JP2014092044A - 圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】信頼性を向上させる。
【解決手段】ピストン４０は、環状のローラ本体４４およびローラ本体４４の内周部に配置された軸受メタル４７を有するローラ４１と、ローラ４１の外周面から延在するブレードとを有している。そして、ピストン４０に、ローラ本体４４と軸受メタル４７との間に設けられた油通路４８と、ローラ４１の内周面に開口し且つ油通路４８に向けて潤滑油Ｌが流入する流入部４８ｂと、ローラ４１の上端面に開口し且つ油通路４８からの潤滑油Ｌが流出する流出部４８ｃとを形成する。
【選択図】図７

Description

本発明は、冷媒を圧縮するための圧縮機に関するものである。

従来、ロータリ圧縮機においてシリンダに形成された圧縮室の内側に配置されるローラは、シャフトに装着されている。そして、シャフトが回転することで、ローラが圧縮室の内周壁に沿って移動する。かかる圧縮機においては、ローラの軸受部が焼付くのを防ぐために、ローラの軸受とシャフトとの間に潤滑油が供給されるようになっている。

上述のような圧縮機において、油面が低下して油切れになった際には、ローラの軸受部が焼付く。そこで、特許文献１には、環状のローラ本体の内周部に軸受メタルが圧入されたローラが開示されている。かかる圧縮機においては、油面が低下して油切れになった際に、ローラの軸受部が焼付くのを抑制できる。

特開２００４−２７８５４０号公報（段落００３３）

軸受メタルの材料として、比較的耐熱性の低い樹脂系材料を用いた場合や比較的耐熱性が高い金属材料を用いた場合のいずれにおいても、軸受とシャフトとの摺動が激しいときには、焼付きが生じる虞がある。また、軸受メタルの材料として、樹脂系材料を用いた場合には、軸受とシャフトとの摺動が激しくなるような条件で圧縮機が運転されたとき、軸受の温度が局所的に高くなることで、軸受表面が損傷する。軸受表面に損傷を受けると、その部分での摩擦抵抗が大きくなり機械効率が低下する。

そこで、本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、信頼性を向上させることができる圧縮機を提供することを目的とする。

第１の発明に係る圧縮機は、圧縮室を有するシリンダと、前記シリンダの軸方向両端に配置される第１端板部材および第２端板部材と、前記圧縮室の内側に配置されるローラと、前記圧縮室の周壁面に沿って移動する前記ローラと共に前記圧縮室を高圧室と低圧室とに区画するブレードとを備えている。前記ローラは、環状のローラ本体と、前記ローラ本体の内周部に配置された軸受部材とを有しており、前記ローラ本体と前記軸受部材との間に設けられた油通路と、前記ローラの内周面または軸方向端面に開口し且つ前記油通路に向けて油が流入する流入部と、前記ローラの端面に開口し且つ前記油通路からの油が流出する流出部とが形成されている。

なお、本発明においては、流入部の開口における圧力が流出部の開口における圧力よりも高い。

この圧縮機では、ローラの軸受部に供給される油が、ローラ本体と軸受メタルとの間に設けられた油通路内を流入部側から流出部側に向けて流れる。よって、軸受部材が焼付くほどの高温（軸受部に供給される油より高い温度）になった場合でも、油通路を流れる油により、軸受部材を冷却することができる。これにより、ローラの軸受部が焼付くのを防ぐことができる。また、軸受部材の材料として、比較的耐熱性が低い材料を用いた場合でも、軸受表面が損傷して機械効率が低下するのを防ぐことができる。したがって、信頼性を向上させることができる。

第２の発明に係る圧縮機は、第１の発明に係る圧縮機において、前記油通路が前記ローラ本体に形成された溝部で構成されている。

この圧縮機では、油通路を軸受部材に形成された溝部で構成した場合のように軸受部材の強度が低下することなく、軸受部材の強度を維持できる。

第３の発明に係る圧縮機は、第１または第２の発明に係る圧縮機において、前記油通路が複数形成されている。

この圧縮機では、複数の油通路により、効率的に軸受部材を冷却できる。

第４の発明に係る圧縮機は、第１〜第３のいずれかの発明に係る圧縮機において、前記流入部から前記流出部に向かう方向は、前記ローラの軸方向と平行でない。

この圧縮機では、流入部から流出部に向かう方向がローラの軸方向と平行である場合に比べて、油通路を長くすることができる。よって、高い冷却効果を得ることができる。また、圧縮機運転中に、油通路を形成した部分に対応するローラの軸受表面が弾性変形する場合であっても、この軸受表面の変形が、ローラの周方向の特定箇所に集中しない。したがって、軸受表面の変形による軸受損傷のリスクを小さくできる。

第５の発明に係る圧縮機は、第１〜第４のいずれかの発明に係る圧縮機において、前記ローラの軸方向端面における前記ローラ本体と前記軸受部材との間に端面溝が形成されており、前記流出部が、前記端面溝に開口している。

この圧縮機では、ローラの軸方向端面に形成された端面溝により、油通路から流出した油を、端板部材とローラの軸方向端面との間の隙間での潤滑に活用できる。また、端面溝においても流出部から流出した油によって軸受部材を冷却できるので、軸受部材の冷却効果をさらに高めることができる。

第６の発明に係る圧縮機は、第１〜第５のいずれかの発明に係る圧縮機において、前記流入部は、前記軸受部材に形成された流入孔である。

この圧縮機では、ローラ本体の端面と軸受部材の端面とを面一にできるので、端板部材とローラの軸方向端面との間の隙間のシール長を長くできる。

第７の発明に係る圧縮機は、第１〜第６のいずれかの発明に係る圧縮機において、前記ローラ本体の軸方向端部に前記軸受部材の軸方向端面の少なくとも一部を覆う凸部が形成されている。

この圧縮機では、ローラの軸方向端面の仕上げ加工を行う際に、ローラ本体の軸方向端面のみを加工すればよいので、仕上げ加工を容易にできる。また、凸部によって、端板部材とローラの軸方向端面との間のシール長を長くできる。したがって、端板部材とローラの軸方向端面間の隙間からの冷媒や潤滑油の漏れを低減でき、容積効率や図示効率の低下を抑制することができる。

第８の発明に係る圧縮機は、第７の発明に係る圧縮機において、前記第１端板部材に、前記圧縮室において圧縮された冷媒を吐出する吐出孔が形成されており、前記凸部は、前記ローラ本体の軸方向両端部のうち少なくとも前記第１端板部材側の端部の前記吐出孔と対向可能な位置に形成されている。

この圧縮機では、凸部によって、ローラが圧縮室内で回転する際に、ローラ端面の内周側空間が吐出孔と対向するのを防ぐことができる。したがって、圧縮冷媒がローラ内周側に漏れたり高圧の潤滑油が吐出孔から吐出されたりするのを防ぎ、容積効率の低下を防止できる。

第９の発明に係る圧縮機は、第７または第８の発明に係る圧縮機において、前記凸部は、前記ローラ本体の軸方向両端部のうち前記流出部が開口する端面側の端部に形成されており、前記流出部は、前記ローラ本体に形成されており、前記油通路と前記ローラの端面とを連通する流出孔である。

この圧縮機では、ローラ本体の軸方向両端のうち流出部が開口する端面側の端部に、軸受部材の端面を覆う凸部が形成された場合でも、確実に流出部を形成できる。

第１０の発明に係る圧縮機は、第１〜第９のいずれかの発明に係る圧縮機において、前記シリンダは、前記圧縮室に連通したブレード収容部が形成されており、前記ブレードは、前記ローラの外周面から延在していると共に前記ブレード収容室に対して進退可能に配置されている。

この圧縮機では、ローラとブレードとが一体に形成された圧縮機においても、ローラの軸受部の焼付きや軸受表面の損傷を防ぎ、信頼性を向上させることができる。

第１１の発明に係る圧縮機は、第１０の発明に係る圧縮機において、前記油通路は、前記ローラの高圧側部分に設けられている。

なお、「高圧側部分」とは、ローラが下死点にあるときに、高圧室を画定する部分を意味する。

この圧縮機では、高低圧差によって大きな負荷が加わり軸受部材が高温となるローラの高圧側部分を冷却できる。

第１２の発明に係る圧縮機は、第１１の発明に係る圧縮機において、前記流入部は、前記ローラの低圧側部分における内周面に開口している。

なお、「低圧側部分」とは、ローラが下死点にあるときに、低圧室を画定する部分を意味する。

この圧縮機では、高低圧差によって大きな負荷が加わる高圧側部分に流入部が開口している場合に比べて、流入部の開口の寸法分だけの軸受容量の低下の影響を少なくできる。

第１３の発明に係る圧縮機は、第１〜第１２のいずれかの発明に係る圧縮機において、前記流入部は、前記流出部に比べて前記ローラの移動方向下流側に位置している。

この圧縮機では、流入部の開口が高圧室側に位置すると共に流出部の開口が低圧室側に位置する状態にすることができる。よって、流入部と流出部との圧力差をより安定して得ることができる。

以上の説明に述べたように、本発明によれば、以下の効果が得られる。

第１の発明では、ローラの軸受部に供給される油が、ローラ本体と軸受メタルとの間に設けられた油通路内を流入部側から流出部側に向けて流れる。よって、軸受部材が焼付くほどの高温（軸受部に供給される油より高い温度）になった場合でも、油通路を流れる油により、軸受部材を冷却することができる。これにより、ローラの軸受部が焼付くのを防ぐことができる。また、軸受部材の材料として、比較的耐熱性が低い材料を用いた場合でも、軸受表面が損傷して機械効率が低下するのを防ぐことができる。したがって、信頼性を向上させることができる。

第２の発明では、油通路を軸受部材に形成された溝部で構成した場合のように軸受部材の強度が低下することなく、軸受部材の強度を維持できる。

第３の発明では、複数の油通路により、効率的に軸受部材を冷却できる。

第４の発明では、流入部から流出部に向かう方向がローラの軸方向と平行である場合に比べて、油通路を長くすることができる。よって、高い冷却効果を得ることができる。また、圧縮機運転中に、油通路を形成した部分に対応するローラの軸受表面が弾性変形する場合であっても、この軸受表面の変形が、ローラの周方向の特定箇所に集中しない。したがって、軸受表面の変形による軸受損傷のリスクを小さくできる。

第５の発明では、ローラの軸方向端面に形成された端面溝により、油通路から流出した油を、端板部材とローラの軸方向端面との間の隙間での潤滑に活用できる。また、端面溝においても流出部から流出した油によって軸受部材を冷却できるので、軸受部材の冷却効果をさらに高めることができる。

第６の発明では、ローラ本体の端面と軸受部材の端面とを面一にできるので、端板部材とローラの軸方向端面との間の隙間のシール長を長くできる。

第７の発明では、ローラの軸方向端面の仕上げ加工を行う際に、ローラ本体の軸方向端面のみを加工すればよいので、仕上げ加工を容易にできる。また、凸部によって、端板部材とローラの軸方向端面との間のシール長を長くできる。したがって、端板部材とローラの軸方向端面間の隙間からの冷媒や潤滑油の漏れを低減でき、容積効率や図示効率の低下を抑制することができる。

第８の発明では、凸部によって、ローラが圧縮室内で回転する際に、ローラ端面の内周側空間が吐出孔と対向するのを防ぐことができる。したがって、圧縮冷媒がローラ内周側に漏れたり高圧の潤滑油が吐出孔から吐出されたりするのを防ぎ、容積効率の低下を防止できる。

第９の発明では、ローラ本体の軸方向両端のうち流出部が開口する端面側の端部に、軸受部材の端面を覆う凸部が形成された場合でも、確実に流出部を形成できる。

第１０の発明では、ローラとブレードとが一体に形成された圧縮機においても、ローラの軸受部の焼付きや軸受表面の損傷を防ぎ、信頼性を向上させることができる。

第１１の発明では、高低圧差によって大きな負荷が加わり軸受部材が高温となるローラの高圧側部分を冷却できる。

第１２の発明では、高低圧差によって大きな負荷が加わる高圧側部分に流入部が開口している場合に比べて、流入部の開口の寸法分だけの軸受容量の低下の影響を少なくできる。

第１３の発明では、流入部の開口が高圧室側に位置すると共に流出部の開口が低圧室側に位置する状態にすることができる。よって、流入部と流出部との圧力差をより安定して得ることができる。

本発明の第１実施形態に係る圧縮機の概略断面図である。 図１のＡ−Ａ線に沿った概略断面図であって、シリンダ内でのピストンの動作を示す図である。 図１の圧縮機のフロントヘッドを図中の下方から見た図である。 図１の圧縮機のピストンを示す図であり、（ａ）は斜め上方からの斜視図、（ｂ）は斜め下方からの斜視図である。 図４のピストンを示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。 図４のピストンを構成するピストン基材を示す図であり、（ａ）は斜め上方からの斜視図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は（ｂ）のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。 図１の部分拡大図を模式的に示した図である。 本発明の第２実施形態に係る圧縮機の概略断面図である。 図８のＤ−Ｄ線に沿った断面図である。 本発明の第３実施形態に係る圧縮機における、シリンダ内でのローラおよびベーンの動作を示す図である。 図１０のローラを示す図であり、（ａ）は斜め上方からの斜視図、（ｂ）は斜め下方からの斜視図である。 （ａ）は図１１のローラの上面図であり、（ｂ）は（ａ）のＦ−Ｆ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第１変形例に係る圧縮機のピストンを構成するピストン基材を示す図であり、（ａ）は斜め上方からの斜視図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は（ｂ）のＧ−Ｇ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第１変形例に係る圧縮機のピストンを示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＨ−Ｈ線に沿った断面図である。 図１４に示すピストンがシリンダ内に配置された状態を示す図である。 第１実施形態の第２変形例に係る圧縮機のピストンを構成するピストン基材を示す図であり、（ａ）は斜め上方からの斜視図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は（ｂ）のＩ−Ｉ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第２変形例に係る圧縮機のピストンを示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＪ−Ｊ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第３変形例に係る圧縮機のピストンを構成するピストン基材を示す図であり、（ａ）は斜め上方からの斜視図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は（ｂ）のＫ−Ｋ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第３変形例に係る圧縮機のピストンを示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＬ−Ｌ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第４変形例に係る圧縮機のピストンを構成するピストン基材を示す図であり、（ａ）は斜め上方からの斜視図、（ｂ）斜め下方からの斜視図である。 第１実施形態の第４変形例に係る圧縮機のピストンを示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＭ−Ｍ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第５変形例に係る圧縮機のピストンを構成するピストン基材を示す図であり、（ａ）は斜め上方からの斜視図、（ｂ）斜め下方からの斜視図である。 第１実施形態の第５変形例に係る圧縮機のピストンを示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＮ−Ｎ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第６変形例に係る圧縮機のピストンを構成するピストン基材を示す図であり、（ａ）は斜め上方からの斜視図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は（ｂ）のＯ−Ｏ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第６変形例に係る圧縮機のピストンを示す図であり、（ａ）は斜め上方からの斜視図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は（ｂ）のＰ−Ｐ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第７変形例に係る圧縮機のピストンを構成するピストン基材を示す図であり、（ａ）は斜め上方からの斜視図、（ｂ）斜め下方からの斜視図である。 第１実施形態の第７変形例に係る圧縮機のピストンを示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＱ−Ｑ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第８変形例に係る圧縮機のピストンを構成するピストン基材を示す図であり、（ａ）は斜め上方からの斜視図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は（ｂ）のＲ−Ｒ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第８変形例に係る圧縮機のピストンを示す図であり、（ａ）は斜め下方からの斜視図、（ｂ）は上面図、（ｃ）は（ｂ）のＳ−Ｓ線に沿った断面図である。 第１実施形態の第９変形例に係る圧縮機の圧縮機構の部分拡大図を模式的に示した図である。

＜第１実施形態＞
以下、本発明の第１実施形態について説明する。
本実施形態は、１シリンダ型のロータリ圧縮機に本発明を適用した一例である。
図１に示すように、本実施形態の圧縮機１は、密閉ケーシング２と、密閉ケーシング２内に配置される圧縮機構１０および駆動機構６を備えている。なお、図１は、駆動機構６の断面を示すハッチングを省略して表示している。この圧縮機１は、例えば、空調装置などの冷凍サイクルに組み込まれて使用され、後述する吸入管３から導入された冷媒（本実施形態では、ＣＯ２）を圧縮して排出管４から排出する。図１の上下方向を単に上下方向として、圧縮機１について以下説明する。

密閉ケーシング２は、両端が塞がれた円筒状の容器であり、その上部には、圧縮された冷媒を排出するための排出管４と、駆動機構６の後述する固定子７ｂのコイルに電流を供給するためのターミナル端子５が設けられている。なお、図１では、コイルとターミナル端子５とを接続する配線は省略して表示している。また。密閉ケーシング２の側部には、圧縮機１に冷媒を導入するための吸入管３が設けられている。また、密閉ケーシング２内の下部には、圧縮機構１０の摺動部の動作を滑らかにするための潤滑油Ｌが貯留されている。密閉ケーシング２の内部には、駆動機構６と、圧縮機構１０とが上下に並んで配置されている。

駆動機構６は、圧縮機構１０を駆動するために設けられており、駆動源となるモータ７と、このモータ７に取り付けられたシャフト８とから構成されている。

モータ７は、密閉ケーシング２の内周面に固定されている略円環状の固定子７ｂと、この固定子７ｂの径方向内側にエアギャップを介して配置される回転子７ａとを備えている。回転子７ａは磁石（図示省略）を有し、固定子７ｂはコイルを有している。モータ７は、コイルに電流を流すことによって発生する電磁力によって、回転子７ａを回転させる。また、固定子７ｂの外周面は、全周で密閉ケーシング２の内周面に密着しているわけではなく、固定子７ｂの外周面には、上下方向に沿っていると共にモータ７の上下の空間を連通させる複数の凹部（図示省略）が、周方向に並んで形成されている。

シャフト８は、モータ７の駆動力を圧縮機構１０に伝達するために設けられており、回転子７ａの内周面に固定されて、回転子７ａと一体的に回転する。また、シャフト８は、後述する圧縮室３１内となる位置に、偏心部８ａを有している。偏心部８ａは、円柱状に形成されており、その軸心がシャフト８の回転中心から偏心している。この偏心部８ａには、圧縮機構１０の後述するローラ４１が装着されている。

また、シャフト８の下側略半分の内部には、上下方向に沿う給油路８ｂが形成されている。この給油路８ｂの下端部には、シャフト８の回転に伴って潤滑油Ｌを給油路８ｂ内に吸い上げるための螺旋羽根形状のポンプ部材（図示省略）が挿入されている。さらに、シャフト８には、給油路８ｂ内の潤滑油Ｌをシャフト８の外側に排出するための複数の排出孔８ｃが形成されている。

圧縮機構１０は、密閉ケーシング２の内周面に固定されるフロントヘッド（第１端板部材）２０と、フロントヘッド２０の上側に配置されるマフラー１１と、フロントヘッド２０の下側に配置されるシリンダ３０と、シリンダ３０の内部に配置されるピストン４０と、シリンダ３０の下側に配置されるリアヘッド（第２端板部材）５０とを備えている。詳細は後述するが、図２に示すように、シリンダ３０は、略円環状の部材であって、その中央部に圧縮室３１が形成されている。シリンダ３０は、リアヘッド５０と共に、フロントヘッド２０の下側にボルトにより固定されている。なお、図２は、シリンダ３０に形成されているボルト孔は省略して表示している。

図１および図３に示すように、フロントヘッド２０は、略円環状の部材であって、その中央部に、シャフト８が回転可能に挿通される軸受け孔２１が形成されている。フロントヘッド２０の外周面は、密閉ケーシング２の内周面にスポット溶接などによって固定されている。フロントヘッド２０の下面は、シリンダ３０の圧縮室３１の上端を閉塞している。フロントヘッド２０には、圧縮室３１において圧縮された冷媒を吐出するための吐出孔２２（図２参照）が形成されている。吐出孔２２は、上下方向から視て、シリンダ３０の後述するブレード収容部３３の近傍に形成されている。図示は省略するが、フロントヘッド２０の上面には、圧縮室３１内の圧力に応じて吐出孔２２を開閉する弁機構が取り付けられている。また、フロントヘッド２０のシリンダ３０よりも径方向外側の部分には、複数の油戻し孔２３が周方向に並んで形成されている。

リアヘッド５０は、略円環状の部材であって、その中央部にシャフト８が回転可能に挿通される軸受け孔５１が形成されている。リアヘッド５０は、シリンダ３０の圧縮室３１の下端を閉塞している。

マフラー１１は、フロントヘッド２０の吐出孔２２から冷媒が吐出される際の騒音を低減するために設けられている。マフラー１１は、フロントヘッド２０の上面にボルトによって取り付けられ、フロントヘッド２０との間にマフラー空間Ｍを形成している。また、図示は省略するが、マフラー１１には、マフラー空間Ｍ内の冷媒を排出するためのマフラー吐出孔が形成されている。

図１および図２に示すように、シリンダ３０には、上述した圧縮室３１と、圧縮室３１内に冷媒を導入するための吸入孔３２と、ブレード収容部３３とが形成されている。なお、図２は、図１のＡ−Ａ線断面図であって、フロントヘッド２０の吐出孔２２は本来表れないが、説明の便宜上表示している。

吸入孔３２は、シリンダ３０の径方向に沿って形成されている。吸入孔３２の一端は、圧縮室３１の周壁面に開口している。また、吸入孔３２の圧縮室３１側とは反対側の端部には、吸入管３の先端が内嵌されている。

ブレード収容部３３は、シリンダ３０を上下方向に貫通しており、圧縮室３１と連通している。ブレード収容部３３は、圧縮室３１の径方向に沿って形成されている。ブレード収容部３３は、上下方向から視て、吸入孔３２とフロントヘッド２０の吐出孔２２との間の位置に形成されている。このブレード収容部３３内には、一対のブッシュ３４が配置されている。一対のブッシュ３４は、略円柱状の部材を半分割した形状に形成されている。この一対のブッシュ３４の間にブレード４２が配置されている。一対のブッシュ３４は、その間にブレード４２が配置された状態で、ブレード収容部３３内において周方向に揺動可能となっている。

図５に示すように、ピストン４０は、円環状のローラ４１と、このローラ４１の外周面から径方向外側に延在するブレード４２とから構成されている。図２に示すように、ローラ４１は、偏心部８ａの外周面に相対回転可能に装着されて、圧縮室３１内に配置されている。ブレード４２は、ブレード収容部３３に配置された一対のブッシュ３４の間に進退可能に配置されている。

なお、ピストン４０の上下方向長さは、圧縮室３１の上下方向長さよりも僅かに小さい。そして、ピストン４０の上端面とフロントヘッド２０との間、および、ピストン４０の下端面とリアヘッド５０との間の微小な隙間（ピストン端面隙間）には、シャフト８の排出孔８ｃから排出された潤滑油Ｌが存在する。

ここで、圧縮機構１０の動作について、図２（ａ）〜図２（ｄ）を参照して説明する。
図２（ａ）は、ピストン４０が上死点にある状態を示しており、図２（ｂ）〜図２（ｄ）は、図２（ａ）の状態から、それぞれ、シャフト８が、９０°、１８０°（下死点）、２７０°回転した状態を示している。

吸入管３から吸入孔３２を介して圧縮室３１に冷媒を供給しつつ、モータ７の駆動によりシャフト８を回転させると、図２（ａ）〜図２（ｄ）に示すように、偏心部８ａに装着されたローラ４１は、圧縮室３１の周壁面に沿って移動する。これにより、圧縮室３１内で冷媒が圧縮される。冷媒が圧縮される工程について、以下、詳細に説明する。

図２（ａ）の状態から偏心部８ａが図中の矢印方向に回転すると、図２（ｂ）に示すように、ローラ４１の外周面と圧縮室３１の周壁面とによって形成される空間が、低圧室３１ａと高圧室３１ｂとに区画される。その後、さらに偏心部８ａが回転すると、図２（ｃ）、図２（ｄ）に示すように、低圧室３１ａの容積が大きくなるため、吸入管３から吸入孔３２を介して低圧室３１ａ内に冷媒が吸い込まれていく。同時に、高圧室３１ｂの容積が小さくなるため、高圧室３１ｂにおいて冷媒が圧縮される。

そして、高圧室３１ｂ内の圧力が所定の圧力以上になった時点で、フロントヘッド２０に設けられた弁機構が開弁して、高圧室３１ｂ内の冷媒が吐出孔２２を介してマフラー空間Ｍに吐出される。その後、図２（ａ）の状態に戻り、高圧室３１ｂからの冷媒の吐出が完了する。この工程を繰り返すことにより、吸入管３から圧縮室３１に供給された冷媒が連続的に圧縮されて排出される。マフラー空間Ｍに吐出された冷媒は、マフラー１１のマフラー吐出孔（図示省略）から圧縮機構１０の外に吐出される。

上述のような圧縮機構１０から吐出された冷媒は、固定子７ｂと回転子７ａとの間のエアギャップなどを通過した後、最終的に、排出管４から密閉ケーシング２の外に排出される。このとき、シャフト８の排出孔８ｃから圧縮室３１内に供給された潤滑油Ｌの一部は、冷媒と共に吐出孔２２からマフラー空間Ｍに吐出された後、マフラー１１のマフラー吐出孔（図示省略）から圧縮機構１０の外に吐出される。圧縮機構１０の外に吐出された潤滑油Ｌの一部は、フロントヘッド２０の油戻し孔２３を通って密閉ケーシング２の下部の貯留部に戻される。また、圧縮機構１０の外に吐出された潤滑油Ｌの他の一部は、冷媒と共に固定子７ｂと回転子７ａとの間のエアギャップを通過した後、固定子７ｂの外周面に形成された凹部（図示省略）と密閉ケーシング２の内周面との間と、フロントヘッド２０の油戻し孔２３とを通って、密閉ケーシング２の下部の貯留部に戻される。

なお、以下の説明では、ローラ４１において、図２（ｃ）に示すように、シャフト８が１８０°回転してピストン４０が下死点にある際に低圧室３１ａを画定する部分（図中右側部分）を「低圧室側部分」と称する。また、ピストン４０が下死点にある際に高圧室３１ｂを画定する部分（図中左側部分）を「高圧室側部分」と称する。

ここで、図４〜図７を参照しつつ、本実施形態のピストン４０の構成についてより詳細に説明する。なお、図４においては、軸受メタル４７を網掛けで示している。ピストン４０は、図４、５に示すように、ピストン基材４３と軸受メタル４７との２つの部材で構成されている。図６に示すように、ピストン基材４３は、円環状のローラ本体４４と、ローラ本体４４の外周面から径方向外側に延在するブレード４２とを有している。そして、軸受メタル４７は、ローラ本体４４の内周部に配置されている。すなわち、ローラ４１は、ローラ本体４４と軸受メタル４７とで構成されている。軸受メタル４７は、略筒状の部材であり、裏金上にカーボン系、ＰＴＦＥ系、またはアルミニウム合金や銅合金等の金属系のライニングを接合することで形成されている。軸受メタル４７は、その周方向の１箇所で切断されており、ローラ本体４４に圧入されることで閉じた状態となっている。

図６に示すように、ローラ本体４４の内周面には、上下方向に沿う（すなわち、ローラ４１の軸方向と平行な）複数の溝部４８ａが形成されている。よって、軸受メタル４７をローラ本体４４に圧入した場合に、溝部４８ａにより、ローラ本体４４と軸受メタル４７との間に油通路４８が形成される。溝部４８ａは、ローラ本体４４の上端から下端まで続いている。本実施形態においては、６本の油通路４８がローラ４１の周方向に等間隔で形成されている。なお、油通路４８を形成することにより、圧縮機運転中の油膜圧力によって、軸受メタル４７の軸受表面が弾性変形する虞がある。軸受表面が変形すると、軸受隙間が場所により不均一となる。これにより、油膜形成が不完全となり、軸受損傷の原因となる。よって、上述のような変形を小さくする観点から、溝部４８ａの幅は小さいことが好ましい。本実施の形態においては、溝部４８ａの幅は１ｍｍ程度である。

ローラ本体４４の軸方向に沿う長さＨ１は、軸受メタル４７の軸方向に沿う長さＨ２よりも長い。そして、軸受メタル４７は、その上端面がローラ本体４４の上端面とほぼ面一となるように配置されている。なお、軸受メタル４７およびローラ本体４４の上端面は平坦であるので、ローラ４１の上端面は略平坦となっている。軸受メタル４７の下端面は、ローラ本体４４の下端面からＨ１−Ｈ２だけ引っ込んでいる。

図７に示すように、油通路４８の下端は、ローラ４１の内周面に開口した流入部４８ｂに連通しており、流入部４８ｂは、軸受メタル４７の下面とリアヘッド５０との間に設けられる。そして、油通路４８の上端部は、流出部４８ｃに連通しており、流出部４８ｃは、ローラ４１の上端面に開口している。流入部４８ｂから流出部４８ｃに向かう方向（油通路４８の長手方向）は、ローラ４１の軸方向と平行になっている。

流入部４８ｂの隙間Ｈ３は、１ｍｍ程度である。本実施形態においては、流入部４８ｂの隙間Ｈ３では、潤滑油Ｌの流れが、潤滑油粘度の影響をほとんど受けない程度に十分大きい。一方、フロントヘッド２０とローラ４１の上端面との間の隙間Ｈ４は、１〜５μｍ程度である。本実施形態においては、フロントヘッド２０とローラ４１の上端面との間の隙間Ｈ４では、潤滑油Ｌの流れが、潤滑油粘度の影響を受ける程に十分小さい。

ここで、圧縮室３１内の圧力は、ローラ４１の回転にともなって変化するが、ローラ４１の内周面側の圧力が、ローラ４１の外周面側の圧力に比べて高い場合について考える。このとき、図７に示すＡ点の圧力（流入部４８ｂの開口における圧力）、および、図７に示すＤ点の圧力（フロントヘッド２０とローラ４１の上端面との間の隙間の径方向内側の端部における圧力）は、図７に示すＦ点の圧力（フロントヘッド２０とローラ４１の上端面との間の隙間の径方向外側の端部における圧力）に比べて高圧である。

上述のように、流入部４８ｂにおいては、潤滑油Ｌの流れが、潤滑油粘度の影響をほとんど受けないので、図７に示すＢ点の圧力（流入部４８ｂの開口側とは軸受メタルの径方向で反対側の端部における圧力）は、Ａ点での圧力とほぼ同じの高圧である。さらに、図７で示すＣ点の圧力（流出部４８ｃにおける圧力）は、Ｂ点での圧力とほぼ同じの高圧である。ただし、油通路４８における管摩擦による圧力損失の影響により、Ｂ点での圧力より若干低い。また、上述のように、フロントヘッド２０とローラ４１の上端面との間の隙間においては、潤滑油Ｌの流れが、潤滑油粘度の影響を受けるので、高圧のＤ点から低圧のＦ点に向けて圧力は徐々に低下する。よって、図７に示すＥ点の圧力（流出部４８ｃが開口している部分における圧力）は、Ｄ点での圧力とＦ点での圧力との間の圧力となる。

よって、ローラ４１の内周面側の潤滑油Ｌは、開口における圧力が高圧である流入部４８ｂから油通路４８に流れ込み、開口における圧力が高圧と低圧との間の圧力である流出部４８ｃから流出する。流出部４８ｃから、フロントヘッド２０とローラ４１の上端面との間の隙間に流れ出た潤滑油Ｌは、低圧となるローラ４１の外周面側に向けて流れる。すなわち、図７に示すように、Ａ点から、Ｂ点、Ｃ点、Ｅ点、Ｆ点へと向かう油の流れができる。なお、リアヘッド５０とローラ本体４４の下端面との間の隙間は、油通路４８の幅に比べて十分に狭く、潤滑油Ｌの流れが、潤滑油粘度の影響を受けるほどに十分小さいく、潤滑油は、流入部４８ｂから流入し、リアヘッド５０とローラ本体４４の下端面との間の隙間を介してローラ４１の外周面側に向けて、徐々に圧力を減じながら流れる。

本実施形態のように、密閉ケーシング２内が圧縮機構６から吐出された高圧の冷媒に満たされていれば、ローラ４１の内周面側の圧力がローラ４１の外周面側の圧力よりも高くなり、上述のように、ローラ４１の内周面側の潤滑油Ｌが、油通路４８を介してローラ４１の外周面側に流れる。

以上のように、本実施形態の圧縮機１では、ピストン４０は、環状のローラ本体４４およびローラ本体４４の内周部に配置された軸受メタル４７を有するローラ４１と、ローラ４１の外周面から延在するブレード４２とを有している。そして、ローラ４１には、ローラ本体４４と軸受メタル４７との間に設けられた油通路４８と、ローラ４１の内周面に開口し且つ油通路４８に向けて潤滑油Ｌが流入する流入部４８ｂと、ローラ４１の上端面に開口し且つ油通路４８からの潤滑油Ｌが流出する流出部４８ｃとが形成されている。
したがって、油通路４８内を流入部４８ｂ側から流出部４８ｃ側に向けて潤滑油Ｌが流れる。よって、軸受メタル４７が焼付くほどの高温になった場合でも、ローラ本体４４と軸受メタル４７との間の油通路４８に油を流すことで、軸受メタル４７を冷却することができる。これにより、ローラ４１の軸受表面が高温になるのを防ぐことができる。なお、圧縮機運転中の潤滑油Ｌは比較的高温であるが、軸受メタル４７を焼付きが生じない程度の温度にまで冷却することはできる。

また、本実施形態の圧縮機１では、油通路４８は、ローラ本体４４の内周面に形成された溝部４８ａによって構成されている。したがって、油通路４８を軸受メタル４７に形成する場合と比べて、軸受メタル４７の強度を維持できる。

また、本実施形態の圧縮機１では、６本の油通路４８が形成されている。したがって、複数の油通路４８により、効率的に軸受メタル４７を冷却できる。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
本実施形態は、２シリンダ型のロータリ圧縮機に本発明を適用した一例である。
図８に示すように、本実施形態の圧縮機１０１は、シャフト１０８および圧縮機構１１０の構成が上記第１実施形態と異なっている。また、本実施形態の圧縮機１０１では、２本の吸入管３が、密閉ケーシング２の側部に上下に並んで設けられている。その他の構成は上記第１実施形態と同様であるため、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。

シャフト１０８は、２つの偏心部１０８ａ、１０８ｄを有している。２つの偏心部１０８ａ、１０８ｄの軸心は、シャフト１０８の回転軸を中心として１８０°ずれている。また、シャフト１０８は、上記第１実施形態のシャフト８と同じく、給油路１０８ｂと、複数の排出孔１０８ｃを有している。

圧縮機構１１０は、シャフト１０８の軸方向に沿って上から下に向かって順に、フロントマフラー１１１と、フロントヘッド１２０と、シリンダ１３０およびピストン１４０と、ミドルプレート１５０と、シリンダ１６０およびピストン１７０と、リアヘッド１８０と、リアマフラー１１２とを有する。なお、フロントヘッド１２０およびミドルプレート１５０は、ピストン１４０の上下端に配置されており、それぞれ本発明の第１端板部材および第２端板部材に相当する。また、ミドルプレート１５０およびリアヘッド１８０は、ピストン１７０の上下端に配置されており、それぞれ本発明の第２端板部材および第１端板部材に相当する。

フロントマフラー１１１は、上記第１実施形態のマフラー１１と同様の構成を有し、フロントヘッド１２０との間にマフラー空間Ｍ１を形成している。

フロントヘッド１２０には、軸受け孔１２１と、吐出孔１２２（図９参照）と、油戻し孔１２３とが形成されている。さらに、フロントヘッド１２０は、上下方向に貫通する貫通孔（図示省略）が形成されている。この貫通孔は、リアヘッド１８０とリアマフラー１１２とによって形成されるマフラー空間Ｍ２内の冷媒を、マフラー空間Ｍ１に排出するための流路の一部を構成している。フロントヘッド１２０は、この貫通孔を有する点以外、第１実施形態のフロントヘッド２０と同様の構成である。

図９に示すように、シリンダ１３０には、圧縮室１３１と、吸入孔１３２と、ブレード収容部１３３とが形成されている。さらに、シリンダ１３０には、圧縮室１３１の外周側部分に、後述するマフラー空間Ｍ２内の冷媒をマフラー空間Ｍ１に排出するための貫通孔１３５が形成されている。シリンダ１３０は、この貫通孔１３５を有する点以外、第１実施形態のシリンダ３０と同様の構成である。

ピストン１４０は、上記第１実施形態のピストン４０と同様の構成であって、ローラ４１と、ブレード４２とから構成されている。ピストン１４０のローラ４１は、偏心部１０８ａの外周面に回転可能に装着されており、ブレード４２は、シリンダ１３０のブレード収容部１３３に配置された一対のブッシュ３４の間に進退可能に配置されている。また、ピストン１４０のローラ４１は、上記第１実施形態のローラ４１と同じく、円環状のローラ本体４４と、ローラ本体４４の内周部に配置された軸受メタル４７とで構成されており、ローラ本体４４と軸受メタル４７との間に設けられた油通路４８と、油通路４８に向けて潤滑油Ｌが流入する流入部４８ｂと、油通路４８からの潤滑油Ｌが流出する流出部４８ｃとが形成されている。

ミドルプレート１５０は、円環状の板部材であって、シリンダ１３０とシリンダ１６０との間に配置され、シリンダ１３０の圧縮室１３１の下端を閉塞すると共に、シリンダ１６０の圧縮室１６１の上端を閉塞している。また、ミドルプレート１５０には、後述するマフラー空間Ｍ２内の冷媒をマフラー空間Ｍ１に排出するための貫通孔（図示省略）が形成されている。

シリンダ１６０は、上述したシリンダ１３０と同様の構成であって、圧縮室１６１と、吸入孔１６２と、一対のブッシュ３４が配置されたブレード収容部（図示省略）と、貫通孔（図示省略）とを有する。

ピストン１７０は、上記第１実施形態のピストン４０と同様の構成であって、ローラ４１と、ブレード４２とから構成されている。ピストン１７０のローラ４１は、偏心部１０８ｄの外周面に回転可能に装着されており、ブレード４２は、シリンダ１６０のブレード収容部（図示省略）に配置された一対のブッシュ３４の間に進退可能に配置されている。また、ピストン１７０のローラ４１は、上記第１実施形態のピストン４０と同じく、円環状のローラ本体４４と、ローラ本体４４の内周部に配置された軸受メタル４７とで構成されており、ローラ本体４４と軸受メタル４７との間に設けられた油通路４８と、油通路４８に向けて潤滑油Ｌが流入する流入部４８ｂと、油通路４８からの潤滑油Ｌが流出する流出部４８ｃとが形成されている。

リアヘッド１８０は、シリンダ１６０の下側に配置され、シリンダ１６０の圧縮室１６１の下端を閉塞している。リアヘッド１８０は、略円環状の部材であって、その中央部に、シャフト１０８が回転可能に挿通される軸受け孔１８１が形成されている。また、リアヘッド１８０には、シリンダ１６０の圧縮室１６１において圧縮された冷媒を、リアヘッド１８０とリアマフラー１１２との間に形成されるマフラー空間Ｍ２に吐出するための吐出孔（図示省略）が形成されている。さらに、リアヘッド１８０には、マフラー空間Ｍ２内の冷媒をマフラー空間Ｍ１に排出するための貫通孔（図示省略）が形成されている。また、リアヘッド１８０の下面には、圧縮室１６１内の圧力に応じて吐出孔を開閉する弁機構（図示省略）が取り付けられている。

リアマフラー１１２は、リアヘッド１８０の吐出孔（図示省略）から冷媒が吐出される際の騒音を低減するために設けられている。リアマフラー１１２は、リアヘッド１８０の下面にボルトによって取り付けられ、リアヘッド１８０との間にマフラー空間Ｍ２を形成している。マフラー空間Ｍ２は、リアヘッド１８０、シリンダ１６０、ミドルプレート１５０、シリンダ１３０およびフロントヘッド１２０にそれぞれ形成された貫通孔を介して、マフラー空間Ｍ１と連通している。

本実施形態の圧縮機１０１の動作について説明する。
吸入孔１３２、１６２から圧縮室１３１、１６１に冷媒を供給しつつ、モータ７の駆動によりシャフト１０８を回転させると、偏心部１０８ａに装着されたピストン１４０のローラ１４１は圧縮室１３１の周壁面に沿って移動する。これにより、圧縮室１３１内で冷媒が圧縮される。これと並行して、偏心部１０８ｄに装着されたピストン１７０のローラ１７１は圧縮室１６１の周壁面に沿って移動する。これにより、圧縮室１６１内で冷媒が圧縮される。

圧縮室１３１内の圧力が所定の圧力以上になった時点で、フロントヘッド１２０に設けられた弁機構が開弁して、圧縮室１３１内の冷媒がフロントヘッド１２０の吐出孔２２からマフラー空間Ｍ１に吐出される。また、圧縮室１６１内の圧力が所定の圧力以上になった時点で、リアヘッド１８０に設けられた弁機構が開弁して、圧縮室１６１内の冷媒がリアヘッド１８０の吐出孔（図示省略）からマフラー空間Ｍ２に吐出される。マフラー空間Ｍ２に吐出された冷媒は、リアヘッド１８０、シリンダ１６０、ミドルプレート１５０、シリンダ１３０およびフロントヘッド１２０にそれぞれ形成された貫通孔を介して、マフラー空間Ｍ１に吐出される。

マフラー空間Ｍ１に吐出された冷媒は、フロントマフラー１１１のマフラー吐出孔（図示省略）から圧縮機構１１０の外に吐出されて、その後、固定子７ｂと回転子７ａとの間のエアギャップを通過した後、最終的に、排出管４から密閉ケーシング２の外に排出される。

本実施形態では、上記第１実施形態と同じく、ピストン１４０、１７０のローラ４１は、ローラ本体４４と軸受メタル４７との間に設けられた油通路４８と、油通路４８に向けて潤滑油Ｌが流入する流入部４８ｂと、油通路４８からの潤滑油Ｌが流出する流出部４８ｃとが形成されている。したがって、第１実施形態と同様に、ローラ４１の軸受表面が高温になるのを防ぐことができる。

＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態について説明する。
本実施形態の圧縮機は、圧縮機構２１０の構成が上記第１実施形態と異なっている。その他の構成は上記第１実施形態と同様であるため、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。

図１０に示すように、圧縮機構２１０は、シリンダ２３０とシリンダ２３０の内部に配置される部材の構成が異なっており、その他の構成は上記第１実施形態と同様である。

シリンダ２３０は、圧縮室２３１と、圧縮室２３１の周壁面に開口した吸入孔２３２とを備えている。また、シリンダ２３０は、第１実施形態のブレード収容部３３に代えて、ベーン収容部２３３を有しており、その他の構成は、上記第１実施形態のシリンダ３０と同様である。ベーン収容部２３３は、シリンダ２３０を上下方向に貫通しており、圧縮室２３１に連通している。また、ベーン収容部２３３は、圧縮室２３１の径方向に沿って形成されている。

圧縮室２３１の内側には、円環状のローラ２４１が配置されている。ローラ２４１は、偏心部８ａの外周面に相対回転可能に装着された状態で、圧縮室２３１内に配置されている。ベーン収容部２３３の内側には、ベーン２４２が配置されている。ベーン２４２は、平板状の部材であって、その上下方向長さは、ローラ２４１の上下方向長さと同じである。ベーン２４２の圧縮室２３１の中心側の先端部（図１０中の下側の先端部）は、上方から視て先細り状に形成されている。また、ベーン２４２は、ベーン収容部２３３内に設けられた付勢バネ２４９によって付勢されており、圧縮室２３１側の先端部が、ローラ２４１の外周面に押し付けられている。そのため、図１０（ａ）〜図１０（ｄ）に示すように、シャフト８の回転に伴ってローラ２４１が圧縮室２３１の周壁面に沿って移動すると、ベーン２４２は、ベーン収容部２３３内で、圧縮室２３１の径方向に沿って進退移動する。また、図１０（ｂ）〜図１０（ｄ）に示すように、ベーン２４２が、ベーン収容部２３３から圧縮室２３１側に出ている状態では、ローラ２４１の外周面と圧縮室２３１の周壁面との間に形成される空間は、ベーン２４２によって低圧室２３１ａと高圧室２３１ｂとに区画される。

ここで、図１１、１２を参照しつつ、本実施形態のローラ２４１の構成についてより詳細に説明する。なお、図１１においては、軸受メタル２４７を網掛けで示している。図１１および図１２に示すように、ローラ２４１は、円環状のローラ本体２４４と、ローラ本体２４４の内周部に配置された軸受メタル２４７とで構成されている。軸受メタル２４７は、第１実施形態の軸受メタル４７と同様の構成を有する略筒状の部材であり、ローラ本体２４４に圧入されている。

図１１（ａ）、図１２（ｂ）に示すように、軸受メタル２４７の上端面は、ローラ本体２４４の上端面とほぼ面一になっている。また、図１１（ｂ）、図１２（ｂ）に示すように、軸受メタル２４７の下端面はローラ本体２４４の下端面から引っ込んでいる。そして、第１実施形態のローラ４１と同様に、ローラ本体２４４と軸受メタル２４７との間に設けられた油通路２４８（図１２（ａ）参照）と、ローラ２４１の内周面に開口し且つ油通路２４８に向けて潤滑油Ｌが流入する流入部２４８ｂ（図１１（ｂ）参照）と、ローラ２４１の上端面に開口し且つ油通路２４８からの潤滑油Ｌが流出する流出部２４８ｃ（図１１（ａ）参照）とが形成されている。

次に、本実施形態の圧縮機の動作について説明する。
図１０（ａ）は、ローラ２４１が上死点にある状態を示しており、図１０（ｂ）〜図１０（ｄ）は、図１０（ａ）の状態から、それぞれ、シャフト８が、９０°、１８０°（下死点）、２７０°回転した状態を示している。

吸入管３から吸入孔２３２を介して圧縮室２３１に冷媒を供給しつつ、モータ７の駆動によりシャフト８を回転させると、図１０（ａ）〜図１０（ｄ）に示すように、偏心部８ａに装着されたローラ２４１は、圧縮室２３１の周壁面に沿って移動する。これにより、圧縮室２３１内で冷媒が圧縮される。冷媒が圧縮される工程について、以下、詳細に説明する。

図１０（ａ）の状態から偏心部８ａが図中の矢印方向に回転すると、図１０（ｂ）に示すように、ローラ２４１の外周面と圧縮室２３１の周壁面とによって形成される空間が、低圧室２３１ａと高圧室２３１ｂとに区画される。その後、さらに偏心部８ａが回転すると、図１０（ｃ）、図１０（ｄ）に示すように、低圧室２３１ａの容積が大きくなるため、吸入管３から吸入孔２３２を介して低圧室２３１ａ内に冷媒が吸い込まれていく。同時に、高圧室２３１ｂの容積が小さくなるため、高圧室２３１ｂにおいて冷媒が圧縮される。

そして、高圧室２３１ｂ内の圧力が所定の圧力以上になった時点で、フロントヘッド１２０に設けられた弁機構が開弁して、高圧室２３１ｂ内の冷媒が吐出孔２２を介してマフラー空間Ｍに吐出される。マフラー空間Ｍに吐出された冷媒は、第１実施形態の圧縮機１と同様の経路を通り、最終的に、排出管４から密閉ケーシング２の外に排出される。

本実施形態では、ローラ２４１は円環状である。そして、ローラ２４１は、円環状のローラ本体２４４と、ローラ本体２４４の内周部に配置された軸受メタル２４７とで構成されている。ローラ２４１には、ローラ本体２４４と軸受メタル２４７との間に設けられた油通路２４８と、油通路２４８に向けて潤滑油Ｌが流入する流入部２４８ｂと、油通路２４８からの潤滑油Ｌが流出する流出部２４８ｃとが形成されている。したがって、第１実施形態と同様に、ローラ２４１の軸受表面が高温になるのを防ぐことができる。

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

例えば、上述の第１実施形態では、流入部４８ｂから流出部４８ｃに向かう方向（油通路４８の長手方向）が、ローラ４１の軸方向と平行になっている場合について説明したが、これには限定されない。ここで、図１３に、第１実施形態の第１変形例にかかるピストン３４０を構成するピストン基材３４３を示し、図１４に、第１実施形態の第１変形例にかかるピストン３４０を示す。なお、図１３（ａ）はピストン基材３４３を斜め上方から見た図であり、図１３（ｂ）はピストン基材３４３の上面図である。また、図１４（ａ）は、ピストン３４０の上面図である。

図１３（ａ）に示すように、本変形例においては、ローラ本体３４４の内周面に形成された溝部３４８ａは、その下端が上端よりもローラ３４１の移動方向（図中矢印で示す方向）下流側に位置している。

図１４（ａ）に示すように、上述の溝部３４８ａによりローラ本体３４４と軸受メタル３４７との間に形成される油通路３４８は、その下端部に連通する流入部３４８ｂが、その上端部に連通する流出部３４８ｃよりもローラ３４１の移動方向（図中矢印で示す方向）下流側に位置する。つまり、本変形例においては、流入部３４８ｂから流出部３４８ｃに向かう方向（油通路３４８の長手方向）が、ローラ３４１の軸方向と平行になっていない。なお、いずれの油通路３４８についても、ブレード３４２が連設されている部分を跨いで形成されていない。また、油通路３４８は、ローラ本体３４４に周方向に等間隔で４本形成されている。各油通路３４８は、上下方向に関して重なり合わない位置に設けられている。

図１４（ｂ）に示すように、第１実施形態と同様に、軸受メタル３４７の上端面はローラ本体３４４の上端面とほぼ面一になっており、軸受メタル３４７の下端面は、ローラ本体３４４の下端面から引っ込んでいる。そして、ローラ３４１の内周面側と外周面側との圧力差により、軸受メタル３４７の下端面とリアヘッド５０との間に設けられた流入部３４８ｂから油通路３４８内に潤滑油Ｌが流入し、ローラ３４１の上端面に開口した流出部３４８ｃから油通路３４８内の潤滑油Ｌが流出する。

本変形例においては、流入部３４８ｂから流出部３４８ｃに向かう方向が、ローラ３４１の軸方向と平行になっていない。したがって、第１実施形態のように、流入部４８ｂから流出部４８ｃに向かう方向がローラ４１の軸方向と平行である場合に比べて、油通路３４８を長くすることができる。よって、高い冷却効果を得ることができる。また、第１実施形態のように、流入部４８ｂから流出部４８ｃに向かう方向がローラ４１の軸方向と平行である場合には、ローラ４１の周方向の特定箇所に、油通路４８が形成された部分に対応するローラ４１の軸受表面の変形が生じる。一方、本変形例のローラ３４１においては、この軸受表面の変形が、ローラ３４１の周方向の特定箇所に集中することがない。したがって、軸受表面の変形による軸受損傷のリスクを小さくできる。
さらに、本変形例においては、流入部３４８ｂの開口が流出部３４８ｃの開口よりもローラ３４１の移動方向下流側に位置している。したがって、例えば、図１５に示すように、ピストン３４０が上死点にある状態からのシャフト８の回転角度が２２５°であるとき、４つの油通路３４８のうちの１つは、その下端部に連通する流入部３４８ｂの開口が高圧室３１ｂを画定する部分に位置し、その上端部に連通する流出部３４８ｃの開口が低圧室３１ａを画定する部分に位置する。このような場合には、ローラ３４１の内周面側と外周面側との圧力差に、高圧室３１ｂと低圧室３１ａとの圧力差が加わり、流入部３４８ｂと流出部３４８ｃとの圧力差をより安定して得ることができる。
なお、本変形例は、上述の第２実施形態および第３実施形態に適用してもよい。

また、上述の第１実施形態では、油通路４８が複数設けられている場合について説明したが、これには限定されない。ここで、図１６に、第１実施形態の第２変形例にかかるピストン４４０を構成するピストン基材４４３を示し、図１７に、第１実施形態の第２変形例にかかるピストン４４０を示す。なお、図１６（ａ）はピストン基材４４３を斜め上方から見た図であり、図１６（ｂ）はピストン基材４４３の上面図である。また、図１７（ａ）は、ピストン４４０の上面図である。図１６に示すように、ローラ本体４４４の内周面には、その下端が上端よりもローラ４４１の移動方向（図１６（ａ）において矢印で示す方向）下流側に位置している溝部４４８ａが１本形成されている。すなわち、この溝部４４８ａによりローラ本体４４４と軸受メタル４４７との間には、１本の油通路４４８が形成される。

図１７（ａ）に示すように、油通路４４８の下端部に連通する流入部４４８ｂは、ローラ４４１の移動方向（図中矢印で示す方向）に関してブレード４４２が連設される部分よりも上流側であって、ブレード４４２の連設部分の近傍に位置している。一方、油通路４４８の上端部に連通する流出部４４８ｃは、ブレード４４２の連設部分とは反対側に位置している。そして、油通路４４８は、ローラ４４１の高圧側部分（ピストン４４０が下死点にあるときに高圧室３１ｂを画定する部分）に位置している。

本変形例においては、高低圧差によって大きな負荷が加わり軸受メタル４４７が高温となるローラ４４１の高圧側部分を油通路４４８により冷却できる。
なお、本変形例は、上述の第２実施形態に適用してもよい。また、ローラの軸方向と平行な方向に沿う１本または複数の油通路を、ローラの高圧側部分に設けるようにしてもよい。

さらに、図１８に、第１実施形態の第３変形例にかかるピストン５４０を構成するピストン基材５４３を示し、図１９に、第１実施形態の第３変形例にかかるピストン５４０を示す。図１８に示すように、ローラ本体５４４の内周面には、ローラ本体５４４の上端に位置する一端からローラ本体５４４の下端に位置する他端まで続く螺旋状の溝部５４８ａが形成されている。本変形例においては、螺旋状の溝部５４８ａは、ローラ本体５４４の内周面を２回転している。この溝部５４８ａにより、ローラ本体５４４と軸受メタル５４７との間に、螺旋状の油通路５４８が形成されている。

本変形例においては、油通路５４８を螺旋状にすることにより、油通路５４８の長さをより長くすることができる。よって、軸受メタル５４７の冷却効果をより高めることができる。
なお、本変形例においては、図１９（ａ）に示すように、油通路５４８の下端部に連通する流入部５４８ｂおよび油通路５４８の上端部に連通する流出部５４８ｃは、いずれもローラ５４１の高圧側部分（ピストン５４０が下死点にあるときに高圧室３１ｂを画定する部分）に位置しており、ローラ５４１の周方向に関して同一の位置に形成されている。流出部５４８ｃと流入部５４８ｂとの圧力差をより大きくする観点からは、流出部５４８ｃの開口を吸入孔３２の近傍に設けたり、流入部５４８ｂの開口をローラ５４１の移動方向（図１９（ａ）において矢印で示す方向）に関して流出部５４８ｃの開口よりも下流側に設けたりすることが好ましい。
なお、本変形例は、上述の第２実施形態および第３実施形態に適用してもよい。

また、上述の第１実施形態では、ローラ本体４４の上端面と軸受メタル４７の上端面とがほぼ面一になっている場合について説明した。このような場合には、ピストン４０の上端面を仕上げ加工する際に、別の部材で構成されているローラ本体４４と軸受メタル４７とを同時に加工することとなり、加工精度を出すことが困難である。よって、仕上げ加工をしやすくするために、軸受メタル４７の上端面をローラ本体４４の上端面から引っ込ませることが考えられる。このような場合には、軸受径が等しく且つ軸受メタル４７を備えないローラに比べて、ローラ４１の上端面の内縁が径方向外側に配置される。これにより、フロントヘッド２０とローラ４１の上端面との間の隙間のシール長が短くなり、この隙間から冷媒や潤滑油Ｌが漏れて、容積効率や図示効率が低下するという問題が生じる。また、ローラ４１の上端面の内縁が径方向外側に配置されることで、ローラ４１の上端面の内周側空間が吐出孔２２と対向する虞が生じる。ローラ４１の上端面の内周側空間が吐出孔２２と対向すると、圧縮冷媒がローラ４１の内周側に漏れたり高圧の潤滑油Ｌが吐出孔２２から吐出されたりし、容積効率が低下するという問題が生じる。

ここで、図２０に、第１実施形態の第４変形例にかかるピストン６４０を構成するピストン基材６４３を示し、図２１に、第１実施形態の第４変形例にかかるピストン６４０を示す。なお、図２１（ａ）においては、軸受メタル６４７の外周縁を破線で示している。本変形例においては、ローラ本体６４４の上端部には、軸受メタル６４７の上端面を覆う凸部６４４ａが全周に形成されている。凸部６４４ａは、フロントヘッド２０に形成された吐出孔２２と対向可能である。ローラ本体６４４の上端面（凸部６４４ａの上端面を含む）は、段差のない平坦面となっている。ローラ本体６４４の凸部６４４ａの先端縁が、ローラ６４１の上端面の内縁となる。そして、凸部６４４ａの先端縁の内側の空間が、ローラ６４１の上端面の内側空間となる。本変形例においては、ローラ６４１の径方向に関する凸部６４４ａの先端の位置は、軸受メタル６４７の内周面とほぼ一致している。

図２１（ｂ）に示すように、ローラ本体６４４の凸部６４４ａを除いた部分の軸方向に沿う長さＨ５は、軸受メタル６４７の軸方向に沿う長さＨ６よりも長い。ここで、軸受メタル６４７は、その上端面が凸部６４４ａに当接するようにローラ本体６４４の内周部に圧入されている。したがって、軸受メタル６４７の下端面は、ローラ本体６４４の下端面からＨ５−Ｈ６だけ引っ込んでいる。

ローラ本体６４４の内周面には、第１実施形態と同様に、上下方向に沿う溝部６４８ａが６本形成されている。溝部６４８ａは、ローラ本体６４４の上端部における凸部６４４ａの連設部を一端とし、ローラ本体６４４の下端まで続いている。そして、この溝部６４８ａにより、ローラ本体６４４と軸受メタル６４７との間に油通路６４８が形成されている。本変形例の流入部６４８ｂは、第１実施形態と同様に、ローラ６４１の内周面に開口しており、油通路６４８の下端部に連通している。ローラ本体６４４の上端部における油通路６４８と対向する部分には、油通路６４８の上端部に連通しており、ローラ６４１の上端面に開口した流出孔が形成されている。本変形例においては、この流出孔が、油通路６４８からの潤滑油Ｌが流出する流出部６４８ｃとなる。

本変形例においては、ローラ本体６４４の上端部に軸受メタル６４７の上端面を覆う凸部６４４ａが形成されているので、ピストン６４０の上端面を仕上げ加工する際に、ローラ本体６４４の上端面のみを加工すればよい。したがって、仕上げ加工を容易にできる。
また、凸部６４４ａによって、フロントヘッド２０とローラ６４１の上端面との間の隙間のシール長を全周にわたって長くできる。よって、フロントヘッド２０とローラ６４１の上端面との間の隙間からの冷媒や潤滑油Ｌの漏れを低減でき、容積効率や図示効率の低下を抑制することができる。
さらに、フロントヘッド２０に形成された吐出孔２２と対向可能な凸部６４４ａが、ローラ本体６４４の上端部に形成されていることで、ローラ６４１が圧縮室３１内で回転する際に、ローラ６４１の軸方向端面の内周側空間が吐出孔２２と対向するのを防ぐことができる。よって、圧縮冷媒がローラ６４１の内周側に漏れたり高圧の潤滑油Ｌが吐出孔２２から吐出されたりするのを防ぎ、容積効率の低下を防止できる。
加えて、本変形例のように、ローラ本体６４４の軸方向両端のうち流出部６４８ｃが開口する側の端部である上端部に、軸受メタル６４７の端面を覆う凸部６４４ａが形成された場合でも、ローラ本体６４４に流出孔を形成することで、流出部６４８ｃを形成することができる。
なお、本変形例は、上述の第２実施形態および第３実施形態に適用してもよい。また、本変形例の油通路６４８の長手方向を、ローラの軸方向と平行とならないように変更してもよい。

さらに、図２２に、第１実施形態の第５変形例にかかるピストン７４０を構成するピストン基材７４３を示し、図２３に、第１実施形態の第５変形例にかかるピストン７４０を示す。なお、図２３（ａ）においては、軸受メタル７４７の外周縁を破線で示している。本変形例においては、ローラ本体７４４は、その上端部に軸受メタル７４７の上端面を覆う第１凸部７４４ａが形成されており、下端部に軸受メタル７４７の下端面を覆う第２凸部７４４ｂが形成されている。第１凸部７４４ａおよび第２凸部７４４ｂは、いずれもローラ本体７４４の端部の全周に形成されており、その先端の径方向位置は軸受メタル７４７の内周面とほぼ同じである。また、第１凸部７４４ａは、フロントヘッド２０に形成された吐出孔２２と対向可能である。

図２３（ｂ）に示すように、ローラ本体７４４の第１凸部７４４ａおよび第２凸部７４４ｂを除いた部分の軸方向に沿う長さＨ７は、軸受メタル７４７の軸方向に沿う長さＨ８よりも長い。ここで、軸受メタル７４７は、その上端面が第１凸部７４４ａに当接するようにローラ本体７４４の内周部に圧入されている。したがって、軸受メタル７４７の下端面は、ローラ本体６４４の下端部に設けられた第２凸部７４４ｂの上面からＨ７−Ｈ８だけ引っ込んでいる。

ローラ本体７４４の内周面には、第１実施形態と同様に、上下方向に沿う溝部７４８ａが６本形成されている。溝部７４８ａは、ローラ本体７４４の上端部における第１凸部７４４ａの連設部を一端とし、ローラ本体７４４の下端部における第２凸部７４４ｂの連設部まで続いている。そして、この溝部７４８ａにより、ローラ本体７４４と軸受メタル７４７との間に油通路７４８が形成されている。本変形においては、軸受メタル７４７の下端面と第２凸部７４４ｂとの間の隙間が、油通路７４８に向けて潤滑油Ｌが流れ込む流入部７４８ｂとなっている。また、ローラ本体７４４の上端部における油通路７４８と対向する部分には、油通路７４８の上端部に連通しており、ローラ７４１の上端面に開口した流出孔が形成されている。本変形例においては、この流出孔が、油通路７４８からの潤滑油Ｌが流出する流出部７４８ｃとなる。

本変形例のピストン基材７４３は、その軸方向のほぼ中心位置において上下に２分割されており、上方に位置する第１部材７４５と下方に位置する第２部材７４６とで構成されている。すなわち、ピストン基材７４３は、第１部材７４５と第２部材７４６とを軸方向に積層することで形成されている。そして、第１部材７４５のローラ本体７４４に対応する部分の上端部には第１凸部７４４ａが形成されており、第２部材７４６のローラ本体７４４に対応する部分の下端部には第２凸部７４４ｂが形成されている。なお、ピストン基材７４３は、軸方向に３つ以上の部材を積層することで構成されていてもよいし、１つの部材で構成されていてもよい。

本変形例においては、ローラ７４１の軸方向両端面において、形成される隙間（フロントヘッド２０とローラ７４１の上端面との間の隙間およびリアヘッド５０とローラ７４１の下端面との間の隙間）のシール長を長くでき、これら隙間からの冷媒や潤滑油Ｌが漏れを低減でき、容積効率や図示効率の低下を抑制することができる。
なお、本変形例は、上述の第２実施形態および第３実施形態に適用してもよい。また、本変形例の油通路７４８の長手方向を、ローラの軸方向と平行とならないように変更してもよい。

また、上述の第１実施形態では、油通路４８の上端部に連通する流出部４８ｃが、ローラ４１の平坦な上端面に開口している場合について説明したが、これには限定されない。ここで、図２４に、第１実施形態の第６変形例にかかるピストン８４０を構成するピストン基材８４３を示し、図２５に、第１実施形態の第６変形例にかかるピストン８４０を示す。図２４に示すように、ローラ本体８４４の内周面の上端部の全周に、切欠８４４ａが形成されている。図２５（ａ）に示すように、この切欠８４４ａにより、ローラ８４１の上端面におけるローラ本体８４４と軸受メタル８４７との間に、環状の端面溝８４１ａが形成されている。

図２４（ａ）に示すように、ローラ本体８４４の内周面には、第１実施形態と同様に、上下方向に沿う溝部８４８ａが６本形成されている。そして、この溝部８４８ａにより、ローラ本体８４４と軸受メタル８４７との間に油通路８４８が形成されている。本変形例の流入部８４８ｂは、第１実施形態と同様に、ローラ８４１の内周面に開口しており、油通路８４８の下端部に連通している。また、流出部８４８ｃは、ローラ８４１の上端面に形成された端面溝８４１ａの底面に開口している。したがって、油通路８４８から流出した潤滑油Ｌは、端面溝８４１ａに流れ込む。

本変形例においては、ローラ８４１の上端面に形成された端面溝８４１ａにより、油通路８４８から流出した潤滑油Ｌをフロントヘッド２０とローラ８４１の上端面との間の隙間での潤滑に活用できる。また、端面溝８４１ａにおいても流出部８４８ｃから流出した潤滑油Ｌによって軸受メタル８４７を冷却できるので、軸受メタル８４７の冷却効果をさらに高めることができる。
なお、本変形例は、上述の第２実施形態および第３実施形態に適用してもよい。また、本変形例の油通路８４８の長手方向を、ローラの軸方向と平行とならないように変更してもよい。

さらに、図２６に、第１実施形態の第７変形例にかかるピストン９４０を構成するピストン基材９４３を示し、図２７に、第１実施形態の第７変形例にかかるピストン９４０を示す。なお、図２７においては、軸受メタル９４７の外周縁を破線で示している。本変形例においては、ローラ本体９４４の上端部には、軸受メタル９４７の上端面を覆う凸部９４４ａが全周に形成されている。そして、軸受メタル９４７の下端面は、ローラ本体９４４の下端面から引っ込んでいる。図２６（ａ）、図２７（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラ本体９４４の上端面には、環状の端面溝９４１ａが形成されている。

また、第１実施形態と同様に、ローラ本体９４４の内周面に形成された上下方向に沿う溝部９４８ａにより、ローラ本体９４４と軸受メタル９４７との間に６本の油通路９４８が形成されている。本変形例の流入部９４８ｂは、第１実施形態と同様に、ローラ９４１の内周面に開口しており、油通路９４８の下端部に連通している。一方、流出部９４８ｃは、ローラ本体９４４の上端部に形成された流出孔であって、ローラ９４１の上端面に形成された端面溝９４１ａの底面に開口している。したがって、油通路９４８から流出した潤滑油Ｌは、端面溝９４１ａに流れ込む。

本変形例においては、ローラ９４１の上端面に形成された端面溝９４１ａにより、油通路９４８から流出した潤滑油Ｌをフロントヘッド２０とローラ９４１の上端面との間の隙間での潤滑に活用できる。
なお、本変形例は、上述の第２実施形態および第３実施形態に適用してもよい。また、本変形例の油通路９４８の長手方向を、ローラの軸方向と平行とならないように変更してもよい。

さらに、上述の第１実施形態では、ローラ本体４４の軸方向に沿う長さＨ１が、軸受メタル４７の軸方向に沿う長さＨ２よりも長い場合について説明したが、これには限定されない。ここで、図２８に、第１実施形態の第８変形例にかかるピストン１０４０を構成するピストン基材１０４３を示し、図２９に、第１実施形態の第８変形例にかかるピストン１０４０を示す。なお、図２９（ａ）は、ピストン１０４０を斜め下方から見た図である。図２９（ｃ）に示すように、本変形例においては、ローラ本体１０４４の軸方向に沿う長さと軸受メタル１０４７の軸方向に沿う長さとはほぼ同じである。そして、軸受メタル１０４７は、その上端面および下端面がローラ本体１０４４の上端面および下端面とそれぞれほぼ面一となるように配置されている。

図２８（ａ）に示すように、ローラ本体１０４４の内周面には、第１実施形態と同様に、上下方向に沿う溝部１０４８ａが６本形成されている。そして、この溝部１０４８ａにより、ローラ本体１０４４と軸受メタル１０４７との間に油通路１０４８が形成されている。また、ローラ本体１０４４の内周面における軸方向中央部分には、環状の連通溝１０４５が形成されている。連通溝１０４５は、ピストン基材１０４３の上端面および下端面と平行になっている。この連通溝１０４５により、６本の油通路１０４８は互いに連通している。さらに、軸受メタル１０４７には、その内周面に開口していると共に連通溝１０４５に繋がった１つの流入孔１０４７ａが形成されている。図２９（ｂ）に示すように、流入孔１０４７ａは、ローラ１０４１の低圧側部分（ピストン１０４０が下死点にあるときに低圧室３１ａを画定する部分）に位置している。

軸受メタル１０４７に形成された流入孔１０４７ａと、ローラ本体１０４４の内周面に形成された連通溝１０４５とが、油通路１０４８に向けて潤滑油Ｌが流入する流入部１０４８ｂとなっている。また、油通路１０４８の上端部および下端部が、流出部１０４８ｃとなっている。すなわち、流出部１０４８ｃは、ローラ１０４１の上端面および下端面の両方に開口している。

本変形例においては、流入部１０４８ｂの開口部分が、軸受メタル１０４７に形成された流入孔１０４７ａで構成されている。そして、軸受メタル１０４７は、その上端面および下端面がローラ本体１０４４の上端面および下端面とそれぞれほぼ面一となっているので、長い軸受長を確保できる。したがって、大きな軸受容量を確保することができる。また、第１実施形態のように、軸受メタル４７の下端面がローラ本体４４の下端面から引っ込んでいる場合に比べて、リアヘッド５０とローラ１０４１の下端面との間の隙間のシール長を長くできる。
また、流入孔１０４７ａが低圧側部分（ピストン４０が下死点にある際に低圧室３１ａを画定する部分）に形成されているので、高低圧差によって大きな負荷が加わる高圧側部分に流入孔１０４７ａが開口している場合に比べて、流入孔１０４７ａの開口の寸法分だけの軸受容量の低下の影響を少なくできる。
なお、本変形例は、上述の第２実施形態および第３実施形態に適用してもよい。また、本変形例の油通路１０４８の長手方向を、ローラの軸方向と平行とならないように変更してもよい。さらに、本変形例の連通溝１０４５を、ピストン基材１０４３の上端面および下端面と平行とならないように変更してもよい。

加えて、上述の第１実施形態では、流入部４８ｂがローラ４１の内周面に開口している場合について説明したが、これには限定されない。ここで、図３０に、第１実施形態の第９変形例にかかる圧縮機構の部分拡大模式図を示す。本変形例においては、軸受メタル１１４７の上端面および下端面が、ローラ本体１１４４の上端面および下端面とそれぞれほぼ面一となっている。また、ローラ本体１１４４の内周面には、ローラ本体１１４４の上端部近傍から下端部近傍まで続く溝部１１４８ａが形成されており、この溝部１１４８ａによって、ローラ本体１１４４と軸受メタル１１４７との間に油通路１１４８が形成されている。

さらに、ローラ本体１１４４には、ローラ本体１１４４の下端面に開口すると共に、油通路１１４８の下端部に連通しており、油通路１１４８に向けて潤滑油Ｌが流入する流入部１１４８ｂとなる流入孔が形成されている。また、ローラ本体１１４４には、ローラ本体１１４４の上端面に開口すると共に、油通路１１４８の上端部に連通しており、油通路１１４８からの潤滑油Ｌが流出する流出部１１４８ｃとなる流出孔が形成されている。ローラ１１４１の下端面における流入部１１４８ｂの開口位置は、ローラ１１４１の上端面における流出部１１４８ｃの開口位置に比べて、ローラ１１４１の径方向内側に位置している。これにより、リアヘッド５０とローラ１１４１の下端面との間の隙間における流入部１１４８ｂが開口している部分の圧力は、フロントヘッド２０とローラ１１４１の上端面との間の隙間における流出部１１４８ｃが開口している部分の圧力よりも高くなり、流入部１１４８ｂから油通路１１４８に向けて潤滑油Ｌが流入し、流出部１１４８ｃから油通路１１４８内の油が流出する。
なお、本変形例は、上述の第２実施形態および第３実施形態に適用してもよい。また、本変形例の油通路１１４８の長手方向を、ローラの軸方向と平行とならないように変更してもよい。

また、上述の第１実施形態では、油通路４８がローラ本体４４に形成された溝部４８ａで構成されている場合について説明したが、これには限定されない。油通路４８を構成する溝部は、軸受メタル４７に形成されていてもよい。これは、上述の第２及び第３実施形態、および第１実施形態の各変形例でも同様である。

加えて、上述の第１実施形態においては、流入部４８ｂがローラ４１の下端部に設けられていると共に、流出部４８ｃがローラ４１の上端面に開口しており、油通路４８内を下方から上方に向かって潤滑油Ｌが流れる場合について説明したが、これには限定されない。
すなわち、流入部４８ｂをローラ４１の上端部に設けると共に、流出部４８ｃをローラ４１の下端面に開口させ、油通路４８内を上方から下方に向かって潤滑油Ｌが流れるようにしてもよい。
これは、上述の第２及び第３実施形態、ならびに第１実施形態の第１〜第７変形例、および第９変形例でも同様である。
かかる構成は、第１〜第３実施形態、および第１実施形態の第１〜第７変形例においては、ローラ上端の一部に、潤滑油Ｌの影響をほとんど受けない程度の十分大きい隙間を有する流入部を設けるように構成を変更することで、第９変形例においては、ローラの上端面における、ローラの下端面に開口する流出部の開口位置に比べてローラの径方向内側に、流入部を開口させるように構成を変更することで実現可能である。

また、上述の第１〜第３実施形態では、圧縮機構は、フロントヘッド２０、１２０の外周部が密閉ケーシング２の内周面に固定されることで支持されているが、シリンダ３０、１３０、１６０、ミドルプレート１５０、またはリアヘッド５０、１８０の外周部が密閉ケーシング２の内周面に固定されることで支持される構成であってもよい。

さらに、上述の第３実施形態では、ローラ２４１とベーン２４２とを備える圧縮機構を、１シリンダ型のロータリ圧縮機に適用しているが、２シリンダ型のロータリ圧縮機に適用してもよい。

本発明を利用すれば、信頼性を向上させることができる。

１、１０１ 圧縮機
２０、１２０ フロントヘッド（第１端板部材）
２２、１２２ 吐出孔
３０、１３０、１６０、２３０ シリンダ
３１、１３１、１６１、２３１ 圧縮室
３１ａ、２３１ａ 低圧室
３１ｂ、２３１ｂ 高圧室
３３、１３３ ブレード収容部
４１、１４１、１７１、２４１、３４１、４４１、５４１、６４１、７４１、８４１、９４１、１０４１、１１４１ ローラ
４２、３４２、４４２ ブレード
４４、２４４、３４４、４４４、５４４、６４４、７４４、８４４、９４４、１０４４、１１４４ ローラ本体
４７、２４７、３４７、４４７、５４７、６４７、７４７、８４７、９４７、１０４７、１１４７ 軸受メタル（軸受部材）
４８、２４８、３４８、４４８、５４８、６４８、７４８、８４８、９４８、１０４８、１１４８ 油通路
４８ａ、３４８ａ、４４８ａ、５４８ａ、６４８ａ、７４８ａ、８４８ａ、９４８ａ、１０４８ａ、１１４８ａ 溝部
４８ｂ、３４８ｂ、４４８ｂ、５４８ｂ、６４８ｂ、７４８ｂ、８４８ｂ、９４８ｂ、１０４８ｂ、１１４８ｂ 流入部
４８ｃ、２４８ｃ、３４８ｃ、４４８ｃ、５４８ｃ、６４８ｃ、７４８ｃ、８４８ｃ、９４８ｃ、１０４８ｃ、１１４８ｃ 流出部
５０、１８０ リアヘッド（第２端板部材）
２４４ ベーン（ブレード）
６４４ａ、９４４ａ 凸部
７４４ａ 第１凸部（凸部）
７４４ｂ 第２凸部（凸部）
８４１ａ、９４１ａ 端面溝
１０４７ａ 流入孔

Claims (13)

1. 圧縮室を有するシリンダと、
   前記シリンダの軸方向両端に配置される第１端板部材および第２端板部材と、
   前記圧縮室の内側に配置されるローラと、
   前記圧縮室の周壁面に沿って移動する前記ローラと共に前記圧縮室を高圧室と低圧室とに区画するブレードとを備え、
   前記ローラは、環状のローラ本体と、前記ローラ本体の内周部に配置された軸受部材とを有しており、
   前記ローラ本体と前記軸受部材との間に設けられた油通路と、前記ローラの内周面または軸方向端面に開口し且つ前記油通路に向けて油が流入する流入部と、前記ローラの端面に開口し且つ前記油通路からの油が流出する流出部とが形成されていることを特徴とする圧縮機。
2. 前記油通路が前記ローラ本体に形成された溝部で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
3. 前記油通路が複数形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の圧縮機。
4. 前記流入部から前記流出部に向かう方向は、前記ローラの軸方向と平行でないことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の圧縮機。
5. 前記ローラの軸方向端面における前記ローラ本体と前記軸受部材との間に端面溝が形成されており、
   前記流出部が、前記端面溝に開口していることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の圧縮機。
6. 前記流入部は、前記軸受部材に形成された流入孔であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の圧縮機。
7. 前記ローラ本体の軸方向端部に前記軸受部材の軸方向端面の少なくとも一部を覆う凸部が形成されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の圧縮機。
8. 前記第１端板部材に、前記圧縮室において圧縮された冷媒を吐出する吐出孔が形成されており、
   前記凸部は、前記ローラ本体の軸方向両端部のうち少なくとも前記第１端板部材側の端部の前記吐出孔と対向可能な位置に形成されていることを特徴とする請求項７に記載の圧縮機。
9. 前記凸部は、前記ローラ本体の軸方向両端部のうち前記流出部が開口する端面側の端部に形成されており、
   前記流出部は、前記ローラ本体に形成されており、前記油通路と前記ローラの端面とを連通する流出孔であることを特徴とする請求項７または８に記載の圧縮機。
10. 前記シリンダは、前記圧縮室に連通したブレード収容部が形成されており、
    前記ブレードは、前記ローラの外周面から延在していると共に前記ブレード収容室に対して進退可能に配置されていることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の圧縮機。
11. 前記油通路は、前記ローラの高圧側部分に設けられていることを特徴とする請求項１０に記載の圧縮機。
12. 前記流入部は、前記ローラの低圧側部分における内周面に開口していることを特徴とする請求項１１に記載の圧縮機。
13. 前記流入部の開口は、前記流出部の開口に比べて前記ローラの移動方向下流側に位置していることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の圧縮機。

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