設定されている。

次に、図１４（ｂ）に示すように、短絡部材６１６を折り返し、さらに、図１４（ｃ）に示すように、短絡部材６１６を厚さ方向湾曲させて略Ｃ字状に形成する。これにより、３つの組付体６５０ａ〜６５０ｃが形成される。このとき、各ブランク６５１ａ〜６５１ｃの短絡部材６１６は、セグメント１５の基端１５ｃからの高さＨ１がそれぞれ同一となるように折り返される。

ここで、各ブランク６５１ａ〜６５１ｃは、短絡部材６１６からライザ５２の先端に至るまでの間の距離Ｌ４が異なるように設定されている。このため、短絡部材６１６を折り返した状態では、この短絡部材６１６とセグメント１５との間の距離Ｗ１〜Ｗ３がそれぞれ異なる（図１４（ｄ）参照）。尚、図１４（ｂ）、図１４（ｃ）においては、３つの組付体６５０ａ〜６５０ｃのうち、１つの組付体６５０ａのみ図示し、他の２つの組付体６５０ｂ，６５０ｃの図示を省略する。

そして、それぞれ短絡部材６１６とセグメント１５との間の距離Ｗ１〜Ｗ３が異なる３つの組付体６５０ａ〜６５０ｃを重ね合わせる。このとき、各距離Ｗ１〜Ｗ３が異なるので、短絡部材６１６が同心円状に互いに間隔をあけて配置された状態になる。
したがって、上述の第６実施形態によれば、前述の第５実施形態と同様の効果を奏することができる。

（第７実施形態）
次に、この発明の第７実施形態を図１５、図１６に基づいて説明する。
図１５は、第７実施形態における組付体７５０ａ〜７５０ｃの斜視図、図１６（ａ）〜図１６（ｃ）は、各組付体７５０ａ〜７５０ｃの側面図である。
図１５、図１６（ａ）〜図１６（ｃ）に示すように、第１実施形態と第７実施形態との相違点は、以下の点にある。すなわち、第１実施形態のコンミテータ１０は、円柱状のコンミテータ本体４１の外周面が回転摺動面になっており、外周面に各セグメント１５が周方向に沿って配置されるようになっているのに対し、第７実施形態のコンミテータ７１０は、円板状のコンミテータ本体７４１の端面が回転摺動面になっており、端面に各セグメント７１５が周方向に沿って配置されている。

より詳しく、各組付体７５０ａ〜７５０ｃについて説明する。
各組付体７５０ａ〜７５０ｃは、不図示の金属板をプレス加工によって打ち抜いて３つのブランク７５１ａ〜７５１ｃを形成し、これら３つのブランク７５１ａ〜７５１ｃを折り曲げることにより形成したものである。
組付体７５０ａ〜７５０ｃは、略円環状に、且つ板状に形成された短絡部材７１６を有し、この短絡部材７１６の外周縁に、３つのセグメント７１５が周方向に等間隔に配置され、且つ放射状に延出するように、一体形成されている。

セグメント７１５は、径方向内側から径方向外側に向かうにしたがって徐々に周方向の幅が拡がるように、平面視略扇状に形成されている。３つの組付体７５０ａ〜７５０ｃのうち、２番目の組付体７５０ｂの基端７１５ｃには、脆弱部７５３ｂが形成されていると共に、３番目の組付体７５０ｃの基端７１５ｃには、脆弱部７５３ｃが一体成形されている。これら脆弱部７５３ｂ，７５３ｃを介してセグメント７１５と短絡部材７１６とが連結されている。
脆弱部７５３ｂ，７５３ｃは、各セグメント７１５の基端７１５ｃから短絡部材７１６側に向かうにしたがって徐々に先細りとなるように形成されている。これにより、各セグメント７１５と比較して剛性が弱まっている。

ここで、各脆弱部７５３ｂ，７５３ｃの長さは、それぞれ異なるように設定されている。これにより、１番目の組付体７５０ａにおけるセグメント１５の基端７１５ｃと短絡部材７１６との間の距離Ｘ７１と、２番目の組付体７５０ｂにおけるセグメント１５の基端７１５ｃと短絡部材７１６との間の距離Ｘ７２と、３番目の組付体７５０ｃにおけるセグメント７１５の基端７１５ｃと短絡部材７１６との間の距離Ｘ７３は、
Ｘ７１＜Ｘ７２＜Ｘ７３・・・（４）
を満たしている。

このため、３つの組付体７５０ａ〜７５０ｃを重ね合わせた際、３つの短絡部材７１６が軸方向に沿って、互いに間隔をあけて配置される。
また、各セグメント７１５の先端には、コンミテータ本体７４１の外周面に沿うように立ち上がり部７６２が屈曲形成されている。この立ち上がり部７６２の内面７６２ａに、アンカー溝７５４が３条形成されている。また、立ち上がり部７６２の先端７６２ｂには、幅方向略中央に、ライザ７５２が一体成形されている。ライザ７５２は、立ち上がり部７６２の外面７６２ｄ側に折り返し形成されている。

したがって、上述の第７実施形態によれば、前述の第１実施形態と同様の効果に加え、第１実施形態のコンミテータ１０と比較してコンミテータ７１０を偏平化できるので、直流モータ２（図１参照）を小型化できる。

（第８実施形態）
次に、この発明の第８実施形態を図１７に基づいて説明する。
図１７は、第８実施形態における組付体８５０ａ〜８５０ｃの斜視図であって、図１５に対応している。尚、第７実施形態と同一態様には、同一符号を付して説明を省略する（以下の第９〜第１２実施形態についても同様）。

同図に示すように、前述の第７実施形態と、第８実施形態との相違点は、以下の点にある。すなわち、第７実施形態の組付体７５０ａ〜７５０ｃ（ブランク７５１ａ〜７５１ｃ）には、立ち上がり部７６２の内面７６２ａにアンカー溝７５４が形成されているのに対し、第８実施形態の組付体８５０ａ〜８５０ｃ（８５１ａ〜８５１ｃ）には、立ち上がり部８６２の先端８６２ｂに、それぞれアンカー８５４が２つずつ形成されている。各アンカー８５４は、立ち上がり部８６２の内面８６２ａ側に折り返されている。
したがって、上述の第８実施形態によれば、前述の第７実施形態と同様の効果を奏することができる。

（第９実施形態）
次に、この発明の第９実施形態を図１８、図１９に基づいて説明する。
図１８は、第９実施形態における組付体９５０ａ〜９５０ｃの製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｃ）は、各工程を示す。図１９は、金属板６０から組付体９５０ａ〜９５０ｃのブランク９５１ａ〜９５１ｃを打ち抜く際のブランク９５１ａ〜９５１ｃの配置図である。
図１８（ａ）に示すように、前述の第７実施形態と、第９実施形態との相違点は、以下の点にある。すなわち、第７実施形態の短絡部材７１６が略円環状で、且つ板状に形成されているのに対し、第９実施形態の短絡部材９１６が平面視略Ｃ字状で、且つ板状に形成されている。

このような構成のもと、図１９に示すように、金属板６０からプレス加工によってブランク９５１ａ〜９５１ｃを打ち抜く際、１つのブランク９５１ａ〜９５１ｃの短絡部材９１６の内側から隣接する他のブランク９５１ａ〜９５１ｃのセグメント７１５を打ち抜くことができる。

次に、金属板６０からプレス加工によって打ち抜かれたブランク９５１ａ〜９５１ｃ（図１８（ａ）参照）のうち、２つのブランク９５１ｂ，９５１ｃに形成されている脆弱部７５３ｂ，７５３ｃを折り曲げ、２つの組付体９５０ｂ，９５０ｃを形成する。そして、これら組付体９５０ｂ，９５０ｃと、１番目のブランク９５１ａにより構成されている組付体９５０ａとを重ね合わせる（図１８（ｂ）、図１８（ｃ）参照）。
この後、各セグメント７１５の内面７１５ａ、及び立ち上がり部７６２の内面７６２ａに樹脂材を充填し、コンミテータ本体７４１を形成する。これにより、コンミテータ９１０の製造が完了する。

したがって、上述の第９実施形態によれば、前述の第７実施形態と同様の効果に加え、金属板６０上にブランク９５１ａ〜９５１ｃをできる限り隙間無く配置することができる。このため、金属板６０からブランク９５１ａ〜９５１ｃを打ち抜く際の歩留まりを向上させることができる。

（第１０実施形態）
次に、この発明の第１０実施形態を図２０、図２１に基づいて説明する。
図２０は、第１０実施形態における組付体１０５０ａ〜１０５０ｃの製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｃ）は、各工程を示す。
図２０（ａ）に示すように、前述の第７実施形態と、第１０実施形態との相違点は、以下の点にある。すなわち、第７実施形態の短絡部材７１６が略円環状で、且つ板状に形成されているのに対し、第１０実施形態の短絡部材１０１６は、ブランク１０５１ａ〜１０５１ｃの状態では直板状に形成されている。

そして、短絡部材１０１６の長手方向両端に、それぞれセグメント７１５が突出形成されていると共に、短絡部材１０１６の長手方向中央に、セグメント７１５が突出形成されている。これにより、ブランク１０５１ａ〜１０５１ｃ全体としては、平面視略Ｅ字状になっている。
また、短絡部材１０１６には、各セグメント７１５の間で、且つ各セグメント７１５とは反対側の側縁に、それぞれ切込み部１０６１が２つずつ形成されている。これら切込み部１０６１は、組付体１０５０ａ〜１０５０ｃを形成する際に、短絡部材１０１６を平面視略Ｃ字状に湾曲させるために利用されるものである。

（組付体の製造方法）
続いて、図２０（ａ）〜図２０（ｃ）、図２１に基づいて、組付体１０５０ａ〜１０５０ｃの製造方法について説明する。
図２１は、金属板６０からブランク１０５１ａ〜１０５１ｃを打ち抜く際のブランク１０５１ａ〜１０５１ｃの配置図である。
同図に示すように、まず、金属板６０からプレス加工によってブランク１０５１ａ〜１０５１ｃを打ち抜く。ここで、金属板６０からプレス加工によってブランク１０５１ａ〜１０５１ｃを打ち抜く際、１つのブランク１０５１ａ〜１０５１ｃの各セグメント７１５の間に、隣接する他のブランク１０５１ａ〜１０５１ｃの各セグメント７１５を打ち抜くことができる。

続いて、図２０（ａ）に示すように、平面視略Ｅ字状に形成されたブランク１０５１ａ〜１０５１ｃの短絡部材１０１６を、図２０（ｂ）に示すように、幅方向に湾曲させて平面視略Ｃ字状にする。このとき、短絡部材１０１６に切込み部１０６１が形成されているので、この切込み部１０６１の開口が閉じる形で短絡部材１０１６が平面視略Ｃ字状になる。そして、３つのセグメント７１５が周方向に等間隔に配置され、且つ放射状に延出した状態になる。

次に、図２０（ｃ）に示すように、ライザ７５２を立ち上がり部７６２の外面７６２ｄ側に折り返すと共に、脆弱部７５３ｂ，７５３ｃを折り曲げ、２つの組付体１０５０ｂ，１０５０ｃを形成する。そして、これら組付体１０５０ｂ，１０５０ｃと、１番目のブランク１０５１ａにより構成されている組付体１０５０ａとを重ね合わせる。
したがって、上述の第１０実施形態によれば、前述の第９実施形態と比較して、さらに金属板６０からブランク１０５１ａ〜１０５１ｃを打ち抜く際の歩留まりを向上させることができる。

（第１１実施形態）
次に、この発明の第１１実施形態を図２２に基づいて説明する。
図２２は、第１１実施形態における組付体１１５０ａ〜１１５０ｃの製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｃ）は、各工程を示す。
図２２（ａ）に示すように、前述の第１０実施形態と、第１１実施形態との相違点は、以下の点にある。すなわち、第１０実施形態の短絡部材１０１６には、各セグメント７１５の間に、それぞれ切込み部１０６１が２つずつ形成されているのに対し、第１１実施形態の短絡部材１１１６には、長手方向中央のセグメント７１５とは反対側の側縁に、切込み部１１６１が１つ形成されている。

（組付体の製造方法）
このような構成のもと、図２２（ａ）に示すように、不図示の金属板からプレス加工によってブラン１１５１ａ〜１１５１ｃを打ち抜いた後、図２２（ｂ）に示すように、厚さ方向に湾曲させて略Ｃ字状にする。すると、３つのセグメント７１５が周方向に等間隔に配置され、且つ軸方向に沿って延出した状態になる。

次に、この状態から、図２２（ｃ）に示すように、ライザ７５２を立ち上がり部７６２の外面７６２ｄ側に折り返すと共に、脆弱部７５３ｂ、７５３ｃを折り曲げる。ここで、短絡部材１１１６には、切込み部１１６１が１つ形成されているので、容易に脆弱部７５３ｂ、７５３ｃを折り曲げることができる。
したがって、上述の第１１実施形態によれば、前述の第４実施形態と同様の効果を奏することができる。

（第１２実施形態）
次に、この発明の第１２実施形態を図２３に基づいて説明する。
図２３は、第１２実施形態における組付体１２５０ａ〜１２５０ｃの製造方法の説明図であって、（ａ）〜（ｃ）は、各工程を示す。
図２３（ｃ）に示すように、第１１実施形態の組付体１１５０ａ〜１１５０ｃと、第１２実施形態の組付体１２５０ａ〜１２５０ｃとの相違点は、以下の点にある。すなわち、第１１実施形態の組付体１１５０ａ〜１１５０ｃの短絡部材１１１６は、軸方向に沿って、互いに間隔をあけて配置されているのに対し、第１２実施形態の組付体１２５０ａ〜１２５０ｃの短絡部材１２１６は、同心円状に互いに間隔をあけて配置されている。

（組付体の製造方法）
組付体１２５０ａ〜１２５０ｃの製造方法について説明する。
図２３（ａ）に示すように、まず、不図示の金属板からプレス加工によってブランク１２５１ａ〜１２５１ｃを打ち抜く。
ここで、ブランク１２５１ａ〜１２５１ｃの短絡部材１２１６には、第１０実施形態の短絡部材１０１６に形成されている切込み部１０６１（図２１参照）や、第１１実施形態の短絡部材１１１６に形成されている切込み部１１６１（図２２参照）が形成されていない。また、各ブランク１２５１ａ〜１２５１ｃは、短絡部材１２１６からライザ７５２の先端に至るまでの間の距離Ｌ５が異なるように設定されている。

次に、図２３（ｂ）に示すように、短絡部材１２１６を折り返し、さらに、短絡部材１２１６を厚さ方向湾曲させて略Ｃ字状に形成する。これにより、３つの組付体１２５０ａ〜１２５０ｃが形成される。このとき、各ブランク１２５１ａ〜１２５１ｃの短絡部材１２１６は、セグメント７１５からの高さＨ２がそれぞれ同一となるように折り返される。

ここで、各ブランク１２５１ａ〜１２５１ｃは、短絡部材１２１６からライザ７５２の先端に至るまでの間の距離Ｌ５が異なるように設定されている。このため、短絡部材１２１６を折り返した状態では、この短絡部材１２１６と立ち上がり部７６２との間の距離Ｗ４〜Ｗ５がそれぞれ異なる（図２３（Ｃ）参照）。尚、図２３（ｂ）においては、３つの組付体１２５０ａ〜１２５０ｃのうち、１つの組付体１２５０ｂのみ図示し、他の２つの組付体１２５０ａ，１２５０ｃの図示を省略する。

そして、それぞれ短絡部材１２１６と立ち上がり部７６２との間の距離Ｗ４〜Ｗ５が異なる３つの組付体１２５０ａ〜１２５０ｃを重ねわせる。このとき、各距離Ｗ４〜Ｗ５が異なるので、短絡部材１２１６が同心円状に互いに間隔をあけて配置された状態になる。
したがって、上述の第１２実施形態によれば、前述の第１１実施形態と同様の効果を奏することができる。

尚、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述の実施形態に種々の変更を加えたものを含む。
例えば、上述の実施形態では、各組付体５０ａ〜１２５０ｃを、金属板６０から打ち抜いたブランク５１ａ〜１２５１ｃを折り曲げることにより形成した場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、各組付体５０ａ〜１２５０ｃは、同一の部材により一連に、且つ一体に形成されていればよい。例えば、各組付体５０ａ〜１２５０ｃを、不図示の金型に溶融された金属を流し込むことにより形成してもよい。

また、上述の第１，図３〜第６実施形態では、各セグメント１５の内面１５ａに、蟻溝状のアンカー溝５４が３条形成されている場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、セグメント１５の内面１５ａにアンカー効果のある形状の溝が形成されていればよい。また、アンカー溝５４の数も３条に限られるものではなく、２条以下であっても４条以上であってもよい。

さらに、上述の第７，図９〜第１２実施形態では、各立ち上がり部７６２の内面７６２ａに、蟻溝状のアンカー溝７５４が３条形成されている場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、立ち上がり部７６２の内面７６２ａにアンカー効果のある形状の溝が形成されていればよい。また、アンカー溝７５４の数も３条に限られるものではなく、２条以下であっても４条以上であってもよい。

１ 減速機付モータ
２ 直流モータ（ブラシ付モータ）
３ 回転軸
５ ヨーク
５ａ 内周面
７ 永久磁石（磁極）
８ アーマチュアコア
９ アーマチュアコイル
１０，２１０，７１０，９１０ コンミテータ
１４ 巻線
１５，２１５，７１５ セグメント
１６，３１６，４１６，５１６，６１６，７１６，９１６，１０１６，１１１６，１２１６ 短絡部材
２１ ブラシ
４１，７４１ コンミテータ本体
５０ａ〜５０ｃ、２５０ａ〜２５０ｃ、３５０ａ〜３５０ｃ、４５０ａ〜４５０ｃ、５５０ａ〜５５０ｃ，６５０ａ〜６５０ｃ，７５０ａ〜７５０ｃ，８５０ａ〜８５０ｃ，９５０ａ〜９５０ｃ，１０５０ａ〜１０５０ｃ，１１５０ａ〜１１５０ｃ，１２５０ａ〜１２５０ｃ 組付体
５１ａ〜５１ｃ、２５１ａ〜２５１ｃ、３５１ａ〜３５１ｃ、４５１ａ〜４５１ｃ、５５１ａ〜５５１ｃ，６５１ａ〜６５１ｃ，７５１ａ〜７５１ｃ，８５１ａ〜８５１ｃ，９５１ａ〜９５１ｃ，１０５１ａ〜１０５１ｃ，１１５１ａ〜１１５１ｃ，１２５１ａ〜１２５１ｃ ブランク
５３ａ〜５３ｃ，７５３ｂ，７５３ｃ 脆弱部
５４，７５４ アンカー溝（アンカー）
２５４，８５４ アンカー
６０ 金属板

Claims (12)

1. 回転軸に外嵌固定される絶縁性を有するコンミテータ本体と、
   前記コンミテータ本体の回転摺動面に露出され、巻線が接続される複数のセグメントと、
   前記複数のセグメントのうち、同電位となるセグメント同士を短絡する短絡部材とを備えたコンミテータであって、
   前記同電位となるセグメントと前記短絡部材とを同一の部材により一連に、且つ一体に形成して組付体を形成し、複数の前記組付体を前記コンミテータ本体に組み付けたことを特徴とするコンミテータ。
2. 前記組付体は、金属板を打ち抜いて形成されたものであって、前記同電位となるセグメントの一端に、前記短絡部材が一連に、且つ一体に形成されており、前記セグメントと前記短絡部材との間が曲折されていることを特徴とする請求項１に記載のコンミテータ。
3. 前記短絡部材は、円環状で、且つ板状に形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコンミテータ。
4. 前記短絡部材は、Ｃ字状に形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコンミテータ。
5. 前記短絡部材は、直線状に形成されたものをＣ字状に湾曲させて成ることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコンミテータ。
6. 前記セグメントの一端と前記短絡部材との間に、脆弱部が形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項５の何れか１項に記載のコンミテータ。
7. 前記コンミテータ本体に、少なくとも各組付体の前記短絡部材を埋設したことを特徴とする請求項１〜請求項６の何れか１項に記載のコンミテータ。
8. 前記コンミテータ本体内に、各短絡部材を互いに間隔をあけて軸方向に沿って配置したことを特徴とする請求項７に記載のコンミテータ。
9. 前記コンミテータ本体内に、各短絡部材を互いに間隔をあけて同心円状に配置したことを特徴とする請求項７に記載のコンミテータ。
10. 前記セグメントに、このセグメントと前記コンミテータ本体との固着力を高めるためのアンカーを形成したことを特徴とする請求項１〜請求項９の何れか１項に記載のコンミテータ。
11. 請求項１〜請求項１０の何れか１項に記載のコンミテータと、
    前記コンミテータが外嵌固定される回転軸と、
    前記回転軸に外嵌固定され、巻線が巻装されるアーマチュアコアとを備えたことを特徴とするアーマチュア。
12. 請求項１１に記載のアーマチュアと、
    前記アーマチュアの周囲を覆うように筒状に形成され、その内周面に磁極が設けられているヨークと、
    前記セグメントに摺接可能に設けられたブラシとを備えたことを特徴とするブラシ付モータ。

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