JP2014159103A - 画像処理装置、画像処理方法ならびにプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】 電子写真装置で測色装置が１つでも故障してしまうとキャリブレーションが行えない、もしくはキャリブレーションを行っても精度が著しく低下する可能性がある。
【解決手段】 本発明の画像処理装置は、画像を形成する画像形成手段と用紙搬送路に設置され前記画像形成手段により用紙に形成されたパッチ画像を複数含むチャート画像を複数のセンサにより測色する測色手段と前記測色手段によるパッチ画像の測色結果を用いて前記画像形成手段が形成する画像の再現性を補正する補正手段を有し、前記複数のセンサのうち前記チャート画像に含まれる第１のパッチ画像を測色する第１のセンサが故障した場合、前記第１のパッチを前記第１のセンサとは異なる第２のセンサにより測色できるように前記チャート画像にて前記第１のパッチが形成される配置位置を変更する変更手段を有することを特徴とする。
【選択図】 図４

Description

本発明は、プリンタから出力される色を補正するための画像処理装置及び画像処理方法ならびに画像処理パラメータを作成するプログラムに関するものである。

近年、電子写真装置の性能が向上に伴い印刷機と同等の画質を実現した機械が登場している。しかし、電子写真特有の不安定性のため色の変動量が印刷機に比べて大きいことが課題として残されている。そこで、従来の電子写真装置では様々なキャリブレーション技術が搭載されている。

そこで、従来の電子写真装置には、１次色の補正を行うためにシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの各トナーに対応した１次元の階調補正用のＬＵＴ（Ｌｏｏｋ Ｕｐ Ｔａｂｌｅ）を作成するキャリブレーション技術が搭載されている。ＬＵＴとは、特定の間隔で区切られた入力データに対応した出力データを示すテーブルであり、演算式では表せない非線形な特性を表現することが可能である。この、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの単体のトナーを使って表わした色を指す「単色」のキャリブレーション（以下、単色キャリブレーション）を実行すると、最大濃度及び階調などの単色の再現特性が補正される。

また、近年では、特許文献１により４次元のＬＵＴを用いて「混色」のキャリブレーションを行う技術が提案されている。ここで、「混色」とはＣ、Ｍ、Ｙのうち２色を使ったレッド、グリーン、ブルーや、ＣＭＹを使ったグレー等の複数のトナーを使用した色のことである。特に電子写真では、１次元のＬＵＴで単色の階調特性を補正しても複数のトナーを使用して「混色」を表現すると、非線形な差分が発生することが多い。ここで、混色のキャリブレーションを実行すると、複数色のトナーの組み合わせ（重ね合わせなど）で表現される混色の色再現特性が補正される。

「混色」を含むキャリブレーションの流れについて説明する。まず、「単色」のキャリブレーションを実施するため単色で構成されるチャートデータを参照して用紙等の記録媒体にパッチ画像をプリント出力する。このパッチ画像は、単一の濃度で所定の面積を有する測色用の画像である。このパッチ画像を、色を変えて複数個生成し、生成されたパッチ画像を記録媒体上に印刷したものをパターン画像と呼ぶ。このパターン画像が印刷された用紙等の記録媒体をスキャナやセンサで読み取り、このパッチ画像を読み取る。このパッチ画像を読みとって得られたデータを予め設定されている目標値と比較して目標値との差を補正する１次元のＬＵＴを作成する。次に「混色」のキャリブレーションを実施するために先に作成した１次元のＬＵＴを反映した混色で構成されるチャートデータを参照して記録媒体にパッチ画像をプリント出力し、スキャナやセンサでこのパッチ画像を読み取る。パッチ画像を読みとって得られたデータを予め設定されている目標値と比較して目標値との差を補正する４次元のＬＵＴを作成する。

以上で示すように、「単色」のキャリブレーションだけでは補正しきれない混色特性を「混色」のキャリブレーションで補正することで高精度な補正が可能であった。

また、電子写真装置とこの装置から出力されるチャートを測色する測色装置との対応関係は固定的であることが多い。つまり測色装置の種類によらず、単色のキャリブレーション及び混色のキャリブレーションに用いる各チャートデータはそれぞれ同じものが使用される。この場合、測色装置とチャートデータの組み合わせによっては、キャリブレーションの結果が必ずしも適切なものであるとは言えない場合があった。例えば、電子写真装置の外部に接続されている比較的精度の高い測色器に適したチャートデータをキャリブレーションに用いる場合、同じチャートデータをこの測色器とは別のスキャナで読み込むと、精度が低下する可能性がある。これはスキャナの読取りムラが影響していることが多く、スキャナ固有の読取りムラに対応したチャートデータを使用していないことに起因する。このような問題に対して特許文献２は、測色装置の種類に関わらず、一定のキャリブレーション精度を保つために、使用する測色装置の種類に応じてチャートデータを変更するという技術を開示している。

また、近年ではスキャナや外部に接続された測色装置の代わりに、電子写真装置内部において用紙を定着してから排紙をするまでの用紙搬送路上に測色装置であるセンサが配置されている装置がある。以下、このセンサを内部センサと呼ぶ。この装置は、定着器を通過してプリント出力された階調補正用のチャート画像を装置内部に設置されている測色装置で測色し、この結果を用いてキャリブレーションを実行するシステムが提供されている。

特開２０１１−２５４３５０ 特開２００１−２３２９１７

しかしながら、装置内に設置されている測色装置（内部センサ）が故障した場合、キャリブレーションが継続できないという課題がある。特に、複数の内部センサで構成される測色装置を使用した結果を用いて実行されるキャリブレーションは、測色装置を構成する内部センサのうち１つのセンサが故障しただけでもキャリブレーションが実行できなくなってしまう。もしくはセンサが故障したままキャリブレーションを続行したとしても、チャート画像上のパッチ画像を全て測色できないため、補正精度が著しく低下してしまう可能性がある。また、特許文献２の技術を用いて、測色装置（内部センサ）の故障状況に応じてチャートデータを変更することで、精度を保ったままキャリブレーションを継続可能にすることも想定できる。しかし、測色装置を構成するセンサが故障するパターンは複数あり、測色装置を構成するセンサの数が増加するほど故障のパターンも増加する。この故障パターン全てに対応するチャートデータを保持することは現実的ではない。

本発明の目的は上記課題を解決するためのものであり、測色装置を構成する複数のセンサのうち一部が故障しても、精度を維持したキャリブレーション方法を提供することである。

上記課題を解決すべく本発明の画像処理装置は、画像を形成する画像形成手段と、用紙搬送路に設置され、前記画像形成手段により用紙に形成されたパッチ画像を複数含むチャート画像を複数のセンサにより測色する測色手段と、前記測色手段によるパッチ画像の測色結果を用いて前記画像形成手段が形成する画像の再現性を補正する補正手段を有し、前記複数のセンサのうち、前記チャート画像に含まれる第１のパッチ画像を測色する第１のセンサが故障した場合、前記第１のパッチを、前記第１のセンサとは異なる第２のセンサにより測色できるように、前記チャート画像にて前記第１のパッチが形成される配置位置を変更する変更手段を有することを特徴とする。

本発明によれば、内部センサによって構成される測色装置の故障状況に応じてチャートを構成するチャート画像上でのパッチ画像の配置位置を変更し、全てのパッチ画像を正常に読み取れるようにする。これにより、補正精度を維持したキャリブレーションの実行を可能にする。

システムの構成図である。 画像処理の流れを示した図である。 単色キャリブレーションの処理の流れを示した図である。 混色キャリブレーションの処理の流れを示した図である。 単色キャリブレーション及び混色キャリブレーションに使用するチャート画像を示した図である。 チャートデータの構成とパッチ画像の再配置の例を示した図である。 キャリブレーション処理の故障検知方法とタイミングの流れを示した図である。 通常時にセンサ故障している場合のＵＩの例を示した図である。 キャリブレーション時にセンサ故障している場合のＵＩの例を示した図である。 チャートデータのパッチ画像の信号値に関する配列の例を示した図である 目標値配列及び測色値配列の構成の例を示した図である。 パッチ画像再配置後の目標値と測色値の対応付け処理の流れを示した図である。 パッチ画像再配置後の目標値と測色値の対応付けの例を示した図である。 センサ故障時のＵＩの例を示した図である。 第二の実施形態における単色キャリブレーションの流れを示した図である。 第二の実施形態における混色キャリブレーションの流れを示した図である。 第二の実施形態における目標値と測色値の対応付けの流れを示した図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。

＜第一の実施形態＞
図１は本実施例におけるシステムの構成図である。シアン、マゼンタ、イエロー、ブラック（以下、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ）の各トナーを用いるカラー画像処理装置のＭＦＰ（Ｍｕｌｔｉ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ Ｐｒｉｎｔｅｒ）１０１はネットワーク１２３を介して他のネットワーク対応機器と接続されている。またＰＣ１２４はネットワーク１２３を介してＭＦＰ１０１と接続されている。ＰＣ１２４内のプリンタドライバ１２５はＭＦＰ１０１へ印刷データを送信する。

ＭＦＰ１０１について詳細に説明する。ネットワークＩ／Ｆ１２２は印刷データ等の受信を行う。コントローラ１０２はＣＰＵ１０３やレンダラ１１２、画像処理部１１４で構成される。ＣＰＵ１０３のインタプリタ１０４は受信した印刷データのＰＤＬ（ページ記述言語）部分を解釈し、中間言語データ１０５を生成する。

そしてＣＭＳ１０６ではソースプロファイル１０７及びデスティネーションプロファイル１０８を用いて色変換を行い、中間言語データ（ＣＭＳ後）１１１を生成する。ここでＣＭＳとはＣｏｌｏｒ Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍの略であり、後述するプロファイルの情報を用いて色変換を行う。また、ソースプロファイル１０７はＲＧＢやＣＭＹＫ等のデバイスに依存する色空間をＣＩＥ（国際照明委員会）が定めたＬ＊ａ＊ｂ＊（以下、Ｌａｂ）やＸＹＺ等のデバイス非依存の色空間に変換するためのプロファイルである。ＸＹＺはＬａｂと同様にデバイス非依存の色空間であり、３種類の刺激値で色を表現する。また、デスティネーションプロファイル１０８はデバイス非依存色空間をデバイス（プリンタ１１５）に依存したＣＭＹＫ色空間に変換するためのプロファイルである。

一方、ＣＭＳ１０９ではデバイスリンクプロファイル１１０を用いて色変換を行い、中間言語データ（ＣＭＳ後）１１１を生成する。ここでデバイスリンクプロファイル１１０はＲＧＢやＣＭＹＫ等のデバイス依存色空間をデバイス（プリンタ１１５）に依存したＣＭＹＫ色空間に直接変換するためのプロファイルである。ＣＭＳ１０６、ＣＭＳ１０９のうち、どちらのＣＭＳが選ばれるかはプリンタドライバ１２５における設定に依存する。

本実施例ではプロファイル（１０７、１０８及び１１０）の種類によってＣＭＳ（１０６及び１０９）を分けているが、１つのＣＭＳで複数種類のプロファイルを扱ってもよい。また、プロファイルの種類は本実施例で挙げた例に限らずプリンタ１１５のデバイス依存ＣＭＹＫ色空間を用いるのであればどのような種類のプロファイルでもよい。

レンダラ１１２は生成した中間言語データ（ＣＭＳ後）１１１からラスター画像１１３を生成する。画像処理部１１４はラスター画像１１３やスキャナ１１９で読み込んだ画像に対して画像処理を行う。画像処理部１１４について詳細は後述する。

コントローラ１０２と接続されたプリンタ１１５はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ等の有色トナーを用いて紙上に出力データを用いてカラー画像を形成するプリンタである。プリンタ１１５は給紙を行う給紙部１１６と出力データを形成した紙を排紙する排紙部１１７、測色部１２６を持つ。

測色部１２６は分光反射率、ＬａｂやＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間の値を取得できる測色部のセンサ１２７を持ち、プリンタ１１５を制御するＣＰＵ１２９によって制御される。測色部１２６はプリンタ１１５で用紙等の記録媒体上に出力されたパッチ画像を測色する。

この測色部１２６は、用紙上に定着された後のパッチ画像を測色する複数のセンサで構成され、プリンタ１１５内部の用紙を定着してから排紙をするまでの用紙搬送路上後に設置される。このセンサは、画像が形成され定着が行われた用紙を排紙する前に読み込む。

また、このパッチ画像は、単一濃度で所定の面積を有する測色用の画像である。このパッチ画像を、色を変えて複数個生成し、生成されたパッチ画像を記録媒体上に印刷したものをパターン画像と呼ぶ。このパターン画像を測色部１２６が有するセンサ１２７で読み取り、読み取った数値情報をコントローラ１０２へ送信する。コントローラ１０２はその数値情報を用いて演算を行い、この演算の結果を単色キャリブレーションや混色キャリブレーションを実行する際に利用する。

表示装置１１８はユーザへの指示やＭＦＰ１０１の状態を表示するＵＩ（ユーザーインターフェース）である。後述する単色キャリブレーションや混色キャリブレーションを実行する際に利用する。

スキャナ１１９はオートドキュメントフィーダーを含むスキャナである。スキャナ１１９は束状のあるいは一枚の原稿画像を図示しない光源で照射し、原稿反射像をレンズでＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）センサ等の固体撮像素子上に結像する。そして、固体撮像素子からラスター状の画像読み取り信号を画像データとして得る。

入力装置１２０はユーザからの入力を受け付けるためのインタフェースである。一部の入力装置をタッチパネルとし、表示装置１１８と一体化してもよい。

記憶装置１２１はコントローラ１０２で処理されたデータやコントローラ１０２が受け取ったデータ等を保存する。

測色器１２８はネットワーク上またはＰＣ１２４に接続された外部の測色用デバイスであり、測色部１２６と同様に分光反射率、ＬａｂやＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間の値を取得できる。

次に画像処理部１１４の流れについて図２を用いて説明する。図２はラスター画像１１３やスキャナ１１９で読み込んだ画像に対して行う画像処理の流れを示している。図２の処理の流れは画像処理部１１４内にある不図示のＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）が実行することにより実現される。

ステップＳ２０１にて画像データを受信する。そしてステップＳ２０２にて受け取ったデータがスキャナ１１９から受信したスキャンデータかプリンタドライバ１２５から送られたラスター画像１１３かを判別する。

スキャンデータではない場合はレンダラ１１２によってビットマップ展開されたラスター画像１１３であり、ＣＭＳによってプリンタデバイスに依存するＣＭＹＫに変換されたＣＭＹＫ画像２１１となる。

スキャンデータの場合はＲＧＢ画像２０３であるため、ステップＳ２０４にて色変換処理を行い、共通ＲＧＢ画像２０５を生成する。ここで共通ＲＧＢ画像２０５とはデバイスに依存しないＲＧＢ色空間で定義されており、演算によってＬａｂ等のデバイス非依存色空間に変換することが可能である。

一方、ステップＳ２０６にて文字判定処理を行い、文字判定データ２０７を生成する。ここでは画像のエッジ等を検出して文字判定データ２０７を生成する。

次にステップＳ２０８にて共通ＲＧＢ画像２０５に対して文字判定データ２０７を用いてフィルタ処理を行う。ここでは文字判定データ２０７を用いて文字部とそれ以外で異なるフィルタ処理を行う。

次にステップＳ２０９にて下地飛ばし処理、ステップＳ２１０で色変換処理を行って下地を除去したＣＭＹＫ画像２１１を生成する。

次にステップＳ２１２にて４Ｄ−ＬＵＴ２１７を用いた混色の補正処理を行う。４Ｄ−ＬＵＴとはあるＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各トナーを出力する際の信号値の組み合わせを異なるＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの信号値の組み合わせに変換する４次元のＬＵＴ（Ｌｏｏｋ Ｕｐ Ｔａｂｌｅ）である。この４Ｄ−ＬＵＴ２１７は後述する「混色キャリブレーション」により生成される。４Ｄ−ＬＵＴを用いることで複数のトナーを使用した色である「混色」を補正することが可能になる。

そしてステップＳ２１２にて混色の補正をした後、画像処理部１１４はステップＳ２１３にて１Ｄ−ＬＵＴ２１８を用いてＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各単色の階調特性を補正する。１Ｄ−ＬＵＴ とはＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋのそれぞれの色（単色）を補正する１次元のＬＵＴ（Ｌｏｏｋ Ｕｐ Ｔａｂｌｅ）のことである。この、１Ｄ−ＬＵＴは、後述する「単色キャリブレーション」により生成される。

最後にステップＳ２１４にて画像処理部１１４はスクリーン処理や誤差拡散処理のような画像形成処理を行ってＣＭＹＫ画像（２値）２１５を作成し、ステップＳ２１６にて画像データをプリンタ１１５へ送信する。

プリンタ１１５から出力される単色の階調特性を補正する「単色キャリブレーション」について図３を用いて説明する。単色キャリブレーションを実行することで、最大濃度特性及び階調特性などの単色の再現性が補正される。プリンタ１１５で用いられるＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋトナー其々に対応する色の再現特性は、キャリブレーション実行時に一緒に補正される。すなわち、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの各色に応じて図３の処理が一度に実行される。図３は単色の階調特性を補正する１Ｄ−ＬＵＴ２１８を作成する処理の流れを示している。図３の処理の流れはＣＰＵ１０３が実行することによって実現され、作成された１Ｄ−ＬＵＴ２１８は記憶装置１２１に保存される。また、測色部１２６内のセンサ１２７の制御に関してはＣＰＵ１２９により実行され、センサが読込んだ値は記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。

ステップＳ３２８にてセンサの情報を取得する。センサ情報は記憶装置１２１に格納されており、装置内に設置されたそれぞれのセンサを識別するセンサ番号と故障検知を行うことで、どのセンサが故障しているかという情報を持っている。故障検知に関する詳細は後述する。

ステップＳ３０１にて記憶装置１２１に格納してあるチャートデータ（Ａ）３０２を取得する。チャートデータ（Ａ）３０２は単色各色の最大濃度を補正するためのものであり、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの「単色」の最大濃度データが得られる信号値（例えば２５５）で構成される。

次にステップＳ３１６にて、Ｓ３２８で取得したセンサ情報を元に、設置されたセンサのうち１つでも故障しているセンサ情報がれば故障あり、１つも故障しているセンサ情報がなければ故障なしと判定する。

ステップＳ３１６で故障なしと判定された場合は、ステップＳ３０３にてチャートデータ（Ａ）３０２に対して画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５からチャート画像（Ａ）３０４を出力する。チャート画像（Ａ）３０４の例を図５に示す。図５（ａ）の５０１はチャートデータ（Ａ）３０２をプリント出力した時の例を示しており、パッチ画像５０２、５０３、５０４、５０５はそれぞれＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各色の最大濃度で出力される。このようにパターン画像であるチャート画像（Ａ）は、パッチ画像を複数含む。ここで画像処理部１１４はステップＳ２１４にてハーフトーン処理のみ行い、ステップＳ２１３の１Ｄ−ＬＵＴ補正処理やステップＳ２１２の４Ｄ−ＬＵＴ補正処理は行わない。

次にステップＳ３０５にてスキャナ１１９や測色部１２６内のセンサ１２７を用いてチャート画像（Ａ）の３０４の測色を行い、測色値（Ａ）３０６を得る。この測色結果である測色値（Ａ）３０６はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各色の濃度値となる。次にステップＳ３０７にて測色値（Ａ）３０６と予め設定された最大濃度値の目標値（Ａ）３０８を用いて各色の測色値（Ａ）３０６の最大濃度の補正を実行する。ここでは最大濃度が目標値３０８（Ａ）に近づくようにプリンタ１１５のデバイス設定値を調整する。

ステップＳ３２８で設置されているセンサに故障ありと判定された場合は、ステップＳ３１７にて、ステップＳ３２８で取得した故障センサの情報と、ステップＳ３０１で取得したチャートデータに基づいて再配置パッチ画像の数を取得する。再配置パッチ及びパッチとセンサの関係等についての詳細は後述する。再配置パッチとは、チャート画像が印刷された用紙上において、故障したと判定されたセンサの読取り位置に配置されており、故障していないセンサが読取る位置に配置位置を変更する必要があるパッチ画像のことである。次にステップＳ３１８にて、チャートデータと再配置パッチ画像数から、パッチ画像を複数含むチャート画像をプリント出力する用紙のうち、故障していないセンサの読取り位置にある余白に、全再配置パッチ画像を全て配置できるか否かを判定する。余白パッチ及び配置できるかどうかの判定方法についての詳細は後述する。

ステップＳ３１８で余白パッチ画像に対して再配置パッチ画像を配置できると判定された場合、ステップＳ３１９に進む。そしてステップＳ３１９にて、再配置パッチ画像を余白パッチ画像上に配置する。再配置パッチ画像を余白パッチ画像上に配置する方法についての詳細は後述する。

ステップＳ３１８で余白パッチ画像に再配置パッチを再配できないと判定された場合、ステップＳ３２０に進む。そしてステップＳ３２０にて、新規ページに再配置パッチ画像を配置する。すなわち、再配置パッチが印刷された用紙（チャート画像）とは別の用紙にパッチ画像を配置し、プリント出力する。新規ページに再配置パッチ画像を配置する方法についての詳細は後述する。

次に、ステップＳ３１９またはステップＳ３２０にて再配置パッチの配置の指示が行われると、チャート画像の印刷前に、ステップＳ３２１では、各パッチ画像の測色値を格納する配列と各パッチ画像の測色値の目標値の配列の対応付けを行う。対応付け方法の詳細については後述する。

ステップＳ３２１で測色値と目標値の対応付けを行った後は、前述のステップＳ３０３〜Ｓ３０７の処理を行う。

次に、ステップＳ３０９にて記憶装置１２１に格納されたチャートデータ（Ｂ）３１０を取得する。チャートデータ（Ｂ）３１０はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの「単色」の階調データの信号値で構成される。このチャートデータ（Ｂ）３１０を用いて記録媒体に出力されたパッチ画像を有するパターン画像であるチャート画像（Ｂ）３１２の例を図５に示す。図５（ｂ）の５０６はチャートデータ（Ｂ）３１０を用いて記録媒体にプリント出力されたパッチ画像を有するチャート画像（Ｂ）３１２のプリント出力物の一例を示している。図５（ｂ）に示されるパッチ画像パッチ５０７、５０８、５０９、５１０及び右に続く階調データは、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各色の階調データで構成される。このようにパターン画像であるチャート画像（Ｂ）３１２は、パッチ画像を複数含む。

次にステップＳ３２２からステップＳ３２７までの処理については、前述のステップＳ３１６からステップＳ３２１までの処理と同様の処理を行い、故障しているセンサがあれば、チャート画像上のパッチ画像の配置位置を変更する。

なお、ステップＳ３２２でセンサ故障について判断する際に、ステップＳ３１６で得た情報を用いても構わない。

次にステップＳ３１１にてチャートデータ（Ｂ）３１０に対して画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５からチャート画像（Ｂ）３１２をプリント出力する。

ここで画像処理部１１４、ステップＳ２１４にてハーフトーン処理のみ行い、ステップＳ２１３の１Ｄ−ＬＵＴ補正処理やステップＳ２１２の４Ｄ−ＬＵＴ補正処理は行わない。また、プリンタ１１５はステップＳ３０７により最大濃度補正を行っているため、最大濃度が目標値（Ａ）３０８と同等の値を出せる状態となる。

次にステップＳ３１３にてスキャナ１１９やセンサ１２７を用いて測色を行い、この測色結果である測色値（Ｂ）３１４を得る。測色値（Ｂ）３１４はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各色の階調から得られる濃度値となる。次にステップＳ３１５にて測色値（Ｂ）３１４と予め設定された目標値（Ｂ）３１６を用いて単色の階調を補正する１Ｄ−ＬＵＴ２１８を作成する。

次に、プリンタ１１５から出力される混色の特性を補正する「混色キャリブレーション」について図４を用いて説明する混色キャリブレーションを実行することで、複数色のトナーの組み合わせ（重ね合わせなど）で表現される混色の再現性が補正される。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現される。この取得された４Ｄ−ＬＵＴ２１７は記憶装置１２１に保存される。また、測色部１２６内のセンサ１２７の制御に関してはＣＰＵ１２９により実行され、センサが読込んだ値は記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。

混色キャリブレーションは、単色キャリブレーション実施後のプリンタ１１５から出力される混色を補正する。そのため、単色キャリブレーションを行った直後に混色キャリブレーションを行うことが望ましい。

ステップＳ４０１にてセンサの情報を取得する。センサ情報は記憶装置１２１に格納されており、装置内に設置されたそれぞれのセンサを識別するセンサ番号と故障検知を行うことで、どのセンサが故障しているかという情報を持っている。故障検知に関する詳細は後述する。

次に、ステップＳ４０２にて記憶装置１２１に格納してある「混色」で構成されたチャートデータ（Ｃ）４２０の情報を取得する。チャートデータ（Ｃ）４２０は混色を補正するためのデータであり、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの組み合わせである「混色」の信号値で構成される。このチャートデータ（Ｃ）４０２を用いて記録媒体に出力されたパッチを有するチャート（Ｃ）４０４の一例を図５に示す。

図５（ｃ）の５１１はチャートデータ（Ｃ）４０２をプリント出力した際の例を示しており、パッチ画像５１２及び５１１上に印字された全てのパッチ画像はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋを組み合わせた混色で構成されている。例を図５に示す。図５の５１１はチャートデータ（Ｃ）４２０を用紙に出力した例を示しており、パッチ画像５１２及び５１１上に印字された全てのパッチ画像はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋを組み合わせた混色で構成されている。チャートデータ（Ｃ）４２０上記で示した「混色」の信号値の他に、チャート画像をプリント出力する１枚の用紙上に配置できるパッチ画像の数の情報と、実際に配置するパッチ画像の情報を持っている。実際に配置するパッチの情報とは、例えば図１０のような配列の形で記憶装置１２１に格納されている。図１０はパッチ画像のうちＣ（シアン）の信号値に関する配列を表した一例である。

配列には構成要素として少なくとも以下の情報を含んでいる。

まず、１つ目が、パッチ画像を複数含むパターン画像であるチャート画像がプリント出力される用紙のうち何枚目の用紙にプリント出力されるべきパッチ画像であるかを示すページ番号である。

２つ目は、装置に設置された全てのセンサのうちどのセンサで読み取られるべきパッチ画像であるかを示すセンサ番号である。

そして３つ目は、１つのセンサが読み取るパッチ画像のうち、同じ用紙に印刷されたパッチ画像の中で、何番目に読み取られるべきパッチであるかを示すパッチ番号である。実際に配列するパッチの情報として、少なくとも上記３つの情報を有する。

次にステップＳ４０３にて、Ｓ４０１で取得したセンサ情報を元に、設置されたセンサのうち１つでも故障しているセンサ情報がれば故障あり、１つも故障しているセンサ情報がなければ故障なしと判定する。

ステップＳ４０３で故障なしと判定された場合は、ステップＳ４０９にてチャートデータ（Ｃ）４２０に対して画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５にてチャート画像（Ｃ）４３０を出力する。混色のキャリブレーションは単色のキャリブレーション実施後のデバイスの混色特性を補正するため、画像処理部１１４での画像処理実行時は単色キャリブレーション実行時に作成された１Ｄ−ＬＵＴ２１８を用いる。

次にステップＳ４１０にてセンサを用いてチャート画像（Ｃ）４３０を測色し、この測色結果である測色値（Ｃ）４２１を取得する。測色値（Ｃ）４２１は単色キャリブレーション実施後のプリンタ１１５から出力される混色の特性を示す。また、測色値（Ｃ）４２１はデバイスに依存しない色空間での値であり、本実施例ではＬａｂとする。

次にステップＳ４１１にて記憶装置１２１に格納してあるＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ４２３を取得し、測色値４２１（Ｃ）と予め設定された目標値（Ｃ）４２２との差分を反映させてＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）４２４を作成する。ここでＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴとは、入力されたＬａｂ値に対応するＣＭＹ値を出力する３次元のＬＵＴのことである。

具体的な作成方法を以下に示す。Ｌａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ４２３の入力側のＬａｂ値に対して測色値４０６（Ｃ）と予め設定された目標値（Ｃ）４０８との差分を加え、差分が反映されたＬａｂ値に対してＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ４２３を用いて補間演算を実行する。この結果Ｌａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）４２４を作成する。

次にステップＳ４１２にて記憶装置１２１に格納してあるＣＭＹ→ Ｌａｂの３Ｄ−ＬＵＴ４２５を取得して、Ｌａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）４２４を用いて演算を行う。これにより、ＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ２１７を作成する。ここでＣＭＹ→Ｌａｂの３Ｄ−ＬＵＴとは、入力されたＣＭＹ値に対応するＬａｂ値を出力する３次元のＬＵＴのことである。

ＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ２１７の具体的な作成方法を以下に示す。ＣＭＹ→ Ｌａｂの３Ｄ−ＬＵＴ４２５とＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）４２４からＣＭＹ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴを作成する。次にＫの入力値と出力値が同一となるようにＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ２１７を作成する。ここでＣＭＹ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴとは、入力されたＣＭＹ値に対応する補正後のＣＭＹ値を出力する３次元のＬＵＴのことである。

ステップＳ４０３で設置されているセンサに故障ありと判定された場合は、ステップＳ４０４にて、ステップＳ４０１で取得した故障センサの情報と、ステップＳ４０２で取得したチャートデータ（Ｃ）４２０に基づいて再配置パッチ画像の数を取得する。

再配置パッチ画像とは、チャート画像が印刷された用紙上において、故障したと判定されたセンサの読取り位置に配置されており、故障していないセンサが読取る位置に配置位置を変更する必要があるパッチ画像のことである。

図６（ａ）は例として４つのセンサの読取り方向と、各センサが読み取るパッチ画像の関係を表した図である。各センサは破線の矢印の方向にパッチ画像を読み取る。よって、センサ１はパッチ画像６１１〜６１５、センサ２はパッチ画像６２１〜６２５、センサ３はパッチ画像６３１〜６３５、センサ４はパッチ画像６４１〜６４５の位置のパッチ画像を順に読み取る。例えば図６（ａ）においてセンサ１が故障した場合は、パッチ画像６１１〜６１３の３つのパッチ画像が再配置パッチ画像となり、再配置パッチ画像数は３となる。ここで図６（ａ）の点線で表された四角は余白であるため再配置パッチ画像として数えない。

次にステップＳ４０５にて、チャートデータ（Ｃ）４２０と再配置パッチ画像数から、パッチ画像を複数含むチャート画像をプリント出力する用紙のうち故障していないセンサの読取り位置にある余白に、再配置パッチ画像を全て配置できるか否かを判定する。余白とは、パッチ画像を配置できるが実際にはパッチ画像がプリント出力されていない用紙上の領域のことである。例えば図６（ａ）の点線で表された四角（６１４，６１５，６２４，６２５，６３４，６３５，６４４，６４５）を余白とする。また、チャートデータ（Ｃ）４２０が持つパッチ画像の内、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの値が全て０の値であるパッチ画像を余白とする。この余白のうち、故障していないセンサの読取り位置にある余白を余白パッチ画像と呼ぶ。本実施形態では、余白パッチ画像は通常のパッチ画像と同じ大きさを持つものとして説明を行うが、センサが測色可能な大きさであれば、余白パッチ画像は通常のパッチ画像と同じ大きさでなくてもよい。余白パッチ画像の数Ｙと再配置パッチ画像の数Ｓを比較して、以下の数式を満たす場合、余白パッチ画像に対して再配置パッチ画像を配置できると判定する。

Ｙ ≧ Ｓ（Ｙ：余白パッチ画像の数、Ｓ：再配置パッチ画像の数）
また、以下の数式を満たす場合、余白パッチ画像に対して再配置パッチ画像配置できないと判定する。

Ｙ ＜ Ｓ
ステップＳ４０５で余白パッチ画像に対して再配置パッチ画像を全て配置できる。と判定された場合、ステップＳ４０６にて、再配置パッチ画像を余白パッチ画像上に配置する。例えばセンサ１が故障した場合、図６（ｂ）に示すように再配置パッチ画像である６１１，６１２，６１３をそれぞれ余白パッチ画像である６２４，６３４，６４４の位置に配置する。

配置方法は、例えば、まず故障していないセンサのうち一番小さいセンサ番号を有するセンサの読み取り位置にある余白パッチ画像を検出する。この余白パッチ画像のうち、パッチ番号が小さいものから順に、再配置パッチ画像のうちパッチ番号が小さいものを配置するよう指示する。

１つのセンサの読み取り位置にある余白パッチ画像の全てに対して再配置パッチ画像が配置されても、再配置パッチ画像が全て配置されない場合、次にセンサ番号が小さいセンサの読み取り位置にある余白パッチ画像に対し、再配置パッチ画像を配置していく。

この処理を繰り返すことで、余白パッチ画像上に再配置パッチ画像の配置を指示する。

ステップＳ４０５で余白パッチ画像に再配置パッチを全て再配できないと判定された場合、ステップＳ４０７に進む。そしてステップＳ４０７にて、新規ページに再配置パッチ画像を配置する。すなわち、再配置パッチが印刷された用紙（チャート画像）とは別の用紙にパッチ画像を配置し、プリント出力する。

例えばセンサ１が故障した場合、図６（ｃ）のようにパッチ画像６１１、６１２、６１３のそれぞれを新規ページの余白パッチ画像６２６、６２７、６２８の位置に配置する。配置方法は、例えば、まず、別の用紙において、故障していないセンサのうち一番小さいセンサ番号を有するセンサの読み取り位置にある余白パッチ画像を検出する。この余白パッチ画像のうち、パッチ番号が小さいものから順に、再配置パッチ画像のうちパッチ番号が小さいものを配置するよう指示する。

１つのセンサの読み取り位置にある余白パッチ画像の全てに対して再配置パッチ画像が配置され、再配置パッチ画像が全て再配置されていない場合、次にセンサ番号が小さいセンサの読み取り位置にある余白パッチ画像に対し、再配置パッチ画像を配置していく。

この処理を繰り返すことで、余白パッチ画像の位置に再配置パッチ画像の再配置を指示する。

次に、ステップＳ４０６又はステップＳ４０７にて再配置パッチの配置の指示が行われると、このパッチ画像で構成されるチャート画像の印刷前に、ステップＳ４０８で、各パッチ画像の測色値を格納する配列と各パッチ画像の測色値の目標値の配列の対応付けを行う。

キャリブレーションでは、パッチデータをもとに印刷されたパッチ画像を測色した測色値を目標値に近づけるように補正する。この測色値、目標値はパッチ画像ごとに格納されている。

対応付けが行われる前、つまり、どのセンサも故障されていない場合の測色値と目標値の配列は、例えば図１１のような配列で記憶装置１２１に格納されている。図１１は測色値及び目標値として持っているＬａｂ値のうち、Ｌ値に関する配列を表した例である。

配列の構成要素として少なくとも、上記したページ番号、センサ番号、パッチ番号の情報を有する。

これにより、例えば、１１０１で示す位置にあるパッチ画像（１ページ目のチャート画像にプリンタ出力され、センサ１により１番最初に測色されるパッチ画像。図６（ａ）の６１１）のＬ値の目標値は８０であることがわかる。同様に、１１０２で示す位置にあるパッチ画像（１ページ目のチャート画像にプリンタ出力され、センサ１により１番最初に測色されるパッチ画像）のＬ値の測色値は８０であることがわかる。

図１２及び図１３を用いて再配置パッチ画像に関する対応付けの方法を説明する。

図１２は、図４のステップＳ４０８にて実行される測色値と目的値の対応付けの処理のフローを示す。

図１２で示される処理は再配置パッチ画像の目標値の構成要素と余白パッチ画像の測色値の構成要素を対応付けるのが目的である。

また、図１３（ａ）はセンサ１が故障した場合、余白パッチ画像上に再配置パッチ画像を配置した場合の測色値と目的値の対応付けの例を表した図であり、図１３（ｂ）には新規用紙にパッチ画像を再配置した場合の測色値と目的値の対応付けの例を表した図である。

以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現される。

まず、ステップＳ１２０１にて目標値の配列から再配置パッチ画像に対応する構成要素を抽出する。図１３（ａ）では、再配置対象であるパッチ画像の１３１１、１３１２、１３１３に対応する目標値の構成要素を抽出する。例えば、パッチ画像１３１１の目標値の構成要素は、目標値Ｔａｒｇｅｔ＿Ｌ［１］ ［１］ ［１］である。

次にステップＳ１２０２にて、測色値を格納する配列から余白パッチに対応する構成要素を抽出する。図１３（ａ）では、余白パッチ画像として検出されている１３２４、１３２５、１３３４、１３３５、１３４４、１３４５に対応する測色値の構成要素を抽出する。ステップＳ１２０３にて、再配置パッチ画像が余白パッチ画像上に再配置可能か否かを判定する。

余白パッチ画像上に再配置が可能であると判定された場合（ステップＳ４０５でＹＥＳと判定された場合）は、ステップＳ１２０４に進む。

そしてステップＳ１２０４にて、余白パッチ画像の測色値との対応付けが終了していない再配置パッチ画像の目標値の構成要素の内、センサ番号の情報を取得して、１番小さいセンサ番号を有する再配置パッチ画像の目標値の構成要素を抽出する。

図１３（ａ）では、再配置処理対象である、再配置パッチ画像のパッチ画像１３１１、１３１２、１３１３に対応する目標値の構成要素を抽出する。

続いてステップＳ１２０５にて、Ｓ１２０４で抽出した構成要素のうち、パッチ番号の情報を取得し、１番小さいパッチ番号を有する再配置パッチ画像の目標値の構成要素を抽出する。図１３（ａ）では、パッチ画像１３１１に対応する目標値の構成要素を抽出する。

ステップＳ１２０６にて、再配置パッチ画像が配置されていない余白パッチ画像であり、各センサの読み取り位置にある余白パッチ画像に対応する測色値の構成要素の内、パッチ番号を抽出し、１番小さいパッチ番号を有する余白パッチ画像を抽出する。図１３（ａ）では、余白パッチ画像であるパッチ画像１３２４、１３３４、１３４４に対応する測色値の構成要素を抽出する。

続いてステップＳ１２０７にて、Ｓ１２０６で抽出した構成要素のうち、センサ番号を抽出して、１番小さいセンサ番号を有する余白パッチ画像の測色値の構成要素を抽出する。

図１３（ａ）では、パッチ画像１３２４に対応する測色値の構成要素を抽出する。

ステップＳ１２０８にて、Ｓ１２０５とＳ１２０７で抽出した、再配置パッチ画像に対応する目標値の構成要素と余白パッチ画像に対応する測色値の構成要素を対応付ける。

図１３（ａ）では、再配置パッチ画像１３１１の目標値の構成要素と、余白パッチ画像１３２４の測色値の構成要素が対応付けられることになる。

ステップＳ１２０９にて全ての再配置パッチ画像の目標値の構成要素と余白パッチ画像の測色値の構成要素を全て対応付けしたか判定し、全て対応付けしていなければステップＳ１２０４に戻る。全て対応付けしていれば終了する。

一方、ステップＳ１２０３で余白パッチ画像上に全ての再配置パッチ画像を配置することができないと判定された場合（ステップＳ４０５でＮＯと判定された場合）は、別の用紙を用いて再配置パッチ画像をプリント出力すべく、ステップＳ１２１０に進む。ステップＳ１２１０にて、余白パッチ画像の測色値との対応付けが終了していない再配置パッチ画像に対応する目標値の構成要素の内、センサ番号の一番小さい再配置パッチ画像を抽出する。

図１３（ｂ）では、パッチ画像１３１１、１３１２、１３１３に対応する目標値の構成要素を抽出する。続いてステップＳ１２１１にて、Ｓ１２１０で抽出した構成要素の内、パッチ番号を取得して、１番小さいパッチ番号を有する目標値の構成要素を抽出する。

図１３（ｂ）では、パッチ画像１３１１に対応する目標値の構成要素を抽出する。

ステップＳ１２１２にて、再配置パッチ画像が配置されていない余白パッチ画像に対応する測色値の構成要素の内、センサ番号を抽出し、１番小さいセンサ番号を有する測色値の構成要素を抽出する。図１３（ｂ）では、パッチ画像１３２６、１３２７、１３２８に対応する測色値の構成要素を抽出する。続いてステップＳ１２１３にて、Ｓ１２１２で抽出した構成要素の内、パッチ番号を抽出し、１番小さいパッチ番号を有する測色値の構成要素を抽出する。図１３（ｂ）では、パッチ画像１３２６に対応する測色値の構成要素を抽出する。ステップＳ１２１４にて、Ｓ１２１１とＳ１２１３で抽出した、再配置パッチ画像に対応する目標値の構成要素と余白パッチ画像に対応する測色値の構成要素を対応付ける。

図１３（ｂ）では、再配置パッチ画像１３１１の目標値の構成要素と、余白パッチ画像１３２６の測色値の構成要素を対応づける。

ステップＳ１２１５にて再配置パッチ画像の目標値の構成要素を全て余白パッチ画像の測色値の構成要素と対応付けしたか判定し、全て対応付けしていなければステップＳ１２１０に戻り、全て対応付けしていれば終了する。

ステップＳ４０８で測色値と目標値の対応付けを行った後の処理は、前述のステップＳ４０９以降と同様に行う。

このように、再配置パッチ画像の目標値の構成要素と余白パッチ画像の測色値の構成要素が対応づけられた後、再配置パッチ画像が余白パッチ画像に配置されたチャート画像が印刷され、測色された結果を用いてキャリブレーションが実行される。

続いて、故障検知の方法とキャリブレーションに関連する故障検知のタイミングについて、図７を用いて説明する。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現される。また、測色部１２６内のセンサ１２７（センサ）の制御に関してはＣＰＵ１２９により実行され、センサが読込んだ値は記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。本処理は電源起動直後やスリープ復帰直後もしくは一定動作時間経過後、一定枚数の画像形成後に行われる。

まずステップＳ７０１にて、電子写真装置であるＭＦＰ１０１が故障検知を実行するタイミングであるか否か判定する。故障検知を実行するタイミングは、例えば電源起動直後やスリープ復帰直後もしくは一定動作時間経過後、一定枚数の画像形成後である。

ステップＳ７０１で電源起動直後であると判定された場合、ステップＳ７０２にてセンサの故障検知を行う。本特許において故障とは、センサの読取り値異常やセンサの読取り値が取得できないなど、従来の技術ではキャリブレーションが行えなくなるようなセンサの状態を指す。センサの故障として、センサの汚れやセンサ自体の調整に用いる基準版（白色板）の汚れ、センサの劣化などによる光量不足（読取り値の異常）や、回路等の電気系統の異常（読取り値の取得不可）がある。読取り値の異常によって発生するセンサの故障検知は、例えば以下のように行われる。まず、基準となる白色板を読み取る。この際、得られる実際の測色値と、予め定められている本来の白色版の読み取り値との差分が閾値を超えるか否かを判定する。そして、閾値を超えたと判定されたセンサを故障センサとして検知する。また、読取り値の取得不可によって発生するセンサの故障検知は、例えば。ＣＰＵ１２９により送られるセンサ制御エラー信号をＣＰＵ１０３で受け取ることで検知される。

その他センサの故障を判定するのに有効な方法であればどのような方法を用いても構わない。センサが故障したことが検知された場合、設置された複数のセンサのうちどのセンサが故障しているかを認識するため、例えば故障したセンサに対応するセンサ番号の故障フラグをＯＮにし、その情報を記憶装置１２１に格納する。

ステップＳ７０３にて、ステップＳ７０２で検知した故障センサの情報を元に、全てのセンサが故障しているかを判定する。装置内に設置されているセンサ数分の故障検知の情報がある、つまりＯＮになっている故障フラグの数がセンサと同じ数である場合、設置されたセンサのうち半分以上（全て）のセンサが故障していると判定する。そして、ステップＳ７１６にて、表示装置１１８に装置内のセンサ１２７による読取りを中止するとの表示を行う。例えば図８（ａ）のようなＵＩを表示し、装置内のセンサ１２７による読み取りが出来ないことをユーザに通知する。

ステップＳ７０３で装置内に設置されている全てのセンサが故障しておらず、半分未満のセンサが故障していないと判定された場合、ステップＳ７０４にて、ステップＳ７０２で検知した故障センサの情報を元に、故障しているセンサがあるか否か判定する。故障センサ情報が１つでもある場合は故障センサあり、そうでない場合は故障センサなしと判定する。

ステップＳ７０４で故障センサなしと判定された場合、ステップＳ７０５進む。そしてステップＳ７０５にて、ＵＩを介して、ユーザからのキャリブレーション実行の指示があるか否かを判定する。ユーザからの指示がない場合はそのまま処理を終了する。

ステップＳ７０５でキャリブレーション実行の指示がある場合は、ステップＳ７０６にてキャリブレーションを実行する。キャリブレーションは、ユーザが指示したキャリブレーションを実行する。すなわち、前述した図３の単色キャリブレーションの実行か、図４の混色キャリブレーションの実行、または、図３の単色キャリブレーションの実行後混色キャリブレーションの実行を行う。単色キャリブレーションの実行後混色キャリブレーションの実行を行う場合、単色キャリブレーション実行時に得たセンサの故障情報を、混色キャリブレーション実行時に用いてもよい。

ステップＳ７０４で故障センサありと判定された場合、ステップＳ７０７にて、ＵＩを介して、ユーザからのキャリブレーション実行の指示があるかどうかを判定する。ユーザからの指示がない場合は、ステップＳ７１０にて、表示装置１１８でセンサの故障についてユーザに通知すべく表示を行う。例えば図８（ｂ）に示すようなＵＩを表示し、故障しているセンサをユーザに通知する。

ステップＳ７０７でキャリブレーション実行の指示がある場合は、ステップＳ７０８にて表示装置１１８でどのセンサが故障しているかを示す表示とキャリブレーションを継続するか否かの判断をユーザに求める表示を行う。例えば図９（ｂ）に示すようなＵＩを表示し、故障しているセンサをユーザに通知し、キャリブレーションの実行を継続するか否か判断を求める。

ステップＳ７０９にて、ステップＳ７０８でのユーザの指示に応じて、キャリブレーションの実行を継続するか否かを判定する。ユーザにより図９（ｂ）の「キャンセル」が選択された場合、そのまま処理を終了する。ユーザにより図９（ｂ）の「継続」が選択された場合、ステップＳ７０６にてキャリブレーションを実行する。

続いて、ステップＳ７０１で電源起動直後でないと判定された場合、ステップＳ７１１にてＵＩを通して、ユーザからのキャリブレーション実行の指示があるかどうかを判定する。ユーザからの指示がない場合はそのまま処理を終了する。

ステップＳ７１１でユーザからのキャリブレーション実行の指示があった場合、ステップＳ７１２にてステップＳ７０２と同様、センサの故障検知を行う。

そして、ステップＳ７１３にてステップＳ７０３と同様、設置されたセンサのうち半分以上（全て）のセンサが故障しているかを判定する。装置内に設置された、設置されたセンサのうち半分以上（全て）のセンサが故障していると判定した場合、ステップＳ７１５にて、表示装置１１８でキャリブレーション実行が不可であることを示す表示を行う。例えば図９（ａ）に示すようなＵＩを表示し、キャリブレーションが実行出来ないことをユーザに通知する。

ステップＳ７１３で全てのセンサが故障していないと判定された場合、ステップＳ７１４にてステップＳ７０４と同様、故障しているセンサがあるか否か判定する。故障しているセンサがない場合、ステップＳ７０６にてキャリブレーションを実行する。ステップＳ７１４で故障センサありと判定された場合、ステップＳ７０８以降の処理を行う。

なお、ステップＳ７０４、Ｓ７１４にて故障したセンサが１個でもあると判定された場合、図１４に示すＵＩによりユーザに故障を知らせるとともに、センサ情報をサービスマン等に直接通知してもよい。この情報の送信はＥ−ＭＡＩＬ等を利用する。これにより、いち早くサービスマンにセンサの故障情報を通知し、故障したセンサの修理を行うことができる。

また、半分以上のセンサが故障した場合は、パッチ画像再配置のために使用されるチャート画像プリント出力用の用紙や処理時間が著しく増えるため、半分未満のセンサが故障した場合のみ、パッチ画像の再配置を実行することにする。

以上により、画像処理装置内にある測色装置を構成する一部の内部センサが故障した状態でも、補正精度を保ったキャリブレーションを行うことが出来るようになる。

＜第二の実施形態＞
第一の実施形態では、図４のステップＳ４０６の処理にて余白にパッチ画像を配置する際に、故障していないセンサの読み取り位置にある余白パッチに出来る限り均等に再配置パッチ画像が割り振られるようにしていた。しかし、センサには個体差があり、同じパッチ画像を測色しても読取り値に多少の差が生じる場合がある。そのためパッチ画像の配置位置を変更する前の元のチャート画像上にプリント出力されるパッチ画像が同じ系統の色を同じセンサで読み取るように配置されている場合は、センサ故障時に再配置されたパッチ画像も出来る限り同じセンサで読み取ることが望ましい。そこで本実施形態では、余白にパッチ画像を配置する場合に、出来る限り同じセンサで再配置されたパッチ画像読み取るようにパッチ画像を配置する処理について説明する。以下、第一の実施形態と同じ処理については説明を省略する。

プリンタ１１５から出力される単色の階調特性を補正する「単色キャリブレーション」について図１５を用いて説明する。図１５は単色の階調特性を補正する１Ｄ−ＬＵＴ２１８を作成する処理の流れを示している。図１５の処理の各ステップはＣＰＵ１０３が実行することによって実現され、作成された１Ｄ−ＬＵＴ２１８は記憶装置１２１に保存される。また、測色部１２６内のセンサ１２７の制御に関してはＣＰＵ１２９により実行され、センサが読込んだ値は記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。

ステップＳ１８２９、Ｓ１８３０、Ｓ１８１９、Ｓ１８２１及びステップＳ１８３１、Ｓ１８３２、Ｓ１８２５、Ｓ１８２７以外の処理は第一の実施形態と同様の処理のため説明を省略する。ステップＳ１８２９にて、同じセンサ番号を持つ再配置パッチ画像が、故障していない複数のセンサのうち１つのセンサを用いて読み取れるようにパッチ画像を配置可能か判定する。判定方法の詳細は後述する。ステップＳ１８２９で配置可と判定された場合、ステップＳ１８１９にて再配置パッチ画像を故障していない複数のセンサのうち１つのセンサで読み取れるように配置する。配置方法についての詳細は後述する。ステップＳ１８２９で配置不可と判定された場合、ステップＳ１８３０にて図３のステップＳ３１９と同様の処理を行う。ステップＳ１８２１にて、各パッチ画像の測色値を格納する配列と目標値の配列の対応付けを行う。対応付けの詳細は後述する。ステップＳ１８３１、Ｓ１８３２、Ｓ１８２５、Ｓ１８２７の処理は、それぞれステップＳ１８２９、Ｓ１８３０、Ｓ１８１９、Ｓ１８２１と同様の処理であるため、説明を省略する。

プリンタ１１５から出力される混色の特性を補正する「混色キャリブレーション」について図１６を用いて説明する。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現される。また、測色部１２６内のセンサ１２７の制御に関してはＣＰＵ１２９により実行され、センサが読込んだ値は記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。以下、図４のステップＳ４０５、Ｓ４０６、Ｓ４０８に対応する図１６のステップＳ１６１３、Ｓ１６０６、Ｓ１６１４、Ｓ１６０８及び図１２に対応する図１７の内、ステップＳ１７１６以外は第一の実施形態と同じ処理のため説明を省略する。

ステップＳ１６１３にて、同じセンサ番号を持つ再配置パッチ画像が、複数のセンサのうち故障していない１つのセンサで読み取れるようにパッチ画像を配置可能か判定する。判定方法は、同じセンサ番号を持つ再配置パッチ画像の数Ｓ１と同じセンサ番号を持つ余白パッチ画像の数Ｙ１を比較することで行う。以下の数式を満たす場合、配置可と判定する
Ｙ１ ≧ Ｓ１
また、以下の数式を満たす場合、配置不可と判定する。

Ｙ１ ＜ Ｓ１
ステップＳ１６１３で配置可と判定された場合、ステップＳ１６０６にて再配置パッチ画像を故障していない複数のセンサのうち１つのセンサで読み取れるように配置する。配置方法は、例えば再配置パッチ画像の内、センサ番号が一番小さいパッチ画像パッチ番号の小さいものから順に、同じセンサ番号を有する余白パッチ画像に配置するよう指定する。同じセンサ番号の再配置パッチ画像を全て指定したら、次にセンサ番号が小さい余白パッチ画像を指定するという処理を繰り返す。指定された再配置パッチ画像の配置先として、センサ番号が一番小さい余白パッチ画像の内パッチ番号の小さいものから順に指定し、同じパッチ番号の余白パッチ画像を全て指定したら、次にセンサ番号が小さい余白パッチ画像を指定するという処理を繰り返す。

ステップＳ１６１３で配置不可と判定された場合、ステップＳ１６１４にて図４のステップＳ４０６と同様の処理を行う。

ステップＳ１６０８にて、各パッチ画像の測色値を格納する配列と目標値の配列の対応付けを行う。図１７を用いて対応付けの方法を説明する。

ステップＳ１７１６にて、同じセンサ番号を持つ再配置パッチ画像が、故障していないセンサ１つで読み取れるようにパッチ画像を配置可能か判定する。判定方法は、図１６のステップＳ１６１３と同じ処理を用いる。配置不可である場合の処理であるステップＳ１７０４〜Ｓ１７０９は、図１２のフローのステップＳ１２０４〜Ｓ１２０９と同じ処理であるため、説明を省略する。配置可である場合は以下の処理を実行する。

まず、ステップＳ１７１０にて、余白パッチ画像の測色値との対応付けが終了していない再配置パッチ画像の目標値の構成要素の内、センサ番号の情報を取得して、１番小さいセンサ番号を有する再配置パッチ画像の目標値の構成要素を抽出する。

図１３（ａ）では、再配置処理対象である、再配置パッチ画像のパッチ画像１３１１、１３１２、１３１３に対応する目標値の構成要素を抽出する。

続いてステップＳ１７１１にて、Ｓ１７１０で抽出した構成要素のうち、パッチ番号の情報を取得し、１番小さいパッチ番号を有する再配置パッチ画像の目標値の構成要素を抽出する。図１３（ａ）では、パッチ画像１３１１に対応する目標値の構成要素を抽出する。

ステップＳ１７１２にて、再配置パッチ画像が配置されていない余白パッチ画像に対応する測色値の構成要素の内、センサ番号を抽出し、１番小さいセンサ番号を有する余白パッチ画像を抽出する。図１３（ａ）では、余白パッチ画像であるパッチ画像１３２４、１３２５に対応する測色値の構成要素を抽出する。

続いてステップＳ１７１３にて、Ｓ１７１２で抽出した構成要素のうち、パッチ番号を抽出して、１番小さいパッチ番号を有する余白パッチ画像の測色値の構成要素を抽出する。

図１３（ａ）では、パッチ画像１３２４に対応する測色値の構成要素を抽出する。

ステップＳ１７１４にて、Ｓ１７１１とＳ１７１３で抽出した、再配置パッチ画像に対応する目標値の構成要素と余白パッチ画像に対応する測色値の構成要素を対応付ける。

図１３（ａ）では、再配置パッチ画像１３１１の目標値の構成要素と、余白パッチ画像１３２４の測色値の構成要素が対応付けられることになる。

ステップＳ１７１５にて全ての再配置パッチ画像の目標値の構成要素と余白パッチ画像の測色値の構成要素を全て対応付けしたか判定し、全て対応付けしていなければステップＳ１７１０に戻る。全て対応付けしていれば終了する。

以上のように行うことで、余白にパッチ画像を再配置する場合に、出来る限り同じセンサで読み取るようにパッチ画像を配置することができ、センサの個体差の影響を抑える効果が期待できる。

（その他の実施例）
本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施例の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。

また、上記実施例について電子写真装置を例に説明をしたが、インクジェットプリンタ、サーマルプリンタ等でもよく、本発明の主旨はプリンタの種類に限定されるものではない。また、記録剤として、電子写真印刷におけるトナーを例に説明したが、印刷に用いる記録剤は、トナーに限らずインク等他の記録剤であってもよく、本発明の主旨は記録剤の種類に限定されるものではない。

Claims (23)

1. 画像を形成する画像形成手段と、
   用紙搬送路に設置され、前記画像形成手段により用紙に形成されたパッチ画像を複数含むチャート画像を複数のセンサにより測色する測色手段と、
   前記測色手段によるパッチ画像の測色結果を用いて前記画像形成手段が形成する画像の再現性を補正する補正手段を有し、
   前記複数のセンサのうち、前記チャート画像に含まれる第１のパッチ画像を測色する第１のセンサが故障した場合、
   前記第１のパッチを、前記第１のセンサとは異なる第２のセンサにより測色できるように、前記チャート画像にて前記第１のパッチが形成される配置位置を変更する変更手段を有することを特徴とする画像処理装置。
2. 前記変更手段は、前記第１のセンサの読み取り位置である第１の位置に形成される第１のパッチ画像を前記第１の位置とは異なる位置であり、前記第２のセンサの読みとり位置である第２の位置に形成することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
3. 前記補正手段は、前記変更手段に第１のパッチの配置位置が変更されたチャート画像を測色した結果を用いて前記画像形成手段が形成する画像の再現性を補正することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
4. 前記チャート画像を形成するために参照されるデータであり、
   前記チャート画像のうち、前記第１の位置に前記第１のパッチ画像を形成するようパッチ画像の配置位置を指定し、前記第１のパッチ画像が前記測色手段により測色された値と第１の目標値とを対応づけるデータであるチャートデータを記憶する記憶手段をさらに有し、前記第１のパッチ画像を測色する第１のセンサの故障が検知されると、
   前記変更手段は、前記第１のパッチ画像を、前記チャートデータにより指定されていた前記第１の位置から、前記第２の位置に形成するようパッチ画像の配置位置を変更し、
   前記チャートデータにより、前記第１の位置に形成された第１のパッチ画像の測色値に対応付けられていた第１の目標値を、前記第２の位置に形成された第１のパッチ画像の測色値に対応づけることで、前記記憶手段に記憶されたチャートデータを変更することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
5. 前記変更手段により変更されたチャートデータに従い前記画像形成手段により形成されたチャート画像を前記測色手段により測色し、
   該測色により、前記第２の位置に形成された第１のパッチ画像の測色値と該測色値に対応付けられた第１の目標値を用いて、
   前記画像形成手段により形成される画像の再現性を補正する補正手段を有することを特徴とする請求項４に記載の画像処理装置。
6. 前記第２の位置は、前記第１の位置と同じ用紙に形成されるチャート画像にあることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
7. 前記第２の位置は、前記第１の位置と異なる用紙に形成されるチャート画像にあることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
8. 前記第２の位置は、前記センサが測色可能な面積を有していることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
9. 前記第１のセンサにより測色されるパッチ画像が複数ある場合、
   前記複数の第１のセンサの故障が検知されると、前記変更手段は、前記複数のパッチ画像を、前記複数のセンサのうち前記第１のセンサ以外の故障が検知されていない複数のセンサを構成する１つのセンサにより読み取られる位置に形成するよう前記複数の第１のパッチ画像の配置位置を変更することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
10. 前記センサのうち、前記第１の位置に形成される第１のパッチ画像を読み取るセンサの故障が検知されたことを知らせるための表示をさせる表示手段を有することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
11. 前記センサのうち、前記第１の位置に形成される第１のパッチ画像を読み取るセンサの故障が検知されたことを、サービスマンに通知することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
12. 画像を形成する画像形成ステップと、
    用紙搬送路に設置され、前記画像形成ステップにより用紙に形成されたパッチ画像を複数含むチャート画像を複数のセンサにより測色する測色ステップと、
    前記測色ステップによるパッチ画像の測色結果を用いて前記画像形成ステップが形成する画像の再現性を補正する補正ステップを有し、
    前記複数のセンサのうち、前記チャート画像に含まれる第１のパッチ画像を測色する第１のセンサが故障した場合、
    前記第１のパッチを、前記第１のセンサとは異なる第２のセンサにより測色できるように、前記チャート画像にて前記第１のパッチが形成される配置位置を変更する変更ステップを有することを特徴とする画像処理方法。
13. 前記変更ステップは、前記第１のセンサの読み取り位置である第１の位置に形成される第１のパッチ画像を前記第１の位置とは異なる位置であり、前記第２のセンサの読みとり位置である第２の位置に形成することを特徴とする請求項１２に記載の画像処理方法。
14. 前記補正ステップは、前記変更ステップに第１のパッチの配置位置が変更されたチャート画像を測色した結果を用いて前記画像形成ステップが形成する画像の再現性を補正することを特徴とする請求項１２に記載の画像処理方法。
15. 前記チャート画像を形成するために参照されるデータであり、
    前記チャート画像のうち、前記第１の位置に前記第１のパッチ画像を形成するようパッチ画像の配置位置を指定し、前記第１のパッチ画像が前記測色ステップにより測色された値と第１の目標値とを対応づけるデータであるチャートデータを記憶する記憶ステップをさらに有し、前記第１のパッチ画像を測色する第１のセンサの故障が検知されると、
    前記変更ステップは、前記第１のパッチ画像を、前記チャートデータにより指定されていた前記第１の位置から、前記第２の位置に形成するようパッチ画像の配置位置を変更し、
    前記チャートデータにより、前記第１の位置に形成された第１のパッチ画像の測色値に対応付けられていた第１の目標値を、前記第２の位置に形成された第１のパッチ画像の測色値に対応づけることで、前記記憶ステップに記憶されたチャートデータを変更することを特徴とする請求項１２に記載の画像処理方法。
16. 前記変更ステップにより変更されたチャートデータに従い前記画像形成ステップにより形成されたチャート画像を前記測色ステップにより測色し、
    該測色により、前記第２の位置に形成された第１のパッチ画像の測色値と該測色値に対応付けられた第１の目標値を用いて、
    前記画像形成ステップにより形成される画像の再現性を補正する補正ステップを有することを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
17. 前記第２の位置は、前記第１の位置と同じ用紙に形成されるチャート画像にあることを特徴とする請求項１２に記載の画像処理方法。
18. 前記第２の位置は、前記第１の位置と異なる用紙に形成されるチャート画像にあることを特徴とする請求項１２に記載の画像処理方法。
19. 前記第２の位置は、前記センサが測色可能な面積を有していることを特徴とする請求項１２に記載の画像処理方法置。
20. 前記第１のセンサにより測色されるパッチ画像が複数ある場合、
    前記複数の第１のセンサの故障が検知されると、前記変更ステップは、前記複数のパッチ画像を、前記センサのうち前記第１のセンサ以外の故障が検知されていない複数のセンサを構成する１つのセンサにより読み取られる位置に形成するよう前記複数の第１のパッチ画像の配置位置を変更することを特徴とする請求項１２に記載の画像処理方法。
21. 前記センサのうち、前記第１の位置に形成される第１のパッチ画像を読み取るセンサの故障が検知されたことを知らせるための表示をさせる表示ステップを有することを特徴とする請求項１２に記載の画像処理方法。
22. 前記センサのうち、前記第１の位置に形成される第１のパッチ画像を読み取るセンサの故障が検知されたことを、サービスマンに通知することを特徴とする請求項１２に記載の画像処理方法。
23. コンピュータに請求項１２乃至２２に記載の画像処理方法を実行させるためのプログラム。

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