JP2014158431A - 大豆由来の生餡および餡の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造工程の数を減らし、生餡を短時間で製造すること。また、原料豆の種皮の栄養分を含有する生餡を製造すること。
【解決手段】洗浄した原料大豆を、高温・加湿の熱風下にさらす加湿熱風加工工程と、
この加湿熱風加工した大豆を粉砕する粉砕工程と、
前記粉砕した大豆を煮る煮熟工程と、
を含む大豆由来の生餡の製造方法によって解決する。
【選択図】図１

Description

本発明は、大豆由来の生餡および餡の製造方法に関する。

餡は、饅頭、羊羹、きんつば、ぜんざい等の和菓子や、アンパン等の菓子パンなどの材料として広く用いられている。この餡は、小豆を原料とした小豆餡（豆沙餡）が一般的である。その他の餡としては、白インゲンなどを用いた白餡、青エンドウを用いた鶯餡、枝豆を用いたずんだなどがよく知られている。また、下記特許文献１および２には、大豆を原料とした大豆ペーストや大豆餡およびそれらの製造方法が開示されている。

従来の大豆餡の製造工程は、図２が参照されるように、一般的に以下に示す順序の工程を含んでいる。
（１）原料となる豆を豆洗い機によって洗う（Ｓ１１）。
（２）洗浄後の豆を水に浸漬し、豆を膨潤させる（Ｓ１２）。具体的には、２〜５℃の冷水中に１０〜２４時間、より好ましくは１２〜１８時間浸漬させる。
（３）膨潤した豆を煮る煮熟を行う（Ｓ１３）。このとき、圧力釜等の耐圧容器を用いて、加圧下で蒸気によって加熱する蒸煮法を用いるのが好ましい。この蒸煮法を用いた加熱は、例えば、０．５〜１．５ｋｇ／ｃｍ²（ゲージ圧）の加圧下にて、１１０〜１３０℃の温度で、１０〜６０分間行う。
（４）豆の種皮を取り除き、単一の細胞粒に分ける磨砕およびあんずりを行う（Ｓ１４）。豆の種皮を取り除くことで、餡の風味や食感を良くすることができる。
（５）磨砕およびあんずり後の豆を非常に細かなメッシュの篩にかけて、餡粒子を完全に分ける篩別および裏ごしを行う（Ｓ１５）。
（６）篩別および裏ごし後の豆を水に晒す水晒しを行う（Ｓ１６）。この水晒しとしては、例えば、約２０℃の流水中に３０〜６０分間程度浸漬する。このように水晒しを行うことで、餡粒子に付着している糊化澱粉、タンニンなどの不純物を取り除くことができる。
（７）圧搾機により、一定の水分まで圧搾して脱水を行う（Ｓ１７）。この脱水の工程を終えると生餡が完成する。
（８）生餡に砂糖などを加えて練るあん練りを行う（Ｓ１８）。このあん練りを終えると餡が完成する。

特開２００６−１２１９２０号公報 特開平９−５６３５６号公報

従前の餡の製造方法は、製造工程の数が多く、生餡の完成までに長時間（原料の洗浄を開始してから生餡が完成するまでに１日以上）かかっていた。

また、小豆に替えて、大豆を原料とする場合、大豆は蛋白質および脂質が多く、澱粉が少ないために、餡原料としては多くは用いられていない。蛋白質が多いと、砂糖を加えて加温混練しても、糊状となってしまい、粘度の低い、いわゆるさらっとした本当の餡にはならない。また、脂質に起因する大豆特有の大豆臭といった異臭がつきまとうので、嗜好品としては敬遠される傾向にある。

他方、餡を製造する過程において、種皮が取り除かれるため、特に赤大豆由来の餡を得る場合に、種皮に含まれるポリフェノールをはじめとする栄養分を摂取することができない。

そこで本発明が解決しようとする課題は、製造工程の数を減らし、生餡を短時間で製造することにある。また、原料豆の種皮の栄養分を含有する生餡を製造することにある。

前記課題を解決した本発明は、下記の通りである。

＜請求項１記載の発明＞
洗浄した原料大豆を、高温・加湿の熱風下にさらす加湿熱風加工工程と、
この加湿熱風加工した大豆を粉砕する粉砕工程と、
前記粉砕した大豆を煮る煮熟工程と、
を含むことを特徴とする大豆由来の生餡の製造方法。

（作用効果）
洗浄した原料大豆を、高温・加湿の熱風下にさらすことで、原料大豆を加熱・膨潤（従来の水に浸漬による膨潤とは異なる）させることができる。これにより、従来の長時間（１２〜１８時間）の水への浸漬工程が不要となり、工業的な生産に適したものとなる。
また、加湿熱風加工により、原料豆の種皮が粉砕されやすくなり、粉砕工程において、原料豆の種皮ごと粉砕することができる。

＜請求項２記載の発明＞
前記加湿熱風加工において、加湿された１８０〜３２０℃の熱風を、原料豆に２０〜２５０秒間吹き付ける請求項１記載の大豆由来の生餡の製造方法。

（作用効果）
加湿された１８０〜３２０℃の熱風を、原料豆に２０〜２５０秒間吹き付けることで、加湿熱風加工を良好に行うことができる。温度が１８０℃未満や接触時間が２０秒未満であると、加熱・膨潤加工が十分でなく、逆に３２０℃を超える熱風や２５０秒を超える処理時間であると、味の低下につながるとともに、熱エネルギーの損失となる。

＜請求項３記載の発明＞
前記粉砕工程において、豆の種皮を含んで粉砕し、前記煮熟工程において、種皮の粉砕物を含んだまま煮熟し、生餡化する請求項１記載の大豆由来の生餡の製造方法。

（作用効果）
種皮を取り除かないことで、従来の磨砕およびあんずり工程（Ｓ１４）が不要となる。また、種皮成分を含む生餡が製造されるため、生餡に含まれる粗繊維分の摂取が可能であり、かつ特に赤大豆の場合、アントシアニンの摂取やポリフェノール等の栄養分を多く摂取できる。

＜請求項４記載の発明＞
前記粉砕した後の豆の大きさが、レーザ回折式粒度分布測定装置による平均粒子径２５μｍ〜２００μｍである請求項３記載の大豆由来の生餡の製造方法。

（作用効果）
レーザ回折式粒度分布測定装置（たとえば島津製作所製ＳＡＬＤシリーズ）による豆を平均粒子径２５μｍ〜２００μｍ、より好適には平均粒子径５０μｍ〜１００μｍの大きさに粉砕することにより、製造工程で種皮を取り除かなくても、生餡の良好な食感を得ることができる。

＜請求項５記載の発明＞
前記煮熟工程において、０．４〜２．０ｋｇ／ｃｍ²（ゲージ圧）の加圧下にて、１００〜１５０℃の温度で、５〜６０分間行う請求項１記載の大豆由来の生餡の製造方法。

（作用効果）
加圧煮熟を行うことで、煮熟を迅速に行うことができる。

＜請求項６記載の発明＞
前記煮熟工程以後において、水晒しを行わない請求項１記載の大豆由来の生餡の製造方法。

（作用効果）
本発明は粉砕工程を有するので、望ましくは水晒し工程を採用しない。水晒し工程を採らないので、その分の処理時間、処理水及び排水処理設備が不要となり、製造コストが大幅に低減し、しかも処理水に関連する優れた衛生管理が可能となる。

＜請求項７記載の発明＞
原料大豆が赤大豆である請求項１記載の大豆由来の生餡の製造方法。

（作用効果）
赤大豆は、稀少の大豆であり、名称のとおり種皮が赤色を呈している。実は通常の大豆と同様に淡黄色である。また赤大豆の種皮は、他の大豆、特に白大豆や黒大豆の種皮と比較して強靱であり、仮に従来のように、水に浸漬するとすれば、特に長時間の浸漬が必要となる。
しかるに、本発明においては、加湿熱風加工により加熱・膨潤を行なうので、強靱な種皮の処理が容易であり、かつ短時間の処理で可能である。他方で、原料豆の種皮ごと粉砕することで、粗繊維分の摂取、アントシアニンの摂取やポリフェノール等の栄養分を多く摂取できる。

＜請求項８記載の発明＞
請求項１〜７のいずれか１項に記載により得た生餡に、砂糖を含む添加材を加えてあん練りを行ない、餡を得ることを特徴とする餡の製造方法。

（作用効果）
生餡に、砂糖を含む添加材を加えてあん練りを行うことで餡を得ることができる。

本発明によれば、製造工程の数を減らし、生餡を短時間で効率的に製造することができる。また、原料豆の種皮の栄養分を含有する生餡を得ることができる。

本発明にかかる餡の製造方法のフロー図である。 従来の餡の製造方法のフロー図である。 加湿熱風加工装置の概略図である。

本発明にかかる大豆由来の生餡（餡）の製造方法例について、図１を参照しながら、以下に詳述する。

（原料）
豆原料としては、小豆、大豆、インゲン豆、ビルマ豆、青エンドウ豆、白小豆等、種々の種類、および種々の産地の豆が知られている。これらの中で、小豆の蛋白質、糖質及び脂質含量は、蛋白質約２０％、糖質約５５％、脂質約２％であり、糖質の含量が極めて高い。これに対して、大豆は蛋白質含量約４０％、脂質含量約２０％であり、蛋白質及び脂質の含量が、小豆に比べて著しく高い。このように、小豆よりも大豆のほうが栄養バランスに優れているため、本発明において大豆を用いる。

大豆は、その種皮の色によって、黄大豆、青大豆、黒大豆、赤大豆（紅大豆）、茶豆、鞍掛豆等に分類することができる。これらの大豆の中で、種皮の色が赤い赤大豆は、山梨県、岡山県、山形県の一部の地域でしか栽培されておらず、希少性が極めて高く、価格も非常に高い。そのため、本発明の製造方法の原料として赤大豆を用いた場合、製造された餡に種皮の赤色を含ませることができ、商品価値の高い餡を製造することができる。

このように、本発明の製造方法は、原料に希少な豆に相応して、商品価値の高い餡を製造するものである。

（洗浄工程：Ｓ１）
まず、原料（赤）大豆（以下赤大豆を例として説明する。）の表面に付着している白い粉状の物質や、ゴミなどの不純物を取り除くために水洗いを行う。

（加湿熱風加工工程：Ｓ２）
洗浄後の赤大豆を、高温・加湿の熱風下にさらすことで、赤大豆を加熱・膨潤（従来の水に浸漬による膨潤とは異なる）させる。この工程は、たとえば容器内に洗浄後の赤大豆を投入し、容器の蓋を通して高温・加湿の熱風を吹き付けてもよい。
しかし、連続的な処理が望ましく、例えば、電気加湿熱風機（オオキ社製）を用いることができる。この電気加湿熱風機の概略図を図３に示した。具体的な加工手順としては、まず、洗浄後の赤大豆Ｓを原料投入口２に投入する。そして、投入された赤大豆Ｓは、ベルトコンベア５に乗って上流から下流へ運ばれ、その過程で、１８０℃〜３２０℃の高温度かつ高湿度の熱風帯域Ｘ（熱風送風口７から排出される熱風が直接当たる領域）を２０〜２５０秒間かけて、より望ましくは２２５℃〜２７５℃の高温度かつ高湿度の熱風帯域Ｘを１２０秒〜１５０秒間かけて、さらに望ましくは約２５０℃の高温度かつ高湿度の熱風帯域Ｘを約１３５秒間かけて通過する。この熱風帯域Ｘで、高温度かつ高湿度の熱風を赤大豆Ｓと接触させることで、短時間で赤大豆Ｓを膨潤させることができる。処理された赤大豆Ｓは、加工豆受け箱４へと運ばれ、後述の粉砕工程に供される。なお、図３中の矢印は、ベルトコンベア５の回転方向を示している。また、ベルトコンベアの搬送速度や熱風の温度等は、制御装置６を用いて任意に調整することができる。

膨化度は、発泡前の原料に対して１．１〜２．５倍の範囲内に収めることが好ましい。

なお、１８０℃〜３２０℃の高温度かつ高湿度の熱風帯域Ｘを形成するに際しては、まずバーナーの燃焼と同時に、別途噴霧装置によりバーナーの炎に向けて高圧水を噴霧（１〜４リットル／分）する。このとき、燃焼温度の制御、水量の調整を行うことにより、自由自在の温度及び湿度に調整した熱媒体（高温加湿熱風）を得ることができる。そして、この熱媒体を熱風送風機３へ送り、熱風送風機３の熱風送風口７からベルトコンベア５へ向けて排出することにより、熱風帯域Ｘを形成する。他方、本発明における「高温・加湿の熱風下にさらす」とは、高温の風を加湿した熱風のほか、熱風と加湿とを別々として大豆群と接触させる両者を含む意味である。

このような加湿熱風加工工程を設けることにより、従来の製造工程で必要とされていた浸漬工程を省くことができ、餡の製造時間を大幅に短縮することができる。より詳細には、従来の浸漬工程では１２〜１８時間の間、原料豆を浸漬する必要があった（赤大豆の場合、種皮が強靱なために浸漬時間がより長くなる）が、本発明においてはその時間を省くことができる。また、浸漬をすることによって、原料豆の栄養素の流出や脱色が生じることもあるが、本発明においては、それを防ぐことができる。また、浸漬に使われた水や温水は、異臭を伴う汚水となるため、排水をする前に浄化する必要があるが、その浄化設備も不要となる。

さらに、この加湿熱風加工を行うことにより、原料豆を除菌することができ、昨今話題となっているノロウイルス等を死滅させることができる。

なお、赤大豆に単なる熱風を吹き付けた場合、赤大豆の温度が上昇し、赤大豆内の水分が失われるが、膨潤は生じない。しかし、加湿熱風を吹き付けた場合は、赤大豆に水分が補給されて、膨潤生じる。

（粉砕工程：Ｓ３）
次に、赤大豆を粉砕する。具体的には、赤大豆の種皮、子葉、胚軸の全てを同時に粉砕する。このように、赤大豆を粉砕する際に種皮を取り除かないことで、製造する餡に種皮の栄養分（アントシアニンなど）を含ませることができる。また、種皮に含まれる粗繊維の繊維質を含ませることもできる。さらに、脱皮工程を省くことで、製造時間の短縮化を図ることができる。

また、粉砕後の赤大豆の粒子の大きさが、レーザ回折式粒度分布測定装置による平均粒子径２５μｍ〜２００μｍであるように粉砕するのが好ましい。このように、赤大豆を２５μｍ〜２００μｍ、より好ましは５０μｍ〜１００μｍの大きさに粉砕することにより、製造工程で種皮を取り除かなくても、生餡の風味および食感が損なわれなくなる。なお、粒子の大きさが過度に大きいと、種皮の存在を認識しやすくなり、不快感が生じやすい。一方、粒子の大きさが過度に小さいと、歯応えが少なくなり、食感が悪くなる。また、粉砕後の赤大豆の粒子の大きさが５０μｍ程度の場合、こし餡の風合いになり、１００μｍ程度の場合、粒餡の風合いとなる。

粉砕機としては、様々な既存製品を用いることができる。ただし、粉砕時に磨砕熱が生じにくく、素材の変性を防ぐことができる粉砕機が好ましい。また、粉砕後の粉体を多角形状にすることができる製品が好ましい。粉体の形状を多角形状にすることにより、後述の煮熟工程で、粉体内に水分を良く浸透させることができる。

このように、煮熟工程の前に赤大豆の粉砕処理を行うことで、赤大豆に対する火の通りが良くなり、煮熟工程の時間を短縮できる。具体的には、蒸煮法を採用したときに、通常は最大６０分かかる蒸煮を、３０分程度に短縮することができる。

（煮熟工程：Ｓ４）
次に、粉砕した赤大豆を煮る。この工程は、赤大豆に水を加えて煮る慣用の方法で行うことができる。具体的には、赤大豆に対して、１５０〜２００重量％程度の水を加え、０．４〜２．０ｋｇ／ｃｍ²（ゲージ圧）の加圧下にて、１００〜１５０℃の温度で、５〜６０分間行う。このように赤大豆を煮る過程で、加えた水分を蒸発させる。この煮熟工程を終えた段階で、生餡が完成する。

なお、煮熟に際しては、圧力釜等の耐圧容器を用いて、加圧下で蒸気加熱する蒸煮法を用いるのが好ましい。この蒸煮法を採用することにより、赤大豆を短時間で且つ確実に加熱することができる。蒸煮時間は、圧力および加熱温度によって、適宜調整することができる。

（水晒し工程：Ｓ５,脱水工程：Ｓ６）
前記煮熟工程の後、生餡を完成させる前に、水晒しを行うようにしても良い。この水晒し工程は、常温（約２０℃）の流水中に煮熟後の赤大豆を５〜３０分間程度浸漬する。このように水晒しを行うことで、赤大豆の灰汁を除去することができる。そして、この水晒し後に、脱水機で脱水を行い、生餡を完成させる。なお、前記加湿熱風加工工程を経ることにより、水晒しを行う場合にあっても、５〜１５分程度でよく、処理時間を大幅に短縮することができる。

（あん練り工程：Ｓ７）
最後に、生餡に甘味料を加えて練り、餡を完成させる。甘味料としては、慣用の甘味料を用いることができる。例えば、砂糖（上白糖、グラニュー糖等）、液糖、イソマルトオリゴ糖、ソルビット、テトラップを挙げることができる。特に、甘みの性状、保水性に優れることからグラニュー糖が好適に使用される。甘味料の使用量は、生餡に対して３０〜５０重量％程度、好ましくは３５〜４５重量％程度、より好ましくは４０重量％程度とされる。

また、生餡と甘味料の混練に際して、練り餡の風味に変化を持たせ又嗜好性を高めるため、食品業界で慣用されている種々の添加物・食品素材を加えてもよい。このような添加物、食品素材として、例えば、食物繊維、香味材、種実類、ビタミン類、ミネラル類、調味料、着色料を挙げることができる。

以下に、実施例に基づいて本発明を詳述するが、本発明はこの実施例に限定されるものではないことを附言しておく。

（実施例１）
赤大豆５Ｋｇをよく洗浄した後、電気加湿熱風加工機（オオキ社製TM-02型）に投入し、赤大豆を加湿熱風加工した。この加湿熱風加工では、洗浄した赤大豆をベルトコンベアに乗せ、温度が２５０℃の高湿度の熱風帯域を２分１５秒間通過させて、赤大豆を一気に加熱・加湿した。これにより、赤大豆を短時間で膨潤（低発泡化ともいうことができる）させることができた。次に、粉砕機を用いて、処理した赤大豆を粉砕し、平均粒径１００μｍの大きさの粒子を製造した。
次に、粉砕した赤大豆のうち２００ｇ分を加圧鍋に入れた後、水３５０ｇを加えて煮た。この煮熟は、１．２ｋｇ／ｃｍ²（ゲージ圧）の加圧下にて、１２０℃の温度で、１０分間行ったものである。
煮熟の後半で水分を蒸発させ、生餡を完成させた。この生餡は、粘度の低い、いわゆるさらっとしたペースト状のものでる。
この生餡に対して、砂糖６０ｇおよび塩２ｇを加えて、練ることにより、餡を完成させた。

この一連の工程は、原料の赤大豆の処理開始から、餡の完成まで約３０分のみでよいことが判明した。また、完成した生餡には、赤色の粒子が多数含まれていた。この赤色の粒子は、赤大豆の種皮を粉砕したものである。また、生餡を試食したところ、舌の上で種皮の存在は認識できず、風味および食感は良好であった。

約１日〜１日半がかりで餡を製造していた従来の方法とは異なり、短時間で餡を製造することができるため、例えば、店頭で必要な量の注文を受けてから、製造を開始しても、それほど待たせることなく顧客に商品（餡）を届けることができる。同時に、造りたての新鮮な商品を届けることもできる。また、１日の販売量を見込んで商品を作る必要が少ないため、商品の廃棄コストを低減させることもできる。

（他の実施例及び比較例）
工程の採否、及び種々の条件の条件変更によって、生餡又は餡の性状変化を調べたところ、表１〜表２の結果を得た。

（白大豆の例）
白大豆を原料とし、実施例１と同じ条件で餡を製造した。風味および食感は良好であった。

１…電気加湿熱風機、２…原料投入口、３…熱風送風機、４…加工豆受け箱、５…ベルトコンベア、６…制御装置、７…熱風送風口、Ｓ…原料豆、Ｘ…熱風帯域

Claims (8)

1. 洗浄した原料大豆を、高温・加湿の熱風下にさらす加湿熱風加工工程と、
   この加湿熱風加工した大豆を粉砕する粉砕工程と、
   前記粉砕した大豆を煮る煮熟工程と、
   を含むことを特徴とする大豆由来の生餡の製造方法。
2. 前記加湿熱風加工において、加湿された１８０〜３２０℃の熱風を、原料豆に２０〜２５０秒間吹き付ける請求項１記載の大豆由来の生餡の製造方法。
3. 前記粉砕工程において、豆の種皮を含んで粉砕し、前記煮熟工程において、種皮の粉砕物を含んだまま煮熟し、生餡化する請求項１記載の大豆由来の生餡の製造方法。
4. 前記粉砕した後の豆の大きさが、レーザ回折式粒度分布測定装置による平均粒子径２５μｍ〜２００μｍである請求項１または３記載の大豆由来の生餡の製造方法。
5. 前記煮熟工程において、０．４〜２．０ｋｇ／ｃｍ²（ゲージ圧）の加圧下にて、１００〜１５０℃の温度で、５〜６０分間行う請求項１記載の大豆由来の生餡の製造方法。
6. 前記煮熟工程以後において、水晒しを行わない請求項１記載の大豆由来の生餡の製造方法。
7. 原料大豆が赤大豆である請求項１記載の大豆由来の生餡の製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載により得た生餡に、砂糖を含む添加材を加えてあん練りを行ない、餡を得ることを特徴とする餡の製造方法。

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