JP2014151473A

JP2014151473A - パネル

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Publication number: JP2014151473A
Application number: JP2013021071A
Authority: JP
Inventors: Makoto Sakakibara; 誠榊原
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2013-02-06
Filing date: 2013-02-06
Publication date: 2014-08-25
Anticipated expiration: 2033-02-06
Also published as: JP6137853B2

Abstract

【課題】軽量性及び剛性に優れ、車両のラッゲジルームの床板等のように荷重が加わるパネルとして好適なパネルの提供を目的とする。
【解決手段】ポリプロピレン等のオレフィン樹脂層１４と、オレフィン樹脂発泡体層１５と、軟質ポリウレタンスラブ発泡体の切り出しからなるポリウレタン樹脂発泡体層１６とが、この順に積層された三層構造の合成樹脂シート１７から、軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６を内側にして賦形した一組の半体１２、１２を融着等で接合して形成した中空のパネル本体１１内に、ポリウレタン樹脂発泡原料を注入して発泡させることにより発泡体２１を充填した。
【選択図】図２

Description

本発明は、中空のパネル本体と、前記パネル本体内に充填された発泡体とよりなるパネルに関する。

車両のラゲッジルームの床板や内装板等の車両用内装部材、建築用内装部材等に樹脂製のパネルが使用されている。
樹脂製のパネルとして、中空のパネル本体と、前記パネル本体内に充填された発泡体とで構成された発泡体充填タイプのものがある。
また、パネルの剛性を高めるため、あらかじめパネル本体の内面に不織布、織布、ガラス繊維マット及びアラミド繊維のうち少なくとも１つの繊維材を接合し、パネル本体内に注入した発泡用原料を発泡させて発泡体を充填し、繊維材に対する発泡体のアンカー効果によって発泡体とパネル本体との接合を高めるようにしたパネルがある（特許文献１）。

しかしながら、パネル本体の内面に繊維材を接合して発泡体を充填したパネルは、繊維材の使用によって重くなり、剛性については一層の向上が求められている。

特開２００９−２６２５２９号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、軽量性及び剛性に優れるパネルの提供を目的とする。

請求項１の発明は、内部が中空のパネル本体と、前記パネル本体内に充填された発泡体とよりなるパネルにおいて、前記パネル本体は該パネル本体を厚み方向に二分した形状からなる一組の半体が組み合わされて周縁で接合されたものからなり、前記半体は、オレフィン樹脂層とオレフィン樹脂発泡体層と軟質ポリウレタン樹脂発泡体層がこの順に積層された三層構造の合成樹脂シートから前記軟質ポリウレタン樹脂発泡体層を内側にして賦形されたものからなり、前記発泡体は、前記パネル本体内に注入されたポリウレタン樹脂発泡原料の発泡により形成されたポリウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１において、前記合成樹脂シートのオレフィン樹脂層は、厚み０．１〜０．３ｍｍのポリプロピレン樹脂からなり、前記合成樹脂シートのオレフィン樹脂発泡体層は、発泡倍率３〜１０倍、厚み２〜５ｍｍのものからなり、前記合成樹脂シートの軟質ポリウレタン樹脂発泡体層は、軟質ポリウレタンスラブ発泡体から切り出された厚み１〜２ｍｍ、密度（ＪＩＳＫ６４０１：２０１１準拠）２０〜３０ｋｇ／ｍ^３のものからなり、前記パネル本体内に注入されたポリウレタン樹脂発泡原料の発泡により形成されたポリウレタン樹脂発泡体は、厚み９〜１６ｍｍ、密度（ＪＩＳＫ６４０１：２０１１準拠）６０〜８０ｋｇ／ｍ^３のポリウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする。

請求項３の発明は請求項１又は２において、パネルの曲げ強度（ＩＳＯ１７８準拠）が８〜１２ＭＰａ、曲げ弾性率（ＩＳＯ１７８準拠）が４５０〜５５０ＭＰａであることを特徴とする。

請求項１の発明によれば、オレフィン樹脂層とオレフィン樹脂発泡体層と軟質ポリウレタン樹脂発泡体層がこの順に積層された三層構造の合成樹脂シートから、前記軟質ポリウレタン樹脂発泡体層を内側にして賦形された一組の半体を、組み合わせて周縁を接合して中空のパネル本体が形成されているため、パネル本体自体の軽量性及び剛性を高くできる。特に、半体同士の接合面は軟質ポリウレタン樹脂発泡体層で構成されるため、融着等による半体同士の接合強度が、半体の接合面を不織布等の繊維材で構成した場合よりも高くなり、それによってパネル本体の剛性を高くでき、パネルの剛性も高めることができる。さらに、パネル本体内に注入されたポリウレタン樹脂発泡原料の発泡により形成されたポリウレタン樹脂発泡体は、パネル本体の内面を構成する軟質ポリウレタン樹脂発泡体にポリウレタン樹脂発泡原料が一部含浸して発泡形成されるため、パネル本体と内部に形成されたポリウレタン樹脂発泡体が、ポリウレタン樹脂発泡原料の発泡反応時の接着及び前記含浸部分におけるアンカー効果により強固に接合してパネルの剛性を高めることができ、パネルの軽量性を損なうことなく剛性を高めることができる。

請求項２の発明によれば、合成樹脂シートのオレフィン樹脂層が、厚み０．１〜０．３ｍｍのポリプロピレン樹脂からなり、合成樹脂シートのオレフィン樹脂発泡体層が、発泡倍率３〜１０倍、厚み２〜５ｍｍのものからなり、合成樹脂シートの軟質ポリウレタン樹脂発泡体層が、軟質ポリウレタンスラブ発泡体から切り出された厚み１〜２ｍｍ、密度（ＪＩＳＫ６４０１：２０１１準拠）２０〜３０ｋｇ／ｍ^３のものからなり、パネル本体内に注入されたポリウレタン樹脂発泡原料の発泡により形成されたポリウレタン樹脂発泡体が、厚み９〜１６ｍｍ、密度（ＪＩＳＫ６４０１：２０１１準拠）６０〜８０ｋｇ／ｍ^３のポリウレタン樹脂発泡体からなるため、パネルの軽量性及び剛性の両方をさらに高めることができる。
また、請求項３の発明によれば、パネルの曲げ強度（ＩＳＯ１７８準拠）が８〜１２ＭＰａ、曲げ弾性率（ＩＳＯ１７８準拠）が４５０〜５５０ＭＰａであるため、強度が求められる車両のラゲッジルームの床板や内装板等の車両用内装部材等に好適なパネルにすることができる。

本発明の実施形態に係るパネルの斜視図である。パネルの断面図である。パネル本体の断面図である。シートの真空成形時を示す断面図である。ブロー成形時を示す断面図である。ポリウレタン樹脂発泡原料の注入時を示す断面図である。

図１及び図２に示す本発明の実施形態に係るパネル１０は、中空のパネル本体１１と、前記パネル本体１１内に充填された発泡体２１とよりなる。前記パネル１０は、曲げ強度（ＩＳＯ１７８準拠）が８〜１２ＭＰａ、曲げ弾性率（ＩＳＯ１７８準拠）が４５０〜５５０ＭＰａのものが好ましい。

前記パネル本体１１は、前記パネル１０の外周壁を構成するものであり、図３に示すように、内部が発泡体充填用に中空となっている。前記パネル本体１１は、該パネル本体１１を厚みＴ方向に二分した形状からなる一組の半体１２、１２が組み合わされて周縁で接合されたものからなる。符号１３は周縁の接合部（パーティングライン部）を示す。前記半体１２、１２は、前記パネル本体１１を二等分した同一形状のものに限られず、厚みを異ならせて分割した形状のものであってもよい。

前記半体１２、１２は、オレフィン樹脂層１４とオレフィン樹脂発泡体層１５と軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６がこの順に積層された三層構造の合成樹脂シート１７から前記軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６を内側にして賦形されたものからなる。なお、前記三層構造の合成樹脂シート１７は、熱ラミネート等で三層が一体に化されている。

合成樹脂シート１７のオレフィン樹脂層１４は、外層に相当し、前記パネル１０の意匠面となるため、耐傷付き性、防汚性等に優れるオレフィン樹脂とされている。具体的には、前記半体１２、１２及びパネル本体１１の成形時の真空成形やブロー成形における加熱に耐え、且つ熱賦形性に優れるポリプロピレン樹脂が好ましい。ポリプロピレン樹脂としては、ポリプロピレンと低密度ポリエチレンのブレンド品からなるもの好適である。前記合成樹脂シート１７のオレフィン樹脂層１４を構成するポリプロピレン樹脂は、０．１〜０．３ｍｍのシート状（フィルム状とも称される）のものが好ましい。また、前記オレフィン樹脂層１４を構成するポリプロピレン樹脂の目付量は１００〜３００ｇ／ｍ^２が好ましい。さらに、前記オレフィン樹脂層１４は、前記パネル１０の意匠性を高めるため、表面がエンボス加工されたものであってもよい。

合成樹脂シート１７のオレフィン樹脂発泡体層１５は、中間層に相当し、剛性及び軽量性の点から発泡倍率３〜１０倍、厚み２〜５ｍｍのオレフィン樹脂発泡体が好ましい。オレフィン樹脂発泡体としては、真空成形やブロー成形が可能な実質的に非架橋なオレフィン樹脂発泡体が好ましく、例えば、低密度のポリエチレン樹脂発泡体あるいはポリプロピレン樹脂発泡体等を挙げることができる。特にポリプロピレン樹脂発泡体は、前記オレフィン樹脂発泡体層１５として好適である。

合成樹脂シート１７の軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６は、内層に相当し、前記パネル本体１１と前記発泡体２１との接合性を高める作用がある。軟質ポリウレタン樹脂発泡体は、連続気泡の割合が高いため、前記発泡体２１を充填するために前記パネル本体１１内に注入されたポリウレタン樹脂発泡原料が含浸し易く、ポリウレタン樹脂発泡原料から発泡形成された発泡体２１の一部が前記軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６内に進入して係合した状態となり、強固なアンカー効果によって、前記パネル本体１１と前記発泡体２１との接合を強固なものにでき、パネルの剛性を高めることができる。

前記合成樹脂シ−ト１７の軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６は、軟質ポリウレタンスラブ発泡体から切り出されたものが好ましい。軟質ポリウレタンスラブ発泡体は、コンベア上に軟質ポリウレタン発泡樹脂原料を供給して常圧で連続発泡したものである。軟質スラブ発泡体の個々の気泡は、隣接する気泡間にある骨格といわれる支柱部と支柱部間を覆う気泡膜によって形成される。この気泡膜は、軟質スラブ発泡体を発泡硬化させる時に発生し、反応熱等により膨張拡散する炭酸ガス等により、大半が破られ複数の気泡が連通となる。前記軟質ポリウレタンスラブ発泡体を切り出すことによって、切り出した表面では気泡が切断される。切断された気泡は、凹部となる開口を、その表面に有することから、切り出した軟質ポリウレタンスラブ発泡体で前記軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６を構成した場合、前記パネル本体１１内に注入されたポリウレタン樹脂発泡原料が軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６に一層含浸し易くなり、ポリウレタン樹脂発泡原料から発泡形成された発泡体２１と軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６とのアンカー効果がさらに大になり、前記パネル本体１１と前記発泡体２１との接合を一層強固にでき、パネルの剛性を高めることができる。

また、前記軟質ポリウレタンスラブ発泡体から切り出された軟質ポリウレタン樹脂発泡体を、厚み１〜２ｍｍ、密度（ＪＩＳＫ６４０１：２０１１準拠）２０〜３０ｋｇ／ｍ^３とすることにより、前記オレフィン樹脂層１４とオレフィン樹脂発泡体層１５と軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６とが積層一体化した三層構造の合成樹脂シート１７から、真空成形やブロー成形によって前記半体１２及びパネル本体１１を形成することが容易になる。

前記パネル本体１１内に充填された発泡体２１は、前記パネル本体１１内に注入されたポリウレタン樹脂発泡原料の発泡により形成されたポリウレタン樹脂発泡体からなる。ポリウレタン樹脂発泡原料は、ポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤、触媒、適宜添加される整合剤、難燃剤等からなる。充填後のポリウレタン樹脂発泡体の厚みは９〜１６ｍｍ、密度（ＪＩＳＫ６４０１：２０１１準拠）は６０〜８０ｋｇ／ｍ^３が、パネルの軽量性及び剛性の点から好ましい。また、前記発泡体２１を構成するポリウレタン樹脂発泡体は、表面に他部、例えば内深部よりも密度の高いスキン層を有するものが、前記アンカー効果による前記パネル本体１１と発泡体２１との接合強度及びパネル１０の剛性を一層高めることができるため、より好ましい。前記密度の高いスキン層を得るには、公知の技術を利用できる。すなわち、前記ポリウレタン樹脂発泡原料は、公知のものであり、数平均分子量、３０００〜６０００の２〜４官能のポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリマーポリオールブレンド物等のポリオール成分および、ＴＤＩ、ＭＤＩ、これらの混合物および変性体等からなるポリイソシアネート成分、アミン系／錫系等の触媒、界面活性剤およびシリコーン系整泡剤及び、水等の発泡剤からなる。
本発明では、これらポリウレタン樹脂発泡原料を、インテグラルスキン発泡体に金型成形する技術を採用するのが好ましい。具体的には、整泡剤、消泡剤の選択、発泡剤の量を調整するとともに、成形において金型温度を低く調整することにより、成形品表面における樹脂の発泡を抑制し、硬化のみを促進させることで低密度層である、いわゆるスキン層を成形時に形成する。表面層を低密度とすることで、アンカー効果による上記軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６との密着性が高まり、しいては、成形品の剛性を高めることになる。

前記パネル１０の製造は、まず前記合成樹脂シートを用いて公知の真空成形あるいはブロ−成形の何れかにより又は両方によって前記パネル本体１１を成形し、次に前記パネル本体１１内にポリウレタン樹脂発泡原料を注入して発泡させることにより前記発泡体２１を形成することにより行うことができる。

以下に前記パネル１０の製造方法の具体的な実施形態を、真空成形とブロー成形を併用する場合について示す。
図４の（４Ａ）及び（４Ｂ）に示すように、前記三層構造からなる二枚の合成樹脂シート１７、１７をヒータ等の加熱装置（樹脂せず）で加熱し、軟化させた状態で成形上型４１と成形下型５１の型面４２、５２に吸引する公知の真空成形を行い、型面形状に賦形する。その際、前記合成樹脂シート１７、１７は、前記オレフィン樹脂層１４、１４が成形上型４１と成形下型５１の型面４２、５２側を向き、また前記軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６、１６が内側を向くようにされる。また、前記合成樹脂シート１５、１５の加熱温度は、合成樹脂シートが軟化状態となる温度、例えば１４０〜１８０℃である。

前記成形上型４１と成形下型５１は、前記型面４２、５２が前記半体１２、１２の外面形状と等しい凹面で構成され、前記型面４２、５２には型内の空間４３、５３と連通する吸引孔４４、５４が複数形成され、型の側面に形成された排気口４５、５５に接続した吸引装置（図示せず）によって、型面の吸引孔４４、５４を介して型面の気体を外部へ排出し、前記合成樹脂シート１７、１７を型面４２、５２に吸引可能になっている。前記真空成形によって、前記合成樹脂シート１７、１７は前記半体１２、１２と等しい形状に賦形される。また、本実施形態の成形上型４１と成形下型５１は、ブロー成形型を兼ねており、型合わせ部の一部に半円筒形の溝４６、５６が形成されている。前記半円筒の溝４６、５６は、前記真空成形時に前記成形上型４１と成形下型５１を閉型した際に、前記合成樹脂シート１７、１７間にブロー用のノズル挿入孔を形成する。

前記真空成形によって軟化した合成樹脂シート１５、１５を型面に吸引した状態で前記成形上型４１と成形下型５１を接近させて図５のように閉じ、その際、前記成形上型４１と成形下型５１の型合わせ部に形成される前記合成樹脂シート１７、１７間のノズル挿入孔からブロー用ノズル６１を、型内の合成樹脂シート１７、１７間に挿入する。前記閉型によって合成樹脂シート１７、１７は、前記ブロー用ノズル６１の部分を除いて型合わせ部で軟質合成樹脂発泡体層１６、１６が密着し、型内の合成樹脂シート１７、１７間部分に中空部が形成される。

閉型した状態で前記ブロー用ノズル６１から、圧搾空気を前記合成樹脂シート１７、１７間の中空部に吹き込み、前記成形上型４１と成形下型５１の型面に前記合成樹脂シート１７、１７をそれぞれ圧着して公知のブロー成形を行う。前記ブロー成形によって、前記合成樹脂シート１７、１７を、型面形状にさらに正確に賦形した前記半体１２、１２を形成すると共に、型合わせ部で密着している軟質合成樹脂発泡体層１６、１６を融着し、それにより前記半体１２、１２の周縁を融着接合して前記中空のパネル本体１１を形成する。前記ブロー成形中においても前記排気口４５、５５からの吸引排気を続ける。

前記ブロー成形後、前記ブロー用ノズル６１に代えて、図６に示すように発泡原料注入用ノズル７１を型内に挿入し、前記パネル本体１１内にポリウレタン樹脂発泡原料２１Ａを注入する。前記パネル本体１１内に注入されたポリウレタン樹脂発泡原料２１Ａは、一部が前記パネル本体１１内面の軟質ポリウレタン樹脂発泡体層１６に含浸して発泡し、前記パネル本体１１内に充満した発泡体２１を形成する。これにより、前記発泡体２１が前記パネル本体２１内に充填され、前記パネル１０が形成される。なお、前記ポリウレタン樹脂発泡原料２１Ａの注入以降については、前記排気口４５、５５からの吸引排気を継続あるいは停止の何れでもよい。

その後、前記成形上型４１と成形下型５１を開いて前記パネル１０を取り出し、前記パネル１０の周囲の余分な部分を切除して製品とする。
なお、前記製造方法の実施形態では、前記パネル本体１０の成形に際し、真空成形とブロー成形を続けて行っているが、真空成形のみ、あるいはブロー成形のみによって前記パネル本体１０を成形してもよい。

例えば、真空成形のみによる場合は、加熱軟化させた前記合成樹脂シート１７、１７を前記成形上型４１と成形下型５１の型面にそれぞれ吸引して一組の前記半体１２、１２を真空成形した後、得られた半体１２、１２を組み合わせて熱融着等で周縁を接合して前記パネル本体１１を形成し、得られた前記パネル本体１１内にポリウレタン樹脂発泡原料を注入して発泡体を充填することにより前記パネル１０を製造する。
ブロー成形のみによる場合は、加熱軟化させた前記合成樹脂シート１７、１７を前記成形上型４１と成形下型５１で挟んで、合成樹脂シート１７、１７間にブロー用ノズルから圧搾空気を吹き込み、前記成形上型４１と成形下型５１の型面に前記合成樹脂シート１７、１７をそれぞれ圧着して一組の前記半体１２、１２を形成すると同時に、型合わせ部で挟んでいる前記半体１２、１２の周縁を融着により接合して前記パネル本体１１をブロー成形し、得られた前記パネル本体１１内にポリウレタン樹脂発泡原料を注入して発泡体を充填することにより前記パネル１０を製造する。

層の材質を以下の内容とし、かつ表１のように層の厚み、発泡倍率等の組み合わせを異ならせた三層構造の合成樹脂シートを用い、図４及び図５に示した真空成形及びブロー成形（合成樹脂シートの加熱温度１６０℃）により中空のパネル本体を形成し、その後に、図６に示した方法で以下のポリウレタン樹脂発泡原料をパネル本体内に注入して発泡体を充填し、各実施例のパネルを製造した。なお、三層構造の合成樹脂シートの製造は、各層を積層し、温度１８０℃の熱ロールで加圧することにより製造した。また、実施例１〜３のパネルの寸法は、３００×４２０×厚み２０ｍｍである。

・オレフィン樹脂層：ポリプロピレンと低密度ポリエチレンのブレンド品、目付量１００〜３００ｇ／ｍ^２、イノアックコーポレーション製。
・オレフィン樹脂発泡体層、品名：パロニア・ＰＰ３倍発泡シート（独立気泡構造）、三井化学東セロ社製
・軟質ポリウレタン樹脂発泡体層：軟質ポリウレタンスラブ発泡体から切り出されたもの、品名：カラーフォーム、イノアックコーポレーション社製、厚み１〜２ｍｍ、密度２５ｋｇ／ｍ^３。
・ポリレタン樹脂発泡原料（スキン層有り）の配合
２液性インテグラルスキンフォーム原料：ＢＡＳＦイノアックポリウレタン株式会社製、フォームライトＳＫＬ／Ｆ。ポリオール成分混合物：ポリオール、架橋剤、整泡剤、アミン系触媒発泡剤からなる混合物と、イソシアネート成分：メチレンジフェニルジイソシアネートとを、混合比率１００：１７５で混合する。
スキン層のないポリウレタン樹脂発泡原料には、断熱・保冷保温材用硬質ポリウレタン発泡原料、品名：フォームライトＨＮＢ−６２００。組成（容量比）ポリオール成分混合物：１００重量部、イソシアネート成分：メチレンジフェニルジイソシアネート、１００重量部を混合する。

実施例１は、合成樹脂シートのオレフィン樹脂層の厚み０．１ｍｍ、オレフィン樹脂発泡体層の発泡倍率３倍、成形前のオレフィン樹脂発泡体層の厚み２ｍｍとし、ポリウレタン樹脂発泡体のオープン発泡時の発泡倍率１６倍、充填後のポリウレタン樹脂発泡体の密度６８ｋｇ／ｍ^３、充填後の厚み１５．８ｍｍ、スキン層有りとしたパネルである。実施例２は合成樹脂シートのオレフィン樹脂層の厚み０．３ｍｍ、オレフィン樹脂発泡体層の発泡倍率１０倍、成形前のオレフィン樹脂発泡体層の厚み５ｍｍとし、ポリウレタン樹脂発泡体のオープン発泡時の発泡倍率１８倍、充填後のポリウレタン樹脂発泡体の密度６１ｋｇ／ｍ^３、充填後の厚み９．４ｍｍ、スキン層有りとしたパネルである。実施例３は合成樹脂シートのオレフィン樹脂層の厚み０．３ｍｍ、オレフィン樹脂発泡体層の発泡倍率１０倍、成形前のオレフィン樹脂発泡体層の厚み５ｍｍとし、ポリウレタン樹脂発泡体のオープン発泡時の発泡倍率１４倍、充填後のポリウレタン樹脂発泡体の密度６８ｋｇ／ｍ^３、充填後の厚み９．４ｍｍ、スキン層を無としたパネルである。

従来例として、オレフィン樹脂シート（材質ホモポリプロピレン、厚み１ｍｍ、イノアックコーポレーション社製）の内面に不織布（材質ＰＥＴ、目付量３０ｇ／ｍ^２、品名；アラフノン、高安（株）製）を、熱ラミネートで接合した二層構造のシートを用いて形成した中空のパネル本体を用い、パネルを製造した。
また、実施例で使用した合成樹脂シートのオレフィン樹脂層を無とした比較例１のパネル、オレフィン樹脂発泡体層を無とした比較例２のパネル、軟質ポリウレタン樹脂発泡体層を無とした比較例３のパネル、軟質ポリウレタン樹脂発泡体層に代えて従来例で用いた不織布を使用した比較例４のパネル、パネル本体内にポリウレタン樹脂発泡体を非充填とした比較例５のパネルをそれぞれ製造した。従来例及び比較例の構成を前記表１に示す。

実施例１〜３、従来例及び比較例１〜５のパネルについて、重量、曲げ強度（ＩＳＯ１７８準拠）、曲げ弾性率（ＩＳＯ１７８準拠）について測定した。重量は、従来例よりも軽量の場合に○（合格）、重い場合に×（不合格）とした。剛性は、曲げ強度が８ＭＰ以上で且つ曲げ弾性率が４５０ＭＰａ以上の場合に○（合格）とし、一方でも満たさない場合に×（不合格）とした。

また、シートブロー成形性として反り、賦形について判断した。反りは、管理値に対してプッシュプルゲージで判断し、公差内の場合に○（合格）、公差外の場合に×（不合格）とした。賦形は、設定形状に対して形状合わせ冶具で判断し、隙間なしの場合に○（合格）、隙間ありの場合に×（不合格）とした。さらに、パネル本体におけるＰＬ部（パーティングライン部の略、すなわちパネル本体を構成する半体同士の接合部）の接合性について判断した。ＰＬ部の接合性は、半体同士の接合部をパネル本体の外周に沿って２５ｍｍの幅で切断して試験片とし、得られた試験片に対してインストロン引っ張り試験機（品名
オートグラフ、島津製）を用い、チャック間距離２５ｍｍ、引張り速度１０ｍｍ／ｍｉｎで加圧して引張り荷重（Ｎ）を測定し、引張り荷重が６０Ｎ以上の場合は○（合格）、４５Ｎ未満の場合は×（不合格）とした。また、パネル本体内へのポリウレタン樹脂発泡体の充填性を充填量で判断し、計量値が充填量と一致の場合に○（合格）とし、計量値が不一致の場合に×（不合格）とした。結果を表１の中段から下段に示す。

実施例１〜実施例３は剛性及び重量の何れも○（合格）であり、重量については従来例よりも５〜３０％軽量化を実現できた。また、ＰＬ部の接合性については、従来例の圧縮荷重が４０Ｎであったのに対し、実施例１〜実施例３では引張り荷重の測定結果が６０〜１００Ｎであり、○（合格）であり、実施例１〜実施例３のパネルは、大きな力が加わった場合にもパネル本体がＰＬ部で分離し難いものである。
一方、合成樹脂シートのオレフィン樹脂層を無とした比較例１は、シートブロー成形性の反りが×（不合格）であり、良好な製品品質が得られなかった。
合成樹脂シートのオレフィン樹脂発泡体層を無とした比較例２は剛性が不足すると共にシートブロー成形性の反りが×（不合格）であった。
合成樹脂シートのポリウレタン樹脂発泡体層を無とした比較例３は剛性が不足し、×（不合格）となった。
合成樹脂シートのポリウレタン樹脂発泡体層に代えて不織布を使用した比較例４は、ＰＬ部の接合性において、引張り荷重の測定結果が４０Ｎであり、×（不合格）であった。このことから、比較例４では、パネルに大きな力が加わった際にパネル本体がＰＬ部で分離するおそれがある。
ポリウレタン樹脂発泡体を充填していない比較例５は、剛性が不足し、×（不合格）となった。

このように、実施例１〜３のパネルは、軽量性及び剛性に優れ、しかもパネル本体の最内層が不織布ではなく軟質ポリウレタン樹脂発泡体からなるため、パネル本体のＰＬ部（接合部）の接合が強固であり、大きな力が加わっても分離し難いものである。

１０パネル
１１パネル本体
１４オレフィン樹脂層
１５オレフィン樹脂発泡体層
１６軟質ポリウレタン樹脂発泡体層
１７合成樹脂シート
２１発泡体

Claims

内部が中空のパネル本体と、前記パネル本体内に充填された発泡体とよりなるパネルにおいて、
前記パネル本体は該パネル本体を厚み方向に二分した形状からなる一組の半体が組み合わされて周縁で接合されたものからなり、
前記半体は、オレフィン樹脂層とオレフィン樹脂発泡体層と軟質ポリウレタン樹脂発泡体層がこの順に積層された三層構造の合成樹脂シートから前記軟質ポリウレタン樹脂発泡体層を内側にして賦形されたものからなり、
前記パネル本体内に充填された発泡体は、前記パネル本体内に注入されたポリウレタン樹脂発泡原料の発泡により形成されたポリウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とするパネル。
前記合成樹脂シートのオレフィン樹脂層は、厚み０．１〜０．３ｍｍのポリプロピレン樹脂からなり、
前記合成樹脂シートのオレフィン樹脂発泡体層は、発泡倍率３〜１０倍、厚み２〜５ｍｍのものからなり、
前記合成樹脂シートの軟質ポリウレタン樹脂発泡体層は、軟質ポリウレタンスラブ発泡体から切り出された厚み１〜２ｍｍ、密度（ＪＩＳＫ６４０１：２０１１準拠）２０〜３０ｋｇ／ｍ^３のものからなり、
前記パネル本体内に注入されたポリウレタン樹脂発泡原料の発泡により形成されたポリウレタン樹脂発泡体は、厚み９〜１６ｍｍ、密度（ＪＩＳＫ６４０１：２０１１準拠）６０〜８０ｋｇ／ｍ^３のポリウレタン樹脂発泡体からなることを特徴とする請求項１に記載のパネル。
曲げ強度が８〜１２ＭＰａ（ＩＳＯ１７８準拠）、曲げ弾性率が４５０〜５５０ＭＰａ（ＩＳＯ１７８準拠）であることを特徴とする請求項１又は２に記載のパネル。