JP2014126003A - ステータコアおよび液体噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】非磁性体部の磁気特性が良く、強度、耐食性の良いステータコアを提供する。
【解決手段】ソレノイドコイル１０によって駆動されるインジェクター１に用いられ第１方向７に延在する筒状のステータコアにかかわり、筒状の第１磁性体部６ａと、筒状の第２磁性体部６ｃと、第１方向７において第１磁性体部６ａと第２磁性体部６ｃとに挟まれた非磁性体部６ｂと、を備え、非磁性体部６ｂはチタン合金を含む。チタン合金におけるチタンの含有率が質量比率で７０％以上９５％以下にする。そして、チタン合金の主な元素はチタンであり、２番目と３番目に多い質量比率を占める元素を常磁性材料にする。
【選択図】図２

Description

本発明は、ステータコアおよび液体噴射弁に関するものである。

内燃機関には液体燃料を燃焼室に噴射する燃料噴射弁が広く用いられている。そして、電磁石を用いた燃料噴射弁が特許文献１に開示されている。それによると、燃料噴射弁は筒状の弁ボディー及び弁ボディーと連結した筒状部材を備え、弁ボディーの先端には噴孔プレートが設置されている。そして、弁ボディー及び筒状部材の内部には磁性体からなる可動コアを備える弁部材が設置されている。

筒状部材の外周側にはコイルが設置されている。そして、筒状部材は第１磁性筒部材、非磁性筒部材、第２磁性筒部材がこの順に配置されている。コイルに通電されるとコイルの周囲に磁場が形成される。そして、磁場により形成された磁束線が第１磁性筒部材を通過する。磁束線は非磁性筒部材にて筒状部材の外を通って第２磁性筒部材を通過する。非磁性筒部材の外を通る磁束線に可動コアが作用して弁部材が移動する。これにより燃料噴射弁は弁部材が噴孔プレートに繋がる流路を開閉する構造になっていた。

筒状部材にはコイルによって形成される磁束線を制御するために磁性体と非磁性体の金属が用いられている。そして、磁性体と非磁性体との金属を所定の形状に形成し結合して用いられている。そして、異なる金属の部分を１つの部品に一体に形成する方法が特許文献２に開示されている。それによると、まず、各金属の粉末の粒径を１ミクロンから３０ミクロンにしてバインダーと混練する。次に、成形機を用いて成形金型に１つ目の混練物を射出して成形する。次に、成形機を用いて成形金型に２つ目の混練物を射出して成形する。続いて、加熱して脱脂した後で焼結することにより複数種類の金属の部分を有する物品を製造している。尚、筒状部材はステータコアとも称す。

特開２００８−２６７３７７号公報 特開２００９−２９９１０６号公報

特許文献１の燃料噴射弁では非磁性筒部材の材料にＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３０５等の非磁性ステンレスが用いられていた。非磁性筒部材の磁化率が低くするほど非磁性筒部材を通過する磁束線を減らすことができる。そして、非磁性筒部材の外を通る磁束線を多くすることにより効率よく可動コアを動かすことができる。非磁性の材料としてチタンがある。チタンは弾性係数が小さく機械的強度が小さい、またガソリン等に対する耐食性も不十分であった。そこで、非磁性体部の磁気特性が良く、強度、耐食性の良いステータコアとこのステータコアを備えた液体噴射弁が望まれていた。

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］
本適用例にかかる液体噴射弁であって、内部に液体が通過する筒状の基体部と、前記基体部と接続し前記液体が噴出する孔を備えるノズルと、前記基体部の内部に配置され、かつ磁性体を備えるノズル弁と、を備え、前記基体部は、前記ノズルに接続する筒状のステータコアと、前記磁性体に磁力を作用させるソレノイドコイルと、を備え、前記ステータコアは、二つの磁性体部の間に設けられる非磁性体部と、を備え、前記非磁性体部はチタン合金からなることを特徴とする。

本適用例によれば、液体噴射弁は筒状の基体部を備え、基体部の内部を液体が通過する。基体部にはノズルが接続され、ノズルの孔から液体が噴出する。基体部の内部ではノズル弁が移動し、ノズル弁が孔に繋がる流路を開閉する。基体部は筒状のステータコアを備え、ステータコアはノズルを支持する。そして、非磁性体部が二つの磁性体部の間に設けられている。

ソレノイドコイルにより発生する磁束線は、磁性体部に入る。続いて、磁束線は非磁性体部にてステータコアの外に出た後磁性体部に入る。このように、磁気回路が形成される。そして、ノズル弁は磁性体を備え、この磁性体は磁束線に応答して作動する。非磁性体部の磁化率が小さくなるほど磁束線がステータコアの外にでる割合が大きくなる。非磁性体部はチタン合金を含んでいる。チタン合金はオーステナイト系ステンレスより磁化率が小さく耐食性のある材料である。従って、非磁性体部にオーステナイト系ステンレスを用いるときより、磁束線を通し難くすることができる。その結果、非磁性体部ではステータコアの外にでる磁束線の割合が大きくなる為、効率よくノズル弁を移動させることができる。また、非磁性体部にチタンを用いるときに比べてチタン合金を用いることによりステータコアは強度や耐食性を向上させることができる。従って、磁気性能が良く強度が高く耐食性の良いステータコアを備えた液体噴射弁にすることができる。

［適用例２］
上記適用例にかかる液体噴射弁において、前記ソレノイドコイルの外周面を覆うコイルカバー部を備えることを特徴とする。

本適用例によれば、液体噴射弁はコイルカバー部を備えている。コイルカバー部はソレノイドコイルの外周面を覆っている。従って、ソレノイドコイルが形成する磁気がコイルカバー部の外に放出されることを防止することができる。

［適用例３］
本適用例にかかるステータコアは、ソレノイドコイルによって駆動される液体噴射弁に用いられる筒状のステータコアであって、二つの筒状の磁性体部の間に設けられる筒状の非磁性体部を備え、前記非磁性体部はチタン合金からなることを特徴とする。

本適用例によれば、ステータコアは磁性体部、非磁性体部、磁性体部の順に配置される。そして、ソレノイドコイルによりステータコアの内部に磁束線を形成するとき、磁束線は磁性体部を通り非磁性体部にてステータコアの外を通って磁性体部を通過する。ソレノイドコイルへの通電を制御することにより非磁性体部近辺を通過する磁束線を制御することができる。

非磁性体部はチタン合金を含んでいる。チタン合金は非磁性ステンレスより磁化率が小さく耐食性のある材料である。従って、非磁性体部に非磁性ステンレスを用いるときより、磁束線を通し難くすることができる。また、チタンは合金にすることによりチタンより強度や耐食性を向上させることができる。従って、非磁性体部の磁気特性が良く、強度、耐食性の良いステータコアを提供することができる。

［適用例４］
上記適用例にかかるステータコアにおいて、前記チタン合金におけるチタンの含有率が質量比率で７０％以上９５％以下であることを特徴とする。

本適用例によれば、チタン合金におけるチタン含有率が質量比率で７０％以上となっている。このとき、チタンにより磁化率を非磁性ステンレスに比べて確実に小さくすることができる。また、チタン以外の物質を５％以上含むことにより強度、耐食性の良いステータコアにすることができる。

［適用例５］
上記適用例にかかるステータコアにおいて、前記チタン合金は１番多い質量比率を占める元素がチタンであり、チタンについで２番目と３番目に多い質量比率を占める元素は常磁性材料であることを特徴とする。

本適用例によれば、チタン合金の主な元素がチタンである為、磁化率を小さくすることができる。そして、２番目と３番目に多い質量比率を占める元素は常磁性材料となっている。チタン合金に強磁性材料や反磁性材料を含むとき磁化率が高くなる。従って、本適用例のチタン合金は２番目と３番目に多い質量比率を占める元素が強磁性材料や反磁性材料のときに比べて磁化率を小さくすることができる。

［適用例６］
上記適用例にかかるステータコアにおいて、前記チタン合金はＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金であることを特徴とする。

本適用例によれば、チタン合金はＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金であり、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金は切削や研削等の加工性に優れている。従って、筒の内面を整形して表面粗さを容易に小さくすることができる。さらに、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金は高強度で耐食性に優れているので、ガソリン用の噴射弁に用いるときにもステータコアの寿命を長寿命にすることができる。

［適用例７］
上記適用例にかかるステータコアにおいて、前記チタン合金はＴｉ−６Ａｌ−７Ｎｂ合金であることを特徴とする。

本適用例によれば、チタン合金はＴｉ−６Ａｌ−７Ｎｂ合金であり、Ｔｉ−６Ａｌ−７Ｎｂ合金は高強度で耐食性に優れているので、ガソリン用の噴射弁に用いるときにもステータコアの寿命を長寿命にすることができる。

［適用例８］
上記適用例にかかるステータコアにおいて、前記二つの磁性体部の少なくとも一方はフェライト系ステンレスからなることを特徴とする。

本適用例によれば、磁性体部にはフェライト系ステンレスが用いられている。フェライト系ステンレスは強度と耐食性があるのでガソリン用の噴射弁を長寿命にすることができる。そして、フェライト系ステンレスは磁化率が高いのでチタン合金の非磁性体部と組み合わせることにより性能の良い磁気回路を形成することができる。

第１の実施形態にかかわるインジェクターの構造を示す概略斜視図。 インジェクターの構造を示す模式断面図。 可動子の動作を説明するための模式図。 円筒弁の動作を説明するための模式図。 ステータコアの製造方法を示すフローチャート。 ステータコアの製造方法を説明するための模式図。 ステータコアの製造方法を説明するための模式図。 第２の実施形態にかかわるステータコアの製造方法を示すフローチャート。 ステータコアの製造方法を説明するための模式図。 第３の実施形態にかかわるインジェクターの構造を示す模式断面図。 第４の実施形態にかかわるインジェクターの構造を示す模式断面図。 第５の実施形態にかかわるインジェクターの構造を示す模式断面図。

本実施形態では、特徴的な構造を有するインジェクターと、このインジェクターの製造方法の例について、図１〜図１２に従って説明する。以下、実施形態について図面に従って説明する。尚、各図面における各部材は、各図面上で認識可能な程度の大きさとするため、各部材毎に縮尺を異ならせて図示している。
（第１の実施形態）
第１の実施形態にかかわるインジェクターについて図１〜図７に従って説明する。図１は、インジェクターの構造を示す概略斜視図である。図１に示すように、噴射弁としてのインジェクター１は一方向に長い筒状となっている。インジェクター１の長手方向をＸ方向とし、Ｘ方向と直交する方向をＹ方向及びＺ方向とする。

インジェクター１は、例えば、液体燃料をエンジン等の燃焼室や燃焼室に通じる配管に噴出する装置である。インジェクター１の図中Ｘ方向側は投入口２となっている。そして、投入口２には図示しない配管が接続される。そして、配管からインジェクター１の投入口２に燃料等の液体が供給される。液体の種類は特に限定されず水、アルコール、ガソリン、軽油、薬液等を対象とすることができる。本実施形態では例えば、液体はガソリンであり、エンジンにはガソリンエンジンを適用した事例となっている。そして、インジェクター１は液体を各種の装置に噴出することができる。

インジェクター１の図中−Ｘ方向にはノズル３が設置されている。ノズル３には多数の噴出孔４が設置され、投入口２に供給された液体が霧状になって噴出される。ノズル３は燃焼室に通ずる配管に設置される。そして、配管内に供給された霧状の液体は配管を流れる気体とともに燃焼室に流動する。

インジェクター１の内部には液体の流れを制御する電磁弁が設置されている。そして、インジェクター１の図中Ｚ方向側にはコネクター５が設置されている。コネクター５は一対の針状の電極５ａと電極５ａを囲む案内部５ｂとを備えた雄型のコネクターとなっている。そして、コネクター５は図示しない雌型のコネクターに結合され、電極５ａに電流が供給される。電極５ａは配線により電磁弁と接続され、電極５ａに供給される電力により電磁弁が駆動されて開閉する。

図２はインジェクターの構造を示す模式断面図であり、図１のＡ−Ａ’線に沿って−Ｙ方向側から見た図である。図２に示すように、インジェクター１はＸ方向に長い筒状のステータコア６を備えている。ステータコア６の長手方向で投入口２からノズル３に向かう方向を第１方向７とする。

ステータコア６は投入口２側から順に配置された磁性体部としての第１磁性体部６ａ、非磁性体部６ｂ、磁性体部としての第２磁性体部６ｃを備えている。非磁性体部６ｂは環状であり、第１方向７においてステータコア６の中間に位置している。そして、非磁性体部６ｂは第１磁性体部６ａと第２磁性体部６ｃとの間に設けられている。ステータコア６の内部には投入口２から供給された液体８が満たされている。そして、第１磁性体部６ａ、非磁性体部６ｂ及び第２磁性体部６ｃは一体となっている。尚、一体となっている状態は第１磁性体部６ａと非磁性体部６ｂと間で物質が拡散し、非磁性体部６ｂと第２磁性体部６ｃと間で物質が拡散している状態である。これにより、ステータコア６の内部に液体が流動するときにもステータコア６から外に液体８が流出することを防止することができる。

非磁性体部６ｂの材料はチタン合金が用いられている。チタン合金はオーステナイト系ステンレスより磁化率が小さく耐食性のある材料である。尚、オーステナイト系ステンレスは非磁性ステンレスとも称す。従って、非磁性体部６ｂにオーステナイト系ステンレスを用いるときより、チタン合金を用いる方が磁束線を通し難くすることができる。また、非磁性体部６ｂをチタン合金にすることにより強度や耐食性を向上させることができる。チタン合金の種類は特に限定されず、機械的強度があり耐食性がある金属であれば良い。

チタン合金は、例えば、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金、Ｔｉ−６Ａｌ−７Ｎｂ合金、Ｔｉ−１１．５Ｍｏ−６Ｚｒ−４．５Ｓｎ合金、Ｔｉ−１３Ｖ−１１Ｃｒ−３Ａｌ合金、Ｔｉ−８Ｍｏ−８Ｖ−２Ｆｅ−３Ａｌ合金、Ｔｉ−８Ｍｎ合金を用いることができる。他にも、チタン合金は、例えば、Ｔｉ−６Ａｌ−２Ｓｎ−４Ｚｒ−６Ｍｏ合金、Ｔｉ−４Ａｌ−６Ｖ−２Ｓｎ合金、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金を用いることができる。Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖは切削や研削等の加工性に優れている。従って、筒の内面を整形して表面粗さを容易に小さくすることができる。さらに、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金は高強度で耐食性に優れているので、ガソリン用の噴射弁に用いるときにもステータコア６の寿命を長寿命にすることができる。Ｔｉ−６Ａｌ−７Ｎｂ合金は高強度で耐食性に優れているので、ガソリン用の噴射弁に用いるときにもステータコア６の寿命を長寿命にすることができる。従って、非磁性体部６ｂの材質は、例えば、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金またはＴｉ−６Ａｌ−７Ｎｂ合金を好適に用いることができる。本実施形態では、例えば、非磁性体部６ｂの材質をＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金としている。

非磁性体部６ｂに用いるチタン合金におけるチタンの含有率は質量比率で７０％以上９５％以下であることが好ましい。チタンの含有率が質量比率で７０％以上にすることにより磁化率を著しく下げることが可能となる。また、チタン以外の材料を５％以上にすることにより機械的強度があり耐食性がある金属にすることができる。チタン合金におけるチタンの含有率が質量比率で７０％以上９０％以下であることが、さらに、好ましい。チタン以外の材料を１０％以上にすることによりさらに機械的強度があり耐食性がある金属にすることができる。

非磁性体部６ｂに用いるチタン合金の主な元素はチタンであり、２番目と３番目に多い質量比率を占める元素は常磁性材料であることが好ましい。チタン合金に強磁性材料や反磁性材料を含むとき磁化率が高くなる。従って、非磁性体部６ｂのチタン合金の２番目と３番目に多い質量比率を占める元素が常磁性材料のときは強磁性材料や反磁性材料のときに比べて磁化率を小さくすることができる。非磁性体部６ｂに用いるチタン合金には鉄、ニッケル、コバルト等の強磁性の元素は含まないようにするのが好ましい。さらに、非磁性体部６ｂに用いるチタン合金には炭素、銅、鉛、銀、水銀等の反磁性の元素は含まないようにするのが好ましい。そして、非磁性体部６ｂに用いるチタン合金には常磁性の元素を含むのが好ましい。常磁性の元素としては、モリブデン、ジルコニア、錫、バナジウム、クロム、アルミニウム、マンガン、ニオブを用いることができる。

チタンは結晶構造が最密六方晶のα相と体心立方晶のβ相との形態となる。そして、アルミニウム、錫はチタンをα相に安定化する元素であり、ヤング率を高くし高温強度を高くする。モリブデン、バナジウム、ニオブ、クロムはチタン合金をβ相に安定化させる元素であり、静的強度や靱性を高くし、加工性を良くすることができる。ジルコニア、錫はチタンにα相とβ相とに固溶して各相を共存させる。従って、上記の常磁性の元素を組み合わせて比率を調整するのが好ましい。

第１磁性体部６ａ及び第２磁性体部６ｃの材料は磁化率と強度とが高い材料であり、ガソリンに対する耐食性があれば良く特に限定されない。第１磁性体部６ａ及び第２磁性体部６ｃの材料は、例えば、ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ４３０Ｌ、ＳＵＳ４３４、ＳＵＳ４３６Ｌ、ＳＵＳ４４４、ＳＵＳＸＭ２７、ＳＵＳ４４７Ｊ１等のフェライト系ステンレスを用いることができる。

第１磁性体部６ａは第１方向７に延在する第１筒状部６ｇを備え、第１筒状部６ｇから半径方向に環状に第１凸部６ｄが突出している。第１凸部６ｄは非磁性体部６ｂ側の第１磁性体部６ａに位置している。第１凸部６ｄと第１筒状部６ｇとは第１磁性体部６ａと同じ材質であり、第１磁性体部６ａの第１筒状部６ｇと第１凸部６ｄとは一体となっている。

同様に、第２磁性体部６ｃは第１方向７に延在する第２筒状部６ｈを備え、第２筒状部６ｈから半径方向に環状に第２凸部６ｅが突出している。第２凸部６ｅは非磁性体部６ｂ側の第２磁性体部６ｃに位置している。第２凸部６ｅの材質と第２筒状部６ｈとは第２磁性体部６ｃと同じ材質であり、第２磁性体部６ｃの第２筒状部６ｈと第２凸部６ｅとは一体となっている。

第１凸部６ｄ及び第２凸部６ｅの外周側の面には絶縁部としての絶縁膜９が設置されている。さらに、第２凸部６ｅを向く側の第１凸部６ｄの面にも絶縁膜９が設置されている。さらに、第１凸部６ｄを向く側の第２凸部６ｅの面にも絶縁膜９が設置されている。さらに、第１凸部６ｄと第２凸部６ｅとの間の第１磁性体部６ａ及び非磁性体部６ｂの外周側の面にも絶縁膜９が設置されている。

そして、第１凸部６ｄと第２凸部６ｅとの間の第１磁性体部６ａ及び非磁性体部６ｂの外周側にはソレノイドコイル１０が設置されている。換言すれば、第１凸部６ｄ及び第２凸部６ｅはソレノイドコイル１０を挟む場所に設置されている。ソレノイドコイル１０とステータコア６との間には絶縁膜９が配置されている為、ソレノイドコイル１０の皮膜が破れてもソレノイドコイル１０とステータコア６との間で電流が流れることを防止することができる。

ソレノイドコイル１０の外周側にはソレノイドコイル１０の外周面を覆ってコイルカバー部１１が設置され、コイルカバー部１１は第１凸部６ｄ及び第２凸部６ｅと接触するように設置されている。コイルカバー部１１はステータコア６に圧入しても良く、レーザー溶接して固定しても良い。他にもコイルカバー部１１がステータコア６にネジ止めされても良い。コイルカバー部１１とステータコア６とは隙間なく密着させるのが好ましい。

そして、ソレノイドコイル１０を向く面のコイルカバー部１１にも絶縁膜１２が設置されている。つまり、第１凸部６ｄと第２凸部６ｅとの間においてソレノイドコイル１０と接触する場所には絶縁膜９及び絶縁膜１２が設置されている。これにより、ソレノイドコイル１０の皮膜が破れてもソレノイドコイル１０とステータコア６との間で電流が流れることを防止することができる。

コイルカバー部１１の外周側の一部と第１磁性体部６ａの外周側はコネクター５のコネクター本体部５ｃに覆われている。コネクター本体部５ｃは外装の機能を有し、操作者がインジェクター１を把持し易い形状となっている。コネクター５の内部にはソレノイドコイル１０と電極５ａとを電気的に接続する配線１３が設置されている。コネクター５の案内部５ｂ及びコネクター本体部５ｃの材質は絶縁性があって形状を成形し易い材料であれば良く特に限定されない。本実施形態では絶縁性のある樹脂材料を用いている。

投入口２側のステータコア６の外周には第１パッキン１４が設置されている。そして、第１パッキン１４の投入口２側にはステータコア６の外周に第１パッキン保持リング１５が設置されている。第１パッキン保持リング１５の外径は第１パッキン１４の内径より大きくなっており、第１パッキン１４がステータコア６から離脱することを第１パッキン保持リング１５が防止する。第１パッキン１４は弾性材料からなり弾力性を有している。そして、投入口２側を図示しない配管に挿入したとき、液体８が配管から漏洩しないようになっている。

第２凸部６ｅのノズル３側のステータコア６の外周には第２パッキン１６が設置されている。そして、第２パッキン１６のノズル３側にはステータコア６の外周に第２パッキン保持リング１７が設置されている。第２パッキン保持リング１７の外径は第２パッキン１６の内径より大きくなっている。これにより、第２パッキン１６がステータコア６から離脱することを第２パッキン保持リング１７が防止する。第２パッキン１６は弾性材料からなり弾力性を有している。そして、インジェクター１のノズル３側を側面に孔が形成された図示しない配管の孔に挿入するとき、インジェクター１が配管の孔を塞ぐようになっている。そして、第２パッキン１６が配管内を流れる気体が漏洩するのを防止する。

ステータコア６の第１方向７側の端にはノズル３を支持するノズル支持部材１８が設置されている。そして、ノズル支持部材１８を囲むようにノズル３が設置されている。従って、ステータコア６はノズル支持部材１８を介してノズル３と接続している。ノズル３は有底筒状体であり、板状の部材を組み合わせた形態となっている。そして、ノズル３自体は剛性が小さく、ノズル支持部材１８に設置されることにより剛性を有する。ノズル支持部材１８の形状は略筒状であり、ノズル支持部材１８の内部を液体８が流動可能になっている。

ステータコア６、ソレノイドコイル１０、コイルカバー部１１、コネクター５、ノズル支持部材１８等により筒状の基体部１９が構成されている。次に、基体部１９の内部を説明する。投入口２側のステータコア６の内周にはフィルター２０が設置されている。フィルター２０は投入口２に供給される液体８に含まれる固形物を漉す機能を備えている。そして、固形物により噴出孔４が目詰まりすることを防止する。

ステータコア６の内周にはフィルター２０側から第１方向７に向けてバネ力調整円筒２１、円筒コイルバネ２２、可動子２３が配置されている。そして、可動子２３には円筒弁２４が設置され、可動子２３及び円筒弁２４によりノズル弁が構成されている。円筒弁２４の形状は有底円筒形であり、開閉弁として機能する部位である。バネ力調整円筒２１は円筒状の部材でありステータコア６に投入口２側から圧入されている。そして、投入口２からの距離が調整可能になっている。

バネ力調整円筒２１の端と接して円筒コイルバネ２２が設置され、円筒コイルバネ２２の端と接して可動子２３が設置されている。円筒コイルバネ２２はバネ力調整円筒２１と可動子２３とに挟まれている。可動子２３はステータコア６の内周に沿って第１方向７に移動可能に設置されている。そして、円筒コイルバネ２２は可動子２３を第１方向７に付勢する。バネ力調整円筒２１の第１方向７の位置を調整することにより円筒コイルバネ２２が可動子２３を付勢する力を調整することが可能になっている。

円筒弁２４は可動子２３側が可動子２３に固定され、第１方向７側がノズル支持部材１８に摺動可能に支持されている。これにより、円筒弁２４は可動子２３と連動して第１方向７に往復移動することが可能になっている。円筒弁２４は第１方向７側の側面に孔２４ａが設置されている。そして、液体８は円筒弁２４の内部から孔２４ａを通過して噴出孔４に向かって流動することが可能になっている。

円筒弁２４は第１方向７側の端面と側面との間に円錐形の面を備えている。円筒弁２４の円錐形の面を第１接触面２４ｂとする。そして、ノズル支持部材１８において第１接触面２４ｂと対向する場所の面も円錐形となっている。ノズル支持部材１８の円錐形の面を第２接触面１８ａとする。

第１接触面２４ｂと第２接触面１８ａとは平行な面となっている。そして、円筒弁２４が円筒コイルバネ２２により付勢されて第１方向７へ移動するとき、第１接触面２４ｂと第２接触面１８ａとが密着する。このとき、ノズル支持部材１８の内部では円筒弁２４の内部から噴出孔４に通ずる流路が遮断される。

図３は可動子の動作を説明するための模式図である。図３に示すように、ソレノイドコイル１０を囲んでステータコア６及びコイルカバー部１１が設置され、ソレノイドコイル１０、ステータコア６及びコイルカバー部１１により電磁石２６が構成されている。そして、ステータコア６の非磁性体部６ｂの内側では第１磁性体部６ａが第１方向７に張出している。そして、第１磁性体部６ａと非磁性体部６ｂとが接する場所が段差６ｆとなっている。

ソレノイドコイル１０に通電されるとき、ステータコア６及びコイルカバー部１１の中を磁束線２５が通過する磁気回路が形成される。詳しくは、磁束線２５は第１凸部６ｄ、第１筒状部６ｇにおけるソレノイドコイル１０の内側、段差６ｆを通過する。そして、段差６ｆからステータコア６の外に出て可動子２３に入る。次に、可動子２３から第２磁性体部６ｃの第２筒状部６ｈに入り、第２凸部６ｅを通過する。続いて、第２凸部６ｅからコイルカバー部１１に入りコイルカバー部１１から第１凸部６ｄに入って ソレノイドコイル１０の周囲を１周する。

段差６ｆは磁束線２５が第１磁性体部６ａから出る場所であり、段差６ｆではＮ極となる。第２磁性体部６ｃの第２筒状部６ｈは磁束線２５が入る場所であり、第２磁性体部６ｃではＳ極となる。そして、可動子２３は段差６ｆに近い場所がＳ極に着磁され、第２磁性体部６ｃに近い場所がＮ極に着磁されている。

従って、ソレノイドコイル１０に通電するとき、可動子２３は段差６ｆ側に移動する。これにより、可動子２３及び円筒弁２４は第１方向７と反対の方向に移動する。次に、ソレノイドコイル１０への通電を停止するとき、可動子２３に作用する磁力が消滅する。そして、可動子２３は円筒コイルバネ２２により付勢されているので可動子２３及び円筒弁２４は第１方向７へ移動する。つまり、ソレノイドコイル１０に通電するとき、円筒弁２４は第１方向７と反対の方向に移動する。そして、ソレノイドコイル１０へ通電しないとき、円筒弁２４は第１方向７に移動する。

非磁性体部６ｂの材質はチタン合金であるので非磁性体部６ｂはフェライト系ステンレスより磁化率が低くなっている。これにより、非磁性体部６ｂを通過する磁束が少なくなり、ほとんどの磁束は第１磁性体部６ａから非磁性体部６ｂの外部を通過して第２磁性体部６ｃに入る。これにより、可動子２３に及ぼす磁力が大きくなるのでソレノイドコイル１０に通電する電力が小さくても効率よく可動子２３を移動させることができる。

図４は円筒弁の動作を説明するための模式図である。図４（ａ）は円筒弁２４が開いた状態を示し、図４（ｂ）は円筒弁２４が閉じた状態を示している。図４（ａ）に示すように、ソレノイドコイル１０が通電されるとき可動子２３に磁力が作用し、可動子２３及び円筒弁２４は第１方向７と反対の方向に移動する。これにより、ステータコア６内の液体８は孔２４ａを通過し、次に、第２接触面１８ａと第１接触面２４ｂとの間を通過する。そして、液体８は噴出孔４から噴出される。

図４（ｂ）に示すように、ソレノイドコイル１０に通電されないとき可動子２３及び円筒弁２４は円筒コイルバネ２２に付勢されて第１方向７に移動する。これにより、第２接触面１８ａと第１接触面２４ｂとが密着し、ステータコア６内の液体８は第２接触面１８ａと第１接触面２４ｂとの間を通過できなくなる。従って、液体８はステータコア６内に留まるので、液体８は噴出孔４から噴出されない。

次に上述したステータコア６の製造方法について図５〜図７にて説明する。図５は、ステータコアの製造方法を示すフローチャートであり、図６及び図７はステータコアの製造方法を説明するための模式図である。図５のフローチャートにおいて、ステップＳ１は非磁性体部成形工程に相当し、金型に原料を注入して非磁性体部６ｂを形成する工程である。次にステップＳ２に移行する。ステップＳ２は、非磁性体部脱脂工程に相当し、成形した非磁性体部６ｂを加熱してバインダーを除去する工程である。次にステップＳ３に移行する。

ステップＳ３は、磁性体部成形工程に相当する。この工程では、金型に非磁性体部６ｂを設置し、磁性体部の原料を注入して第１磁性体部６ａ及び第２磁性体部６ｃを成形する工程である。次にステップＳ４に移行する。ステップＳ４は、磁性体部脱脂工程に相当し、成形した第１磁性体部６ａ及び第２磁性体部６ｃを加熱してバインダーを除去する工程である。次にステップＳ５に移行する。

ステップＳ５は、アルミナ塗布工程に相当し、バインダーを除去したステータコア６にアルミナ粉を分散させた溶液を塗布する工程である。次にステップＳ６に移行する。ステップＳ６は、アルミナ乾燥工程に相当し、ステータコア６に塗布した溶液を乾燥して除去する工程である。次にステップＳ７に移行する。

ステップＳ７は、焼成工程に相当し、バインダーを除去したステータコア６を焼成する工程である。次にステップＳ８に移行する。ステップＳ８は、コイル巻線工程に相当し、ステータコア６を芯にしてコイル線を巻く工程である。以上の工程により ソレノイドコイル１０が設置されたステータコア６が完成する。このフローチャートが示すようにステータコア６はＭＩＭ法（Ｍｅｔａｌ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ）を用いて形成される。このＭＩＭ法は、比較的小型のものや、複雑で微細な形状の部品を最終形状に近い形状で製造することができ、用いる金属粉末の特性を十分に生かすことができるという利点を有する。

次に、図６及び図７を用いて、図５に示したステップと対応させて、製造方法を詳細に説明する。図６（ａ）はステップＳ１の非磁性体部成形工程に対応する図である。図６（ａ）に示すように、ステップＳ１において、非磁性体部６ｂの形状に非磁性成形体２８を形成する。

この工程では、チタン合金を構成する金属の金属粉末及び有機バインダーを用意する。非磁性体部６ｂの材質をＴｉ−６Ａｌ−４Ｖとするので、チタン、アルミニウム、バナジウムの金属粉末を用意する。チタン以外の元素は重量％で、アルミニウムが５．５〜６．７５％、バナジウムが３．５〜４．５％となっている。尚、配合する比率は、この比率に限らずチタン合金の強度、耐食性等の条件に合わせて変更しても良い。

これらの材料を混練機により混練し、混練物（組成物）を得る。この混練物中には金属粉末が均一に分散している。また、金属粉末と有機バインダーとは、互いに化学反応しないものであるのが好ましい。金属粉末の平均粒径としては、特に限定されないが、１〜１００μｍであるのが好ましく、１〜６μｍであるのがより好ましい。特に、金属粉末として平均粒径が６μｍ以下の微粉末を用いることにより、焼結体の結晶組織の粒径である結晶粒径を著しく小さくすることができるので、焼結体の密度を高くすることができる。チタンの融点は１６６８℃であり、鉄の融点である１５３８℃より高い温度となっている。従って、チタンの金属粉末の粒径を鉄より小さくして焼結し易くするのが好ましい。

ここで、金属の機械的強度は、結晶粒径の１／２乗に反比例して高まることが経験的に知られている。すなわち、結晶粒径を小さくすることにより、金属の機械的強度を飛躍的に高めることができる。これは、微細な結晶組織の集合体では、亀裂の進展が抑制され破壊確率が低下するためと考えられる。したがって、金属粉末として平均粒径が６μｍ以下の微粉末を用いることにより得られた焼結体は、機械的強度に優れたものとなる。

さらに、特に、比表面積が２００ｍ²／ｋｇ以上の金属粉末を用いるのが好ましく、４００〜９００ｍ²／ｋｇ程度の金属粉末を用いるのがより好ましい。このように比表面積の広い金属粉末は、表面の活性（表面エネルギー）が高くなり、より低いエネルギーの付与でも容易に焼結することができる。したがって、ステップＳ７の焼成工程において、インジェクター１を短時間で焼結させることができる。

また、金属粉末は、例えば、水アトマイズ法、ガスアトマイズ法、高速回転水流アトマイズ法等のアトマイズ法、還元法、カルボニル法、粉砕法により製造されたものを用いることができる。そして、アトマイズ法により製造されたものを用いるのが好ましい。アトマイズ法によれば、極めて微小な金属粉末を効率よく製造することができる。また、アトマイズ法で製造された金属粉末は、真球に比較的近い球形状をなしているため分散性や流動性に優れており、成形時に混練物を成形型に充填する際、その充填性を高めることもできる。

有機バインダーとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ポリスチレン等のスチレン系樹脂、等を用いることができる。他にも、有機バインダーとしては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリエーテル、ポリビニルアルコール、またはこれらの共重合体等の各種樹脂や、各種ワックス、パラフィン、ステアリン酸等の高級脂肪酸、高級アルコール、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド等が挙げられる。さらに、これらのうち２種以上を混合して用いても良い。

このうち、有機バインダーはポリオレフィンを主成分とするものが好ましい。ポリオレフィンは、還元性ガスによる分解性が比較的高い。このため、ポリオレフィンを有機バインダーの主成分として用いた場合、ステップＳ２の非磁性体部脱脂工程において非磁性成形体２８をより短時間で確実に脱脂することができる。

また、有機バインダーの含有量は、混練物全体の２〜２０ｗｔ％程度であるのが好ましく、５〜１０ｗｔ％程度であるのがより好ましい。有機バインダーの含有率が前記範囲内であることにより、成形性よく非磁性成形体２８を形成することができる。さらに、非磁性成形体２８の金属粒子の密度を高め、非磁性成形体２８の形状の安定性等を特に優れたものとすることができる。また、これにより、非磁性成形体２８を脱脂した後の脱脂体との大きさの差、いわゆる収縮率を小さくすることができる。その結果、脱脂体を焼結した焼結体の寸法精度を向上させることができる。

また、混練物中に、可塑剤が添加されていてもよい。この可塑剤としては、例えば、ＤＯＰ（Ｄｉｏｃｔｙｌ ｐｈｔｈａｌａｔｅ）、ＤＥＰ（Ｄｉｅｔｙｌ ｐｈｔｈａｌａｔｅ）、ＤＢＰ（Ｄｉｂｕｔｙｌ ｐｈｔｈａｌａｔｅ）等のフタル酸エステル、アジピン酸エステル、トリメリット酸エステル、セバシン酸エステル等が挙げられ、これらのうちの１種を用いても良く、または２種以上を混合して用いても良い。さらに、混練物中には、金属粉末、有機バインダー、可塑剤の他に、例えば、酸化防止剤、脱脂促進剤、界面活性剤等の各種添加物を添加しても良い。

混練条件は、用いる金属粉末の金属組成や粒径、有機バインダーの組成、及びこれらの配合量等の諸条件により異なるが、その一例を挙げれば、混練温度：５０〜２００℃程度、混練時間：１５〜２１０分程度とすることができる。また、混練物は、必要に応じてペレット（小塊）化される。ペレットの粒径は、例えば、１〜１５ｍｍ程度とされる。

次に、混練物を成形して、非磁性成形体２８を製造する。まず、混練物または混練物より造粒されたペレットを用いて、射出成形機により射出成形し、所望の形状、寸法の非磁性成形体２８を製造する。このようにして得られた非磁性成形体２８は、有機バインダー中に、金属粉末がほぼ均一に分散した状態となっている。尚、非磁性成形体２８の形状寸法は、ステップＳ２の非磁性体部脱脂工程及びステップＳ７の焼成工程による収縮分を見込んで決定される。

射出成形の成形条件としては、用いる金属粉末の金属組成や粒径、有機バインダーの組成及びこれらの配合量等の諸条件により異なるが、その一例を挙げれば、材料温度は、好ましくは８０〜２００℃程度、射出圧力は、好ましくは２〜３０ＭＰａ（２０〜３００ｋｇｆ／ｃｍ²）程度とされる。

図６（ｂ）はステップＳ２の非磁性体部脱脂工程に対応する図である。ステップＳ２では非磁性成形体２８に対し、脱脂処理を施す。脱脂処理は脱バインダー処理とも称す。その結果、図６（ｂ）に示す非磁性脱脂体２９を得る。非磁性脱脂体２９は、非磁性成形体２８と相似形状をなし寸法が収縮したものである。より具体的には、非磁性脱脂体２９は、円環状となっている。

非磁性成形体２８に対する脱脂処理は、酸化性雰囲気、不活性雰囲気、減圧雰囲気、還元性雰囲気のうちのいずれの雰囲気中で行ってもよいが、還元性雰囲気中で行うのが好ましい。これにより、非磁性成形体２８中の有機バインダーを速やかに分解し、非磁性成形体２８中から除去することができる。これにより、得られる非磁性脱脂体２９中の有機バインダーの残存量を極めて少なく抑えることができる。その結果、ステップＳ７の焼成工程において、炭素含有量が少ない焼結体を得ることができる。また、脱脂処理を還元性雰囲気中で行うことにより、非磁性成形体２８中に含まれる金属粉末の酸化を確実に防止するという利点もある。

還元性雰囲気が含む還元性ガスとしては、例えば、水素、一酸化炭素のようなガスの他、アンモニア分解ガスのような混合ガスを用いることもできる。このうち、還元性ガスは、水素ガスであるのが好ましい。水素ガスは、還元作用が強いため、非磁性成形体２８中の有機バインダーをより速やかに分解することができる。このため、非磁性成形体２８に対する脱脂処理をより高速かつ十分に行うことができ、ステップＳ７の焼成工程で得られる焼結体中の炭素量の増加を確実に防止することができる。

また、水素ガスを構成する水素分子は、その分子サイズが非常に小さいため、非磁性成形体２８中の隙間に容易に侵入することができる。このため、水素ガスによれば、非磁性成形体２８の内部に存在する有機バインダーも容易に分解・除去することができ、焼結体の表層部はもちろん、中心部においても、炭素量の増加を確実に防止することができる。

さらに、水素ガスは、熱伝導率が非常に高いので、加熱源から発生した熱を非磁性成形体２８に効率よく伝達するとともに、加熱された非磁性成形体２８を効率よく放熱することができる。その結果、非磁性成形体２８の加熱・冷却を効率よく行うことができるという利点もある。還元性雰囲気は、還元性ガスのみで構成されていてもよいが、他のガスを含む場合、窒素、ヘリウム、アルゴンのような不活性ガスを含んでいるのが好ましい。これらの不活性ガスは、還元性ガスによる有機バインダーの分解作用を阻害するのを防止するとともに、還元性雰囲気の安全性が増すので、その取り扱いを容易にすることができる。

還元性雰囲気が含む還元性ガスの濃度は、特に限定されないが、５０ｖｏｌ％以上であるのが好ましく、７０ｖｏｌ％以上であるのがより好ましい。これにより、還元性雰囲気の安全性を担保しつつ、還元性ガスによる有機バインダーの分解作用が十分に発揮される。尚、例えば、アンモニア分解ガスの場合、その成分は、水素ガスと窒素ガスの混合ガスであり、水素ガス（還元性ガス）の濃度は、７５ｖｏｌ％である。

また、脱脂処理において、非磁性成形体２８を加熱する際の温度（加熱温度）は、有機バインダーの分解開始温度等によって若干異なるが、１００〜７５０℃程度であるのが好ましく、１５０〜６００℃程度であるのがより好ましい。これにより、還元性ガスによる有機バインダーの分解作用が十分に発揮され、非磁性成形体２８の脱脂を高速かつ十分に行うことができる。

また、非磁性成形体２８を加熱する時間である加熱時間は、非磁性成形体２８の体積等に応じて若干異なるが、加熱温度を前記範囲内とした場合、０．１〜２０時間程度とするのが好ましく、０．５〜１５時間程度とするのがより好ましい。これにより、非磁性成形体２８の脱脂を必要かつ十分に行うことができる。さらに、非磁性成形体２８を加熱する際の平均加熱速度は、１〜１０℃／分程度であるのが好ましい。

ステップＳ２は、脱脂条件の異なる複数の過程に分けて行うことにより、非磁性成形体２８中の有機バインダーをより速やかに、そして、非磁性成形体２８中に残存させないように分解・除去することができる。この過程の数は特に限定されない。本実施形態では２つの過程を有する例について説明する。

ステップＳ２は、非磁性成形体２８中から有機バインダーの一部を除去する第１の脱脂過程と、該第１の脱脂過程を経た非磁性成形体２８中から有機バインダーの残部を除去する第２の脱脂過程とを有する。このように、複数の段階を経て有機バインダーを除去することにより、有機バインダーを徐々に除去することができる。これにより、脱脂の進行が非磁性成形体２８の一部に偏ることなく、均一に脱脂を行うことができる。

ところで、第１の脱脂過程では、非磁性成形体２８中から有機バインダーの一部を除去する方法であれば、いかなる方法によって有機バインダーが除去されてもよい。具体的な方法としては、例えば、非磁性成形体２８を加熱する方法、有機バインダーを溶解する溶媒に非磁性成形体２８を接触させる方法等が挙げられる。

非磁性成形体２８を加熱する場合、その加熱温度は、１５０〜３５０℃程度であるのが好ましい。このような比較的低温で非磁性成形体２８を加熱することにより、非磁性成形体２８中の有機バインダーの全部が急激に分解・気化するのを防止することができる。これにより、気化した有機バインダーが非磁性成形体２８の外部に放出される際に、非磁性成形体２８に変形をもたらし、その結果、非磁性成形体２８の保形性が低下するのを防止することができる。

また、非磁性成形体２８の加熱雰囲気としては、例えば、酸化性雰囲気、不活性雰囲気、還元性雰囲気、減圧雰囲気等が挙げられるが、特に、減圧雰囲気であるのが好ましい。これにより、減圧された雰囲気の作用により、非磁性成形体２８中の比較的揮発し易い成分の除去を優先して行うことができる。このため、非磁性成形体２８中の有機バインダーを段階的に除去することができ、非磁性成形体２８の保形性をより高めることができる。

尚、このような減圧雰囲気による第１の脱脂過程を経た非磁性成形体２８には、揮発し易い成分が除去されてなる空孔が生じる。この空孔は、非磁性成形体２８の外部と連通しているため、後に詳述する第２の脱脂過程では、この空孔を介して、有機バインダーの分解物を非磁性成形体２８から除去することができる。これにより、非磁性成形体２８の中心部まで確実に脱脂処理を行うことができる。このような減圧雰囲気の圧力は、特に限定されないが、１×１０^-1〜１×１０^-5［Ｐａ］程度であるのが好ましく、１×１０^-2〜１×１０^-4［Ｐａ］程度であるのがより好ましい。これにより、前記のような作用・効果がより顕著なものとなる。

第２の脱脂過程では第１の脱脂過程を経た非磁性成形体２８を還元性雰囲気中で加熱して、有機バインダーの残部を除去する。非磁性成形体２８の加熱温度は、４００〜６００℃程度であるのが好ましい。これにより、非磁性成形体２８が焼結することなく、還元性ガスによる有機バインダーの分解作用が十分に発揮され、非磁性成形体２８の脱脂処理を確実に行うことができる。

尚、この第２の脱脂過程では、非磁性成形体２８に形成された空孔を介して有機バインダーが除去される。このとき、空孔内に還元性ガスが侵入して有機バインダーの分解を促進するが、この空孔の内径は非常に小さいため、還元性ガスの種類によっては、空孔内に侵入し難いものもある。ところが、還元性ガスとして水素ガスを用いることにより、このような小さな空孔へも、還元性ガスが容易に侵入することができる。また、ステップＳ１で用いた金属粉末は、平均粒径が６μｍ以下と非常に小さいため、上記の空孔の内径もさらに小さいものになると考えられるが、そのような特に小さな空孔へも、水素ガスであれば容易に侵入することができる。

このようにして有機バインダーを除去し、非磁性脱脂体２９を得る。この非磁性脱脂体２９は、炭素含有率が、金属粉末の炭素含有率をより忠実に反映した焼結体を得るのに適したものとなる。すなわち、非磁性脱脂体２９の炭素含有率と、ステップＳ１で用いた金属粉末の炭素含有率との差を、より小さくすることができる。炭素は反磁性として作用するので、炭素含有率を小さくすることによりチタン合金の磁化率を下げる効果がある。

図６（ｃ）はステップＳ３の磁性体部成形工程に対応する図である。図６（ｃ）に示すように、ステップＳ３において、ステータコア成形体３０を形成する。ステップＳ３ではステップＳ１と同様に、磁性体部を構成する金属粉末及び有機バインダーを用意する。これらの材料を混練機により混練し、混練物（組成物）を得る。以下、磁性体部の材質をＳＵＳ４３０とする例を示す。ＳＵＳ４３０は１８クロムステンレスとも称される。磁性体部を構成する金属粉末の主な元素は鉄である。鉄以外の元素は重量％で、クロムが１６〜１８％、マンガンが１．０％以下、シリコンが０．７５％以下、炭素が０．１２％以下、燐が０．０４％以下、硫黄が０．０３％以下となっている。

金属粉末の製造方法、有機バインダーの組成及び製造方法、混成方法はステップＳ１と略同様であり、説明を省略する。尚、鉄はチタンより融点が低いので、チタンの金属粒子より鉄の金属粒子の粒径を大きくするのが好ましい。これにより、ステップＳ７の焼成工程における金属粒子の焼成状態を同じ状態に調整することができる。次に、成形用の金型に非磁性脱脂体２９を設置する。金型は複数の部品に分離可能となっている。そして、複数の金型部品を分離し金型に非磁性脱脂体２９を設置した後で各金型部品を合体させる。続いて、金型に混練物を溶融して注入する。つまり、インサート成形法を行う。尚、成形条件はステップＳ１と略同様であり、説明を省略する。その結果、ステータコア成形体３０が形成される。ステータコア成形体３０では非磁性脱脂体２９が中央に位置し、非磁性脱脂体２９を挟むように磁性脱脂体３０ａが設置されている。

図６（ｄ）はステップＳ４の磁性体部脱脂工程、ステップＳ５のアルミナ塗布工程及びステップＳ６のアルミナ乾燥工程に対応する図である。図６（ｄ）に示すように、ステップＳ４において、ステータコア成形体３０を脱脂してステータコア脱脂体３１を製造する。尚、ステータコア成形体３０を脱脂する方法や製造条件はステップＳ２と同様であり、説明を省略する。

ステップＳ５では、アルミナ粉末を用意し、分散媒に分散させたアルミナ溶液を作成する。分散媒の種類は特に限定されず、アルミナ粉末が分散でき、蒸発した後に残らない液体であれば良い。例えば、純水やアルコール等を用いることができる。アルコール等揮発性のある液体を用いる方が乾燥時間を短くでき、乾燥中にアルミナ粉末が移動し難くなるので好ましい。

次に、ステータコア脱脂体３１にアルミナ溶液を塗布する。塗布方法は特に限定されないが、例えば、アルミナ溶液を浸した筆やスポンジ等を用いて塗布することができる。他にも、オフセット印刷やシルクスクリーン印刷を応用して塗布することができる。アルミナ溶液を塗布する場所はステータコア６に絶縁膜９を設置する場所と同じ場所である。

ステップＳ６では、塗布したアルミナ溶液を乾燥させる。乾燥方法や乾燥条件は分散媒が蒸発すれば良く特に限定されない。例えば、アルコールを用いるときには２０℃の乾燥した空気を循環させて２０分程で乾燥させることができる。その結果、絶縁膜９を設置する場所には焼結前絶縁膜３１ａが形成される。

図６（ｅ）はステップＳ７の焼成工程に対応する図である。図６（ｅ）に示すように、ステップＳ７ではステータコア脱脂体３１を焼成炉で焼結してステータコア６を形成する。ステータコア６は、ステータコア脱脂体３１と相似形状をなすものである。

焼結により、金属粉末は、粒子同士の界面で拡散が生じ粒成長して結晶組織となる。このとき、磁性脱脂体３０ａの金属粉末と非磁性脱脂体２９の金属粉末との界面でも拡散が生じ粒成長して結晶組織となる。これにより、全体的に緻密な、すなわち低空孔率で高密度の焼結体となる。焼成温度は、特に限定されないが、１０００〜１４００℃程度であるのが好ましく、１１００〜１３５０℃程度であるのがより好ましく、１２００〜１３５０℃程度であるのがさらに好ましい。このような温度でステータコア脱脂体３１を焼成することにより、結晶組織が必要以上に肥大化するのを防止することができる。その結果、微小な結晶組織を有し、機械的特性及び化学的特性に優れたステータコア６が得られる。

尚、焼成温度が推奨温度範囲の下限値を下回ると、全体または部分的に焼結が不十分となるため、得られるステータコア６の機械的特性や表面粗さが低下するおそれがある。一方、焼成温度が推奨温度範囲の上限値を上回ると、焼結が必要以上に進行する。これにより、結晶組織が肥大化し、得られるステータコア６の機械的特性が低下するおそれがある。焼成温度を推奨温度範囲とする場合には焼成時間は０．２〜７時間程度であるのが好ましく、１〜４時間程度であるのがより好ましい。焼成を推奨温度範囲の焼成温度で行うことにより、ステータコア脱脂体３１の焼結をより確実に最適化して、結晶組織の肥大化を確実に防止しつつ焼結させることができる。その結果、極めて微小な結晶組織を得ることができる。

焼成の際の雰囲気は、特に限定されないが、水素、一酸化炭素のような還元性雰囲気、窒素、ヘリウム、アルゴンのような不活性雰囲気、これら各雰囲気を減圧した減圧雰囲気等が挙げられる。このような雰囲気で焼結されたステータコア６は、その炭素含有率が、金属粉末の炭素含有率をより忠実に反映したものとなる。その結果、ステータコア６は非磁性体部６ｂを第１磁性体部６ａと第２磁性体部６ｃとが挟んで一体となった形態となる。そして、第１凸部６ｄと第２凸部６ｅとの間にはステータコア６の表面に絶縁膜９が形成される。以上のステップによりステータコア６を得ることができる。

図７はステップＳ８のコイル巻線工程に対応する図である。図７（ａ）に示すように、ステップＳ８において、ステータコア６を巻線機３２に設置する。巻線機３２は第１回転機構３３とステータコア６を着脱可能に把持するチャック３４を備えている。第１回転機構３３はモーター、減速機、回転速度制御装置等からなる。そして、操作者がステータコア６をチャック３４に固定する。

巻線機３２は第２回転機構３５と第２回転機構３５が回転させるコイル線供給ドラム３６を備えている。コイル線供給ドラム３６にはコイル線３７が巻き取られている。そして、コイル線供給ドラム３６とステータコア６との間にはコイル線３７を供給する位置を制御するコイル線ガイド棒３８が設置されている。そして、コイル線ガイド棒３８は直動機構３９に設置され、直動機構３９はコイル線ガイド棒３８を図中左右に往復移動させる。コイル線ガイド棒３８にはコイル線３７が通過する貫通孔３８ａが設置されている。

操作者はステータコア６をチャック３４に固定し、コイル線３７の端をステータコア６に固定する。次に、操作者が巻線機３２を起動する。巻線機３２はステータコア６とコイル線供給ドラム３６とを所定の回転数で回転させる。そして、直動機構３９がコイル線ガイド棒３８を往復移動させる。これにより、ステータコア６では第１凸部６ｄと第２凸部６ｅとの間にコイル線３７が整列して巻き取られる。そして、ステータコア６に所定の長さのコイル線３７が巻き取られた後、操作者はコイル線３７を切断し、ステータコア６をチャック３４から分離する。その結果、図７（ｂ）に示すように ソレノイドコイル１０が設置されたステータコア６が完成する。

上述したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、非磁性体部６ｂの材質はチタン合金である。チタン合金はオーステナイト系ステンレスより磁化率が小さく耐食性のある材料である。従って、非磁性体部６ｂにオーステナイト系ステンレスを用いるときより、磁束線を通し難くすることができる。また、チタンは合金にすることによりチタンより強度や耐食性を向上させることができる。従って、ステータコア６は非磁性体部６ｂの磁化率を小さくし、強度及び耐食性を向上させることができる。

（２）本実施形態によれば、非磁性体部６ｂにおけるチタン合金のチタンの含有率が質量比率で７０％以上となっている。このとき、チタンにより磁化率をオーステナイト系ステンレスに比べて確実に小さくすることができる。また、チタン以外の物質を含むことによりステータコア６はチタンより強度及び耐食性を向上させることができる。

（３）本実施形態によれば、非磁性体部６ｂの材質であるチタン合金の主な元素はチタンであり、チタンは磁化率を小さくすることができる。そして、２番目と３番目に多い質量比率を占める元素は常磁性材料となっている。チタン合金に強磁性材料や反磁性材料を含むとき磁化率が高くなる。従って、非磁性体部６ｂのチタン合金は２番目と３番目に多い質量比率を占める元素が強磁性材料や反磁性材料のときに比べて磁化率を小さくすることができる。

（４）本実施形態によれば、非磁性体部６ｂの材質であるチタン合金はＴｉ−６Ａｌ−４ＶまたはＴｉ−６Ａｌ−７Ｎｂ合金を好適に用いることができる。Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金は切削や研削等の加工性に優れている。従って、ステータコア６の内面を整形して表面粗さを容易に小さくすることができる。さらに、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金は高強度で耐食性に優れているので、ガソリン用のインジェクター１に用いるときにステータコア６の寿命を長寿命にすることができる。Ｔｉ−６Ａｌ−７Ｎｂ合金は高強度で耐食性に優れているので、ガソリン用のインジェクター１に用いるときにステータコア６の寿命を長寿命にすることができる。

（５）本実施形態によれば、第１磁性体部６ａ及び第２磁性体部６ｃにはフェライト系ステンレスが用いられている。フェライト系ステンレスは強度と耐食性があるのでガソリン用のインジェクター１を長寿命にすることができる。そして、フェライト系ステンレスは磁化率が高いのでチタン合金の非磁性体部６ｂと組み合わせることにより性能の良い磁気回路を形成することができる。

（６）本実施形態によれば、ステータコア６では第１磁性体部６ａ、非磁性体部６ｂ及び第２磁性体部６ｃが一体となっている。従って、ステータコア６の内部に液体８が流動するときにも第１磁性体部６ａと非磁性体部６ｂとの間から液体８がステータコア６の外に流出することを防止することができる。さらに、ステータコア６の内部に液体８が流動するときにも非磁性体部６ｂと第２磁性体部６ｃとの間から液体８がステータコア６の外に流出することを防止することができる。

（第２の実施形態）
次に、ステータコアの特徴的な製造方法の一実施形態について図８及び図９を用いて説明する。本実施形態が第１の実施形態と異なるところは、インサート成形法でなく２色成形法を用いた点にある。尚、第１の実施形態と同じ点については説明を省略する。

図８は、ステータコアの製造方法を示すフローチャートであり、図９はステータコアの製造方法を説明するための模式図である。図８のフローチャートにおいて、ステップＳ１１は成形工程に相当し、金型に原料を注入してステータコア６の成形体を形成する工程である。次にステップＳ１２に移行する。ステップＳ１２は、脱脂工程に相当し、成形した成形体を加熱してバインダーを除去する工程である。次にステップＳ５に移行する。ステップＳ５〜ステップＳ８は第１の実施形態と同様であり説明を省略する。そして、以上の工程により ソレノイドコイル１０が設置されたステータコア６が完成する。

次に、図９を用いて、図８に示したステップと対応させて、製造方法を詳細に説明する。図９（ａ）〜図９（ｃ）はステップＳ１１の成形工程に対応する図である。図９（ａ）に示すように、ステップＳ１１において、射出成形機４１には成型用金型４２が設置されている。成型用金型４２は主に８個の部位から構成されている。詳しくは、成型用金型４２は円柱状の第１金型４２ａと第２金型４２ｂとを備えている。第１金型４２ａと第２金型４２ｂとは同軸上に配置されている。第１金型４２ａ及び第２金型４２ｂの図中下側には第３金型４２ｃ、第４金型４２ｄ及び第５金型４２ｅが設置されている。さらに、第１金型４２ａ及び第２金型４２ｂの図中上側には第６金型４２ｆ、第７金型４２ｇ及び第８金型４２ｈが設置されている。

第３金型４２ｃと第６金型４２ｆとが図中上下方向に接するとき、第３金型４２ｃと第６金型４２ｆとが第１金型４２ａの一部を囲む。そして、第１金型４２ａ、第３金型４２ｃ及び第６金型４２ｆに囲まれた空間の形状は円筒形になる。同様に、第４金型４２ｄと第７金型４２ｇとが図中上下に接するとき、第４金型４２ｄと第７金型４２ｇとが第１金型４２ａ及び第２金型４２ｂの一部を囲む。そして、第１金型４２ａ、第２金型４２ｂ、第４金型４２ｄ及び第７金型４２ｇに囲まれた空間の形状は円筒形になる。

さらに、第５金型４２ｅと第８金型４２ｈとが図中上下に接するとき、第５金型４２ｅと第８金型４２ｈとが第２金型４２ｂの一部を囲む。そして、第２金型４２ｂ、第５金型４２ｅ及び第８金型４２ｈに囲まれた空間の形状は円筒形となる。第６金型４２ｆには第１湯口４２ｉが設置され、第８金型４２ｈには第２湯口４２ｊが設置されている。

図９（ｂ）に示すように、続いて、射出成形機４１は磁性体部を構成する材料の混練物を溶融して金型の第１湯口４２ｉ及び第２湯口４２ｊに注入する。成形条件はステップＳ３と同様であり、説明を省略する。その結果、第１磁性体部６ａと相似形の第１成形体４３ａが形成され、第２磁性体部６ｃと相似形の第２成形体４３ｂが形成される。この状態では第４金型４２ｄ及び第７金型４２ｇにより第１成形体４３ａと第２成形体４３ｂとは分離されている。

図９（ｃ）に示すように、続いて、射出成形機４１は第４金型４２ｄ及び第７金型４２ｇを移動する。次に、射出成形機４１は第４金型４２ｄと交換して第９金型４２ｋを配置し、第７金型４２ｇと交換して第１０金型４２ｍを配置する。

第９金型４２ｋと第１０金型４２ｍとが図中上下に接するとき、第９金型４２ｋと第１０金型４２ｍとが第１金型４２ａ及び第２金型４２ｂの一部を囲むようになる。そして、第１金型４２ａ、第２金型４２ｂ、第９金型４２ｋ及び第１０金型４２ｍに囲まれた空間の形状は円筒形になる。

第４金型４２ｄと第７金型４２ｇとが接するとき第４金型４２ｄと第７金型４２ｇとの間には円柱状の空間ができる。同様に、第９金型４２ｋと第１０金型４２ｍとが接するとき第９金型４２ｋと第１０金型４２ｍとの間には円柱状の空間ができる。そして、第９金型４２ｋと第１０金型４２ｍとに囲まれた空間の直径は第４金型４２ｄと第７金型４２ｇとに囲まれた空間の直径より長くなっている。

従って、第１金型４２ａ及び第２金型４２ｂと第９金型４２ｋ及び第１０金型４２ｍとの間には空洞が形成される。そして、第１０金型４２ｍには第３湯口４２ｎが設置されている。続いて、射出成形機４１は非磁性体部６ｂを構成する材料の混練物を溶融して成型用金型４２の第３湯口４２ｎに注入する。成形条件はステップＳ１と同様であり、説明を省略する。

その結果、第１成形体４３ａと第２成形体４３ｂと間に非磁性体部６ｂと相似形の第３成形体４３ｃが形成される。第３成形体４３ｃは第１成形体４３ａと密着するとともに第２成形体４３ｂとも密着して形成される。第１成形体４３ａ、第２成形体４３ｂ及び第３成形体４３ｃにより成形体４３が構成される。

図９（ｄ）はステップＳ１２の脱脂工程に対応する図である。図９（ｄ）に示すように、ステップＳ１２において、成形体４３を脱脂してステータコア脱脂体４４を製造する。尚、成形体４３を脱脂する方法や製造条件はステップＳ２と同様であり、説明を省略する。以降、ステップＳ５〜ステップＳ８が行われ、ステータコア６が完成する。ステップＳ５〜ステップＳ８の方法や製造条件は第１の実施形態と同様であり、説明を省略する。

上述したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、ステータコア６では第１磁性体部６ａ、非磁性体部６ｂ及び第２磁性体部６ｃが一体となっている。従って、ステータコア６の内部に液体８が流動するときにも第１磁性体部６ａと非磁性体部６ｂとの間から液体８がステータコア６の外に流出することを防止することができる。さらに、ステータコア６の内部に液体８が流動するときにも非磁性体部６ｂと第２磁性体部６ｃとの間から液体８がステータコア６の外に流出することを防止することができる。

（２）本実施形態によれば、成型用金型４２にて第１成形体４３ａ、第２成形体４３ｂ及び第３成形体４３ｃが成形される。従って、生産性よく成形体４３を製造することができる。

（３）本実施形態によれば、非磁性体部６ｂの材質はチタン合金である。チタン合金はオーステナイト系ステンレスより磁化率が小さく耐食性のある材料である。従って、非磁性体部６ｂにオーステナイト系ステンレスを用いるときより、磁束線を通し難くすることができる。また、チタンは合金にすることによりチタンより強度や耐食性を向上させることができる。従って、ステータコア６は非磁性体部６ｂの磁化率がオーステナイト系ステンレスより小さく、チタンより強度及び耐食性を向上させることができる。

（第３の実施形態）
次に、特徴的な構造を有するステータコアの一実施形態について図１０のインジェクターの構造を示す模式断面図を用いて説明する。本実施形態が第１の実施形態と異なるところは、第２凸部６ｅに相当する部位がコイルカバー部１１に相当する部位に設置されている点にある。尚、第１の実施形態と同じ点については説明を省略する。

図１０に示すように、インジェクター４６はＸ方向に長く延在する筒状のステータコア４７を備えている。ステータコア４７は磁性体部としての第１磁性体部４７ａ、非磁性体部４７ｂ及び磁性体部としての第２磁性体部４７ｃを備えている。第１磁性体部４７ａ及び非磁性体部４７ｂは第１の実施形態における第１磁性体部６ａ及び非磁性体部６ｂと同様の機能と形状とを備えている。そして、非磁性体部４７ｂの材質はチタン合金であり、第１磁性体部４７ａ及び第２磁性体部４７ｃの材質はフェライト系ステンレスになっている。

第１磁性体部４７ａは第１方向７に延在する筒状部４７ｇと第１凸部４７ｄを備えている。第１凸部４７ｄは非磁性体部４７ｂ側の第１磁性体部４７ａに位置し、筒状部４７ｇから半径方向に環状に突出している。第１凸部４７ｄの材質と筒状部４７ｇとは同じ材質であり、第１磁性体部４７ａでは筒状部４７ｇと第１凸部４７ｄとが一体となっている。そして、第１磁性体部４７ａの他の部分及び非磁性体部４７ｂは第１の実施形態の第１磁性体部６ａ及び非磁性体部６ｂと同じであり、説明を省略する。

第２磁性体部４７ｃは円筒状の形状となっている。第１凸部４７ｄの第１方向７側及び非磁性体部４７ｂの外周側にはソレノイドコイル１０が巻線されたボビン４８が設置されている。ソレノイドコイル１０は円環状に形成され、ボビン４８の内径は非磁性体部４７ｂ及び第２磁性体部４７ｃの外径と略同じ長さとなっている。従って、ボビン４８をノズル３側からステータコア４７に挿入することが可能になっている。

ボビン４８の第１方向７側と外周側にはコイルカバー部４９が設置されている。そして、ソレノイドコイル１０はステータコア４７とコイルカバー部４９とにより覆われている。従って、ソレノイドコイル１０に通電するとき、磁束線がステータコア４７とコイルカバー部４９とを通る磁気回路が形成される。コイルカバー部４９はステータコア４７に圧入しても良く、レーザー溶接して固定しても良い。他にもコイルカバー部４９がステータコア４７にネジ止めされても良い。コイルカバー部４９とステータコア４７とは隙間なく密着させるのが好ましい。

ソレノイドコイル１０の外周側と向き合う場所のコイルカバー部４９には絶縁膜５０が配置されている。このため、ソレノイドコイル１０の皮膜が破れてもソレノイドコイル１０とステータコア４７との間で電流が流れることを防止することができる。

上述したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、非磁性体部４７ｂの材質はチタン合金である。チタン合金はオーステナイト系ステンレスより磁化率が小さく耐食性のある材料である。従って、非磁性体部４７ｂにオーステナイト系ステンレスを用いるときより、磁束線を通し難くすることができる。また、チタンは合金にすることによりチタンより強度や耐食性を向上させることができる。従って、ステータコア４７は非磁性体部４７ｂの磁化率が小さく、チタンより強度及び耐食性を向上させることができる。

（２）本実施形態によれば、ステータコア４７にソレノイドコイル１０が設置されたボビン４８を挿入することができる。従って、容易にステータコア４７とボビン４８とを組み立てることができる。

（第４の実施形態）
次に、特徴的な構造を有するステータコアの一実施形態について図１１のインジェクターの構造を示す模式断面図を用いて説明する。本実施形態が第１の実施形態と異なるところは、第１凸部６ｄに相当する部位がコイルカバー部１１に相当する部位に設置されている点にある。尚、第１の実施形態と同じ点については説明を省略する。

図１１に示すように、インジェクター５３はＸ方向に長く延在する筒状のステータコア５４を備えている。ステータコア５４は磁性体部としての第１磁性体部５４ｃ、非磁性体部５４ｂ及び磁性体部としての第２磁性体部５４ａを備えている。非磁性体部５４ｂ及び第１磁性体部５４ｃは第１の実施形態における非磁性体部６ｂ及び第２磁性体部６ｃと同様の機能と形状とを備えている。そして、非磁性体部５４ｂの材質はチタン合金であり、第１磁性体部５４ｃ及び第２磁性体部５４ａの材質はフェライト系ステンレスになっている。

第１磁性体部５４ｃは第１方向７に延在する筒状部５４ｈと第１凸部５４ｅを備えている。第１凸部５４ｅは非磁性体部５４ｂ側の第１磁性体部５４ｃに位置し、筒状部５４ｈから半径方向に環状に突出している。第１凸部５４ｅの材質は筒状部５４ｈと同じ材質であり、第１磁性体部５４ｃの筒状部５４ｈと第１凸部５４ｅとは一体となっている。そして、第１磁性体部５４ｃの他の部分及び非磁性体部５４ｂは第１の実施形態の第２磁性体部６ｃ及び非磁性体部６ｂと同じであり、説明を省略する。

第２磁性体部５４ａは円筒状の形状となっている。第１凸部５４ｅの第１方向７と反対側の第２磁性体部５４ａ及び非磁性体部５４ｂの外周側にはソレノイドコイル１０が巻線されたボビン４８が設置されている。ソレノイドコイル１０は円環状に形成され、ボビン４８の内径は非磁性体部５４ｂ及び第２磁性体部５４ａの外径と略同じ長さとなっている。従って、ボビン４８は投入口２側からステータコア５４に挿入することが可能になっている。

ボビン４８の第１方向７の反対側と外周側にはコイルカバー部５５が設置されている。そして、ソレノイドコイル１０はステータコア５４とコイルカバー部５５とにより覆われている。従って、ソレノイドコイル１０に通電するとき、磁束線がステータコア５４とコイルカバー部５５とを通る磁気回路が形成される。

ソレノイドコイル１０の外周側と向き合う場所のコイルカバー部５５には絶縁膜５６が配置されている。このため、ソレノイドコイル１０の皮膜が破れてもソレノイドコイル１０とステータコア５４との間で電流が流れることを防止することができる。

上述したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、非磁性体部５４ｂの材質はチタン合金である。チタン合金はオーステナイト系ステンレスより磁化率が小さく耐食性のある材料である。従って、非磁性体部５４ｂにオーステナイト系ステンレスを用いるときより、磁束線を通し難くすることができる。また、チタンは合金にすることによりチタンより強度や耐食性を向上させることができる。従って、ステータコア５４は非磁性体部５４ｂの磁化率が小さく、チタンより強度及び耐食性を向上させることができる。

（２）本実施形態によれば、ステータコア５４にソレノイドコイル１０が設置されたボビン４８を挿入することができる。従って、容易にステータコア５４とボビン４８とを組み立てることができる。

（第５の実施形態）
次に、特徴的な構造を有するステータコアの一実施形態について図１２のインジェクターの構造を示す模式断面図を用いて説明する。本実施形態が第１の実施形態と異なるところは、コイルの両側面をコイルカバー部が覆う点にある。尚、第１の実施形態と同じ点については説明を省略する。

図１２に示すように、インジェクター５９はＸ方向に長く延在する筒状のステータコア６０を備えている。ステータコア６０は第１磁性体部６０ａ、非磁性体部６０ｂ及び第２磁性体部６０ｃを備えている。第１磁性体部６０ａは第１の実施形態における第１磁性体部６ａと同様の材質であり、略同様の機能と形状とを備えている。第１磁性体部６０ａは第１の実施形態における第１磁性体部６ａから第１凸部６ｄを除いた形状となっている。

非磁性体部６０ｂは第１の実施形態における非磁性体部６ｂと同様な機能と形状とを備え、材質はチタン合金である。第２磁性体部６０ｃは第１の実施形態における第２磁性体部６ｃと同様の材質であり、略同様の機能と形状とを備えている。第２磁性体部６０ｃは第１の実施形態における第２磁性体部６ｃから第２凸部６ｅを除いた形状と略同じ形状となっている。

ステータコア６０は円筒状の形状となっている。非磁性体部６０ｂの外周側にはソレノイドコイル１０が巻線されたボビン４８が設置されている。ソレノイドコイル１０は円環状に形成され、ボビン４８の内径は非磁性体部６０ｂ及び第１磁性体部６０ａの外径と略同じ長さとなっている。従って、ボビン４８を投入口２側からステータコア６０に挿入することが可能になっている。

ボビン４８の第１方向７の反対側と外周側にはコイルカバー部としての第１コイルカバー部６１が設置されている。ボビン４８の第１方向７側と第１コイルカバー部６１の外周側にはコイルカバー部としての第２コイルカバー部６２が設置されている。ソレノイドコイル１０はステータコア６０、第１コイルカバー部６１及び第２コイルカバー部６２により覆われている。従って、ソレノイドコイル１０に通電するとき、磁束線がステータコア６０、第１コイルカバー部６１及び第２コイルカバー部６２を通る磁気回路が形成される。

ソレノイドコイル１０の外周側と向き合う場所の第１コイルカバー部６１には絶縁膜６３が配置されている。このため、ソレノイドコイル１０の皮膜が破れてもソレノイドコイル１０と第１コイルカバー部６１との間で電流が流れることを防止することができる。

ステータコア６０へのソレノイドコイル１０の組み立ては次のように行う。まず、投入口２側からステータコア６０にソレノイドコイル１０が設置されたボビン４８を挿入する。次に、投入口２側からステータコア６０に第１コイルカバー部６１を挿入し、配線１３を第１コイルカバー部６１の内側から外へ配置する。第１コイルカバー部６１にはあらかじめ絶縁膜６３が設置されている。続いて、第１方向７側からステータコア６０に第２コイルカバー部６２を挿入する。次に、レーザー溶接等の方法を用いて第１コイルカバー部６１をステータコア６０に固定する。続いてレーザー溶接、かしめ等の方法を用いて第２コイルカバー部６２をステータコア６０及び第１コイルカバー部６１に固定する。以上の手順によりソレノイドコイル１０がステータコア６０、第１コイルカバー部６１、第２コイルカバー部６２に囲まれた構造が完成する。

上述したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、非磁性体部６０ｂの材質はチタン合金である。チタン合金はオーステナイト系ステンレスより磁化率が小さく耐食性のある材料である。従って、非磁性体部６０ｂにオーステナイト系ステンレスを用いるときより、磁束線を通し難くすることができる。また、チタンは合金にすることによりチタンより強度や耐食性を向上させることができる。従って、ステータコア６０は非磁性体部６０ｂの磁化率が小さく、チタンより強度及び耐食性を向上させることができる。

（２）本実施形態によれば、ステータコア６０にソレノイドコイル１０が設置されたボビン４８を挿入することができる。続いて、ボビン４８を覆うように第１コイルカバー部６１と第２コイルカバー部６２とを容易に設置することができる。従って、ステータコア６０に磁気回路を容易に構成することができる。

尚、本実施形態は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で当分野において通常の知識を有する者により種々の変更や改良を加えることも可能である。変形例を以下に述べる。
（変形例１）
前記第１の実施形態では、第１磁性体部６ａと第２磁性体部６ｃとは同じ材質を用いた。第１磁性体部６ａと第２磁性体部６ｃとは異なる材質を用いても良い。第２磁性体部６ｃの内面では可動子２３が摺動するので硬度が高くなるように元素を加えても良い。さらに、第２磁性体部６ｃの内面を研削等により表面粗さを小さくしても良い。可動子２３を摺動し易くすることができる。

（変形例２）
前記第１の実施形態では、ステータコア６のソレノイドコイル１０側には絶縁膜９が設置された。絶縁膜９に変えて絶縁性のあるシートや板を用いても良い。設計し易い厚みに変更しても良い。厚みのあるほうが絶縁の耐圧を大きくすることができる。また、絶縁膜９を薄くするときには、ソレノイドコイル１０を設置する場所の体積を大きくすることができる。これにより、可動子２３に作用させる磁力を強くすることができる。

（変形例３）
前記第１の実施形態では、段差６ｆの極がＮ極となり、第２磁性体部６ｃの極がＳ極となった。そして、可動子２３は段差６ｆに近い場所がＳ極に着磁され、第２磁性体部６ｃに近い場所がＮ極に着磁されていた。段差６ｆの極と第２磁性体部６ｃの極におけるＮ極とＳ極とを入れ替えても良い。そして、可動子２３は段差６ｆに近い場所をＮ極に着磁し、第２磁性体部６ｃに近い場所をＳ極に着磁する。この場合でも、可動子２３に同様の磁力を作用させることができる。

（変形例４）
前記第１の実施形態では、ステップＳ２の非磁性体部脱脂工程において成形した非磁性体部６ｂを加熱してバインダーを除去した。ステップＳ１の非磁性体部成形工程で成形した成形品が型崩れし難く、扱い易いときには、ステップＳ２を省略しても良い。そして、成形した非磁性体部６ｂを脱脂せずにステップＳ３の磁性体部成形工程で使用しても良い。ステップＳ２を削減できるので、生産性良くステータコア６を製造することができる。

（変形例５）
前記第２の実施形態では、第１成形体４３ａと第２成形体４３ｂとを成形した後に第３成形体４３ｃを成形した。第３成形体４３ｃを成形した後で第１成形体４３ａと第２成形体４３ｂとを成形しても良い。この場合にも同様に成形体４３を成形することができる。製造し易い順番にて成形しても良い。また、成形順番を変えることで金型の複雑さが低減できるときには成形順番をかえて製造し易い金型にすることができる。

（変形例６）
前記第５の実施形態では、ステータコア６０と第２コイルカバー部６２とを別の部品として製造して組み立てた。ＭＩＭ法を用いてステータコア６０と第２コイルカバー部６２と一体にして形成しても良い。そして、投入口２側からステータコア６０にボビン４８と第１コイルカバー部６１とを挿入して組み立てても良い。ステータコア６０と第２コイルカバー部６２との間で界面が形成されないので、磁気抵抗を小さくすることができる。

１…噴射弁としてのインジェクター、３…ノズル、６，４７，５４，６０…ステータコア、６ｃ，４７ｃ，５４ａ…磁性体部としての第２磁性体部、６ｂ，４７ｂ，５４ｂ，６０ｂ…非磁性体部、６ａ，４７ａ，５４ｃ…磁性体部としての第１磁性体部、７…第１方向、１０…ソレノイドコイル、１１，４９…コイルカバー部、１９…基体部、２３…ノズル弁としての可動子、２４…ノズル弁としての円筒弁、４６，５３，５９…インジェクター、６０ａ…第１磁性体部、６０ｃ…第２磁性体部、６１…コイルカバー部としての第１コイルカバー部、６２…コイルカバー部としての第２コイルカバー部。

Claims (8)

1. 内部に液体が通過する筒状の基体部と、
   前記基体部と接続し前記液体が噴出する孔を備えるノズルと、
   前記基体部の内部に配置され、かつ磁性体を備えるノズル弁と、を備え、
   前記基体部は、前記ノズルに接続する筒状のステータコアと、前記磁性体に磁力を作用させるソレノイドコイルと、を備え、
   前記ステータコアは、二つの磁性体部の間に設けられる非磁性体部と、を備え、前記非磁性体部はチタン合金からなることを特徴とする液体噴射弁。
2. 請求項１に記載の液体噴射弁であって、
   前記ソレノイドコイルの外周面を覆うコイルカバー部を備えることを特徴とする液体噴射弁。
3. ソレノイドコイルによって駆動される液体噴射弁に用いられる筒状のステータコアであって、
   二つの筒状の磁性体部の間に設けられる筒状の非磁性体部を備え、
   前記非磁性体部はチタン合金からなることを特徴とするステータコア。
4. 請求項３に記載のステータコアであって、
   前記チタン合金におけるチタンの含有率が質量比率で７０％以上９５％以下であることを特徴とするステータコア。
5. 請求項３または４に記載のステータコアであって、
   前記チタン合金は１番多い質量比率を占める元素がチタンであり、チタンについで２番目と３番目に多い質量比率を占める元素は常磁性材料であることを特徴とするステータコア。
6. 請求項３または４に記載のステータコアであって、
   前記チタン合金はＴｉ−６Ａｌ−４Ｖ合金であることを特徴とするステータコア。
7. 請求項３または４に記載のステータコアであって、
   前記チタン合金はＴｉ−６Ａｌ−７Ｎｂ合金であることを特徴とするステータコア。
8. 請求項３または４に記載のステータコアであって、
   前記二つの磁性体部の少なくとも一方はフェライト系ステンレスからなることを特徴とするステータコア。

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