JP2014128922A - 加飾成型品の製造方法及びそれを用いて製造される加飾成型品 - Google Patents

Abstract

【課題】複雑な表面形状を有するとともに、耐擦傷性に優れた表面を有する加飾成型品を容易に製造することが可能な加飾成型品の製造方法を提供する。
【解決手段】高耐久機能性成型シートを射出成型用の金型内に配置した状態で金型内に原料樹脂を射出する射出成型工程と、紫外線を照射して表皮層を硬化させて硬化層を形成する硬化層形成工程とを有し、高耐久機能性成型シートとして、以下の条件（１）〜（３）を満たすものを使用する加飾成型品の製造方法である。
（１）表皮層が、（メタ）アクリロイルオキシ基を含有するポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）及び無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）を含有する樹脂組成物の反応硬化物からなる。
（２）表皮層の８０℃破断伸度が２５０％以上である。
（３）硬化層の鉛筆硬度が３Ｂ以上である。
【選択図】なし

Description

本発明は、高耐久機能性成型シートを用いる加飾成型品の製造方法、及びその製造方法により製造される加飾成型品に関する。

従来、加飾成形品を得る方法として、樹脂を射出成型すると同時に、加飾フィルムを成型した樹脂表面に転写させるインモールド成型法が実施されている。このインモールド成型法によれば、携帯電話機等の携帯情報端末、パソコン、家電製品、車両内外装部品などの樹脂成型品に対して、耐擦傷性を付与するだけでなく、意匠性をも付与することができる。

インモールド成型法は、インモールド転写（ＩＭＤ）法とインモールドラミネーション（ＩＭＬ）法に大別される。ＩＭＤ法は、基材シート、耐擦傷性などを付与する表皮層、意匠層、及び接着層等を積層した加飾フィルムを射出成型用の金型内に配置し、射出成型と同時に表皮層、意匠層、及び接着層等を成型品の表面に転写する加飾法である。このＩＭＤ法の場合、加飾フィルムを構成する表皮層や基材シートは最終的に剥離され、得られる加飾成型品の表面には残らない。

また、ＩＭＬ法は、基材シートの一方の面に表皮層、他方の面に接着層等をそれぞれ形成し、いずれかの層の表面に意匠層を設けた加飾フィルムを射出成型用の金型内に配置し、射出成型と同時に表皮層、基材シート、及び接着層等を成型品の表面に接着させる加飾法である。なお、ＩＭＬ法の類似法としてフィルムインサート成型法がある。このフィルムインサート成型法は、加熱した加飾フィルムをプレス成型や真空圧空成型等により成型して得た予備成型物を射出成型用の金型内に配置し、射出成型によって予備成型物と樹脂成型物を接着して一体化させる方法である。ＩＭＬ法及びフィルムインサート成型法では、表皮層、基材シート、及び接着層が樹脂成型物と一体化するので、ＩＭＤ法に比して深絞りの加飾成型物を製造することができる。

インモールド成型法では、その内部に加飾フィルムを配置した金型内に高温高圧の状態の樹脂を射出して押し込むため、樹脂表面に対する加飾フィルムの追従性が良好である。しかしながら、加飾フィルムは、インモールド成型法の成型温度（１２０〜２５０℃）に耐える耐熱性を有することが必要とされる。また、成型時の伸び率が不足すると成型樹脂の三次元形状に追従することができなくなるので、割れが生じやすくなる場合がある。

また、成型樹脂表面に耐擦傷性を付与するために、加飾フィルムには表面硬度（鉛筆硬度）の高い表皮層を設ける。ただし、表皮層の表面硬度と加飾フィルムの三次元成型性はトレードオフの関係になるので、これらの特性を両立させることは一般的には困難である。

これに対して、成型時の伸びに追随させるべく、表皮層を紫外線硬化型の未硬化樹脂で形成しておき、成型後に紫外線を照射して表皮層を硬化させることで、成型性と耐擦傷性を両立させる技術がある。しかしながら、このような未硬化樹脂は流動性が高く、タックもあるために取り扱いが困難であるという問題があった。なお、このような問題を解決すべく、例えば、紫外線を照射して表皮層をハーフ硬化させる方法が知られている（特許文献１）。しかしながら、表皮層の硬化が進み過ぎると、成型時の伸びに追随することができずに割れが生ずる等の不具合が発生しやすく、制御が難しい方法であった。

特開平６−１３４８５９号公報

本発明は、このような従来技術の有する問題点に鑑みてなされたものであり、その課題とするところは、複雑な表面形状を有するとともに、耐擦傷性に優れた表面を有する加飾成型品を容易に製造することが可能な加飾成型品の製造方法、及びそれを用いて製造される加飾成型品を提供することにある。

本発明者らは上記課題を達成すべく鋭意検討した結果、（メタ）アクリロイルオキシ基を含有するポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）と架橋剤である無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）を所定の割合で含有する樹脂組成物の反応硬化物によって形成した表皮層を有する高耐久機能性シートを使用するとともに、インモールド成型後に紫外線を照射して表皮層を硬化させることによって、上記課題を達成することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明によれば、以下に示す加飾成型品の製造方法が提供される。
［１］接着層、意匠層、表皮層、及び基材シートを含む積層構造を有する高耐久機能性成型シートを射出成型用の金型内に配置した状態で前記金型内に原料樹脂を射出する射出成型工程と、紫外線を照射して前記表皮層を硬化させて硬化層を形成する硬化層形成工程と、を有し、前記高耐久機能性成型シートとして、以下の条件（１）〜（３）を満たすものを使用する加飾成型品の製造方法。
（１）前記表皮層が、（メタ）アクリロイルオキシ基を含有するポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）、及び前記ポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）に対して２〜２５質量％の無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）を含有する樹脂組成物の反応硬化物からなる。
（２）前記表皮層の８０℃における破断伸度が２５０％以上である。
（３）前記表皮層を紫外線硬化させて形成される前記硬化層の、ＪＩＳ Ｋ５４００に準拠して測定される荷重５００ｇにおける鉛筆硬度が３Ｂ以上である。
［２］前記高耐久機能性成型シートが、前記接着層、前記表皮層、及び前記基材シートがこの順に積層されているとともに、前記接着層及び前記表皮層の少なくともいずれかに隣接して前記意匠層が配置されており、射出成型の際に、前記接着層、前記表皮層、及び前記意匠層からなる転写層を前記原料樹脂からなる成型品に転写して、意匠性が付与された加飾成型品を得る前記［１］に記載の加飾成型品の製造方法。
［３］前記高耐久機能性成型シートが、前記接着層、前記基材シート、及び前記表皮層がこの順に積層されているとともに、前記接着層、前記基材シート、及び前記表皮層の少なくともいずれかに隣接して前記意匠層が配置されており、射出成型の際に、前記接着層、前記基材シート、前記表皮層、及び前記意匠層からなるインサート層を前記原料樹脂からなる成型品に転写して、意匠性が付与された加飾成型品を得る前記［１］に記載の加飾成型品の製造方法。
［４］前記ポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）の二重結合当量が、１６０〜３０００ｇ／ｅｑ．である前記［１］〜［３］のいずれかに記載の加飾成型品の製造方法。
［５］前記ポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）が、ポリカーボネートポリオールに由来する構成単位を０．１〜７０質量％含有する前記［１］〜［４］のいずれかに記載の加飾成型品の製造方法。
［６］前記ポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）が、活性水素含有基を有するポリシロキサンに由来する構成単位を０．１〜３０質量％含有する前記［１］〜［５］のいずれかに記載の加飾成型品の製造方法。
［７］前記ポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）が、さらに光重合開始剤を０．０１〜１０質量％含有する前記［１］〜［６］のいずれかに記載の加飾成型品の製造方法。
［８］前記意匠層が、意匠が施された樹脂層又は金属薄膜である前記［１］〜［７］のいずれかに記載の加飾成型品の製造方法。
［９］前記表皮層の表面に凹凸模様が形成されている前記［１］〜［８］のいずれかに記載の加飾成型品の製造方法。
［１０］前記接着層が、ウレタン系樹脂、変性オレフィン系樹脂、及びアクリル系樹脂からなる群より選択される少なくとも一種を含む前記［１］〜［９］のいずれかに記載の加飾成型品の製造方法。

また、本発明によれば、以下に示す加飾成型品が提供される。
［１１］前記［１］〜［１０］のいずれかに記載の加飾成型品の製造方法によって製造される加飾成型品。

本発明の加飾成型品の製造方法によれば、複雑な表面形状を有するとともに、耐擦傷性に優れた表面を有する加飾成型品を容易に製造することができる。また、本発明の加飾成型品は、複雑な表面形状を有するとともに、耐擦傷性に優れた表面を有する場合であっても、容易に製造されうるものである。

本発明の加飾成型品の製造方法に用いる高耐久機能性成型シートの第一の例を模式的に示す断面図である。 本発明の加飾成型品の製造方法に用いる高耐久機能性成型シートの第二の例を模式的に示す断面図である。

（加飾成型品の製造方法）
本発明の加飾成型品の製造方法は、射出成型工程と、硬化層形成工程とを有する。射出成型工程は、高耐久機能性成型シートを射出成型用の金型内に配置した状態で金型内に原料樹脂を射出する工程である。また、硬化層形成工程は、紫外線を照射して高耐久機能性成型シートの表皮層を硬化させて硬化層を形成する工程である。そして、本発明の加飾成型品の製造方法では、以下の条件（１）〜（３）を満たす高耐久機能性成型シートを使用する。以下、本発明の加飾成型品の製造方法の詳細について説明する。
（１）表皮層が、（メタ）アクリロイルオキシ基を含有するポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）、及び前記ポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）に対して２〜２５質量％の無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）を含有する樹脂組成物の反応硬化物からなる。
（２）表皮層の８０℃における破断伸度が２５０％以上である。
（３）表皮層を紫外線硬化させて形成される硬化層の、ＪＩＳ Ｋ５４００に準拠して測定される荷重５００ｇにおける鉛筆硬度が３Ｂ以上である。

図１は、本発明の加飾成型品の製造方法に用いる高耐久機能性成型シートの第一の例を模式的に示す断面図である。図１に示す高耐久機能性成型シート（以下、単に「機能性成型シート」とも記す）１０は、接着層４、意匠層３、表皮層１、及び基材シート２がこの順で積層されている。表皮層１は、耐擦傷性を有する層である。なお、接着層４の表面にはセパレートフィルム５が配置されていてもよい。

射出成型工程においては、機能性成型シートを射出成型用の金型内に配置した状態で、金型内に原料樹脂を射出する。図１に示すような構成の機能性成型シート１０を用いた場合、射出成型の際に、接着層４、表皮層１、及び意匠層３からなる転写層６が原料樹脂からなる成型品に転写される（ＩＭＤ法）。基材シート２は成型品には転写されない。なお、長尺の機能性成型シートを必要な長さだけ間欠的に金型内に挿入しても、必要な長さに枚葉化した機能性成型シートを一枚ずつ金型内に挿入してもよい。

図２は、本発明の本発明の加飾成型品の製造方法に用いる高耐久機能性成型シートの第二の例を模式的に示す断面図である。図２に示す高耐久機能性成型シート２０は、接着層１４、意匠層１３、基材シート１２、及び表皮層１１がこの順で積層されている。表皮層１１は、耐擦傷性を有する層である。なお、接着層１４の表面（意匠層と反対側の面）にはセパレートフィルム１５が配置されていてもよい。

図２に示すような構成の機能性成型シート２０を射出成型工程において用いた場合、射出成型の際に、接着層１４、基材シート１２、表皮層１１、及び意匠層１３からなるインサート層７が原料樹脂からなる成型品に転写され、成型品とインサート層７が一体化される（ＩＭＬ法）。なお、長尺の機能性成型シートを必要な長さだけ間欠的に金型内に挿入しても、必要な長さに枚葉化した機能性成型シートを一枚ずつ金型内に挿入してもよい。

硬化層形成工程においては、射出成型工程によって得られた、転写層やインサート層が転写された成型品に紫外線を照射する。紫外線を照射することにより、表皮層を構成する硬化物がさらに架橋される。このため、表皮層の硬度が向上して、耐擦傷性に優れた加飾成型品（表面層）を得ることができる。

（高耐久機能性成型シート）
本発明の加飾成型品の製造方法で使用する高耐久機能性成型シートは、接着層、意匠層、表皮層、及び基材シートを含む積層構造を有する。以下、各層の詳細について説明する。

（表皮層）
本発明の加飾成型品の製造方法で用いる機能性成型シートを構成する表皮層は、８０℃における破断伸度（以下、「８０℃破断伸度」とも記す）が２５０％以上、好ましくは３００％以上である。すなわち、本発明において用いる機能性成型シートは、その表皮層の８０℃破断伸度が十分に高いため、三次元成型時にクラック等の不具合が生じにくく、優れた三次元成型性を有する。なお、表皮層の８０℃破断伸度の上限については特に限定されないが、実質的には１０００％以下である。

また、高耐久機能性成型シートの表皮層を紫外線硬化させて形成される硬化層の、ＪＩＳ Ｋ５４００に準拠して測定される荷重５００ｇにおける鉛筆硬度は３Ｂ以上、好ましくは２Ｂ以上である。すなわち、本発明において用いる機能性成型シートは、表皮層を紫外線硬化させて形成される硬化層が十分に高いため、耐擦傷性に優れた表面を有する加飾成型品を製造することができる。さらに、紫外線硬化させる前の表皮層の８０℃破断伸度は、上述の通り十分に高い。すなわち、本発明において用いる機能性成型シートは、その表皮層が、紫外線照射前は優れた三次元成型性を有しながらも紫外線照射後は十分に硬化する。このため、本発明の加飾成型品の製造方法によれば、耐擦傷性に優れた表面を有する加飾成型品を、割れ等の不具合を生じさせることなく簡便に製造することができる。なお、硬化層の鉛筆硬度の上限については特に限定されないが、実質的には４Ｈ以下である。

表皮層は、樹脂組成物の反応硬化物によって形成される。この樹脂組成物は、（メタ）アクリロイルオキシ基を含有するポリカーボネート系ポリウレタン（以下、単に「ポリカーボネート系ポリウレタン」又は「ポリウレタン」とも記す）（Ａ）と、無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）とを含有する。そして、樹脂組成物中の無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）の量は、ポリウレタン（Ａ）の量を１００質量％とした場合に、２〜２５質量％であり、好ましくは３〜１５質量％である。無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）の量が２５質量％を超えると、成型時の伸びに追随することができず、割れが生ずることがある。一方、無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）の量が２質量％未満であると、表皮層がタック気味となるため、汚染防止等の観点から保護フィルムを配置する必要が生ずるとともに、紫外線硬化により形成される硬化層（表面層）の耐擦傷性及び耐薬品性が不十分になる。

ポリウレタン（Ａ）の重量平均分子量は１，０００以上であることが好ましく、２，０００以上であることがさらに好ましい。重量平均分子量が１，０００以上のポリウレタン（Ａ）を用いることで、三次元成型性がさらに向上するとともに、耐擦傷性により優れた表面を有する加飾成型品を製造することができる。ポリウレタン（Ａ）の重量平均分子量が１，０００未満であると表皮層の表面粘着性が強くなり、操作性が低下する傾向にある。一方、ポリウレタン（Ａ）の重量平均分子量が１５０，０００を超えると、樹脂組成物の粘度が高くなり、塗布しにくくなる傾向にある。なお、耐擦傷性と三次元成型性とをより好適に両立させる観点からは、ポリウレタン（Ａ）の重量平均分子量は３，０００〜１００，０００であることが特に好ましい。なお、本明細書における数平均分子量及び重量平均分子量は、特に断りがない限り、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定されるポリスチレン換算の値である。分子量の測定条件は以下に示す通りである。
（１）機器装置：商品名「ＨＬＣ−８０２０」（東ソー社製）
（２）カラム：商品名「ＴＳＫｇｅｌ Ｇ２０００ＨＸＬ」、「Ｇ３０００ＨＸＬ」、「Ｇ４０００ＧＸＬ」（東ソー社製）
（３）溶媒：ＴＨＦ
（４）流速：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
（５）試料濃度：２ｇ／Ｌ
（６）注入量：１００μＬ
（７）温度：４０℃
（８）検出器：示差屈折計（型番「ＲＩ−８０２０」、東ソー社製）
（９）標準物質：ＴＳＫ標準ポリスチレン（東ソー社製）

ポリウレタン（Ａ）の二重結合当量は１６０〜３０００ｇ／ｅｑ．であることが好ましく、１８０〜２５００ｇ／ｅｑ．であることがさらに好ましい。ポリウレタン（Ａ）の二重結合当量が上記範囲内であると、紫外線硬化によって耐溶剤性、耐久性に優れた表皮層を提供することができる。なお、ポリウレタン（Ａ）の二重結合当量が１６０ｇ／ｅｑ．未満であると、紫外線硬化後の塗膜が脆くなり、又は、二重結合がもはやすべて反応できなくなり、残存した二重結合が耐候性を低下させる傾向にある。一方、ポリウレタン（Ａ）の二重結合当量が３０００ｇ／ｅｑ．を超えると、架橋密度が低くなり、表面硬度が低く、耐溶剤性や耐久性に劣る傾向にある。

ポリウレタン（Ａ）は、例えば、ポリマー主鎖にカーボネート結合を有するポリカーボネートポリオール（Ｖ）、鎖伸長剤（低分子ジオール）（Ｗ）、ジイソシアネート（Ｘ）、及び末端又は側鎖に１〜２個のヒドロキシ基を含有する（メタ）アクリレート（Ｙ）を重合反応させることによって製造することができる。また、必要に応じて、アミノ基やヒドロキシ基等の活性水素含有基を有するポリシロキサン（Ｚ）をさらに重合させてもよい。

重合反応（ウレタン化反応）の条件は特に限定されず、通常のウレタン化反応の条件を適用させることができる。例えば、ジイソシアネート（Ｘ）の官能基数と、活性水素含有化合物であるポリカーボネートポリオール（Ｖ）、低分子ジオール（Ｗ）、（メタ）アクリレート（Ｙ）、及びポリシロキサン（Ｚ）の官能基数の和との当量比を、約１．０として重合反応させる。また、ワンショット法と多段法のいずれの方式で反応させてもよい。重合反応の温度は、通常２０〜１５０℃、好ましくは６０〜１１０℃である。そして、イソシアネート基がほとんどなくなるまで重合反応させることで、目的とするポリウレタン（Ａ）を得ることができる。

ポリカーボネートポリオール（Ｖ）としては、ウレタン合成の観点から、主としてポリカーボネートジオールを用いることが好ましい。多官能のポリカーボネートポリオールを用いた場合、重合反応中にゲル化等を引き起こす可能性があるためである。ポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）中のポリカーボネートポリオール（Ｖ）に由来する構成単位の割合は、０．１〜７０質量％であることが好ましく、１０〜６０質量％であることがさらに好ましい。ポリカーボネートポリオール（Ｖ）に由来する構成単位の割合が０．１質量％未満であると、低分子ジオール（Ｗ）、ジイソシアネート（Ｘ）、及び（メタ）アクリレート（Ｙ）のそれぞれに由来する構成単位の含有割合が相対的に増加する。これらの構成単位の含有割合が多いと、形成される表皮層が脆くなる傾向にある。このため、表皮層を形成した基材シートを巻き取る際に、表皮層が割れやすくなることがある。また、紫外線硬化前の表皮層の８０℃破断伸度が２５０％未満になる場合もあるため、加飾成型時に不具合が発生しやすくなる傾向にある。

一方、ポリカーボネートポリオール（Ｖ）に由来する構成単位の割合が７０質量％超であると、（メタ）アクリレート（Ｙ）に由来する構成単位の含有割合が相対的に減少する。このため、表皮層を紫外線硬化させて形成される硬化層の表面硬度や耐溶剤性等の性能が確保できなくなる傾向にある。

なお、ポリカーボネートポリオール（Ｖ）に代えて、ポリエステルポリオールを用いると、表皮層を紫外線硬化させて形成される硬化層の耐加水分解性が低下する。また、ポリカーボネートポリオール（Ｖ）に代えて、ポリエーテルポリオールを用いると、表皮層を紫外線硬化させて形成される硬化層の耐熱性が低下する。以上の理由により、ポリエステルポリオールやポリエーテルポリオールを用いることは好ましくない。

ポリカーボネートポリオールの種類は特に限定されず、一般的に入手可能な市販品や合成を用いることができる。ポリカーボネートジオールの具体例としては、ポリトリメチレンカーボネートジオール、ポリテトラメチレンカーボネートジオール、ポリペンタメチレンカーボネートジオール、ポリネオペンチルカーボネートジオール、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール、ポリ（１，４−シクロヘキサンジメチレンカーボネート）ジオール、ポリデカメチレンカーボネートジオール、及びこれらのランダム／ブロック共重合体等を挙げることができる。

ポリカーボネートポリオール（Ｖ）の数平均分子量は特に限定されないが、通常５００〜４，０００程度である。なお、ポリカーボネートポリオール（Ｖ）は、一種単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

低分子ジオール（Ｗ）の具体例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１、５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール等の脂肪族グリコール類；１，４−ビスヒドロキシメチルシクロヘキサン、２−メチル−１，１−シクロヘキサンジメタノール等の脂環式系グリコール類を挙げることができる。なお、水酸基とエチレン性不飽和基を含有するモノマーを低分子ジオール（Ｗ）として用いることができる。これらの低分子ジオール（Ｗ）は、一種単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

ジイソシアネート（Ｘ）の具体例としては、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチレンジイソシアネート、１，４−テトラメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート等の脂肪族ポリイソシアネート類；イソホロンジイソシアネート、４，４’−メチレンビス−シクロヘキシルジイソシアネート等の脂環式ポリイソシアネート類を挙げることができる。これらの脂肪族ポリイソシアネート類や脂環式ポリイソシアネート類を用いることによって、紫外線や熱によって黄変しにくいポリウレタン（Ａ）が得られるので、耐久性のより良好な表皮層を形成することができる。得られる樹脂組成物の流動性を低下させてタックを軽減させる観点からは、脂環式ポリイソシアネート類を少なくとも用いることが好ましい。これらのジイソシアネート（Ｘ）は、一種単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。なお、三官能以上の多官能イソシアネートを併用することも可能である。ただし、多官能イソシアネートの使用量が多すぎると樹脂溶液がゲル化を起こすことがあるため、注意することが好ましい。

（メタ）アクリレート（Ｙ）としては、末端又は側鎖に１〜２個のヒドロキシ基を含有する（メタ）アクリレートであれば使用することができる。これらの分子中の（メタ）アクリロイル基の数（官能基）数は、得られる加飾成型品の耐擦傷性をさらに向上させる観点から、１以上であることが好ましく、３以上であることがさらに好ましい。これらの（メタ）アクリレート（Ｙ）は、ポリウレタン（Ａ）の鎖伸長剤や末端停止剤として使用することができる。（メタ）アクリレート（Ｙ）の具体例としては、２−ヒドロキシルエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシルプロピル（メタ）アクレート、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−アクリロイロキシプロピル（メタ）アクリレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、グリセリンモノ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンモノ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリトリトールペンタ（メタ）アクリレート、イソシアヌル酸 ＥＯ 変性ジ（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシルブチル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。これらの（メタ）アクリレート（Ｙ）は、一種単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

重合モノマーとしてポリシロキサン（Ｚ）を用いると、得られるポリウレタン（Ａ）の構造中にポリシロキサン（Ｚ）に由来する構成単位を導入することができる。すなわち、ポリシロキサン（Ｚ）が両末端反応型であれば、ポリシロキサン（Ｚ）に由来する構成単位は、得られるポリウレタン（Ａ）の主鎖に導入される。一方、ポリシロキサン（Ｚ）が片末端反応型又は分岐反応型であれば、ポリシロキサン（Ｚ）に由来する構成単位は、得られるポリウレタン（Ａ）の末端又は主鎖から分岐した状態で含有される。ポリシロキサン（Ｚ）の具体例としては、以下に示す構造式で表される（１）アミノ変性ポリシロキサン、及び（２）アルコール変性ポリシロキサン等を挙げることができる。なかでも、一分子中にヒドロキシ基又はアミノ基を２個有するポリシロキサンが好ましい。

（１）アミノ変性ポリシロキサン

（２）アルコール変性ポリシロキサン

ポリシロキサン（Ｚ）を重合モノマーとして用いることで、表皮層を紫外線硬化させて形成される硬化層に滑り特性やぬめり触感を付与することができる。なお、これらのポリシロキサン（Ｚ）は、樹脂組成物に単に添加されるのではなく、構成単位としてポリウレタン（Ａ）中に含まれている（共重合されている）ので、溶剤、日光、熱、湿気等のダメージを受けた場合であってもポリウレタン（Ａ）中に保持され、効果が持続する。ポリウレタン（Ａ）中のポリシロキサン（Ｚ）に由来する構成単位の割合は、０．１〜３０質量％であることが好ましく、０．１〜１０質量％であることがさらに好ましい。ポリシロキサン（Ｚ）に由来する構成単位の割合が０．１質量％未満であると、シリコーンの特性が発現されにくくなる。一方、ポリシロキサン（Ｚ）に由来する構成単位の割合が概ね３０質量％を超えると、滑り特性やぬめり触感を硬化層に付与する効果が頭打ちとなる。

樹脂組成物には、通常、溶剤が含有される。溶剤としては、ポリウレタン（Ａ）及び無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）を溶解させうるものであればよい。溶剤の具体例としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、オクタノール等のアルコール系溶剤；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶剤；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤、ジメチルカーボネート等の低分子量カーボネート系溶剤等を挙げることができる。なかでも、ケトン系溶剤単独、ケトン系溶剤と他の溶剤とを併用した混合系溶剤、及びケトン系溶剤とエステル系溶剤とを併用した混合系溶剤が、ポリウレタン（Ａ）等の溶解性及び乾燥性が良好であるために好ましい。

樹脂組成物が紫外線硬化タイプの組成物である場合には、樹脂組成物に光重合開始剤をさらに含有させることが好ましい。樹脂組成物に光重合開始剤を含有させることで、三次元成型後の表皮層をより速やかに紫外線硬化させることができる。樹脂組成物に含有させる光重合開始剤の量は、樹脂組成物１００質量％中、０．０１〜１０質量％とすることが好ましく、０．１〜５質量％とすることがさらに好ましい。なお、樹脂組成物が電子線（ＥＢ）硬化タイプの組成物である場合には、樹脂組成物に光重合開始剤を含有させなくてもよい。

光重合開始剤としては、従来公知のものを適宜選択して用いることができる。光重合開始剤の具体例としては、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾイン−ｎ−ブチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、アセトフェノン、ジメチルアミノアセトフェノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、２，２−ジエトキシー２−フェニルアセトフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノ−プロパン−１−オン、４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル−２（ヒドロキシ−２−プロピル）ケトン、ベンゾフェノン、ｐ−フェニルベンゾフェノン、４，４’−ジエチルアミノベンゾフェノン、ジクロロベンゾフェノン、２−メチルアントラキノン、２−エチルアントラキノン、２−ターシャリーブチルアントラキノン、２−アミノアントラキノン、２−メチルチオキサントン、２−エチルチオキサントン、２−クロロチオキサントン、２，４−ジメチルチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、ベンジルジメチルケタール、アセトフェノンジメチルケタール等を挙げることができる。なお、樹脂組成物には、ｐ−ジメチル安息香酸エステル、第三級アミン類、チオール系増感剤等の光増感剤をさらに含有させてもよい。

樹脂組成物には、表皮層を紫外線硬化させて形成される硬化層に付与しようとする物性に応じて、各種添加剤を配合することができる。添加剤の具体例としては、耐候性改善剤、耐摩耗性向上剤、重合禁止剤、架橋剤、赤外線吸収剤、帯電防止剤、接着性向上剤、レベリング剤、チクソ性付与剤、カップリング剤、可塑剤、消泡剤、充填剤、溶剤、着色材等を挙げることができる。なお、耐候性改善剤としては、ＨＡＬＳ等のヒンダードアミン系光安定剤、紫外線吸収剤、及び酸化防止剤等を光硬化を阻害しない範囲で使用することができる。

また、表皮層を形成するための樹脂組成物にシリカ、有機ビーズ、顔料、染料等の着色剤や体質顔料等を配合することで、形成される表皮層に意匠を施すことができる。すなわち、表皮層に意匠層としての機能を発揮させてもよい。特に、表皮層に触感性を付与する場合には、有機ビーズ、なかでもウレタンビーズを樹脂組成物に添加することが好ましい。着色剤としては、カーボンブラック、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料；キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料；アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料；二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料等を挙げることができる。また、触感だけでなく、艶消し効果を与えるには、シリカ又は有機ビーズを添加することが好ましい。ただし、これらの着色剤等を過度に配合すると、表皮層の紫外線硬化が阻害されやすくなるので過剰にならない様に使用することが好ましい。よって、表皮層に施す意匠は必要最低限とし、本格的な意匠は意匠層に施すことが好ましい。

無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）としては、イソシアヌレート体、ビューレット体、アダクト体、及びポリメリック体等の、複数のイソシアネート基を有する多官能イソシアネート化合物として従来公知のものを用いることができる。無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）の具体例としては、多官能脂環族イソシアネート、多官能脂肪族イソシアネート、脂肪酸変性多官能脂肪族イソシアネート、ブロック化多官能脂肪族イソシアネート等のブロック型ポリイソシアネート、ポリイソシアネートプレポリマー等を挙げることができる。

脂肪族系のイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート等の変性体がある。また、脂環族系のイソシアネートとしては、イソホロンジイソシアネート等の変性体がある。なお、これらのイソシアネートを単独で用いてもよく、或いは複数のイソシアネートを混合して無黄変ポリイソシアネートを構成してもよい。なかでも、分子中にイソシアネート基を２個以上有するものが好ましい。また、ポリイソシアネートの多量体や他の化合物との付加体や、低分子量のポリオールやポリアミンを末端イソシアネートになるように反応させたウレタンプレポリマー等も好ましい。無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）の具体例として、以下に示す一般式（１）〜（４）で表される化合物を挙げることができる。

（意匠層）
意匠層を構成する材料としては、熱可塑性樹脂、並びに熱硬化性及び紫外線硬化性等の硬化性樹脂等を用いることができる。熱可塑性樹脂の具体例としては、アクリル樹脂、アクリル変性ポリオレフィン樹脂、塩素化又は変性ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、熱可塑性ウレタン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ゴム系樹脂等を挙げることができる。これらの熱可塑性樹脂は、一種単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。また、硬化性樹脂の具体例としては、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂等を挙げることができる。これらの樹脂に、シリカ、有機ビーズ、顔料、染料等の着色剤や体質顔料等を用いて意匠を施すことで意匠層とすることができる。着色剤としては、カーボンブラック、鉄黒、チタン白、アンチモン白、黄鉛、チタン黄、弁柄、カドミウム赤、群青、コバルトブルー等の無機顔料；キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料；アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料；二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料等を挙げることができる。また、アルミニウム、クロム、金、銀、銅等を用いて蒸着、スパッタリング、或いは箔転写等することによって設けた金属薄膜を意匠層としてもよい。なお、意匠層は、形成しようとする図柄に応じて、機能性成型シートの全面に設けてもよく、部分的に設けてもよい。

意匠層は、図１のように表皮層と接着層の間に設けることもでき、また図２のように基材シートと接着層の間に設けても、基材シートと表皮層の間に設けてもよい。また、高度なデザイン性を付与することを目的として、複数の意匠層を設けてもよい。さらに、基材シートと意匠層の密着性、又は表皮層と意匠層の密着性を向上させるために、これらの間にプライマー層を設けてもよい。プライマー層を構成する材質としては、二液硬化性ウレタン系樹脂、熱硬化ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、及びエポキシ系樹脂等の熱硬化性樹脂；塩化ビニル共重合体樹脂等の熱可塑性樹脂等を挙げることができる。

（接着層）
接着層の構成材料（バインダー樹脂）としては、原料樹脂の種類等に応じて、熱可塑性樹脂、並びに熱硬化性及び紫外線硬化性等の硬化性樹脂が用いられる。熱可塑性樹脂の具体例としては、アクリル樹脂、アクリル変性ポリオレフィン樹脂、塩素化又は変性ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、熱可塑性ウレタン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ゴム系樹脂等を挙げることができる。これらの熱可塑性樹脂は、一種単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。また、硬化性樹脂の具体例としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等を挙げることができる。

（セパレートフィルム）
セパレートフィルムは、主として接着層を保護することを目的とするフィルム（層）である。セパレートフィルムとしては、例えば、熱可塑性樹脂からなるフィルムが用いられる。セパレートフィルムの厚さや材質は特に限定されないが、一般的には厚さ５０〜１００μｍ程度のＰＥＴフィルムが好適である。

（基材シート）
基材シートの材質等は、インモールド成型法への適性（耐熱性及び成型性等）を考慮して適宜選定される。一般的には、熱可塑性樹脂からなる樹脂フィルム（シート）が基材シートとして使用される。基材シートを構成する熱可塑性樹脂としては、ＰＥＴ、ポリカーボネート、ＡＢＳ樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、及びアロイ樹脂等を挙げることができる。

なお、ＩＭＤ法に用いる機能性成型シートについては、転写層の基材シートからの剥離性を向上させるために、基材シートと隣接する層（例えば表皮層）との間に離型剤を塗布しておくことが好ましい。離型剤としては、メラミン樹脂系、シリコーン樹脂系、フッ素樹脂系、オレフィン樹脂系、パラフィン系などの離型剤を挙げることができる。また、転写層側の表面を平面としないことで、表皮層に形状（凹凸形状など）を付与することもできる。

ＩＭＬ法に用いる機能性成型シートを構成する基材シートの厚みは、強度及び形状を保持するのに必要最小限の厚みであることが好ましく、２０〜２５０μｍであることがさらに好ましい。基材シートが薄すぎると強度が確保されにくくなる場合がある。一方、基材シートが厚すぎると、コストアップにつながる場合がある。

（機能性成型シート（ＩＭＤ法用）の作製方法）
以下、ＩＭＤ法用の機能性成型シートを作製する方法の一例について説明する。先ず、基材シートの表面上に表皮層用塗料（樹脂組成物）を塗布して塗工層を形成する。なお、必要に応じて、基材シートの表面に予め離型剤を塗布しておいてもよい。形成した塗工層を乾燥すれば、表皮層を形成することができる。表皮層用塗料を塗布する方法（塗工方法）としては、例えば、グラビアコート、グラビアリバースコート、グラビアオフセットコート、スピンナーコート、ロールコート、リバースロールコート、キスコート、ホイラーコート、デップコート、シルクスクリーンによるコート、ワイヤーバーコート、フローコート、コンマコート、スプレーコート等の通常の印刷方法を挙げることができる。表皮層用塗料の乾燥温度は、通常６０〜１００℃、好ましくは７０〜９０℃である。

次いで、表皮層の上面に通常の塗工方法により意匠層形成用の樹脂組成物等を塗布して塗工層を形成する。意匠層形成用の樹脂組成物等を塗布する方法（塗工方法）としては、前述の表皮用塗料を塗布する方法と同様の方法を挙げることができる。意匠層の乾燥温度は、通常６０〜１００℃、好ましくは７０〜９０℃である。また、インクジェット法により意匠層を形成することもできる。特に、ＵＶ硬化型のインクジェットインクをインクジェット法により塗工することによって意匠層を形成することができる。インクジェットインクとしては、水や有機溶剤を含まないものを使用することが主流であり、このようなインクを用いた場合には特に乾燥を必要としない。同様に、乾燥を必要とせずに意匠層を形成する方法としては感熱転写法などがある。

また、予め転写シートに形成しておいた意匠層を転写してもよい。この際、意匠層と表皮層との密着性を向上させるために、これらの間にプライマー層を設けてもよい。意匠層の意匠性を向上させるために、金属薄膜等を形成してもよく、積層して複層構造の意匠層としてもよい。金属薄膜は、アルミニウム、クロム、金、銀、銅等の金属を用いて、真空蒸着、スパッタリング、箔転写等の方法で成膜することができる。

次いで、形成された意匠層の表面上に、接着層形成用の樹脂組成物等を塗布した後、乾燥すれば、接着層を形成することができる。接着層形成用の樹脂組成物等を塗布する方法（塗工方法）としては、前述の表皮用塗料を塗布する方法と同様の方法を挙げることができる。接着層用の塗料の乾燥温度は、通常６０〜１００℃、好ましくは７０〜９０℃である。また、予め転写シートに形成しておいた接着層を転写してもよい。接着層は、転写させたい部分が全面的なら全面に、部分的ならば部分的に塗工又は転写して形成する。なお、表皮層又は意匠層が成型品に対して十分な接着性を有するのであれば接着層を省略することもできる。

表皮層については、ポリウレタン（Ａ）と無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）との架橋反応を完了させるために、必要に応じて熟成が行われる。熟成条件は、通常３０〜６０℃で１〜３日程度である。なお、表皮層の熟成は、基材シートに意匠層や接着層を形成する前に行ってもよく、意匠層や接着層を形成した後に行ってもよい。

（機能性成型シート（ＩＭＬ法用）の作製方法）
次に、ＩＭＬ法用の機能性成型シートを作製する方法の一例について説明する。先ず、基材シートの表面上に表皮層用塗料（樹脂組成物）を塗布して塗工層を形成する。表皮層用塗料を塗布する方法（塗工方法）は、前述のＩＭＤ法用の機能性成型シートを作製する方法における表皮用塗料を塗布する方法と同様の方法を挙げることができる。基材シートは、プライマー処理やコロナ放電処理を行って表面改質しておいてもよい。これらの処理は、必要に応じて裏面に行ってもよい。形成した塗工層を乾燥すれば、表皮層を形成することができる。

以降、基材シートの表皮層を形成した面と反対側の面に、前述のＩＭＤ法用の機能性成型シートを作製する方法と同様の手法により、意匠層及び接着層を順次形成すればよい。なお、表皮層については、前述のＩＭＤ法用の機能性成型シートを作製する方法と同様に、必要に応じて熟成を行う。

（加飾成型品）
本発明の加飾成型品は、上記本発明の加飾成型品の製造方法によって製造される。すなわち、本発明の加飾成型品は、上述の表皮層を紫外線硬化させて形成された硬化層を有するので、耐擦傷性に優れている。

以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例、比較例中の「部」及び「％」は、特に断らない限り質量基準である。

＜ポリウレタン（Ａ）の調製＞
（合成例１：ポリウレタン１の合成）
撹拌機、還流冷却管、温度計、空気吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を空気で置換しながら、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール（商品名「プラクセルＣＤ２２０」、ダイセル化学工業社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４００．０ｇ、１，４−ブタンジオール８０．０ｇ、及びジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートの混合体（水酸基価１０２．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）１６０．０ｇを仕込んだ。次いで、溶剤としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）２２６ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）１０３．８ｇ、及び４，４’−メチレンビス−シクロヘキシルジイソシアネート１６１．９ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタン１を含有する樹脂溶液１を得た。得られた樹脂溶液１の粘度は５００ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は４５％、二重結合当量は５８８ｇ／ｅｑ．であった。また、ＧＰＣにより測定したポリウレタン１の重量平均分子量は４６，０００であり、ポリウレタン１中のポリカーボネートポリオールに由来する構成単位の割合は約４４％であった。

（合成例２：ポリウレタン２の合成）
撹拌機、還流冷却管、温度計、空気吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を空気で置換しながら、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール（商品名「プラクセルＣＤ２２０」、ダイセル化学工業社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４００．０ｇ、１，３−ブタンジオール８０．０ｇ、及びジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートの混合体（水酸基価１０２．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）１６０．０ｇを仕込んだ。次いで、溶剤としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）２２９ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）２７４．３ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタン２を含有する樹脂溶液２を得た。得られた樹脂溶液２の粘度は４００ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は４５％、二重結合当量は５９４ｇ／ｅｑ．であった。また、ＧＰＣにより測定したポリウレタン２の重量平均分子量は４０，０００であり、ポリウレタン２中のポリカーボネートポリオールに由来する構成単位の割合は約４４％であった。

（合成例３：ポリウレタン３の合成）
撹拌機、還流冷却管、温度計、空気吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を空気で置換しながら、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール（商品名「プラクセルＣＤ２２０」、ダイセル化学工業社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）３６０．０ｇ、１，３−ブタンジオール８０．０ｇ、及びジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートの混合体（水酸基価１０２．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）１６０．０ｇ、及び下記式で表されるシロキサンポリオール（ｎ＝整数、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４０．０ｇを仕込んだ。

次いで、溶剤としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）２２９ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）２７４．３ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタン３を含有する樹脂溶液３を得た。得られた樹脂溶液３の粘度は４３０ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は４５％、二重結合当量は５９４ｇ／ｅｑ．であった。また、ＧＰＣにより測定したポリウレタン３の重量平均分子量は４２，０００であり、ポリウレタン３中のポリカーボネートポリオールに由来する構成単位の割合は約３９％であった。また、ポリウレタン３中のシロキサンポリオールに由来する構成単位の割合は約４．４％であった。

（合成例４：ポリウレタン４の合成）
撹拌機、還流冷却管、温度計、空気吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を空気で置換しながら、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール（商品名「プラクセルＣＤ２２０」、ダイセル化学工業社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４００．０ｇ、１，４−ブタンジオール８０．０ｇ、及びグリセリンモノメタクリレート（商品名「ブレンマーＧＬＭ」、日油社製、水酸基価７０１．３ｍｇＫＯＨ／ｇ）１６０．０ｇを仕込んだ。次いで、溶剤としてＭＥＫ２７２ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）１７５．５ｇ、及び４，４’−メチレンビス−シクロヘキシルジイソシアネート２７３．６ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される、遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタン４を含有する樹脂溶液４を得た。得られた樹脂溶液４の粘度は５５０ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は３０％、二重結合当量は１０８９ｇ／ｅｑ．であった。また、ＧＰＣにより測定したポリウレタン４の重量平均分子量は７２，０００であり、ポリウレタン４中のポリカーボネートポリオールに由来する構成単位の割合は約３７％であった。

（合成例５：ポリウレタン５の合成）
撹拌機、還流冷却管、温度計、空気吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を空気で置換しながら、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール（商品名「プラクセルＣＤ２２０」、ダイセル化学工業社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）３６０．０ｇ、１，４−ブタンジオール８０．０ｇ、グリセリンモノメタクリレート（商品名「ブレンマーＧＬＭ」、日油社製、水酸基価７０１．３ｍｇＫＯＨ／ｇ）１６０．０ｇ、及び下記式で表されるシロキサンポリオール（ｎ＝整数、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４０．０ｇを仕込んだ。

次いで、溶剤としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）２７２ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）１７５．５ｇ、及び４，４’−メチレンビス−シクロヘキシルジイソシアネート２７３．６ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される、遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタン５を含有する樹脂溶液５を得た。得られた樹脂溶液５の粘度は５３０ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は３０％、二重結合当量は１０８９ｇ／ｅｑ．であった。また、ＧＰＣにより測定したポリウレタン５の重量平均分子量は７１，０００であり、ポリウレタン５中のポリカーボネートポリオールに由来する構成単位の割合は約３３％であった。また、ポリウレタン５中のシロキサンポリオールに由来する構成単位の割合は約３．７％であった。

（比較合成例１：ポリウレタン６の合成）
撹拌機、還流冷却管、温度計、空気吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を空気で置換しながら、ポリカプロラクトンジオール（商品名「プラクセル２２０」、ダイセル化学工業社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４００．０ｇ、１，４−ブタンジオール８０．０ｇ、及びジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートの混合体（水酸基価１０２．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）１６０．０ｇを仕込んだ。次いで、溶剤としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）２２６ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）１０３．８ｇ、及び４，４’−メチレンビス−シクロヘキシルジイソシアネート１６１．９ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタン６を含有する樹脂溶液６を得た。得られた樹脂溶液６の粘度は５５０ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は４５％、二重結合当量は５８８ｇ／ｅｑ．であった。また、ＧＰＣにより測定したポリウレタン６の重量平均分子量は５０，０００であり、ポリウレタン６中のポリカーボネートポリオールに由来する構成単位の割合は約０％であった。

（比較合成例２：ポリウレタン７の合成）
撹拌機、還流冷却管、温度計、空気吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を空気で置換しながら、ポリカプロラクトンジオール（商品名「プラクセル２２０」、ダイセル化学工業社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４００．０ｇ、１，４−ブタンジオール８０．０ｇ、及びグリセリンモノメタクリレート（商品名「ブレンマーＧＬＭ」、日油株式会社製、水酸基価７０１．３ｍｇＫＯＨ／ｇ）１６０．０ｇを仕込んだ。次いで、溶剤としてＭＥＫ２７２ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）１７５．５ｇ、及び４，４’−メチレンビス−シクロヘキシルジイソシアネート２７３．６ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される、遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタン７を含有する樹脂溶液７を得た。得られた樹脂溶液７の粘度は５６０ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は３０％、二重結合当量は１０８９ｇ／ｅｑ．であった。また、ＧＰＣにより測定したポリウレタン７の重量平均分子量は７３，０００であり、ポリウレタン７中のポリカーボネートポリオールに由来する構成単位の割合は約０％であった。

（比較合成例３：ポリウレタン８の合成）
撹拌機、還流冷却管、温度計、空気吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を空気で置換しながら、ポリテトラメチレングリコール（商品名「ＰＴＭＧ２０００」、三菱化学社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４００．０ｇ、１，４−ブタンジオール８０．０ｇ、及びグリセリンモノメタクリレート（商品名「ブレンマーＧＬＭ」、日油株式会社製、水酸基価７０１．３ｍｇＫＯＨ／ｇ）１６０ｇを仕込んだ。次いで、溶剤としてＭＥＫ２７２ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）１７５．５ｇ、及び４，４’−メチレンビス−シクロヘキシルジイソシアネート２７３．６ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される、遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタン８を含有する樹脂溶液８を得た。得られた樹脂溶液８の粘度は５０５ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は３０％、二重結合当量は１０８９ｇ／ｅｑ．であった。また、ＧＰＣにより測定したポリウレタン８の重量平均分子量は７２，０００であり、ポリウレタン８中のポリカーボネートポリオールに由来する構成単位の割合は０％であった。

（比較合成例４：ポリウレタン９の合成）
撹拌機、還流冷却管、温度計、空気吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を空気で置換しながら、ポリカプロラクトンジオール（商品名「プラクセル２２０」、ダイセル化学工業社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）３６０．０ｇ、１，４−ブタンジオール８０．０ｇ、及びジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートの混合体（水酸基価１０２．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）１６０．０ｇ、及び下記式で表されるシロキサンポリオール（ｎ＝整数、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４０．０ｇを仕込んだ。

次いで、溶剤としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）２２９ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）２７４．３ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタン９を含有する樹脂溶液９を得た。得られた樹脂溶液９の粘度は４２０ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は４５％、二重結合当量は５９４ｇ／ｅｑ．であった。また、ＧＰＣにより測定したポリウレタン９の重量平均分子量は４３，０００であり、ポリウレタン９中のポリカーボネートポリオールに由来する構成単位の割合は０％であった。また、ポリウレタン９中のシロキサンポリオールに由来する構成単位の割合は約４．４％であった。

（比較合成例５：ポリウレタン１０の合成）
撹拌機、還流冷却管、温度計、空気吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を空気で置換しながら、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール（商品名「プラクセルＣＤ２２０」、ダイセル化学工業社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４００．０ｇ、１，４−ブタンジオール８０．０ｇ、及びジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートの混合体（水酸基価１０２．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）２０．０ｇを仕込んだ。次いで、溶剤としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）１８５ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）９３．０ｇ、及び４，４’−メチレンビス−シクロヘキシルジイソシアネート１４５．１ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタン１０を含有する樹脂溶液１０を得た。得られた樹脂溶液１０の粘度は６００ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は４５％、二重結合当量は３８３８ｇ／ｅｑ．であった。また、ＧＰＣにより測定したポリウレタン１０の重量平均分子量は５３，０００であり、ポリウレタン１０中のポリカーボネートポリオールに由来する構成単位の割合は約５４％であった。

（比較合成例６：ポリウレタン１１の合成）
撹拌機、還流冷却管、温度計、空気吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を空気で置換しながら、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール（商品名「プラクセルＣＤ２２０」、ダイセル化学工業社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）３６０．０ｇ、１，４−ブタンジオール８０．０ｇ、グリセリンモノメタクリレート（商品名「ブレンマーＧＬＭ」、日油株式会社製、水酸基価７０１．３ｍｇＫＯＨ／ｇ）４０．０ｇ、及び下記式で表されるシロキサンポリオール（ｎ＝整数、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４０．０ｇを仕込んだ。

次いで、溶剤としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）２０２ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）１１２．４ｇ、及び４，４’−メチレンビス−シクロヘキシルジイソシアネート１７５．３ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される、遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタン１１を含有する樹脂溶液１１を得た。得られた樹脂溶液１１の粘度は５５０ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は３０％、二重結合当量は３２３１ｇ／ｅｑ．であった。また、ＧＰＣにより測定したポリウレタン１０の重量平均分子量は７５，０００であり、ポリウレタン１１中のポリカーボネートポリオールに由来する構成単位の割合は４５％であった。また、ポリウレタン１１中のシロキサンポリオールに由来する構成単位の割合は約５．０％であった。

＜表皮層用塗料の調製＞
（表皮層用塗料１）
合成例１で得た樹脂溶液１ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）２．２５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）２．２５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分３０％の表皮層用塗料１を得た。

（表皮層用塗料２）
合成例１で得た樹脂溶液１ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）２．２５ｇ、及び意匠用フィラー（商品名「サイリシア ４２０」、富士シリシア化学社製、湿式法シリカ、平均粒子系３．１μｍ）１３．５ｇを添加し、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分３０％の混合液を得た。ペイントシェーカを使用し、ガラスビーズをメディアとして用いて得られた混合液を分散させた。その後、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）２．２５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分２８％の表皮層用塗料２を得た。

（表皮層用塗料３）
合成例２で得た樹脂溶液２ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）２．２５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）２．２５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分３０％の表皮層用塗料３を得た。

（表皮層用塗料４）
合成例３で得た樹脂溶液３ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）２．２５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）２．２５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分３０％の表皮層用塗料４を得た。

（表皮層用塗料５）
合成例３で得た樹脂溶液３ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）２．２５ｇ、及び意匠用フィラー（商品名「ダイミックビーズＵＣＮ−５０７０Ｄ」、大日精化工業社製、ウレタン系有機ビーズ、平均粒径７μｍ）１３．５ｇを添加し、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分３０％の混合液を得た。ペイントシェーカを使用し、ガラスビーズをメディアとして用いて得られた混合液を分散させた。その後、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）２．２５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分２８％の表皮層用塗料５を得た。

（表皮層用塗料６）
合成例４で得た樹脂溶液４ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）１．５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）１．５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分２８％の表皮層用塗料６を得た。

（表皮層用塗料７）
合成例４で得た樹脂溶液４ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）1．５ｇ、及び意匠用フィラー（商品名「ダイミックビーズＵＣＮ−５０７０Ｄ」、大日精化工業社製、ウレタン系有機ビーズ、平均粒径７μｍ）９．０ｇを添加しＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分２８％の混合液を得た。ペイントシェーカを使用し、ガラスビーズをメディアとして用いて得られた混合液を分散させた。その後、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）２．２５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分２５％の表皮層用塗料７を得た。

（表皮層用塗料８）
合成例５で得た樹脂溶液５ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）１．５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）１．５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分２８％の表皮層用塗料８を得た。

（表皮層用塗料９）
合成例５で得た樹脂溶液５ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）1．５ｇ、及び意匠用フィラー（商品名「ダイミックビーズＵＣＮ−５１５０Ｄ」、大日精化工業社製、ウレタン系有機ビーズ、平均粒径１５μｍ）９．０ｇを添加し、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分２８％の混合液を得た。ペイントシェーカを使用し、ガラスビーズをメディアとして用いて得られた混合液を分散させた。その後、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）２．２５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分２５％の表皮層用塗料９を得た。

（比較表皮層用塗料１）
比較合成例１で得た樹脂溶液６ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）２．２５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）２．２５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分３０％の比較表皮層用塗料１を得た。

（比較表皮層用塗料２）
比較合成例２で得た樹脂溶液７ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）１．５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）１．５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分２８％の比較表皮層用塗料２を得た。

（比較表皮層用塗料３）
比較合成例３で得た樹脂溶液８ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）１．５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）１．５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分２８％の比較表皮層用塗料３を得た。

（比較表皮層用塗料４）
比較合成例４で得た樹脂溶液９ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）２．２５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）２．２５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分３０％の比較表皮層用塗料４を得た。

（比較表皮層用塗料５）
比較合成例５で得た樹脂溶液１０ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）２．２５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）２．２５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分３０％の比較表皮層用塗料５を得た。

（比較表皮層用塗料６）
比較合成例６で得た樹脂溶液１１ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）１．５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）１．５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分２８％の比較表皮層用塗料６を得た。

（比較表皮層用塗料７）
合成例１で得た樹脂溶液１ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）２．２５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）０．５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分３０％の比較表皮層用塗料７を得た。

（比較表皮層用塗料８）
合成例１で得た樹脂溶液１ １００ｇに対して、光重合開始剤（商品名「イルガキュア１８４」、ＢＡＳＦ社製）２．２５ｇを配合した。さらに、無黄変ポリイソシアネート（商品名「デュラネートＴＰＡ−１００」、旭化成社製、固形分１００％、イソシアネート２３．１％含有）１３．５ｇ、ＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分３０％の比較表皮層用塗料８を得た。

＜意匠層用組成物の調製＞
（意匠層用組成物１）
撹拌機、還流冷却管、温度計、窒素吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を窒素で置換しながら、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール（商品名「プラクセルＣＤ２２０」、ダイセル化学工業社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４００．０ｇ、１，４−ブタンジオール４０．０ｇ、を仕込んだ。次いで、溶剤としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）１４６ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でイソホロンジイソシアネート１４３．０ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタンを含有する意匠層用樹脂溶液１を得た。粘度は４２０ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は４０％、ＧＰＣにより測定した重量平均分子量は４４，０００であった。得られた意匠層用樹脂溶液１ １００．０ｇに対しノンリーフィングタイプのアルミペースト（商品名「ＭＨ−６６０１」、旭化成工業製、固形分６５％）１２．０ｇ、溶剤としてＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分３０％の意匠層用組成物１を得た。

（意匠層用組成物２）
蒸着用のアルミニウムを意匠層用組成物２とした。

（意匠層用組成物３）
ＵＶ反応型のモノマー、顔料、及び重合開始剤を含有するインクジェットプリンター用のＵＶインクを意匠層用組成物３とした。

（意匠層用組成物４）
意匠層用樹脂溶液１ １００ｇに黒顔料分散着色剤（商品名「セイカセブンＳＳ０１−３２３ブラック」、大日精化工業社製、固形分２５％、溶剤：ＭＥＫ、顔料：カーボンブラック）２０．０ｇ、溶剤としてＭＥＫとシクロヘキサノンを質量比１：１の比率で配合して、固形分３０％の意匠層用組成物４を得た。

＜接着層用樹脂組成物の調製＞
以下に示す接着層用樹脂組成物は、接着層を形成するための材料としてだけではなく、意匠層と基材シートとの密着性を向上させるためのプライマーとしても使用することができる。

（接着層用樹脂組成物１）
変性ポリオレフィン（商品名「アウローレン １５０Ｓ」、日本製紙ケミカル社製）を、メチルシクロヘキサンとメチルエチルケトンを９：１の質量比で含有する混合溶媒に溶解させ、固形分１５％としたものを接着層用樹脂組成物１とした。

（接着層用樹脂組成物２）
撹拌機、還流冷却管、温度計、窒素吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を窒素で置換しながら、ポリヘキサメチレンカーボネートジオール（商品名「プラクセルＣＤ２２０」、ダイセル化学工業社製、末端官能基定量による数平均分子量＝２，０００）４００．０ｇ、１，４−ブタンジオール１０．０ｇ、を仕込んだ。次いで、溶剤としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）１１８ｇを仕込んだ。系内が均一となった後、５０℃でイソホロンジイソシアネート６２．２ｇを仕込み、触媒としてジブチルチンラウリレートを使用して８０℃で反応させた。溶剤希釈により反応液の粘度を調整し、赤外吸収スペクトル分析で測定される遊離イソシアネート基による２，２７０ｃｍ^-1の吸収が消失するまで反応を進行させた。ＭＥＫとシクロヘキサノンの質量比が１：１となるまでシクロヘキサノンを添加して、ポリウレタンを含有する接着層用樹脂組成物２を得た。得られた接着層用樹脂組成物２の粘度は６１０ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は５５％であった。また、接着層用樹脂組成物２に含まれるポリウレタンのＧＰＣにより測定した重量平均分子量は２１，０００であった。

（接着層用樹脂組成物３）
撹拌機、還流冷却管、温度計、窒素吹き込み管、及びマンホールを備えた反応容器を用意した。反応容器の内部を窒素ガスで置換した後、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）１００ｇ、メタクリル酸メチル５０．０ｇを仕込み、窒素雰囲気下で６０℃に加熱した。アクリル酸ブチル５０．０ｇ、及び２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）２ｇの混合物を用意した。混合物の半分を反応容器内に添加し、残りの半分を滴下ロートで１時間かけて反応容器内に滴下した。滴下後、そのままの状態で６時間反応させて、アクリル重合体からなる接着層用樹脂組成物３を得た。得られた接着層用樹脂組成物３の粘度は８０ｄＰａ・ｓ／２０℃、固形分は５５％であった。また、接着層用樹脂組成物３に含まれるアクリル重合体のＧＰＣにより測定した重量平均分子量は３５，０００であった。

＜機能性成型シートの作製：ＩＭＤ法用＞
（実施例１）
基材シートとして、厚さ２００μｍのＰＥＴフィルムを用意した。この基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、表皮層の表面にバーコーターで意匠層用組成物４を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物３を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。その後、形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例１）を得た。

（実施例２〜９及び比較例１〜８）
表１及び２に示す種類の表皮層用塗料又は比較表皮層用塗料を用いて表皮層を形成したこと以外は、前述の実施例１の場合と同様にして機能性成型シート（実施例２〜９及び比較例１〜８）を得た。

（実施例１０）
基材シートとして、厚さ２００μｍのＰＥＴフィルムを用意した。２５０℃に加熱したしぼ入りのエンボスロールを使用して加工（凹凸加工）を行い、基材シートの表面に凹凸模様を形成した。基材シートの凹凸模様が形成された面上にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、表皮層の表面にバーコーターで意匠層用組成物４を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物３を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。その後、形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例１０）を得た。

（実施例１１）
基材シートとして、厚さ２００μｍのＰＥＴフィルムを用意した。この基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、表皮層の表面にバーコーターで意匠層用組成物１を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物３を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。その後、形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例１１）を得た。

（実施例１２）
基材シートとして、厚さ２００μｍのＰＥＴフィルムを用意した。この基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、表皮層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物３を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ５μｍのプライマー層を形成した。形成したプライマー層の表面に意匠層用組成物２であるアルミニウムを蒸着して意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物３を塗布した。その後、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。その後、形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例１２）を得た。

（実施例１３）
基材シートとして、厚さ２００μｍのＰＥＴフィルムを用意した。この基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、表皮層の表面にバーコーターで意匠層用組成物３を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物３を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。その後、形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例１３）を得た。

（実施例１４）
基材シートとして、厚さ２００μｍのＰＥＴフィルムを用意した。この基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、表皮層の表面にバーコーターで意匠層用組成物４を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物１を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。その後、形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例１４）を得た。

（実施例１５）
基材シートとして、厚さ２００μｍのＰＥＴフィルムを用意した。この基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、表皮層の表面にバーコーターで意匠層用組成物４を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物２を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。その後、形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例１５）を得た。

＜加飾成型品の製造：ＩＭＤ法＞
原料樹脂として、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）を使用するとともに、実施例１〜１３及び比較例１〜８の機能性成型シートをそれぞれ使用し、ＩＭＤ法により射出成型を行った。なお、射出成型の条件は、樹脂温度２３０℃、金型温度７０℃、樹脂圧力３００ｋｇ／ｃｍ²とし、転写層（接着層、表皮層、及び意匠層）を原料樹脂からなる成型品に転写した。その後、紫外線照射機（商品名「ユニキュア ＵＶＣ−０２５１２Ｓ１ＡＡ０１」、ウシオ電機社製）を使用し、転写された転写層に対して積算光量２０００ｍＪ／ｃｍ²となるようにＵＶ照射し、表皮層を硬化させて硬化層を形成して加飾成形品を得た。また、原料樹脂としてポリプロピレン及びポリカーボネートをそれぞれ使用するとともに、実施例１４及び１５の機能性成型シートをそれぞれ使用したこと以外は、上記と同様にして加飾成形品を得た。

＜機能性成型シートの作製：ＩＭＬ法用＞
（実施例１６）
基材シートとして、厚さ０．２ｍｍのＡＢＳシートを用意した。この基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、基材シートの裏面（表皮層を形成した面と反対側の面）にバーコーターで接着層用樹脂３を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ５μｍのプライマー層を形成した。形成したプライマー層の表面にバーコーターで意匠層用組成物４を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物３を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例１６）を得た。

（実施例１７〜２４及び比較例９〜１６）
表３及び４に示す種類の表皮層用塗料又は比較表皮層用塗料を用いて表皮層を形成したこと以外は、前述の実施例１６の場合と同様にして機能性成型シート（実施例１７〜２４及び比較例９〜１６）を得た。

（実施例２５）
基材シートとして、厚さ０．２ｍｍのＡＢＳシートを用意した。この基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、基材シートの裏面（表皮層を形成した面と反対側の面）にバーコーターで接着層用樹脂３を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ５μｍのプライマー層を形成した。形成したプライマー層の表面に意匠層用組成物４をバーコーターで塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの意匠層を形成した。１００℃に加熱したしぼ入りのエンボスロールを使用して加工（凹凸加工）を行い、表皮層の表面に凹凸模様を形成した。次いで、意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物３を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例２５）を得た。

（実施例２６）
基材シートとして、厚さ０．２ｍｍのＡＢＳシートを用意した。この基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、基材シートの裏面（表皮層を形成した面と反対側の面）にバーコーターで接着層用樹脂３を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ５μｍのプライマー層を形成した。形成したプライマー層の表面にバーコーターで意匠層用組成物１を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物３を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例２６）を得た。

（実施例２７）
基材シートとして、厚さ０．２ｍｍのＡＢＳシートを用意した。この基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、基材シートの裏面（表皮層を形成した面と反対側の面）にバーコーターで接着層用樹脂３を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ５μｍのプライマー層を形成した。形成したプライマー層の表面に意匠層用組成物２であるアルミニウムを蒸着して意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物３を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例２７）を得た。

（実施例２８）
基材シートとして、厚さ０．２ｍｍのＡＢＳシートを用意した。この基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、基材シートの裏面（表皮層を形成した面と反対側の面）にバーコーターで接着層用樹脂３を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ５μｍのプライマー層を形成した。形成したプライマー層の表面にバーコーターで意匠層用組成物３を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物３を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例２８）を得た。

（実施例２９）
厚さ０．２ｍｍのポリプロピレン（ＰＰ）シート（表面エネルギー３０ｍＮ／ｍ）を用意した。このＰＰシートの表裏両面にコロナ放電処理を行い、表面エネルギー３７ｍＮ／ｍの基材シートを得た。得られた基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、基材シートの裏面（表皮層を形成した面と反対側の面）にバーコーターで接着層用樹脂１を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ５μｍのプライマー層を形成した。形成したプライマー層の表面にバーコーターで意匠層用組成物４を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物１を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例２９）を得た。

（実施例３０）
基材シートとして、厚さ０．２ｍｍのポリカーボネート（ＰＣ）シートを用意した。この基材シートの表面にバーコーターで表皮層用塗料１を塗布し、９０℃で２分乾燥して厚さ１５μｍの表皮層を形成し、４５℃で１日熟成させた。次いで、基材シートの裏面（表皮層を形成した面と反対側の面）にバーコーターで接着層用樹脂２を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ５μｍのプライマー層を形成した。形成したプライマー層の表面にバーコーターで意匠層用組成物４を塗工し、９０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの意匠層を形成した。形成した意匠層の表面にバーコーターで接着層用樹脂組成物２を塗布し、８０℃で２分乾燥して厚さ２０μｍの接着層を形成した。形成した接着層の表面にセパレートフィルム（厚さ８０μｍのＰＥＴフィルム）を貼着して機能性成型シート（実施例３０）を得た。

＜加飾成型品の製造：ＩＭＬ法＞
実施例１６〜２８及び比較例９〜１６の機能性成型シートを、それらの接着層が成型品側となるように金型内にそれぞれ挿入し、１５０℃に加熱して機能性成型シートを成型して金型の内形状に沿わせた。金型を閉じ、原料樹脂としてアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）を使用して、ＩＭＤ法により射出成型を行った。なお、射出成型の条件は、樹脂温度２３０℃、金型温度７０℃、樹脂圧力３００ｋｇ／ｃｍ²とし、インサート層（接着層、表皮層、基材層、及び意匠層）を原料樹脂からなる成型品に転写した。その後、紫外線照射機（商品名「ユニキュア ＵＶＣ−０２５１２Ｓ１ＡＡ０１」、ウシオ電機社製）を使用し、転写されたインサート層に対して積算光量２０００ｍＪ／ｃｍ²となるようにＵＶ照射し、表皮層を硬化させて硬化層を形成して加飾成形品を得た。また、原料樹脂としてポリプロピレン及びポリカーボネートをそれぞれ使用するとともに、実施例２９及び３０の機能性成型シートをそれぞれ使用したこと以外は、上記と同様にして加飾成形品を得た。

＜評価方法＞
（１）三次元成型性（真空成型性）
機能性成型シート（紫外線硬化前）を使用して作製した加飾成型品の外観を観察し、以下に示す評価基準に従って三次元成型性（真空成型性）を評価した。結果を表１〜４に示す。
◎：表皮層及び意匠層に塗膜割れや白化が全く認められず、型の形状に良好に追従した。
○：三次元形状部又は最大延伸部の一部に微細な塗膜割れ又は白化が認められたが、実用上問題ないレベルであった。
△：三次元形状部又は最大延伸部の一部に軽微な塗膜割れ又は白化が認められた。
×：表皮層及び意匠層が型の形状に追従できず、塗膜割れ又は白化が認められた。

（２）８０℃破断伸度
表皮層用塗料及び比較表皮層用塗料を、乾燥膜厚が約３０μｍとなるようにそれぞれ離型紙上に塗工した後、４５℃で１日熟成させて塗膜を形成した。熟成後、赤外分光光度計を使用して２，２７０ｃｍ^-1のイソシアネート基（無黄変ポリイソシアネート）に由来する吸収が消失していることを確認した上で、塗膜を幅１５ｍｍ×長さ６０ｍｍのサイズにカットして試験片を作製した。作製した試験片について、オートグラフ（商品名「ＡＧＳ−Ｊ ５００Ｎ」、島津製作所社製）、及び恒温試験装置（商品名「ＴＣＲ１−２００」、島津製作所社製）を使用し、温度８０℃、チャック間距離２０ｍｍ、引張り速度２００ｍｍ／分の条件で８０℃破断伸度を測定した。結果を表１〜４に示す。

（３）鉛筆硬度
ＪＩＳ Ｋ５４００に準拠し、荷重５００ｇの条件で、作製した加飾成型品の表面（紫外線硬化済みの硬化層）の鉛筆硬度を測定した。結果を表１〜４に示す。

（４）耐溶剤性
キシレンを含ませた脱脂綿を使用して、作製した加飾成型品の表面（紫外線硬化済みの硬化層）を荷重５０ｇ／ｃｍ²で５０回ラビングした後の外観を観察し、以下に示す評価基準に従って耐溶剤性を評価した。結果を表１〜４に示す。
○：硬化層に著しい変化は認められなかった。
×：硬化層の膨潤又は剥離が認められた。

（５）耐光性
ＪＡＳＯ Ｍ３４６−１９９３に準拠し、以下に示す条件でキセノンウェザオメーターを使用して促進試験を実施した。
放射照度：４８〜１６２Ｗ／ｍ²
波長：３００〜４００ｎｍ
ブラックパネル温度：８９±３℃
照射時間：８週間
熱量：２０００ｋＪ
上記の条件により作製した加飾成型品の表面（紫外線硬化済みの硬化層）に対して光照射した。試験後の硬化層の外観を観察し、以下に示す評価基準に従って耐光性を評価した。結果を表１〜４に示す。
○：硬化層に変色、チョーキング、ワレ、ヒビ等が生じなかった。
×：硬化層に変色、チョーキング、ワレ、ヒビ等が生じた。

（６）耐熱性
作製した加飾成型品（紫外線硬化済み）をオーブンに入れ、１２０℃で４００時間保持する耐熱性試験を行った。試験後の硬化層の外観を観察し、以下に示す評価基準に従って耐熱性を評価した。結果を表１〜４に示す。
○：硬化層に黄変、チョーキング、ワレ、ヒビ等が生じなかった。
×：硬化層に黄変、チョーキング、ワレ、ヒビ等が生じた。

（７）耐加水分解性
作製した加飾成型品（紫外線硬化済み）について、温度７０℃及び相対湿度９５％で８週間保持するジャングル試験を行った。試験後の硬化層の外観を観察し、以下に示す評価基準に従って耐加水分解性を評価した結果を表１〜４に示す。
○：硬化層に白変、チョーキング、ワレ、ヒビ等が生じなかった。
×：硬化層に白変、チョーキング、ワレ、ヒビ等が生じた。

表１〜４に示す結果から明らかなように、実施例１〜３０の機能性成型シートは、クラックや割れが発生することなく、三次元成型性が良好であった。さらに、実施例１〜３０の機能性成型シートを用いて得られた加飾成型品は、耐擦過性、耐溶剤性、耐光性、耐熱性、及び耐加水分解性に優れていることが確認された。

本発明の加飾成型品の製造方法によれば、例えば、自動車等の車両の内装材又は外装材；テレビ、パソコン、携帯電話等の家電製品の筐体；壁、床、天井等の建築物の内装材；容器等の加飾成型品を容易に製造することができる。

１，１１：表皮層
２，１２：基材シート
３，１３：意匠層
４，１４：接着層
５，１５：セパレートフィルム
６：転写層
７：インサート層
１０，２０：高耐久機能性成型シート

Claims (11)

1. 接着層、意匠層、表皮層、及び基材シートを含む積層構造を有する高耐久機能性成型シートを射出成型用の金型内に配置した状態で前記金型内に原料樹脂を射出する射出成型工程と、
   紫外線を照射して前記表皮層を硬化させて硬化層を形成する硬化層形成工程と、を有し、
   前記高耐久機能性成型シートとして、以下の条件（１）〜（３）を満たすものを使用する加飾成型品の製造方法。
   （１）前記表皮層が、（メタ）アクリロイルオキシ基を含有するポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）、及び前記ポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）に対して２〜２５質量％の無黄変ポリイソシアネート（Ｂ）を含有する樹脂組成物の反応硬化物からなる。
   （２）前記表皮層の８０℃における破断伸度が２５０％以上である。
   （３）前記表皮層を紫外線硬化させて形成される前記硬化層の、ＪＩＳ Ｋ５４００に準拠して測定される荷重５００ｇにおける鉛筆硬度が３Ｂ以上である。
2. 前記高耐久機能性成型シートが、前記接着層、前記表皮層、及び前記基材シートがこの順に積層されているとともに、前記接着層及び前記表皮層の少なくともいずれかに隣接して前記意匠層が配置されており、
   射出成型の際に、前記接着層、前記表皮層、及び前記意匠層からなる転写層を前記原料樹脂からなる成型品に転写して、意匠性が付与された加飾成型品を得る請求項１に記載の加飾成型品の製造方法。
3. 前記高耐久機能性成型シートが、前記接着層、前記基材シート、及び前記表皮層がこの順に積層されているとともに、前記接着層、前記基材シート、及び前記表皮層の少なくともいずれかに隣接して前記意匠層が配置されており、
   射出成型の際に、前記接着層、前記基材シート、前記表皮層、及び前記意匠層からなるインサート層を前記原料樹脂からなる成型品に転写して、意匠性が付与された加飾成型品を得る請求項１に記載の加飾成型品の製造方法。
4. 前記ポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）の二重結合当量が、１６０〜３０００ｇ／ｅｑ．である請求項１〜３のいずれか一項に記載の加飾成型品の製造方法。
5. 前記ポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）が、ポリカーボネートポリオールに由来する構成単位を０．１〜７０質量％含有する請求項１〜４のいずれか一項に記載の加飾成型品の製造方法。
6. 前記ポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）が、活性水素含有基を有するポリシロキサンに由来する構成単位を０．１〜３０質量％含有する請求項１〜５のいずれか一項に記載の加飾成型品の製造方法。
7. 前記ポリカーボネート系ポリウレタン（Ａ）が、さらに光重合開始剤を０．０１〜１０質量％含有する請求項１〜６のいずれか一項に記載の加飾成型品の製造方法。
8. 前記意匠層が、意匠が施された樹脂層又は金属薄膜である請求項１〜７のいずれか一項に記載の加飾成型品の製造方法。
9. 前記表皮層の表面に凹凸模様が形成されている請求項１〜８のいずれか一項に記載の加飾成型品の製造方法。
10. 前記接着層が、ウレタン系樹脂、変性オレフィン系樹脂、及びアクリル系樹脂からなる群より選択される少なくとも一種を含む請求項１〜９のいずれか一項に記載の加飾成型品の製造方法。
11. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載の加飾成型品の製造方法によって製造される加飾成型品。

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