JP2014140974A - 表皮付き製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表皮が基材に密着して外観品質に優れた表皮付き製品を簡単に製造することのできる製造方法を提供する。
【解決手段】製造方法の適用対象となる表皮付き製品１０は、基材１１と、基材１１上に配置された表皮１５と、表皮１５の表面１５Ａに沿って線状をなすように配列された複数の縫い目２６からなるステッチライン２５とを有する。表皮付き製品１０の製造に際しては、成形体形成工程及びステッチライン形成工程が行なわれる。成形体形成工程では、表皮１５を基材１１に密着させた状態で一体化させることで成形体２０を形成する。ステッチライン形成工程では、成形体形成工程の後に、表皮１５の表面１５Ａに糸２７を沿わせつつ、成形体２０の互いに離間した箇所において糸２７を、表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所まで埋め込んで成形体２０に固定することにより、ステッチライン２５を形成する。
【選択図】図２

Description

本発明は、ステッチラインを表皮の表面に有する表皮付き製品を製造する方法に関するものである。

基材上に表皮を配置してなる表皮付き製品の一形態として、表皮にパーツの縫い合わせを擬似的に再現したステッチラインを形成することで、本皮を使用しているような外観を持たせて高級感を演出したものが知られている。上記表皮付き製品では、基材は、曲面、屈曲面、凹凸面等といった非平面状の表面（三次元表面）を有する。表皮は、基材の表面形状に合わせて変形されて積層される。

こうした表皮付き製品は、例えば次の工程を経て製造される（例えば、特許文献１参照）。
表皮がヒータによって加熱される。加熱により軟化した表皮は、真空成形型に真空吸引されて密着されることで、製品の外形形状に賦形される。

続いて、賦形された上記表皮がミシンにより上糸及び下糸で縫われることで、表皮の表面に、線状をなすように配列された複数の縫い目からなるステッチラインが形成される。
上記表皮とは別に、基材が射出成形機等により成形される。この基材の表面に接着剤が塗布された後、乾燥される。そして、基材の表面に、ステッチラインの形成された上記表皮が貼り合わされる。

特開２００８−１８６１２号公報

ところが、上記従来の製造方法では、三次元形状に賦形されている表皮に対し縫製によりステッチラインが形成されることから、表皮の正規の箇所（ステッチラインの形成予定箇所）を糸で正確に縫うことが難しい。

また、表皮の収縮率が温度によってばらつきやすいこと等から、ステッチラインの位置を合わせた状態で表皮を基材に貼付けることが難しい。
このように、ステッチラインの位置がばらつく場面として、表皮を糸で縫ってステッチラインを形成するときと、ステッチラインの形成された表皮を基材に貼付けるときとがあるため、最終的に表皮付き製品に表われるステッチラインの位置のばらつきは大きなものとなるおそれがある。

そして、ステッチラインの位置が許容範囲を越えてずれると、表皮に皺が入り、表皮が基材から浮き上がって外観品質（見栄え）を損なう。
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、表皮が基材に密着して外観品質に優れた表皮付き製品を簡単に製造することのできる方法を提供することにある。

上記課題を解決する表皮付き製品の製造方法は、基材と、前記基材上に配置された表皮と、前記表皮の表面に沿って線状をなすように配列された複数の縫い目からなるステッチラインとを有する表皮付き製品を製造する方法であって、前記表皮を前記基材に密着させた状態で一体化させることで成形体を形成する成形体形成工程と、前記成形体形成工程の後に、前記表皮の表面に糸を沿わせつつ、前記成形体の互いに離間した箇所において前記糸を、前記表皮の表面よりも深い箇所まで埋め込んで前記成形体に固定することにより、前記ステッチラインを形成するステッチライン形成工程とが行なわれる。

上記の製造方法によれば、表皮付き製品の製造に際し、成形体形成工程及びステッチライン形成工程が行なわれる。
成形体形成工程では、表皮が基材上に配置される。表皮が基材に密着させられた状態で一体化させられることで成形体が形成される。

ステッチライン形成工程では、成形体形成工程の後に、表皮の表面に糸が沿わされる。成形体の互いに離間した箇所において、糸が、表皮の表面よりも深い箇所まで埋め込まれて成形体に固定される。この固定により、表皮の表面に沿って線状をなすように配列された複数の縫い目からなるステッチラインが形成される。

このように、表皮が基材に一体化されてなる成形体に対し糸が埋め込まれてステッチラインが形成される。そのため、ステッチラインの形成（糸の埋め込み）に際し、表皮に皺が入り、表皮が基材から浮き上がる現象が起こりにくい。表皮が基材の表面に密着して外観品質に優れた表皮付き製品が簡単に得られる。

また、ステッチラインの形成された表皮を基材に貼付ける作業が不要となる。ステッチラインの位置を合わせる作業は、糸を成形体に埋め込むときに行なわれるだけである。ステッチラインの位置を合わせる場面が少なくなり、最終的に表皮付き製品に表われるステッチラインの位置のばらつきが小さくなる。

上記表皮付き製品の製造方法において、前記ステッチライン形成工程では、前記糸のうち前記成形体に埋め込まれた箇所を超音波溶着により前記基材に接合させることが好ましい。

上記の製造方法によれば、ステッチライン形成工程では、表皮の表面に沿って配置された糸のうち成形体に埋め込まれた箇所は、超音波溶着によって基材に接合される。すなわち、糸のうち成形体に埋め込まれた箇所が振動させられる。この振動により、基材と糸との境界面で摩擦熱が発生し、基材が溶融して糸に結合（接合）される。この結合（接合）により糸が、表皮の表面よりも深い箇所に位置する基材に固定される。

この場合には、糸のうち埋め込まれた箇所を成形体に固定するために、留め具等の別部材を用いなくてもすむ。
上記表皮付き製品の製造方法において、前記ステッチライン形成工程では、前記糸の埋め込み及び超音波溶着を、超音波溶着機の超音波ホーンにより行なうことが好ましい。

上記の製造方法によれば、ステッチライン形成工程では、表皮の表面に沿って配置された糸が、成形体の互いに離間した箇所において、超音波溶着機の超音波ホーンによって、表皮の表面よりも深い箇所まで押し込まれる。この押し込みにより、糸が成形体に埋め込まれた状態となる。この状態で、超音波ホーンが振動されて、基材と糸との境界面で摩擦熱が発生し、基材が溶融し糸に結合される。このように、超音波溶着だけでなく、糸の埋め込みも超音波ホーンによって行なわれるため、糸を埋め込むために別途装置を設けなくてもすむ。

上記表皮付き製品の製造方法において、前記ステッチライン形成工程での前記超音波ホーンによる前記糸の埋め込みは、その埋め込みに先立ち、前記成形体の少なくとも前記表皮にあけられた穴において行なわれることが好ましい。

ここで、穴があけられていない成形体に糸を埋め込む場合には、超音波ホーンによって成形体に穴をあけながら糸を埋め込む必要がある。
この点、上記の製造方法によれば、ステッチライン形成工程に先立ち、成形体の少なくとも表皮において糸が埋め込まれる予定の箇所に穴があけられる。

ステッチライン形成工程では、超音波ホーンによる糸の埋め込みが上記穴において行なわれる。すなわち、糸及び超音波ホーンが、既に形成されている穴に押し込まれる。従って、超音波ホーンによって穴をあけなくてすむ分、糸の成形体への押し込みがスムーズに行なわれる。

上記表皮付き製品の製造方法において、前記ステッチライン形成工程では、留め具を前記表皮の表面側から前記成形体に対し、同表皮の表面よりも深い箇所まで打ち込んで前記基材に係止することにより、前記糸を同成形体に埋め込んで固定することが好ましい。

上記の製造方法によれば、ステッチライン形成工程では、糸が配置された表皮の表面側から留め具が成形体に対し、同表皮の表面よりも深い箇所まで打ち込まれる。糸の一部（長さ方向に互いに離間した箇所）は、上記留め具により押圧され、成形体において表皮の表面よりも深い箇所に埋め込まれる。また、留め具が基材に係止されることで、糸の一部（長さ方向に互いに離間した箇所）が上記のように埋め込まれた箇所で成形体（基材）に固定される。

上記表皮付き製品の製造方法において、前記ステッチライン形成工程では、前記留め具として、一対の脚部と、前記両脚部の基端部を繋ぐ連結部とを備えるものを用い、前記両脚部により前記糸を挟み込み、かつ前記連結部を打ち込み方向について前記両脚部よりも後側に位置させた状態で、前記留め具を前記成形体に打ち込んで前記基材に係止することにより、前記糸を同成形体に埋め込んで固定することが好ましい。

上記の製造方法によれば、ステッチライン形成工程では、糸の埋め込み及び固定のために、一対の脚部と連結部とを備える留め具が用いられる。
この留め具は、両脚部が糸を挟み込み、かつ連結部が留め具の打ち込み方向について両脚部よりも後側となる姿勢にされて、成形体に打ち込まれる。糸は、上記打ち込みに伴い変位する連結部によって、成形体において表皮の表面よりも深い箇所（基材）まで埋め込まれる。そして、上記のように、打ち込まれた留め具が基材に係止されて成形体内に残ると、糸は両脚部及び連結部によって動きを規制された状態（固定状態）となる。

上記表皮付き製品の製造方法において、前記留め具として、前記成形体への打ち込みの直前に線材が二つに折り返されることにより形成されたものを用いることが好ましい。
上記の製造方法によれば、線材が二つに折り返されることで、一対の脚部と連結部とを備える留め具が形成される。この留め具の形成は、ステッチライン形成工程において、留め具を成形体に打ち込んで糸を同成形体に埋め込む直前に行なわれる。このように、糸の埋め込みに必要な留め具が打ち込みの直前に形成されるため、留め具を予め準備しなくてもよく、留め具にされる前の線材の状態で準備するのみですむ。

上記表皮付き製品の製造方法において、前記線材として、表面に凹凸部が形成されたものを用いることが好ましい。
上記の製造方法によれば、線材が二つに折り返されることにより形成された留め具は表面に凹凸部を有する。この留め具は成形体に打ち込まれることで、表面の凹凸部において成形体に接触する。この凹凸部での接触により、留め具は、表面が平滑に形成された場合よりも成形体から抜け出しにくくなる。そのため、留め具によって埋め込まれた糸は、表皮の表面よりも深い箇所に固定され続ける。

上記表皮付き製品の製造方法において、前記留め具として、前記両脚部と前記連結部とが一体に形成された薄片を用いることが好ましい。
上記の製造方法によれば、ステッチライン形成工程では、糸の埋め込み及び固定のために、薄片が留め具として用いられる。この薄片は、一対の脚部と連結部とが一体に形成されたものであるため、留め具を成形体へ打ち込む直前に、線材等の材料を曲げる等の加工は不要である。

上記表皮付き製品の製造方法によれば、表皮が基材に一体化された成形体に対し糸を埋め込んでステッチラインを形成するようにしたため、表皮が基材に密着して外観品質に優れた表皮付き製品を簡単に製造することができる。

表皮付き製品の製造方法の第１実施形態を示す図であり、同方法によって製造された表皮付き製品の部分斜視図。 図１の表皮付き製品の一部を拡大して示す部分断面図。 （Ａ）〜（Ｄ）は、第１実施形態における成形体形成工程を説明する工程図。 第１実施形態におけるステッチライン形成工程を説明する図であり、表皮に穴をあける様子を示す部分断面図。 第１実施形態におけるステッチライン形成工程を説明する図であり、表皮及び穴に糸を沿わせて配置する様子を示す部分断面図。 第１実施形態におけるステッチライン形成工程を説明する図であり、糸を成形体の穴に埋め込んで固定する様子を示す部分断面図。 表皮付き製品の製造方法の第２実施形態を示す図であり、同方法のステッチライン形成工程の概要を示す部分斜視図。 第２実施形態において製造された表皮付き製品の一部を拡大して示す部分断面図。 第２実施形態におけるステッチライン形成工程を説明する図であり、線材を用いて留め具を形成する様子を示す部分断面図。 図９の線材を二つに折り返す途中の状態を示す部分断面図。 図１０の線材を二つに折り返して留め具を形成した状態を示す部分断面図。 図１１の留め具を成形体の孔に打ち込む前の状態を示す部分断面図。 図１２の留め具を成形体の孔に打ち込んだ状態を示す部分断面図。 表皮付き製品の製造方法の第３実施形態を示す図であり、同方法によって製造された表皮付き製品の一部を拡大して示す部分断面図。 第３実施形態において、ステッチライン形成工程の概要を示す部分斜視図。 第３実施形態におけるステッチライン形成工程を説明する図であり、留め具を成形体に打ち込む前の状態を示す部分断面図。 図１６の留め具を成形体に打ち込んで糸を成形体に埋め込んだ状態を示す部分断面図。

（第１実施形態）
以下、表皮付き製品の製造方法の第１実施形態について、図１〜図６を参照して説明する。

まず、製造方法が適用されて製造される表皮付き製品について説明する。第１実施形態では、インストルメントパネル、コンソール、ドアトリム、グローブボックス、ピラーガーニッシュ等の各種車両用内装品を、表皮付き製品の対象としている。

図１及び図２に示すように、表皮付き製品１０は、基材１１、表皮１５及びステッチライン２５を主要な構成部材としている。次に、表皮付き製品１０の各構成部材について説明する。

＜基材１１＞
基材１１は、表皮付き製品１０の骨格部分をなす部材であり、曲面、屈曲面、凹凸面等といった非平面状の表面（三次元表面）を有している。基材１１は、樹脂材料を用い、射出成形等の樹脂成形を行なうことによって形成されている。本実施形態では、樹脂材料として熱可塑性樹脂が用いられている。熱可塑性樹脂としては、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体）等が用いられるが、これ以外の樹脂が用いられてもよい。

なお、図示しないが、基材１１の複数箇所には、同基材１１を厚み方向に貫通する真空吸引用の孔があけられている。
＜表皮１５＞
表皮１５は、表皮付き製品１０の外殻部分をなす部材であり、上記基材１１上に配置されている。表皮１５は、基材１１の表面に沿って変形させられており、接着剤からなる接着層（図示略）を介して基材１１の表面に密着させられている。

第１実施形態では、表皮１５として、表皮層１６と、その表皮層１６の裏側に積層された軟質層１７とからなるものが用いられている。軟質層１７は表皮層１６に貼着されていて同表皮層１６と一体となっている。表皮層１６は、合成皮革、樹脂シート等によって形成され、軟質層１７は、ポリエチレンフォーム、発泡体等によって形成されている。表皮１５は、皮革製品に見られるようなシボ（皺模様）１８を、自身の表面１５Ａに有している。

上記基材１１と、基材１１に密着した状態で同基材１１に一体化させられた表皮１５とによって、成形体２０が構成されている。
＜ステッチライン２５＞
ステッチライン２５は、表皮１５において、その表皮１５のパーツの縫い合わせを擬似的に再現することで、本皮を使用しているような外観を表皮付き製品１０に持たせて高級感を演出するためのものであり、装飾（加飾）を目的として設けられている。

ステッチライン２５は、表皮１５の表面１５Ａに沿って線状をなすように配列された複数の縫い目２６からなる。表現を変えると、糸２７が断続的に表皮１５の表面１５Ａに現出しており、この現出部分が縫い目２６を構成している。

上記糸２７としては、成形体２０に押し込まれる際に切れない程度の強度を有するものが用いられている。この糸２７は、上記成形体２０の表面に沿う方向について互いに離間した箇所において、表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所に位置する基材１１まで埋め込まれている。そして、上記のように埋め込まれた糸２７に基材１１が溶着されることで、糸２７が基材１１に固定されている。なお、図２では、溶着部分１１Ａが太線で図示されている。

次に、第１実施形態の作用として、上記のように構成された表皮付き製品１０を製造する方法について、図３〜図６を参照して説明する。
この製造方法では、成形体形成工程及びステッチライン形成工程が行なわれる。次に、各形成工程について説明する。

＜成形体形成工程＞
成形体形成工程は、表皮１５を基材１１に密着させた状態で一体化させることで成形体２０を形成する工程である。

この成形体形成工程では、表皮１５を基材１１に密着させるために、図３（Ａ）に示すように、表皮層１６に軟質層１７が積層されてなる表皮１５がヒータ３１によって加熱されて軟化させられる。

また、上記表皮１５の加熱とは別に、基材１１が射出成形等の樹脂成形によって、所定の三次元形状に形成される。この成形時には、真空吸引用の孔も一緒に形成される。図３（Ｂ）に示すように、接着剤塗布ガン３２が用いられて、上記基材１１の表面に接着剤３３が塗布される。接着剤３３が乾燥されることで、基材１１の表面に接着層（図示略）が形成される。

続いて、表皮１５を基材１１に密着させた状態で一体化させるとともに、表皮１５にシボ１８を形成する作業が行なわれる。
この作業には、図３（Ｃ）に示す真空成形型が用いられる。真空成形型は、ここでは移動不能に設けられた下型３４と、上下動することで上記下型３４に接近及び離間する上型３５とを備えている。下型３４には成形突部３４Ａが設けられ、上型３５には成形凹部３５Ａが設けられている。成形凹部３５Ａには、シボ１８の反転形状が形成されている。なお、図３（Ｃ）では、シボ１８の反転形状が太線で図示されている。下型３４の複数箇所、及び上型３５の複数箇所には、図示はしないが、真空吸引用の孔がそれぞれあけられている。

同図３（Ｃ）に示すように、上型３５が下型３４から上方へ離間させられた状態で、下型３４の成形突部３４Ａに基材１１が装着される。上記軟化状態の表皮１５が上記基材１１の上に配置される。下型３４及び基材１１の各真空吸引用の孔を通じて表皮１５が下方へ真空吸引される。この真空吸引により表皮１５が基材１１に密着し、表皮１５が基材１１の表面形状に賦形される。

下方への真空吸引が止められた状態で上型３５が下降させられる。上型３５が下型３４に接近したところで、上型３５の真空吸引の孔を通じて表皮１５が上方へ真空吸引されて、同表皮１５が成形凹部３５Ａに密着させられる。この密着により、表皮１５の表面１５Ａにシボ１８が転写される。

上方への真空吸引が止められ、上型３５の真空吸引の孔を通じて圧縮空気が下方へ噴出される。この圧縮空気により表皮１５が下型３４の成形突部３４Ａに押付けられる。また、下型３４の真空吸引の孔を通じて表皮１５が下方へ真空吸引される。これらの圧縮空気による押付け、及び真空吸引により、賦形された表皮１５が、基材１１に密着させられる。表皮１５が接着層（図示略）を介して基材１１に一体化させられた成形体２０が形成される。

上型３５が上昇させられて真空成形型が型開きされ、図３（Ｄ）に示すように、同真空成形型から成形体２０が取り出される。
なお、図示しないが、表皮１５の余剰部分はトリミング（切除）される。

＜ステッチライン形成工程＞
ステッチライン形成工程は、表皮１５の表面１５Ａにステッチライン２５を形成する工程である。

ステッチライン形成工程では、まず、図４に示すように、成形体２０の表面に沿う方向について互いに離間した箇所に対し、より正確には、糸２７が埋め込まれる予定の箇所に対し、針３６により穴３７があけられる。穴３７があけられる対象は、ここでは表皮１５である。

次に、図５に示すように、表皮１５の表面１５Ａ及び穴３７に糸２７が沿わされる。この際、糸２７にはプーリ３８を介してテンションがかけられる。
成形体２０の上記箇所（表面に沿う方向について互いに離間した箇所）において、糸２７が、表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所まで埋め込まれて固定される。

より詳しくは、図６に示すように、超音波溶着機の超音波ホーン３９が所定の穴３７及び糸２７の上方へ移動させられる。超音波ホーン３９が下動させられ、穴３７内に挿入される。糸２７の一部（長さ方向に互いに離間した箇所）が、上記のように下動する超音波ホーン３９によって、表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所まで押し込まれる。この押し込みにより、糸２７の上記一部が成形体２０に埋め込まれた状態となる。

ここで、仮に穴３７があけられていない成形体２０に糸２７を埋め込む場合には、超音波ホーン３９によって成形体２０（少なくとも表皮１５）に穴３７をあけながら糸２７を埋め込む必要がある。

この点、第１実施形態では、上述したようにステッチライン形成工程に先立ち、成形体２０（表皮１５）において糸２７が埋め込まれる予定の箇所に穴３７があけられている（図４参照）。

ステッチライン形成工程では、超音波ホーン３９による糸２７の埋め込みが上記穴３７において行なわれる。すなわち、糸２７の一部及び超音波ホーン３９が、既に形成されている穴３７内に押し込まれる。

糸２７の上記一部が成形体２０に埋め込まれた状態で、超音波ホーン３９が上下方向へ振動される。この振動が、糸２７のうち成形体２０に埋め込まれた箇所に伝達されて、同箇所が振動する。この振動により、基材１１と糸２７との境界面で摩擦熱が発生し、基材１１が溶融し糸２７に結合（接合）される。この結合（接合）により糸２７の上記一部が、表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所に位置する基材１１に固定される。このように、超音波溶着だけでなく、糸２７の埋め込みも超音波ホーン３９によって行なわれる。

上記超音波溶着を終えた後、超音波ホーン３９は振動を停止されて上昇させられ、穴３７から抜き出される。そして、超音波ホーン３９は表皮１５の表面１５Ａに沿って、次の押し込みの対象となる穴３７の上方まで移動させられる。このような超音波ホーン３９による糸２７の押し込み及び振動が、穴３７毎に繰り返されることで、表皮１５の表面１５Ａに沿って線状をなすように配列された複数の縫い目２６からなるステッチライン２５が形成される。

第１実施形態では、糸２７のうち埋め込まれた箇所を成形体２０に固定するために、留め具等の別部材が用いられていない。従って、留め具等の別部材が成形体２０内に残存することがない。

また、糸２７を成形体２０に固定するために、糸２７を成形体２０に埋め込んでいるにすぎず縫っていない。そのため、２種類の糸（上糸及び下糸）を用いて縫製する場合とは異なり、１種類の糸２７を用いるだけですむ。

成形体２０をミシンで縫製する場合には、縫製される箇所が平らであること等、成形体２０が形状上の制約を受ける。しかし、糸２７を成形体２０に埋め込む第１実施形態では、成形体２０は上記のような形状上の制約を受けにくい。従って、成形体２０の形状についての自由度が増す。

また、第１実施形態では、特許文献１とは異なり、ステッチラインの形成された表皮を基材に貼付ける作業は不要である。ステッチライン２５の位置を合わせる作業は、糸２７を成形体２０に埋め込むときに行なわれるだけである。ステッチライン２５の位置を合わせる場面が少なくなり、最終的に表皮付き製品１０に表われるステッチライン２５の位置のばらつきが小さくなる。

上記ステッチライン２５の形成に際しては、表皮１５が基材１１に一体化されてなる成形体２０に対し糸２７の上記一部が埋め込まれるため、表皮１５に皺が入り、表皮１５が基材１１から浮き上がる現象が起こりにくい。表皮１５が基材１１に密着していて、表皮１５に皺や浮きがないか、あったとしても小さい。

上記のようにして得られた表皮付き製品１０では、ステッチライン２５を構成する糸２７の多くの部分が表皮１５の表面１５Ａ上に位置する。これに対し、糸２７のうち成形体２０との固定部分は、同成形体２０の互いに離間した箇所において、表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所に位置する。そのため、この糸２７の成形体２０との固定部分は、外部からは見えにくい。

以上詳述した第１実施形態によれば、次の効果が得られる。
（１）成形体形成工程において、表皮１５が基材１１に一体となった成形体２０を形成する（図３（Ａ）〜（Ｄ））。ステッチライン形成工程において、表皮１５の表面１５Ａに糸２７を沿わせつつ、成形体２０の表面に沿う方向について互いに離間した箇所において、糸２７を表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所まで埋め込んで成形体２０に固定することでステッチライン２５を形成している（図５、図６）。

そのため、ステッチライン２５の形成に際し、表皮１５に皺や浮きが生ずるのを抑制し、表皮１５が基材１１に密着した外観品質に優れた表皮付き製品１０を簡単に製造することができる。

（２）ステッチライン形成工程において、糸２７のうち成形体２０に埋め込まれた箇所を超音波溶着により基材１１に接合させるようにしている（図６）。
そのため、糸２７を成形体２０に固定するために、留め具等の別部材を用いなくてもすむ。これに伴い、留め具等の別部材が成形体２０内に残存することもない。

（３）ステッチライン形成工程において、糸２７の埋め込み及び超音波溶着を、超音波溶着機の超音波ホーン３９により行なうようにしている（図６）。
そのため、糸２７の成形体２０への埋め込みと超音波溶着とを別々の装置を用いて行なう場合に比べ、使用する装置の数を減らすことができる。

（４）ステッチライン形成工程での超音波ホーン３９による糸２７の埋め込みを、その埋め込みに先立ち、成形体２０の表皮１５にあけられた穴３７において行なうようにしている（図４、図６）。

そのため、超音波ホーン３９によって穴３７をあけなくてすみ、糸２７の成形体２０への押し込みをスムーズに行なうことができる。
（５）ステッチラインを形成する方法として、擬似的に縫い目を表わす鋲を、列をなすように成形体に差し込むことも考えられる。しかし、この場合には、鋲によって糸のような外観や感触（手触り）を実現することが難しい。

この点、第１実施形態では、ミシンで縫っていないとはいえ、糸２７を用いている。また、糸２７の一部を成形体２０の互いに離間した箇所に埋め込んでいることから、縫い目２６が断続的に表皮１５の表面１５Ａに出現する。そのため、ミシンで縫製したのと同様の外観や感触（手触り）を有する縫い目２６を表現することができる。

（６）成形体形成工程では、真空成形型の下型３４に装着された基材１１の表面に、加熱されて軟化したシート状の表皮１５を配置し、表皮１５を真空吸引して基材１１に密着させることにより成形体２０を形成している（図３（Ｃ），（Ｄ））。

そのため、表皮１５を、下型３４を通じて真空吸引することにより、基材１１に密着させ、同基材１１の表面形状に賦形することができる。表皮１５と基材１１とが一体となった成形体２０を形成することができる。

（７）表皮１５として、表皮層１６の裏側に軟質層１７を積層したものを用いている（図２）。
そのため、軟質層１７が設けられない場合よりも表皮付き製品１０をクッション性に富み、感触（手触り）の優れたものにすることができる。

（第１実施形態の変形例）
第１実施形態は、これを以下のように変更した変形例として実施することもできる。
＜ステッチライン形成工程について＞
・糸２７を成形体２０に押し込む際に、超音波ホーン３９が、軸線の周りを回転させられながら同軸線に沿って上下方向へ振動されてもよい。このようにすると、糸２７を成形体２０にねじ込むことができる。

・穴３７は、表皮１５に加え、基材１１の一部（少なくとも上部）にも設けられてもよい。
・糸２７は、超音波ホーン３９とは異なる装置によって穴３７に押し込まれてもよい。

・表皮１５の厚み、材質等によっては、超音波ホーン３９によって穴３７をあけることができる場合もあり得る。この場合には、穴３７が割愛されるとともに、針３６によって穴３７をあける作業が割愛されてもよい。

（第２実施形態）
次に、表皮付き製品の製造方法の第２実施形態について、図７〜図１３を参照して説明する。

第２実施形態は、成形体２０に対する糸２７の固定態様が第１実施形態と異なっている。これに伴い、ステッチライン形成工程の実施に際し、糸２７を成形体２０に埋め込んで固定する作業が第１実施形態と異なっている。

＜糸２７の固定態様＞
図８は、第２実施形態の表皮付き製品１０の一部について、糸２７の縫い目２６の延びる方向に対し直交する断面を示している。図８に示すように、成形体２０には、第１実施形態での穴３７に代えて、同成形体２０の厚み方向に貫通する孔４１が形成されている。成形体２０を貫通していない第１実施形態と、貫通している第２実施形態とを区別するために、第１実施形態では「穴３７」と表現し、第２実施形態では「孔４１」と表現している。

第２実施形態では、超音波ホーン３９に代えて留め具４２が用いられて、糸２７が成形体２０に埋め込まれて固定されている。
留め具４２としては、一対の脚部４３と、両脚部４３の基端部（図８の上端部）を繋ぐ連結部４４とを備えるものが用いられている。この留め具４２は、硬質の線材（金属線）４５（図９参照）が二つに折り返されることにより形成されている。

上記留め具４２は、成形体２０に対し表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所まで打ち込まれて係止されている。留め具４２の表面には、微細な凹凸部４５Ａが形成されており、留め具４２の成形体２０に対する係止強度が高められている。

糸２７の一部（長さ方向に互いに離間した箇所）は、上記留め具４２の連結部４４により埋め込まれ、表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所である基材１１の直上に位置している。糸２７の上記一部は、留め具４２の両脚部４３において連結部４４との境界部分（基端部）よって挟み込まれている。これらの連結部４４及び両脚部４３によって、糸２７が上記一部において成形体２０に固定されている。

＜ステッチライン形成工程＞
図７は、ステッチライン形成工程の概要を示している。ステッチライン形成工程では、まず、図７に示すように、成形体２０（表皮１５）の表面上において互いに離間した箇所に対し、より正確には、糸２７が埋め込まれる予定の箇所に対し、針（図示略）により孔４１があけられる。次に、糸２７がテンションをかけられた状態で表皮１５の表面１５Ａ及び孔４１に沿わされる。

続いて、成形体２０の表面に沿う方向について互いに離間した箇所において、糸２７が、留め具４２によって表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所まで埋め込まれて固定される。

第２実施形態では、成形体２０への打ち込みの直前に硬質の線材４５が二つに折り返されることにより、留め具４２が形成される。
詳しくは、硬質の線条体４６、例えば金属線が、送り機構（図示略）により、ステッチライン２５に交差（直交）する方向（図７の斜め左下方向）へ搬送される。この搬送の途中で、線条体４６が一対のローラ４７間を通過させられることで、同ローラ４７の表面に形成された凹凸４７Ａが線条体４６の表面に転写される。この転写により、線条体４６の表面に凹凸部４５Ａが形成される。

線条体４６が所定長さ搬送されたところで、その搬送が停止され、線条体４６の端部が一対の把持部材４８によって上下両側から把持される。線条体４６において両把持部材４８によって把持された部分は、後に、留め具４２の連結部４４にされる。両把持部材４８と両ローラ４７との間に配置された切断装置５１によって、線条体４６が所定長さに切断される。線条体４６が切断されて所定の長さに短くされたもの（図７の二点鎖線参照）を、ここでは線材４５という。切断装置５１は、固定刃５２と、固定刃５２に対し上下動することにより、固定刃５２と協働して線条体４６を切断する可動刃５３とを備えている。

上記両把持部材４８は、図７において二点鎖線で示すように、上記線材４５を把持した状態で、次に糸２７が打ち込まれる予定の孔４１の上方まで移動させられる。
図７及び図９に示すように、上記孔４１の上方には、線材４５に沿う方向（ステッチライン２５に直交する方向）へ互いに離間した状態で、一対の曲げ加工片５６が配置されている。これらの曲げ加工片５６が、図９において矢印で示すように下降される。各曲げ加工片５６において、対向する曲げ加工片５６側の面には、上下方向に延びる溝部５６Ａが形成されている。

図１０に示すように、両曲げ加工片５６は、下降する過程で、両把持部材４８によって把持された線材４５に当たる。両曲げ加工片５６の線材４５との当接は溝部５６Ａにおいて行なわれる。両曲げ加工片５６がさらに下降すると、両曲げ加工片５６が移動しないことから、線材４５において、両把持部材４８によって把持された箇所（連結部４４となる予定の箇所）を屈曲の起点として、線材４５の長さ方向についての両側部分が下方へ折り曲げられる。

線材４５の折り曲げの途中で、両把持部材４８の間隔が広げられて、同両把持部材４８による線材４５の把持が解除される。さらに、両把持部材４８は、両曲げ加工片５６間から退避させられる。

上記線材４５の折り曲げの途中で、上記下降に加え、両曲げ加工片５６が図１０において矢印で示すように、互いに接近する方向へ移動させられる。この移動により両溝部５６Ａの間隔が狭まり、両曲げ加工片５６が単に下降する場合よりも線材４５が大きく折り曲げられる。両溝部５６Ａの間隔が狭まるに従い、両脚部４３のなす角が小さくなっていく。図１１に示すように、線材４５は、両脚部４３が略平行となるまで二つに折り返されると、一対の脚部４３と、両脚部４３の基端部（上端部）を繋ぐ連結部４４とを備える留め具４２の形態となる。この留め具４２では、両脚部４３の先端部（図１１の下端部）が表皮１５の直上で糸２７を挟み込んだ状態となる。

上記留め具４２の形成は、ステッチライン形成工程において、留め具４２を成形体２０に打ち込んで糸２７を基材１１に埋め込む直前に行なわれる。このように、糸２７の埋め込みに必要な留め具４２が、打ち込みの直前に形成されるため、多くの留め具４２を準備しなくてもすむ。

次に、図１２に示すように留め具４２の上方において、上下方向に延びる姿勢で配置された棒状の打ち込みパンチ５７（図７参照）が下降される。この打ち込みパンチ５７は、両溝部５６Ａ間を下降して留め具４２を打ち込む。この打ち込みの途中で、連結部４４が糸２７に当接する。さらに、打ち込みパンチ５７が下降されることで、連結部４４が図１３に示すように下方へ押圧される。すると、留め具４２は、両脚部４３により糸２７を挟み込み、かつ連結部４４を打ち込み方向について両脚部４３よりも後側に位置させた姿勢で、成形体２０に打ち込まれる。

糸２７は、上記打ち込みに伴い変位する連結部４４によって下方へ押圧され、成形体２０において表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所に埋め込まれる。また、留め具４２が基材１１に係止されて成形体２０内に残ることで、糸２７は、上記のように埋め込まれた箇所（基材１１の直上）において、両脚部４３及び連結部４４によって動きを規制された状態（固定状態）となる。

特に、上記留め具４２は成形体２０に打ち込まれることで、表面の凹凸部４５Ａにおいて成形体２０に接触する。この凹凸部４５Ａでの接触により、留め具４２は、表面が平滑に形成された場合よりも成形体２０から抜け出しにくくなる。

以上詳述した第２実施形態によれば、上記（１），（５）〜（７）に加え、次の効果が得られる。
（８）ステッチライン形成工程において、留め具４２を表皮１５の表面１５Ａ側から成形体２０に対し、同表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所まで打ち込んで基材１１に係止することにより、糸２７を同成形体２０に埋め込んで固定している（図９〜図１３）。

そのため、超音波ホーン３９を用いる第１実施形態とは異なり、基材１１を溶融させることなく、糸２７を成形体２０に埋め込んで固定することができる。
（９）留め具４２として、一対の脚部４３と、両脚部４３の基端部を繋ぐ連結部４４とを備えるものを用いる（図８）。両脚部４３により糸２７を挟み込み、かつ連結部４４を打ち込み方向について両脚部４３よりも後側に位置させた状態で、留め具４２を成形体２０に打ち込んで基材１１に係止することにより、糸２７を成形体２０に埋め込んで固定している（図１１〜図１３）。

そのため、打ち込まれた留め具４２を基材１１に係止して成形体２０内に残存させることで、糸２７を両脚部４３及び連結部４４によって動きを規制された状態にする（固定する）ことができる。

（１０）留め具４２として、成形体２０への打ち込みの直前に線材４５が二つに折り返されることにより形成されたものを用いている（図９〜図１１）。
このように、糸２７の埋め込みに必要な留め具４２を打ち込みの直前に形成するため、留め具４２を予め準備しなくてもよく、留め具４２にされる前の線材４５の状態で準備するだけですむ。

（１１）線材４５として、表面に凹凸部４５Ａが形成されたものを用いている（図７、図９）。
そのため、留め具４２を、その表面の凹凸部４５Ａにおいて成形体２０に接触させることで、同留め具４２を成形体２０から抜け出しにくくし、留め具４２によって打ち込まれた糸２７を、表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所まで埋め込まれた状態に維持することができる。

（第２実施形態の変形例）
第２実施形態は、これを以下のように変更した変形例として実施することもできる。
＜ステッチライン形成工程について＞
・孔４１は、成形体２０を貫通しないものであってもよい。例えば孔４１は、表皮１５と基材１１の一部（少なくとも上部）とに設けられてもよい。

・表皮１５及び基材１１の各厚み、各材質等によっては、留め具４２を成形体２０において表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所まで打ち込むことが可能な場合もあり得る。この場合には、孔４１が割愛されてもよい。

・線条体４６を切断する作業が割愛されてもよい。この場合には、予め必要な長さを有する線材４５が複数本準備され、これらの線材４５が順次二つに折り返されて、成形体２０に打ち込まれる。

・線材４５を二つに折り返す作業が割愛されてもよい。この場合には、予め二つに折り返された留め具４２が複数準備され、これらの留め具４２が順次成形体２０に打ち込まれる。

（第３実施形態）
次に、表皮付き製品の製造方法の第３実施形態について、図１４〜図１７を参照して説明する。

第３実施形態は、留め具の形態が第２実施形態と異なっている。これに伴い、ステッチライン形成工程の実施に際し、糸２７を成形体２０に埋め込んで固定する作業が第２実施形態と異なっている。

＜糸２７の固定態様＞
図１４は、第３実施形態の表皮付き製品１０の一部について、縫い目２６の延びる方向に沿う断面を示している。この点で、縫い目２６の延びる方向に直交する断面を示す図８とは異なっている。

図１４に示すように、成形体２０には、第１実施形態と同様に、表皮１５に対し、針等により予め穴３７があけられている。
留め具６０は、第２実施形態と同様に、一対の脚部６１と、両脚部６１の基端部（図１４の上端部）を繋ぐ連結部６２とからなる（図１５参照）。ただし、第３実施形態では、連結部６２と両脚部６１とが硬質の薄片（金属の薄片）によって一体に形成されている。そして、留め具６０が成形体２０に対し表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所まで打ち込まれている。両脚部６１の先端部分が基材１１の上部に対し、圧入により係止されている。

糸２７の一部（長さ方向に互いに離間した箇所）は、上記留め具６０の連結部６２により成形体２０に埋め込まれ、表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所である基材１１の直上に位置している。糸２７の上記一部は、留め具６０の両脚部６１において連結部６２との境界部分（基端部）よって挟み込まれている。これらの連結部６２及び両脚部６１によって、糸２７が上記一部において成形体２０に固定されている。

＜ステッチライン形成工程＞
図１５は、ステッチライン形成工程の概要を示している。図１５及び図１６に示すように、ステッチライン形成工程では、まず、成形体２０（表皮１５）の互いに表面上において離間した箇所に対し、より正確には、糸２７が埋め込まれる予定の箇所に対し、針（図示略）により穴３７があけられる。次に、糸２７がテンションをかけられた状態で表皮１５の表面１５Ａ及び穴３７に沿わされる。ここまでは、第１実施形態と同様である。

続いて、成形体２０の互いに離間した箇所において、糸２７が、留め具６０によって表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所まで埋め込まれて固定される。
第３実施形態では、糸２７の埋め込みの対象となる穴３７の直上にガイド片６３が配置される。ガイド片６３には、留め具６０の上下動をガイドするガイド溝６３Ａが形成されている。そして、予め形成された留め具６０がガイド溝６３Ａ内に順次搬送される。

図１６及び図１７に示すように、ガイド片６３の上方に配置された薄板状の打ち込みパンチ６４が下降される。打ち込みパンチ６４は、下降する過程で留め具６０に当接する。当接後も打ち込みパンチ６４が下降されることで、留め具６０が連結部６２において下方へ押圧される。すると、留め具６０は、両脚部６１により糸２７を挟み込み、かつ連結部６２を打ち込み方向について両脚部６１よりも後側に位置させた姿勢で、成形体２０に打ち込まれ係止される。なお、打ち込みパンチ６４は、留め具６０とともにガイド溝６３Ａ内を通過することで、下降をガイドされる。

糸２７の一部（長さ方向に互いに離間した箇所）は、上記打ち込みに伴い変位する連結部６２によって下方へ押圧され、成形体２０において表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所に埋め込まれる。また、留め具６０が基材１１に係止されて成形体２０内に残ることで、糸２７は、上記のように埋め込まれた箇所（基材１１）において、両脚部６１及び連結部６２によって動きを規制された状態（固定状態）となる。

以上詳述した第３実施形態によれば、上記（１），（５）〜（９）に加え、次の効果が得られる。
（１２）留め具６０として、両脚部６１と連結部６２とが一体に形成された薄片を用いている（図１５）。

そのため、上記第２実施形態とは異なり、留め具６０を成形体２０へ打ち込む直前に、線材等の材料を曲げる等の加工を行なわなくてもすむ。これに伴い、加工装置も不要である。

（第３実施形態の変形例）
第３実施形態は、これを以下のように変更した変形例として実施することもできる。
＜ステッチライン形成工程について＞
・穴３７は、表皮１５に加え、基材１１の一部に設けられてもよい。

・表皮１５の厚み、材質等によっては、留め具６０を同表皮１５の表面１５Ａよりも深い箇所まで打ち込むことが可能な場合もあり得る。この場合には、穴３７が割愛されてもよい。

・留め具６０として、第２実施形態と同様に、表面に凹凸部が形成されたものが用いられてもよい。この凹凸部により、留め具６０の成形体２０に対する係止強度を高めることができる。

（第１〜第３実施形態に共通する変形例）
なお、上述した第１〜第３実施形態は、これを以下のように変更した変形例として実施することもできる。

＜糸２７について＞
・糸２７として、表皮１５とは異なる色を有するものが用いられてもよい。このようすることで、ステッチライン２５を強調することができ、表皮付き製品１０の外観品質のさらなる向上を図ることができる。

＜成形体形成工程について＞
・上記第１〜第３実施形態とは異なる方法で、表皮１５が基材１１に一体となった成形体２０が形成されてもよい。

・表皮１５の表面１５Ａにシボ１８を転写する作業が割愛されてもよい。
＜ステッチライン形成工程について＞
・複数本の針３６が用いられて、成形体２０の複数箇所に一度に穴３７又は孔４１があけられてもよい。

＜適用対象について＞
・上記製造方法は、車両用内装品に限らず、ステッチラインを表皮の表面に有する表皮付き製品に広く適用可能である。

その他、前記各実施形態から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに記載する。
（Ａ）請求項１〜９のいずれか１つに記載の表皮付き製品の製造方法において、前記成形体形成工程では、真空成形型に装着された前記基材の表面に、加熱されて軟化したシート状の表皮を配置し、前記表皮を真空吸引して前記基材に密着させることにより前記成形体を形成する。

上記の製造方法によれば、成形体形成工程では、基材が真空成形型に装着される。一方、シート状の表皮が加熱されて軟化させられる。この軟化した表皮が上記基材の表面に配置される。表皮は真空成形型を通じて真空吸引されることにより、基材に密着させられることで、基材の表面形状に賦形される。表皮と基材とが一体となった成形体が形成される。

（Ｂ）請求項１〜９及び上記（Ａ）のいずれか１つに記載の表皮付き製品の製造方法において、前記表皮として、表皮層の裏側に軟質層を積層したものを用いる。
上記のように、表皮層に加え軟質層が設けられた場合には、軟質層が設けられない場合よりも表皮付き製品がクッション性に富み、感触（手触り）の優れたものとなる。

１０…表皮付き製品、１１…基材、１５…表皮、１５Ａ…表面、２０…成形体、２５…ステッチライン、２６…縫い目、２７…糸、３７…穴、３９…超音波ホーン、４２，６０…留め具、４３，６１…脚部、４４，６２…連結部、４５…線材、４５Ａ…凹凸部。

Claims (9)

1. 基材と、前記基材上に配置された表皮と、前記表皮の表面に沿って線状をなすように配列された複数の縫い目からなるステッチラインとを有する表皮付き製品を製造する方法であって、
   前記表皮を前記基材に密着させた状態で一体化させることで成形体を形成する成形体形成工程と、
   前記成形体形成工程の後に、前記表皮の表面に糸を沿わせつつ、前記成形体の互いに離間した箇所において前記糸を、前記表皮の表面よりも深い箇所まで埋め込んで前記成形体に固定することにより、前記ステッチラインを形成するステッチライン形成工程と
   が行なわれることを特徴とする表皮付き製品の製造方法。
2. 前記ステッチライン形成工程では、前記糸のうち前記成形体に埋め込まれた箇所を超音波溶着により前記基材に接合させる請求項１に記載の表皮付き製品の製造方法。
3. 前記ステッチライン形成工程では、前記糸の埋め込み及び超音波溶着を、超音波溶着機の超音波ホーンにより行なう請求項２に記載の表皮付き製品の製造方法。
4. 前記ステッチライン形成工程での前記超音波ホーンによる前記糸の埋め込みは、その埋め込みに先立ち、前記成形体の少なくとも前記表皮にあけられた穴において行なわれる請求項３に記載の表皮付き製品の製造方法。
5. 前記ステッチライン形成工程では、留め具を前記表皮の表面側から前記成形体に対し、同表皮の表面よりも深い箇所まで打ち込んで前記基材に係止することにより、前記糸を同成形体に埋め込んで固定する請求項１に記載の表皮付き製品の製造方法。
6. 前記ステッチライン形成工程では、前記留め具として、一対の脚部と、前記両脚部の基端部を繋ぐ連結部とを備えるものを用い、前記両脚部により前記糸を挟み込み、かつ前記連結部を打ち込み方向について前記両脚部よりも後側に位置させた状態で、前記留め具を前記成形体に打ち込んで前記基材に係止することにより、前記糸を同成形体に埋め込んで固定する請求項５に記載の表皮付き製品の製造方法。
7. 前記留め具として、前記成形体への打ち込みの直前に線材が二つに折り返されることにより形成されたものを用いる請求項６に記載の表皮付き製品の製造方法。
8. 前記線材として、表面に凹凸部が形成されたものを用いる請求項７に記載の表皮付き製品の製造方法。
9. 前記留め具として、前記両脚部と前記連結部とが一体に形成された薄片を用いる請求項６に記載の表皮付き製品の製造方法。