JP2014149454A - 粉体補給装置、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】複数の粉体容器から排出・落下されて貯留部に貯留された粉体が、貯留部排出口からスムーズに排出される、粉体補給装置、及び、画像形成装置を提供する。
【解決手段】複数のトナー容器３２Ｙ（粉体容器）から排出・落下されて貯留部６２Ｙに貯留されたトナー（粉体）を、傾斜面６２Ｙ１０、６２Ｙ２０（流動手段）によって、貯留部排出口６２Ｙ４又はその近傍で合流するように流動させている。
【選択図】図７

Description

この発明は、粉体容器に収容されたトナー等の粉体を現像装置等の被補給体に向けて補給する粉体補給装置と、それを備えた画像形成装置と、に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の画像形成装置において、同一色のトナー（粉体）を収容した複数のトナーボトル（粉体容器）がそれぞれ着脱可能に設置されたトナー補給装置（粉体補給装置）が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

詳しくは、特許文献１において、複数のトナーボトル（粉体容器）は、トナー補給装置における貯留部の長手方向に沿って並設されている。複数のトナーボトルは、それぞれ、外周面から内周面に向けて突出する螺旋状の突起が形成された略筒状の容器本体が設けられている。そして、駆動モータによって容器本体（トナーボトル）が回転駆動されることで、螺旋状の突起によって容器本体内のトナー（粉体）が排出口に向けて搬送されて、排出口からトナーが排出される。そして、複数のトナーボトルから排出されて落下したトナーは、その下方に位置する貯留部において混ざり合うように貯留される。そして、トナー補給装置の貯留部に貯留されたトナーは、長手方向一端側に向けて搬送されて、貯留部排出口から搬送部に向けて排出される。そして、搬送部に流入されたトナーは、搬送部によって、トナーボトルから離れた位置に配設された現像装置（被補給体）に向けて、搬送されて補給されることになる。

特許文献１に記載の粉体補給装置は、複数のトナーボトル（粉体容器）から排出されて貯留部に落下したトナー（粉体）が、貯留部排出口が設けられた長手方向一端側に向けて搬送されるように構成されている。そのため、長手方向他端側に設置された一方のトナーボトルから貯留部に排出されたトナーは、長手方向一端側に搬送されて、他方のトナーボトルの排出口の下方の位置で、他方のトナーボトルの排出口から排出されたトナーと合流した後に、貯留部排出口に向けて搬送されることになる。
そのため、他方のトナーボトルの排出口の下方の位置（合流部）で、他方のトナーボトルから排出されたトナーと長手方向一端側に向けて搬送されているトナーとが干渉して、トナーの流動（搬送）が停滞してしまったり、他方のトナーボトルの排出口に向かってトナーが逆流してしまったりする問題が生じてしまうことがあった。
そして、このような問題が生じると、貯留部排出口からトナーを充分に排出することができずに、現像装置（被補給体）に向けてのトナー補給量が不足してしまうことになる。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、複数の粉体容器から排出・落下されて貯留部に貯留された粉体が、貯留部排出口からスムーズに排出される、粉体補給装置、及び、画像形成装置を提供することにある。

この発明の請求項１記載の発明にかかる粉体補給装置は、粉体容器に収容された粉体を被補給体に向けて補給する粉体補給装置であって、複数の前記粉体容器からそれぞれ排出されて落下した粉体が貯留される貯留部を備え、前記貯留部は、その内部に貯留された粉体が排出される貯留部排出口が１箇所に形成され、前記複数の粉体容器からそれぞれ排出されて落下した粉体が前記貯留部排出口又はその近傍で合流するように流動させる流動手段を具備したものである。

本発明は、複数の粉体容器から排出・落下されて貯留部に貯留された粉体が、貯留部排出口又はその近傍で合流するように流動させているため、貯留部に貯留された粉体が貯留部排出口からスムーズに排出される、粉体補給装置、及び、画像形成装置を提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 作像部を示す断面図である。 トナー容器を示す斜視図である。 トナー容器の内部を示す断面図である。 トナー容器がトナー補給装置に設置された状態を示す概略図である。 トナー容器が画像形成装置本体に設置された状態を示す概略断面図である。 トナー容器がトナー補給装置に設置された状態を長手方向に直交する断面で示す概略断面図である。 変形例１としての、（Ａ）トナー容器を示す概略斜視図と、（Ｂ）トナー容器が画像形成装置本体に設置された状態を示す概略断面図と、である。 変形例２としての、トナー容器が画像形成装置本体に設置された状態を示す概略断面図である。 変形例３としての、トナー容器がトナー補給装置に設置された状態を長手方向に直交する断面で示す概略断面図である。 トナー容器の駆動モータの異常を検知するときの制御を示すフローチャートである。

実施の形態．
以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１及び図２にて、画像形成装置全体の構成・動作について説明する。
図１は画像形成装置としてのプリンタを示す構成図であり、図２はその作像部を示す拡大図である。
図１に示すように、画像形成装置本体１００の上方にある設置部３１（トナー容器受台）には、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した４色の略筒状のトナー容器３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ（粉体容器）がそれぞれ２つずつ着脱可能に載置されている。また、各トナー容器３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋの下方には、それぞれ、トナー補給装置の貯留部６２Ｙ、６２Ｍ、６２Ｃ、６２Ｋが配設されている。
設置部３１の下方には中間転写ユニット１５が配設されている。その中間転写ユニット１５の中間転写ベルト８に対向するように、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋが並設されている。

図２を参照して、イエローに対応した作像部６Ｙは、像担持体としての感光体ドラム１Ｙと、感光体ドラム１Ｙの周囲に配設された帯電部４Ｙ、被補給体としての現像装置５Ｙ（現像部）、クリーニング部２Ｙ、除電部（不図示である。）等で構成されている。そして、感光体ドラム１Ｙ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程）がおこなわれて、感光体ドラム１Ｙ上にイエロー画像が形成されることになる。

なお、他の３つの作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋも、使用されるトナーの色が異なる以外は、イエローに対応した作像部６Ｙとほぼ同様の構成となっていて、それぞれのトナー色に対応した画像が形成される。以下、他の３つの作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの説明を適宜に省略して、イエローに対応した作像部６Ｙのみの説明をおこなうことにする。

図２を参照して、像担持体としての感光体ドラム１Ｙは、不図示のモータによって図２中の時計方向に回転駆動される。そして、帯電部４Ｙの位置で、感光体ドラム１Ｙの表面が一様に帯電される（帯電工程である。）。
その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、露光部７から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達して、この位置での露光走査によってイエローに対応した静電潜像が形成される（露光工程である。）。

その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、現像装置５Ｙとの対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、イエローのトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、中間転写ベルト８及び第１転写バイアスローラ９Ｙとの対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト８上に転写される（１次転写工程である。）。このとき、感光体ドラム１Ｙ上には、僅かながら未転写トナーが残存する。

その後、感光体１Ｙの表面は、クリーニング部２Ｙとの対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１Ｙ上に残存した未転写トナーが回収される（クリーニング工程である。）。
最後に、感光体ドラム１Ｙの表面は、不図示の除電部との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１上の残留電位が除去される。
こうして、感光体ドラム１Ｙ上でおこなわれる、一連の作像プロセスが終了する。

なお、上述した作像プロセスは、他の作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋでも、イエロー作像部６Ｙと同様におこなわれる。すなわち、作像部の下方に配設された露光部７から、画像情報に基いたレーザ光Ｌが、各作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの感光体ドラム上に向けて照射される。詳しくは、露光部７は、光源からレーザ光Ｌを発して、そのレーザ光Ｌを回転駆動されたポリゴンミラーで走査しながら、複数の光学素子を介して感光体ドラム上に照射する。
その後、現像工程を経て各感光体ドラム上に形成した各色のトナー像を、中間転写ベルト８上に重ねて転写する。こうして、中間転写ベルト８上にカラー画像が形成される。

ここで、中間転写ユニット１５は、中間転写ベルト８、４つの１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋ 、２次転写バックアップローラ１２、クリーニングバックアップローラ１３、テンションローラ１４、中間転写クリーニング部１０等で構成される。中間転写ベルト８は、３つのローラ１２〜１４によって張架・支持されるとともに、１つのローラ１２の回転駆動によって図１中の矢印方向に無端移動される。

４つの１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋは、それぞれ、中間転写ベルト８を感光体ドラム１Ｙ 、１Ｍ 、１Ｃ 、１Ｋ との間に挟み込んで１次転写ニップを形成している。そして、１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋに、トナーの極性とは逆の転写バイアスが印加される。
そして、中間転写ベルト８は、矢印方向に走行して、各１次転写バイアスローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋの１次転写ニップを順次通過する。こうして、感光体ドラム１Ｙ 、１Ｍ 、１Ｃ 、１Ｋ上の各色のトナー像が、中間転写ベルト８上に重ねて１次転写される。

その後、各色のトナー像が重ねて転写された中間転写ベルト８は、２次転写ローラ１９との対向位置に達する。この位置では、２次転写バックアップローラ１２が、２次転写ローラ１９との間に中間転写ベルト８を挟み込んで２次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト８上に形成された４色のトナー像は、この２次転写ニップの位置に搬送された転写紙等の被転写材Ｐ上に転写される。このとき、中間転写ベルト８には、被転写材Ｐに転写されなかった未転写トナーが残存する。

その後、中間転写ベルト８は、中間転写クリーニング部１０の位置に達する。そして、この位置で、中間転写ベルト８上の未転写トナーが回収される。
こうして、中間転写ベルト８上でおこなわれる、一連の転写プロセスが終了する。

ここで、２次転写ニップの位置に搬送された被転写材Ｐは、装置本体１００の下方に配設された給紙部２６から、給紙ローラ２７やレジストローラ対２８等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、給紙部２６には、転写紙等の被転写材Ｐが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ２７が図１中の反時計方向に回転駆動されると、一番上の被転写材Ｐがレジストローラ対２８のローラ間に向けて給送される。

レジストローラ対２８（タイミングローラ対）に搬送された被転写材Ｐは、回転駆動を停止したレジストローラ対２８のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト８上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ対２８が回転駆動されて、被転写材Ｐが２次転写ニップに向けて搬送される。こうして、被転写材Ｐ上に、所望のカラー画像が転写される。

その後、２次転写ニップの位置でカラー画像が転写された被転写材Ｐは、定着部２０の位置に搬送される。そして、この位置で、定着ローラ及び圧力ローラによる熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像が被転写材Ｐ上に定着される。
その後、被転写材Ｐは、排紙ローラ対２９のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対２９によって装置外に排出された被転写材Ｐは、出力画像として、スタック部３０上に順次スタックされる。
こうして、画像形成装置における、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２にて、作像部における現像装置（被補給体）の構成・動作について、さらに詳しく説明する。
現像装置５Ｙは、感光体ドラム１Ｙに対向する現像ローラ５１Ｙと、現像ローラ５１Ｙに対向するドクターブレード５２Ｙと、現像剤収容部５３Ｙ、５４Ｙ内に配設された２つの搬送スクリュ５５Ｙと、現像剤収容部５４Ｙに開口を介して連通する補給部５８Ｙと、現像剤中のトナー濃度を検知する濃度検知センサ５６Ｙと、等で構成される。現像ローラ５１Ｙは、内部に固設されたマグネットや、マグネットの周囲を回転するスリーブ等で構成される。現像剤収容部５３Ｙ、５４Ｙ内には、キャリアとトナーとからなる２成分現像剤が収容されている。

このように構成された現像装置５Ｙは、次のように動作する。
現像ローラ５１Ｙのスリーブは、図２の矢印方向に回転している。そして、マグネットにより形成された磁界によって現像ローラ５１Ｙ上に担持された現像剤は、スリーブの回転にともない現像ローラ５１Ｙ上を移動する。

ここで、現像装置５Ｙ内の現像剤は、現像剤中のトナーの割合（トナー濃度）が所定の範囲内になるように調整される。詳しくは、被補給体としての現像装置５Ｙ内のトナー消費に応じて、トナー容器３２Ｙ（粉体容器）に収容されているトナー（粉体）が、トナー補給装置４０Ｙのトナー搬送パイプ４３Ｙ（粉体搬送部）や補給部５８Ｙを介して現像剤収容部５４Ｙ内に補給される。なお、粉体容器としてのトナー容器３２Ｙの構成・動作については、後で詳しく説明する。

その後、現像剤収容部５４Ｙ内に補給されたトナーは、２つの搬送スクリュ５５Ｙによって、現像剤とともに混合・撹拌されながら、２つの現像剤収容部５３Ｙ、５４Ｙを循環する（図２の紙面垂直方向の長手方向の移動である。）。そして、現像剤中のトナーは、キャリアとの摩擦帯電によりキャリアに吸着して、現像ローラ５１Ｙ上に形成された磁力によりキャリアとともに現像ローラ５１Ｙ上に担持される。

現像ローラ５１Ｙ上に担持された現像剤は、図２中の矢印方向に搬送されて、ドクターブレード５２Ｙの位置に達する。そして、現像ローラ５１Ｙ上の現像剤は、この位置で現像剤量が適量化された後に、感光体ドラム１Ｙとの対向位置（現像領域である。）まで搬送される。そして、現像領域に形成された電界によって、感光体ドラム１Ｙ上に形成された潜像にトナーが吸着される。その後、現像ローラ５１Ｙ上に残った現像剤はスリーブの回転にともない現像剤収容部５３Ｙの上方に達して、この位置で現像ローラ５１Ｙから離脱される。

次に、図３〜図７にて、被補給体としての現像装置に粉体としてのトナーを供給する粉体容器としてのトナー容器について説明する。
先に図１で説明したように、設置部３１（トナー容器受台）には、４種類の粉体容器としてのトナー容器３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋが、２つずつ着脱可能に設置されている。トナー容器３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋは、それぞれ、寿命に達したとき（収容するトナーがほとんどすべて消費されて空になったときである。）に新品のものに交換される。そして、トナー容器３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ内に収容された各色のトナーは、それぞれ、後述するトナー補給装置（粉体補給装置）によって、各作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの現像装置に適宜補給される。
本実施の形態では、同じ種類（同じ色）のトナー容器が、それぞれ、２つずつ設置されているため、１つ１つのトナー容器の容量をそれほど大きくすることなく、全体として大容量のトナーを収容することができる。

まず、図３及び図４にて、トナー容器（粉体容器）の構成について説明する。
図３は、トナー容器３２Ｙを示す斜視図である。図４は、トナー容器３２Ｙの頭部側を示す断面図である。
なお、２つのイエロー用のトナー容器３２Ｙは、それぞれ同様の構成となっている。また、他の３種類のトナー容器３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋも、収容されたトナーの色が異なる以外は、イエロートナーを収容したトナー容器３２Ｙとほぼ同様の構成となっている。以下、他の３種類のトナー容器３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋの説明を適宜に省略して、イエロートナーを収容した１つのトナー容器３２Ｙのみの説明をおこなうことにする。

図３に示すように、粉体容器としてのトナー容器３２Ｙは、主として、容器本体３３Ｙと、その頭部に設けられたキャップ３４Ｙ（ボトルキャップ）と、で構成される。
容器本体３３Ｙの頭部には、容器本体３３Ｙと一体的に回転するボトル・ギア３７Ｙと、開口部Ｃと、が設けられている（図４及び図６を参照できる。）。ボトル・ギア３７Ｙは、装置本体１００の駆動ギア６８Ｙ（図５を参照できる。）と噛合して容器本体３３Ｙを図３の回転軸Ａを中心に矢印方向に回転駆動するためのものである。また、開口部Ｃは、容器本体３３Ｙ内に収容されたトナー（粉体）をキャップ３４Ｙ内の空洞（スペース）に向けて排出するためのものである。

容器本体３３Ｙには、外周面から内周面にかけて、螺旋状の突起３３ａが設けられている。この螺旋状の突起３３ａは、容器本体３３Ｙを回転駆動して開口部Ｃからトナーを排出するためのものである。
なお、このように構成された容器本体３３Ｙは、ボトル・ギア３７Ｙとともにブロー成形にて製造することができる。

図３を参照して、キャップ３４Ｙの周面には、キャップ３４Ｙを回転操作するための把手３５Ｙと、トナー容器３２Ｙ内のトナーを外部に排出するためのトナー排出口Ｄ（図４を参照できる。）と、トナー排出口Ｄ（排出口）を開閉するシャッタ３６Ｙと、が設けられている。
シャッタ３６Ｙは、キャップ３４Ｙのガイド部３４ｂに嵌合するとともに、キャップ３４Ｙの周面上をガイド部３４ｂに沿って移動してトナー排出口Ｄの開閉ができるように構成されている。シャッタ３６Ｙの一端にはスプリング４４が設置されていて、このスプリング４４の付勢力によってシャッタ３６Ｙはトナー排出口Ｄを閉鎖する。
キャップ３４Ｙと容器本体３３Ｙとは、周方向に相対的に回転できるように組み付けられる。これにより、ボトルセット時におけるキャップ３４Ｙの回転操作と、トナー補給時における容器本体３３Ｙの回転駆動と、が可能になる。
なお、容器本体３３Ｙの開口部Ｃの外周部（キャップ３４Ｙに対向する部分である。）には、キャップ３４Ｙと容器本体３３Ｙとの間からトナーが漏出する不具合を防止するために、発泡ポリウレタン等からなるシール材が貼着されている。

なお、画像形成装置本体１の設置部３１（トナー容器受台）に対してトナー容器３２Ｙは、以下のように着脱される。
トナー容器３２Ｙを装置本体１００の設置部３１に装着する場合は、まず、図１に示すスタック部３０を上方に開放して設置部３１を露出させる。そして、トナー容器３２Ｙを設置部３１上に載置する。なお、設置部３１には、その頭部側に、各色ごとにトナー補給装置（図５を参照できる。）や貯留部６２Ｙ、６２Ｍ、６２Ｃ、６２Ｋ（ホッパ部）が設置されている。
その後、設置部３１上に載置した状態で、トナー容器３２Ｙの把手３５Ｙが把持されて、キャップ３４Ｙが回転操作される。これにより、最終的に、設置部３１におけるトナー容器３２Ｙの位置が定まることになる。このとき、キャップ３４Ｙのシャッタ３６Ｙがトナー排出口Ｄを開放する方向に相対的に移動して、トナー容器３２Ｙのトナー排出口Ｄ（排出口）と、トナー補給装置４０Ｙの貯留部６２Ｙ（図６に示すように、トナー搬送パイプ４３Ｙに連通している。）と、が連結することになる。これにより、設置部３１に設置されたトナー容器３２Ｙ内のトナーを、トナー補給装置４０Ｙによって、現像装置５Ｙ（被補給体）に導くことが可能になる。

次に、図５〜図７にて、粉体補給装置としてのトナー補給装置４０Ｙについて説明する。
図５は、設置部３１に載置されたトナー容器３２Ｙがトナー補給装置４０Ｙに連結された状態を示す概略側面図である。また、図６は、設置部３１に載置されたトナー容器３２Ｙがトナー補給装置４０Ｙに連結された状態を示す概略断面図である。さらに、図７は、同色の２つのトナー容器３２Ｙがトナー補給装置４０Ｙに設置された状態を長手方向（図３中の２点鎖線Ａで示す回転軸方向であって、図４〜図６の左右方向である。）に直交する断面で示す概略断面図である。なお、図７では、簡単のため、図６に記載した貯留部撹拌部材８１Ｙの図示を省略している。

粉体補給装置としてのトナー補給装置４０Ｙは、トナー容器３２Ｙに収容されたトナーを被補給体としての現像装置５Ｙに向けて補給する装置であって、中間転写ユニット１５の側方（装置本体１００の奥側である。）に固設されている。トナー容器３２Ｙのトナー排出口側と、現像装置５Ｙの補給部５８Ｙも中間転写ユニット１５の側方に配設されている。
なお、各色にそれぞれ対応した４つのトナー補給装置（粉体補給装置）は、搬送されるトナー色が異なる以外はほぼ同一構造なので、以下、イエロートナーを搬送するトナー補給装置４０Ｙについてのみ説明する。

図５に示すように、トナー補給装置４０Ｙ（粉体補給装置）には、トナー容器３２Ｙの容器本体３３Ｙやトナー搬送パイプ４３Ｙ（粉体搬送部）のトナー搬送部材４７Ｙ（トナー搬送コイル）に駆動力を伝達する駆動伝達装置６０Ｙ（駆動手段）が設置されている。
駆動手段としての駆動伝達装置６０Ｙには、駆動モータ６１Ｙ（第１駆動モータ６１Ｙ１及び第２駆動モータ６１Ｙ２）が設置されている。そして、駆動モータ６１Ｙによる駆動力が、駆動ギア６８Ｙを介して、トナー容器３２Ｙのボトル・ギア３７Ｙに伝達されて、トナー容器３２Ｙの容器本体３３Ｙが回転することになる。なお、本実施の形態では、一方のトナー容器３２Ｙの容器本体３３Ｙを回転駆動するための第１駆動モータ６１Ｙ１と、他方のトナー容器３２Ｙの容器本体３３Ｙを回転駆動するための第２駆動モータ６１Ｙ２と、が別々に設けられていて、２つのトナー容器３２Ｙから貯留部６２Ｙに向けて別々にトナーを排出できるように構成されている（図７を参照できる）。
また、図５を参照して、粉体搬送部としてのトナー搬送パイプ４３Ｙにおけるトナー搬送部材４７Ｙ（トナー搬送パイプ４３Ｙに内設された変形可能なコイル状部材である。）の軸部に設置されたギア４７Ｙａに駆動力を伝達する第３駆動モータ（不図示である。）が設置されている。そして、この第３駆動モータによってトナー搬送部材４７Ｙが回転駆動されることになる。なお、本実施の形態では、図６に示すように、貯留部６１Ｙに貯留部撹拌部材８１Ｙ（回転軸部上に、マイラー等の可撓性部材が複数設置されたものである。）が設置されていて、この第３駆動モータによって貯留部撹拌部材８１Ｙも図６の矢印方向に回転駆動されることになる。

ここで、容器本体３３Ｙの回転によるトナー排出やトナー搬送部材４７Ｙの回転駆動は、原則的に、現像装置５Ｙ内のトナー消費に応じておこなわれる。すなわち、図２に示す現像装置５Ｙの濃度検知センサ５６Ｙが現像剤収容部５４Ｙにおけるトナー濃度の不足を検知すると、制御部からの信号により駆動モータ６１Ｙの駆動（２つの駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２のいずれかの駆動又は双方の駆動である。）がおこなわれるとともに、トナー搬送部材４７Ｙや貯留部撹拌部材８１Ｙを駆動する第３駆動モータが稼働する。
ここで、本実施の形態において、現像装置５Ｙ内のトナー消費に応じておこなわれる駆動モータ６２Ｙの制御は、２つの駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２のそれぞれの総駆動時間がメモリされていて、ある時点まで２つのトナー容器３２Ｙのトナー残量がほぼ均等になるようにバランスよく交互に駆動されて、ある時点を経過した後には１つのトナー容器３２Ｙの駆動が優先されるようにおこなわれている。これにより、全体的にトナー容器３２Ｙのトナー大容量化を達成しつつ、トナー容器３２Ｙの交換時期が同時におとずれる不具合を防止することができる。なお、駆動モータ６２Ｙの制御は、上述したものに限定されることなく、種々の形態のものを用いることができる。

また、先に説明したようにトナー容器３２Ｙの容器本体３３Ｙにおける内周面には、螺旋状の突起３３ａが形成されている。これにより、容器本体３３Ｙの回転にともない、容器本体３３Ｙの底部側から頭部のキャップ３４Ｙ側に、トナーが搬送される。そして、容器本体３３Ｙの開口部Ｃから排出されたトナーは、キャップ３４Ｙ内の空洞を経由して、トナー排出口Ｄ（排出口）から容器外に排出される。
その後、トナー容器３２Ｙから排出されたトナーは、トナー補給装置４０Ｙの貯留部６２Ｙ（図６を参照できる。）に落下して貯留される。貯留部６２Ｙ（ホッパ部）は、貯留部排出口６２Ｙ４を介して、トナー搬送パイプ４３Ｙ（粉体搬送部）に連通している。そして、駆動モータ６１Ｙを稼動させることにより容器本体３３Ｙが回転すると同時に、第３駆動モータの稼動によりトナー搬送パイプ４３Ｙ内のトナー搬送部材４７Ｙが回転する。こうして、貯留部６２Ｙに貯留されたトナーは、トナー搬送パイプ４３Ｙ（粉体搬送部）内を搬送されて、現像装置５Ｙの補給部５８Ｙに補給される。

以下、図７等を用いて、本実施の形態において特徴的な、トナー補給装置４０Ｙ（粉体補給装置）の構成・動作について説明する。
図７に示すように、本実施の形態におけるトナー補給装置４０には、２つのトナー容器３２Ｙ（複数の粉体容器）からそれぞれ排出されて落下したトナー（粉体）が貯留される貯留部６２Ｙ（トナー受部、ホッパ部）が設けられている。この貯留部６２Ｙは、先に説明したように、トナー搬送パイプ４３Ｙを介して、現像装置５Ｙ（被補給体）に間接的に接続されている。

ここで、本実施の形態では、貯留部６２Ｙに、仕切り部材６２Ｙ３（仕切り壁）や貯留部排出口６２Ｙ４（開口部）が設けられている。詳しくは、仕切り部材６２Ｙ３は、２つのトナー容器３２Ｙから排出されて落下したトナーが貯留されるそれぞれの空間（第１空間６２Ｙ１と第２空間６２Ｙ２とである。）を仕切るものである。仕切り部材６２Ｙ３は、貯留部６２Ｙの内部をほぼ均等に２つに分割するように、底部から隙間をあけた位置から上方に向けて延設されている。
貯留部排出口６２Ｙ４は、貯留部６２Ｙの内部に貯留されたトナーがトナー搬送パイプ４３Ｙ（粉体搬送部）に向けて排出されるように、貯留部６２Ｙの底部に１箇所形成されている。また、貯留部排出口６２Ｙ４は、２つのトナー容器３２Ｙの排出口Ｄ（トナー排出口）に対して水平方向中央部（複数の粉体容器のうち両端の粉体容器の排出口に対して水平方向中央部である。）に形成されている。すなわち、貯留部排出口６２Ｙ４は、２つのトナー容器３２Ｙの排出口Ｄに対してほぼ等距離となる位置に形成されている。
なお、本実施の形態において、貯留部排出口６２Ｙ４を複数の小さな孔の集合体として形成することもできる（このような貯留部排出口６２Ｙ４も１箇所に形成されたものと定義する）。

また、粉体搬送部としてのトナー搬送パイプ４３Ｙには、その上方の位置であって貯留部排出口６２Ｙ４の下方の位置でトナーの量を検知する粉体検知手段としての圧電センサ７０が設置されている。
そして、圧電センサ７０（粉体検知手段）の検知結果に基いて、その位置がトナーで埋没するように、２つのトナー容器３２Ｙ（又は、一方のトナー容器３２Ｙ）からトナーが排出されることになる。具体的には、圧電センサ７０がトナーがない状態を検知すると、その検知結果に基いて制御部７５によって圧電センサ７０がトナーを検知するまで第１駆動モータ６１Ｙ１や第２駆動モータ６１Ｙ２が駆動される。

ここで、本実施の形態における貯留部６２Ｙには、複数のトナー容器３２Ｙからそれぞれ排出されて落下したトナーが貯留部排出口６２Ｙ４（又はその近傍）で合流するように流動させる流動手段が設けられている。
詳しくは、図７に示すように、この流動手段は、２つのトナー容器３２Ｙの排出口Ｄに対してそれぞれ下方の位置から貯留部排出口６２Ｙ４に向けてさらに下方に傾斜する貯留部６２Ｙの内壁面（一点鎖線で示す傾斜面６２Ｙ１０、６２Ｙ２０である。）である。
すなわち、一方のトナー容器３２Ｙから排出されたトナーは、第１空間６２Ｙ１にて落下して一方の傾斜面６２Ｙ１０を滑落する。これに対して、他方のトナー容器３２Ｙから排出されたトナーは、第２空間６２Ｙ２にて落下して他方の傾斜面６２Ｙ２０を滑落する。そして、双方の傾斜面６２Ｙ１０、６２Ｙ２０を滑落したトナーは、貯留部排出口６２Ｙ４（又はその近傍）で合流して、その直後に貯留部排出口６２Ｙ４から排出されることになる（図７中、白矢印で示すトナーの流動である。）。

そのため、２つのトナー容器３２Ｙのうち一方から排出されたトナーが、その排出口Ｄの下方の位置で、他方のトナー容器３２Ｙから排出されたトナーと干渉して、トナーの流動（搬送）が停滞してしまう不具合や、トナー容器３２Ｙの排出口Ｄに向かってトナーが逆流してトナー補給装置４０Ｙとの隙間（図６中の実線で囲んだ部分Ｘである。）から外部に飛散してしまう不具合が生じにくくなる。
すなわち、２つのトナー容器３２Ｙから貯留部６２Ｙに排出・落下されたトナーが、互いに干渉したり逆流したりすることなく、貯留部排出口６２Ｙ４からスムーズに排出されることになる。そのため、上述したトナー搬送パイプ４３Ｙ内における圧電センサ７０を用いたトナー量制御を精度良く安定的におこなうことができて、現像装置５Ｙ（被補給体）に向けてのトナー補給を確実におこなうことができる。

ここで、本実施の形態において、貯留部６２Ｙは、その内壁面の一部又は全部が低摩擦材料で形成されている。詳しくは、傾斜面６２Ｙ１０、６２Ｙ２０にフッ素樹脂材料等の低摩擦材料からなるシート材を貼着したり、傾斜面６２Ｙ１０、６２Ｙ２０にフッ素材料等の低摩擦材料をコーティングしたりしている。
これにより、傾斜面６２Ｙ１０、６２Ｙ２０においてトナーがさらに滑落しやすくなるために、上述した本発明の効果がさらに確実に発揮されることになる。

また、本実施の形態では、上述したように、貯留部排出口６２Ｙ４が、２つのトナー容器３２Ｙの排出口Ｄに対して水平方向中央部であって、貯留部６２Ｙの底部に形成されている。そのため、２つのトナー容器３２Ｙから同じタイミングで排出されたトナーが、同じタイミングで貯留部排出口６２Ｙ４の近傍で合流しやすくなるため、上述した本発明の効果がさらに確実に発揮されることになる。

また、本実施の形態では、先に図６を用いて説明したように、貯留部排出口６２Ｙ４の近傍に、貯留部６２Ｙの内部に貯留されたトナーを撹拌する貯留部撹拌部材８１Ｙが設置されている。そのため、貯留部６２Ｙ内においてトナーが充分に貯留されていて貯留部排出口６２Ｙ４の上方の空間がトナーで埋没しているような場合であっても、それらのトナーは貯留部撹拌部材８１Ｙによって撹拌されることになるため、貯留部６２Ｙ内でトナーが凝集・停滞する不具合を防止することができる。

なお、本発明が適用される画像形成装置１００（トナー容器３２Ｙ、トナー補給装置４０Ｙ）は、本実施の形態のものに限定されることなく、例えば、図８に示すトナー容器３２Ｙやトナー補給装置４０Ｙ（特開平１１−２３１６３０号公報等に開示されたものに対応するものである。）であっても、当然に本発明を適用することができる。
詳しくは、図８（Ａ）に示すトナー容器３２Ｙは、螺旋状の突起３３ａが形成された容器本体３３Ｙ、容器本体３３Ｙの開口部（トナー排出口Ｄ）を開閉する開口キャップ３８Ｙ、容器本体３３Ｙとともに回転可能に設置された回転軸部３９Ｙ、などで構成されている。一方、図８（Ｂ）に示すトナー補給装置４０Ｙは、トナー容器３２Ｙの開口部（トナー排出口Ｄ）が連結される貯留部６２Ｙ、開口キャップ３８Ｙ（回転軸部３９Ｙ）の先端に設置された金属板３８Ｙａが磁力によって吸着されるマグネット６６Ｙ、マグネット６６Ｙが設置された回転軸に中継ギア６４Ｙを介して回転駆動力を伝達する駆動モータ６１Ｙ、設置部３１のコロ３１ｂ上へのトナー容器３２Ｙの着脱動作に連動して開口キャップ３８Ｙを挟持して開口（トナー排出口Ｄ）の開閉をおこなうチャック部６７Ｙ、などで構成されている。そして、このように構成されたトナー補給装置４０Ｙにおいても、複数のトナー容器３２Ｙから排出されたトナーが貯留部６２Ｙで干渉して停滞する不具合や、貯留部６２Ｙでトナーが逆流してトナー補給装置４０Ｙ（貯留部６２Ｙ）とトナー容器３２Ｙ（開口部）との隙間Ｘからトナー飛散が飛散する不具合を防止するために、本実施の形態のものと同様に、複数のトナー容器３２Ｙから排出されたトナーを貯留部排出口６２Ｙ４の近傍で合流させる流動手段としての傾斜面６２Ｙ１０、６２Ｙ２０を貯留部６２Ｙに形成している。
このように構成されたトナー補給装置４０Ｙであっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

さらに、本実施の形態では、駆動モータ６１Ｙによってトナー容器３２Ｙの容器本体３３Ｙを回転駆動するように構成された装置に対して本発明を適用した。これに対して、容器本体３３Ｙがキャップ３４Ｙとともに非回転で設置部３１に保持されるように構成されて、容器本体３３Ｙの開口部Ｃを介してトナー排出口Ｄに向けてトナーを搬送する搬送部材（例えば、軸部状に搬送コイルや複数の搬送羽根が設置されて、容器本体から独立したギアによって所定方向に回転する搬送部材である。）が設置されて、容器本体３３Ｙの内部に収容したトナーが開口部Ｃに向けて搬送されるように構成されたトナー容器３２Ｙに対して、駆動モータ６１Ｙによってトナー容器３２Ｙの搬送部材を回転駆動するように構成された装置に対して本発明を適用することもできる。
詳しくは、図９に示すように、トナー容器３２Ｙは、主として、容器本体３３Ｙと、ギア４９Ｙと、キャップ３４Ｙ（ボトルキャップ）と、で構成される。容器本体３３Ｙの頭部には開口部Ｃが設けられていて、その開口部Ｃの外周部にはギア４９Ｙが回転可能に設置されている。ギア４９Ｙは、装置本体１００の駆動ギア６８Ｙと噛合してコイル４６Ｙを回転中心軸を中心に回転駆動するためのものである。また、開口部Ｃは、容器本体３３Ｙ内に収容されたトナーをキャップ３４Ｙ内のスペースに向けて排出するためのものである。ギア４９Ｙには回転軸４５Ｙが一体的に設けられていて、回転軸４５Ｙには螺旋状のコイル４６Ｙ（搬送部材）が連結されている。回転軸４５Ｙの一端は、キャップ３４Ｙの軸受部３４Ｙａに支持されている。コイル４６Ｙは、容器本体３３Ｙ内部の開口部Ｃから底部にかけて延設されている。そして、ギア４９Ｙが容器本体３３Ｙの周りを回転することで、回転軸４５Ｙ及びコイル４６Ｙも回転駆動される。これにより、容器本体３３Ｙに収容されたトナーは、コイル４６Ｙのトナー搬送力によって開口部Ｃ側に搬送されることになる。なお、ギア４９Ｙは、容器本体３３Ｙとキャップ３４Ｙとに挟まれるように、開口部Ｃの外周部に挿設されている。ギア４９Ｙの両端面のうち、一端面側には容器本体３３Ｙとの間にゴム部材７１Ｙが設けられていて、他端面側にはキャップ３４Ｙとの間にシール材４８Ｙが設けられている。このような構成によって、トナー容器３２Ｙ全体としてのシール性が担保されている。すなわち、ギア４９Ｙ、容器本体３３Ｙ、キャップ３４Ｙのそれぞれの間からトナーが漏出する不具合が抑止される。
そして、このようなトナー容器３２Ｙが複数設置されるトナー補給装置４０Ｙにも、上述した本実施の形態のものと同様に、複数のトナー容器３２Ｙから排出されたトナーが貯留部６２Ｙで干渉して停滞する不具合や、貯留部６２Ｙでトナーが逆流してトナー補給装置４０Ｙ（貯留部６２Ｙ）とトナー容器３２Ｙ（開口部）との隙間Ｘからトナー飛散が飛散する不具合を防止するために、複数のトナー容器３２Ｙから排出されたトナーを貯留部排出口６２Ｙ４の近傍で合流させる流動手段としての傾斜面６２Ｙ１０、６２Ｙ２０を貯留部６２Ｙに形成している。
このように構成されたトナー補給装置４０Ｙであっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

また、本実施の形態では、複数のトナー容器３２Ｙから排出されたトナーを貯留部排出口６２Ｙ４の近傍で合流させる流動手段として、傾斜面６２Ｙ１０、６２Ｙ２０を貯留部６２Ｙに形成した。
これに対して、図１０に示すように、複数のトナー容器３２Ｙから排出されたトナーを貯留部排出口６２Ｙ４の近傍で合流させる流動手段として、複数のトナー容器３２Ｙのトナー排出口Ｄに対してそれぞれ下方の位置から貯留部排出口６２Ｙ４に向けてトナーを搬送する貯留部搬送部材６２Ｙ５を用いることもできる。詳しくは、貯留部搬送部材６２Ｙ５は、所定方向に回転駆動される軸部上に、軸方向左側にトナーを右方に搬送する第１スクリュ部が形成され、軸方向右側にトナーを左方に搬送する第２スクリュ部が形成された、スクリュ状部材である。
このような貯留部搬送部材６２Ｙ５を用いた場合であっても、２つのトナー容器３２Ｙから排出されたトナーが貯留部排出口６２Ｙ４の近傍で合流されることになるため、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

また、貯留部６２Ｙの内壁面においてトナーが凝集・停滞するのを確実に防止するために、貯留部６２Ｙの内壁面の一部又は全部が加振手段によって振動するように形成することができる。
具体的に、図１０に示すように、貯留部６２Ｙの底部（ほぼ水平面である。）に、不図示のリンク機構によって両矢印方向に比較的高速で往復運動する振動板６２Ｙ６（加振手段）が設置されている。これにより、貯留部６２Ｙの底部（振動板６２Ｙ６）上のトナーが常に振動することになり、その位置でトナーが凝集・停滞する不具合が抑止されることになる。
なお、このような振動板６２Ｙ６（加振手段）は、図７に示す傾斜面６２Ｙ１０、６２Ｙ２０にも設置することができる。

また、本実施の形態では、コイル状のトナー搬送部材４７Ｙが内設された粉体搬送部４３Ｙに接続されたトナー補給装置４０Ｙに対して本発明を適用した。
これに対して、図１０に示すように、スクリュ状のトナー搬送部材７７Ｙ、７８Ｙが内設された粉体搬送部４３Ｙに接続されたトナー補給装置４０Ｙに対しても当然に本発明を適用することができる。そして、そのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

ここで、本実施の形態におけるトナー補給装置４０Ｙ（画像形成装置１００）には、図７を参照して、２つのトナー容器３２Ｙからそれぞれ別々にトナーが排出されるように稼働する複数の駆動手段としての第１駆動モータ６１Ｙ１及び第２駆動モータ６１Ｙ２と、２つの駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２のそれぞれの異常を検知する異常検知手段としての第１異常検知部８３Ａ及び第２異常検知部８３Ｂと、２つの駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２のうち異常検知部８３Ａ、８３Ｂによって異常が検知された駆動モータがあるときにその存在を報知する報知手段としての表示パネル８４（液晶パネル）と、が設けられている。
第１異常検知部８３Ａは、一方のトナー容器３２Ｙを駆動する第１駆動モータ６１Ｙ１に流される電流の変化（異常）を検知することで、第１駆動モータ６１Ｙ１の異常の有無を検知するものである。同様に、第２異常検知部８３Ｂは、他方のトナー容器３２Ｙを駆動する第２駆動モータ６１Ｙ２に流される電流の変化（異常）を検知することで、第２駆動モータ６１Ｙ２の異常の有無を検知するものである。また、表示パネル８４は、装置本体１００においてユーザーが見やすい外装部の位置に設置されている。

そして、２つの駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２のうち異常検知部８３Ａ、８３Ｂによって異常が検知された駆動モータが稼働されないように制御して、異常検知部８３Ａ、８３Ｂによって異常が検知されていない駆動モータのみを稼働できるように制御している。例えば、第１異常検知部８３Ａによって第１駆動モータ６１Ｙ１の異常が検知された場合には、第１駆動モータ６１Ｙ１の稼働を停止して第１のトナー容器３２Ｙからのトナー排出を中止し、異常が検知されていない第２駆動モータ６１Ｙ２のみを稼働して第２のトナー容器３２Ｙからのみトナー排出をおこなう。このような制御をおこなうことで、サービスマンが異常のある駆動モータのメンテナンスを完遂するまでの間に、画像形成装置１００（トナー補給装置４０Ｙ）の画像形成動作をおこなうことが可能になる（ダウンタイムが生じるのを軽減することができる）。
なお、このような駆動モータの異常検知は、先に図８で説明したような、開口キャップ３８Ｙの開閉動作をもおこなう駆動モータの異常検知をおこなうときにも当然に適用できる。

また、本実施の形態では、異常検知手段としての異常検知部８３Ａ、８３Ｂは、駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２の異常を検知する判断基準を可変できるように形成されている。具体的には、異常検知部８３Ａ、８３Ｂによって駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２に流れる電流の異常値がＮ回（サービスマン等が任意に設定できる値である。）連続して検知されたときに、異常のあった駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２の稼働ができなくなるように制御している。
このように異常検知の判断基準（設定値Ｎ）を任意に可変できるように構成することで、装置本体１００へのトナー容器３２Ｙの着脱作業に対して不慣れなユーザーが、誤セットされたトナー容器３２Ｙを再び装置本体１００にセットすることによって異常検知部８３Ａ、８３Ｂの異常検知が解消されるようなケースを増やすることができる。すなわち、駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２の故障ではなくて、ユーザーの作業ミスによるもので、サービスマンコールがされてしまう不具合を軽減することができる。

また、本実施の形態では、異常検知部８３Ａ、８３Ｂ（異常検知手段）が駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２の異常を検知したときに、表示パネル８４（報知手段）によって表示（報知）するタイミングを可変できるように形成している。具体的には、異常検知部８３Ａ、８３Ｂによって駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２に異常があるものと判断されたときに、そのときから表示パネル８４上に異常を知らせるまでの時間Ｔ（サービスマン等が任意に設定できる値である。）を調整できるように構成している。
このような構成により、ユーザーの居所からサービスマンが常駐する拠点までの距離（サービスマンの到着時間）が短い場合などに、画像形成装置１００のダウンタイムを生じさせることなく、最適なタイミングでサービスマンがメンテナンスをおこなうことができる。また、サービスマンによる定期メンテナンスが間近に迫っている場合などに、そのメンテナンスを同時におこなうことも可能になって、メンテナンスの効率を向上させることができる。

以下、図１１にて、トナー容器３２Ｙの駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２の異常を検知するときの制御について簡単に説明する。
まず、２つの駆動モータ６１Ｙ１、６１Ｙ２のうち、いずれかの駆動モータに電流異常がないかが、異常検知部８３Ａ、８３Ｂによって判別される（ステップＳ１）。その結果、いずれかの駆動モータに電流異常がある場合に、その異常がＮ回（任意の設定値である。）連続したものであるかが判断されて（ステップＳ２）、Ｎ回連続したものであるときに駆動モータの異常があるものとして、その駆動モータの稼働を停止する（ステップＳ３）。そして、異常のない駆動モータのみを稼働する（ステップＳ４）。
その後、ステップＳ３にて駆動モータの異常を判断したときからＴ秒（任意の設定値である）が経過しているかが判別されて（ステップＳ５）、Ｔ秒が経過したときに表示パネル８４に異常を表示する（ステップＳ６）。このときの表示パネル８４への表示としては、例えば、駆動モータに異常がありサービスマンによるメンテナンスが必要である旨の表示や、異常のある駆動モータを特定する表示、などである。
その後、ステップＳ４にて稼働させた駆動モータに異常がないかを判別する（ステップＳ７）。このときの異常の判断基準としては、ステップＳ１〜Ｓ２のものと同様のものを用いることができる。そして、他方の駆動モータにも異常があるものと判断された場合には、表示パネル８４にその旨を表示するとともに、画像形成装置１００による画像形成動作を停止して（ステップＳ８）、サービスマンによるメンテナンスに備える。これに対して、ステップＳ７において他方の駆動モータの異常が検知されなかった場合には、そのまま画像形成装置１００による画像形成動作が可能になるように制御する。

以上説明したように、本実施の形態では、複数のトナー容器３２Ｙ（粉体容器）から排出・落下されて貯留部６２Ｙに貯留されたトナー（粉体）が、貯留部排出口６２Ｙ４又はその近傍で合流するように流動させているため、貯留部６２Ｙに貯留されたトナーを貯留部排出口６２Ｙ４からスムーズに排出させることができる。

なお、本実施の形態では、粉体容器としてトナー容器３２Ｙを用いたが、粉体容器としてトナー以外の粉体やトナーを含む粉体が収容された粉体容器に対しても本発明を適用することもできる。特に、本実施の形態では、トナー容器３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ内にトナーのみを収容したが、トナーとキャリアとからなる２成分現像剤を現像装置５に適宜に供給する画像形成装置に対してはトナー容器３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ内に２成分現像剤を収容することもできる。
また、本実施の形態では、被補給体としての現像装置５Ｙに粉体を補給する粉体補給装置に対して本発明を適用したが、現像装置５Ｙ以外の被補給体（例えば、トナー補給装置４０Ｙと現像装置５Ｙとの間の補給経路を中継するサブホッパ等である。）に粉体を補給する粉体補給装置に対しても当然に本発明を適用することができる。
また、本実施の形態では、貯留部６２Ｙから粉体搬送部４３Ｙを介して現像装置５Ｙに粉体を補給する粉体補給装置に対して本発明を適用したが、貯留部６２Ｙから現像装置５Ｙに粉体を直接的に補給する粉体補給装置に対しても本発明を適用することができる。

また、本実施の形態では、各色に対応したトナー補給装置において、それぞれ、同色のトナー容器が２つ設置されるカラー（複数色）プリント用の画像形成装置に対して、本発明を適用した。これに対して、各色に対応したトナー補給装置において、それぞれ、同色のトナー容器が３つ以上設置される画像形成装置に対しても、当然に本発明を適用することができる。また、同色のトナー容器が複数設置される単色プリント用の画像形成装置に対しても、当然に本発明を適用することができる。
そして、このように構成されたトナー補給装置４０Ｙであっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、上記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

５Ｙ 現像装置（被補給体）、
３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ トナー容器（粉体容器）、
３３Ｙ 容器本体、
３４Ｙ キャップ、
３８Ｙ 開口キャップ、
４０Ｙ トナー補給装置（粉体補給装置）、
４３Ｙ トナー搬送パイプ（粉体搬送部）、
６１Ｙ１ 第１駆動モータ（駆動手段）、
６１Ｙ２ 第２駆動モータ（駆動手段）、
６２Ｙ、６２Ｍ、６２Ｃ、６２Ｋ 貯留部（ホッパ部）、
６２Ｙ１ 第１空間、
６２Ｙ２ 第２空間、
６２Ｙ３ 仕切り部材、
６２Ｙ４ 貯留部排出口、
６２Ｙ５ 貯留部搬送部材（流動手段）、
６２Ｙ６ 振動板（加振手段）、
６２Ｙ１０、６２Ｙ２０ 傾斜面（内壁面、流動手段）、
７０ 圧電センサ（粉体検知手段）、
８１Ｙ 貯留部撹拌部材、
８３Ａ 第１異常検知部（異常検知手段）、
８３Ｂ 第２異常検知部（異常検知手段）、
８４ 表示パネル（報知手段）、
１００ 画像形成装置本体（装置本体）。

特開２００９−８０４０２号公報

Claims (14)

1. 粉体容器に収容された粉体を被補給体に向けて補給する粉体補給装置であって、
   複数の前記粉体容器からそれぞれ排出されて落下した粉体が貯留される貯留部を備え、
   前記貯留部は、その内部に貯留された粉体が排出される貯留部排出口が１箇所に形成され、前記複数の粉体容器からそれぞれ排出されて落下した粉体が前記貯留部排出口又はその近傍で合流するように流動させる流動手段を具備したことを特徴とする粉体補給装置。
2. 前記貯留部排出口は、前記貯留部の底部に形成され、
   前記流動手段は、前記複数の粉体容器の排出口に対してそれぞれ下方の位置から前記貯留部排出口に向けてさらに下方に傾斜する前記貯留部の内壁面であることを特徴とする請求項１に記載の粉体補給装置。
3. 前記流動手段は、前記複数の粉体容器の排出口に対してそれぞれ下方の位置から前記貯留部排出口に向けて粉体を搬送する貯留部搬送部材であることを特徴とする請求項１に記載の粉体補給装置。
4. 前記貯留部排出口から排出された粉体を前記被補給体に向けて搬送する粉体搬送部を備え、
   前記粉体搬送部は、当該粉体搬送部の上方の位置であって前記貯留部排出口の下方の位置で粉体の量を検知する粉体検知手段を具備したことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の粉体補給装置。
5. 前記貯留部は、その内壁面の一部又は全部が低摩擦材料で形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の粉体補給装置。
6. 前記貯留部は、その内壁面の一部又は全部が加振手段によって振動するように形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の粉体補給装置。
7. 前記貯留部は、前記貯留部排出口の近傍に、内部に貯留された粉体を撹拌する貯留部撹拌部材を具備したことを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の粉体補給装置。
8. 前記貯留部排出口は、前記複数の粉体容器のうち両端の粉体容器の排出口に対して水平方向中央部であって、前記貯留部の底部に形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の粉体補給装置。
9. 前記複数の粉体容器からそれぞれ別々に粉体が排出されるように稼働する複数の駆動手段と、
   前記複数の駆動手段のそれぞれの異常を検知する異常検知手段と、
   を備え、
   前記複数の駆動手段のうち前記異常検知手段によって異常が検知された駆動手段が稼働されないように制御して、前記異常検知手段によって異常が検知されていない駆動手段のみを稼働できるように制御することを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれかに記載の粉体補給装置。
10. 前記異常検知手段は、前記駆動手段の異常を検知する判断基準を可変できるように形成されたことを特徴とする請求項９に記載の粉体補給装置。
11. 前記複数の駆動手段のうち前記異常検知手段によって異常が検知された駆動手段があるときに、その存在を報知する報知手段を備え、
    前記異常検知手段が駆動手段の異常を検知したときに前記報知手段によって報知するタイミングを可変できるように形成されたことを特徴とする請求項９又は請求項１０に記載の粉体補給装置。
12. 前記粉体は、トナーであって、
    前記被補給体は、前記貯留部からトナーが補給されるように前記貯留部に直接的又は間接的に接続されて、像担持体上に形成された潜像を現像してトナー像を形成する現像装置であることを特徴とする請求項１〜請求項１１のいずれかに記載の粉体補給装置。
13. 前記粉体容器は、筒状に形成されるとともに、内周面に螺旋状の突起が形成されて所定方向に回転する容器本体を具備し、前記貯留部の上方に着脱可能に設置されることを特徴とする請求項１〜請求項１２のいずれかに記載の粉体補給装置。
14. 請求項１〜請求項１３のいずれかに記載の粉体補給装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。

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