JP2012117426A - 圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】摺動による焼付きを防止できる。
【解決手段】圧縮機は、圧縮室３１および圧縮室３１に連通したブレード収容部３３を有するシリンダ３０と、シリンダ３０の軸方向両端に配置されるフロントヘッドおよびリアヘッドと、圧縮室３１およびブレード収容部３３の内側に配置されるピストンとを備えている。ピストンは、圧縮室３１に配置された環状のローラと、ローラの外周面から延在し且つブレード収容部３３に対して進退可能に配置されたブレードとを有する。シリンダ３０の内周面に、その内周面における他の領域に比べて熱伝導率が大きいコーティング層３６ａで形成された吸熱領域を設ける。吸熱領域は、ピストンが下死点にある際に、圧縮室３１の周壁面において高圧室を画定する部分、および、ブレード収容部３３における高圧室側の側壁に設ける。
【選択図】図３

Description

本発明は、冷媒を圧縮するための圧縮機に関するものである。

特許文献１には、圧縮室が形成されたシリンダと、シリンダの圧縮室に配置されるローラを有するピストンとを備えたロータリ圧縮機が開示されている。圧縮室内は、ピストンによって、冷媒が導入される低圧室と冷媒が圧縮される高圧室とに区画されている。ローラは、モータによって回転駆動されるシャフトの偏心部に装着されており、シャフトの回転に伴って、圧縮室の周壁面に沿って移動する。そして、ローラの移動に伴って、高圧室において冷媒が圧縮される。

係るロータリ圧縮機においては、ピストンの軸方向端面とこの端面に対向して配置される端板部材との間には、摺動による焼付き防止などのために、隙間が形成されている。この隙間の大きさは、冷媒や潤滑油の漏れを防止する観点から、できるだけ小さく設定されている。

特開２０１０−０２５１０３号公報

上述のようなロータリ圧縮機においては、高圧室で圧縮され高温となった冷媒によって、シリンダおよびピストンが熱せられる。ピストンの熱膨張量がシリンダの熱膨張量よりも大きくなった場合には、上述のようなピストンの端面と端板部材との間の微小な隙間が無くなり、摺動による焼付きが生じる。とりわけ、一般的に、ピストンの体積はシリンダの体積に比べて小さいため、ピストンの熱膨張量がシリンダの熱膨張量よりも大きくなりやすい。

そこで、本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、摺動による焼付きを防止できる圧縮機を提供することを目的とする。

第１の発明に係る圧縮機は、圧縮室および前記圧縮室に連通したブレード収容部を有するシリンダと、前記シリンダの軸方向両端にそれぞれ配置される端板部材と、前記圧縮室に配置された環状のローラ、および前記ローラの外周面から延在し且つ前記ブレード収容部に対して進退可能に配置されたブレードを有するピストンとを備えている。前記ピストンは、前記ローラが前記圧縮室の周壁面に沿って移動しつつ前記ブレードと共に前記圧縮室を高圧室と低圧室とに分断するものであって、前記シリンダは、その内周面における他の領域に比べて熱伝導率の大きい吸熱材料で形成された吸熱領域を有している。前記吸熱領域は、前記ローラの外周面と前記圧縮室の内周面との間の隙間が最も小さくなる位置に前記ピストンがある際に、前記圧縮室の周壁面において前記高圧室を画定する部分、および、前記ブレード収容部の前記高圧室側の部分の少なくともいずれかの一部を含む領域に設けられている

この圧縮機では、高圧室で圧縮されて高温となった冷媒が有する熱の多くが、シリンダの内周面に設けられた吸熱領域に伝わりやすくなる。したがって、シリンダの熱膨張を促進し、シリンダの熱膨張量をピストンの熱膨張量に追従させることができる。よって、ピストンの端面と端板部材とが接触するのを防ぎ、摺動による焼付きを防止できる。

第２の発明に係る圧縮機は、第１の発明に係る圧縮機において、前記吸熱領域は、前記圧縮室の周壁面において、前記ブレード収容部との境界部分を一端とし、その境界部分から高圧室側へシリンダ下死点に向かって延びる領域に設けられている。

この圧縮機では、長い時間高圧室となる部分に吸熱領域を設けることで、より多くの熱をシリンダに伝え、ピストンの端面と端板部材との接触を確実に防ぐことができる。

第３の発明に係る圧縮機は、第１または第２の発明に係る圧縮機において、前記吸熱領域が、前記圧縮室の周壁面において、前記ピストンが下死点にある際に前記低圧室を画定する部分に設けられていない。

この圧縮機では、吸熱領域を低圧室側に設けないので、シリンダの熱が低圧室内の比較的低温の冷媒に放出されるのを防ぐことができる。したがって、シリンダの収縮を防ぎ、ピストンの端面と端板部材とが接触するのを防止できる。

第４の発明に係る圧縮機は、第１〜第３のいずれかの発明に係る圧縮機において、前記シリンダは、前記ピストンが下死点にある際に、前記圧縮室の周壁面において前記低圧室を画定する部分の少なくとも一部に設けられ、前記シリンダの基材に比べて熱伝導率の小さい断熱材料で形成された断熱領域を有している。

この圧縮機では、圧縮室の周壁面において低圧室を画定する部分に断熱領域を設けることで、シリンダの熱が低圧室内の比較的低温の冷媒に放出されるのを確実に防ぐことができる。

第５の発明に係る圧縮機は、第１〜第４のいずれかの発明に係る圧縮機において、前記吸熱領域の熱伝導率は、前記ピストンの熱伝導率よりも大きい。

この圧縮機では、冷媒の熱が、ピストンと比べて、シリンダにおける吸熱領域に対応する部分に伝わりやすくなる。したがって、ピストンに対してシリンダの熱の流入を確実に増加させられるため、ピストンの熱膨張量に対してシリンダの熱膨張量を追従させることができる。

第６の発明に係る圧縮機は、圧縮室および前記圧縮室に連通したベーン収容部を有するシリンダと、前記シリンダの軸方向両端にそれぞれ配置される端板部材と、前記圧縮室に配置されており、前記圧縮室の周壁面に沿って移動する環状のローラと、前記ローラの外周面に押圧される先端を有し且つ前記ベーン収容部の内側を進退可能に配置されており、前記ローラと共に前記圧縮室を高圧室と低圧室とに分断するベーンとを備えている。前記シリンダは、その内周面における他の領域に比べて熱伝導率の大きい吸熱材料で形成された吸熱領域を有している。前記吸熱領域は、前記ローラの外周面と前記圧縮室の周壁面との間の隙間が最も小さくなる位置に前記ローラがある際に、前記圧縮室の周壁面において前記高圧室を画定する部分の一部を含む領域に設けられている。

この圧縮機では、高圧室で圧縮されて高温となった冷媒が有する熱の多くが、シリンダの圧縮室の周壁面に設けられた吸熱領域に伝わりやすくなる。したがって、シリンダの熱膨張を促進し、シリンダの熱膨張量をローラの熱膨張量に追従させることができる。よって、ローラの端面と端板部材とが接触するのを防ぐことができ、摺動による焼付きを防止できる。

第７の発明に係る圧縮機は、第６の発明に係る圧縮機において、前記吸熱領域は、前記圧縮室の周壁面において、前記ベーン収容部との境界部分を一端とし、その境界部分から高圧室側へシリンダ下死点に向かって延びる領域に設けられている。

この圧縮機では、長い時間高圧室となる部分に吸熱領域を設けることで、より多くの熱がシリンダに伝わりやすくなり、ローラの端面と端板部材との接触を確実に防ぐことができる。

第８の発明に係る圧縮機は、第６または第７の発明に係る圧縮機において、前記吸熱領域が、前記圧縮室の周壁面において、前記ローラが下死点にある際に前記低圧室を画定する部分に設けられていない。

この圧縮機では、吸熱領域を低圧室側に設けないので、シリンダの熱が低圧室内の比較的低温の冷媒に放出されるのを防ぐことができる。したがって、シリンダの収縮を防ぎ、ローラの端面と端板部材とが接触するのを防止できる。

第９の発明に係る圧縮機は、第６〜第８のいずれかの発明に係る圧縮機において、前記シリンダは、前記ローラが下死点にある際に、前記圧縮室の周壁面において前記低圧室を画定する部分の少なくとも一部に設けられ、前記シリンダの基材に比べて熱伝導率の小さい断熱材料で形成された断熱領域を有している。

この圧縮機では、圧縮室の周壁面において低圧室を画定する部分に断熱領域を設けることで、シリンダの熱が低圧室内の比較的低温の冷媒に放出されるのを確実に防ぐことができる。

第１０の発明に係る圧縮機は、第６〜第９のいずれかの発明に係る圧縮機において、前記吸熱領域の熱伝導率は、前記ローラの熱伝導率よりも大きい。

この圧縮機では、冷媒の熱が、ローラと比べて、シリンダにおける吸熱領域に対応する部分に伝わりやすくなる。したがって、ローラに対してシリンダの熱の流入を確実に増加させられるため、ローラの熱膨張量に対してシリンダの熱膨張量を追従させることができる。

以上の説明に述べたように、本発明によれば、以下の効果が得られる。

第１の発明では、高圧室で圧縮されて高温となった冷媒が有する熱の多くが、シリンダの内周面に設けられた吸熱領域に伝わりやすくなる。したがって、シリンダの熱膨張を促進し、シリンダの熱膨張量をピストンの熱膨張量に追従させることができる。よって、ピストンの端面と端板部材とが接触するのを防ぎ、摺動による焼付きを防止できる。

第２の発明では、長い時間高圧室となる部分に吸熱領域を設けることで、より多くの熱をシリンダに伝え、ピストンの端面と端板部材との接触を確実に防ぐことができる。

第３の発明では、吸熱領域を低圧室側に設けないので、シリンダの熱が低圧室内の比較的低温の冷媒に放出されるのを防ぐことができる。したがって、シリンダの収縮を防ぎ、ピストンの端面と端板部材とが接触するのを防止できる。

第４の発明では、圧縮室の周壁面において低圧室を画定する部分に断熱領域を設けることで、シリンダの熱が低圧室内の比較的低温の冷媒に放出されるのを確実に防ぐことができる。

第５の発明では、冷媒の熱が、ピストンと比べて、シリンダにおける吸熱領域に対応する部分に伝わりやすくなる。したがって、ピストンに対してシリンダの熱の流入を確実に増加させられるため、ピストンの熱膨張量に対してシリンダの熱膨張量を追従させることができる。

第６の発明では、高圧室で圧縮されて高温となった冷媒が有する熱の多くが、シリンダの圧縮室の周壁面に設けられた吸熱領域に伝わりやすくなる。したがって、シリンダの熱膨張を促進し、シリンダの熱膨張量をローラの熱膨張量に追従させることができる。よって、ローラの端面と端板部材とが接触するのを防ぐことができ、摺動による焼付きを防止できる。

第７の発明では、長い時間高圧室となる部分に吸熱領域を設けることで、より多くの熱がシリンダに伝わりやすくなり、ローラの端面と端板部材との接触を確実に防ぐことができる。

第８の発明では、吸熱領域を低圧室側に設けないので、シリンダの熱が低圧室内の比較的低温の冷媒に放出されるのを防ぐことができる。したがって、シリンダの収縮を防ぎ、ローラの端面と端板部材とが接触するのを防止できる。

第９の発明では、圧縮室の周壁面において低圧室を画定する部分に断熱領域を設けることで、シリンダの熱が低圧室内の比較的低温の冷媒に放出されるのを確実に防ぐことができる。

第１０の発明では、冷媒の熱が、ローラと比べて、シリンダにおける吸熱領域に対応する部分に伝わりやすくなる。したがって、ローラに対してシリンダの熱の流入を確実に増加させられるため、ローラの熱膨張量に対してシリンダの熱膨張量を追従させることができる。

本発明の第１実施形態に係る圧縮機の概略断面図である。 図１のＡ−Ａ断面矢視図であって、シリンダ内でのピストンの動作を示す図である。 図１に示したシリンダの平面概略図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＢ１−Ｂ１断面矢視図、（ｃ）は（ａ）のＣ１−Ｃ１断面矢視図である。 図１の部分拡大図を模式的に示した図である。 図２に示すようにローラが移動する際のローラの外周面と圧縮室の周壁面との間の径方向隙間の大きさの変化を示すグラフである。 本発明の第２実施形態に係る圧縮機の概略断面図である。 図６のＢ−Ｂ断面矢視図である。 本発明の第３実施形態に係る圧縮機における、シリンダ内でのローラおよびベーンの動作を示す図である。 図８に示したシリンダの平面概略図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＢ２−Ｂ２断面矢視図、（ｃ）は（ａ）のＣ２−Ｃ２断面矢視図である。

＜第１実施形態＞
以下、本発明の第１実施形態について説明する。
本実施形態は、１シリンダ型のロータリ圧縮機に本発明を適用した一例である。
図１に示すように、本実施形態の圧縮機１は、密閉ケーシング２と、密閉ケーシング２内に配置される圧縮機構１０および駆動機構６を備えている。なお、図１は、駆動機構６の断面を示すハッチングを省略して表示している。この圧縮機１は、例えば、空調装置などの冷凍サイクルに組み込まれて使用され、後述する吸入管３から導入された冷媒（本実施形態では、ＣＯ２）を圧縮して排出管４から排出する。図１の上下方向を単に上下方向として、圧縮機１について以下説明する。

密閉ケーシング２は、両端が塞がれた円筒状の容器であり、その上部には、圧縮された冷媒を排出するための排出管４と、駆動機構６の後述する固定子７ｂのコイルに電流を供給するためのターミナル端子５が設けられている。なお、図１では、コイルとターミナル端子５とを接続する配線は省略して表示している。また。密閉ケーシング２の側部には、圧縮機１に冷媒を導入するための吸入管３が設けられている。また、密閉ケーシング２内の下部には、圧縮機構１０の摺動部の動作を滑らかにするための潤滑油Ｌが貯留されている。密閉ケーシング２の内部には、駆動機構６と、圧縮機構１０とが上下に並んで配置されている。

駆動機構６は、圧縮機構１０を駆動するために設けられており、駆動源となるモータ７と、このモータ７に取り付けられたシャフト８とから構成されている。

モータ７は、密閉ケーシング２の内周面に固定されている略円環状の固定子７ｂと、この固定子７ｂの径方向内側にエアギャップを介して配置される回転子７ａとを備えている。回転子７ａは磁石（図示省略）を有し、固定子７ｂはコイルを有している。モータ７は、コイルに電流を流すことによって発生する電磁力によって、回転子７ａを回転させる。また、固定子７ｂの外周面は、全周にわたって密閉ケーシング２の内周面に密着しているわけではなく、固定子７ｂの外周面には、上下方向に延び且つモータ７の上下の空間を連通させる複数の凹部（図示省略）が、周方向に並んで形成されている。

シャフト８は、モータ７の駆動力を圧縮機構１０に伝達するために設けられており、回転子７ａの内周面に固定されて、回転子７ａと一体的に回転する。また、シャフト８は、後述する圧縮室３１内となる位置に、偏心部８ａを有している。偏心部８ａは、円柱状に形成されており、その軸心がシャフト８の回転中心から偏心している。この偏心部８ａには、圧縮機構１０の後述するローラ４１が装着されている。

また、シャフト８の下側略半分の内部には、上下方向に延在する給油路８ｂが形成されている。この給油路８ｂの下端部には、シャフト８の回転に伴って潤滑油Ｌを給油路８ｂ内に吸い上げるための螺旋羽根形状のポンプ部材（図示省略）が挿入されている。さらに、シャフト８には、給油路８ｂ内の潤滑油Ｌをシャフト８の外側に排出するための複数の排出孔８ｃが形成されている。

圧縮機構１０は、密閉ケーシング２の内周面に固定されるフロントヘッド（端板部材）２０と、フロントヘッド２０の上側に配置されるマフラー１１と、フロントヘッド２０の下側に配置されるシリンダ３０と、シリンダ３０の内部に配置されるピストン４０と、シリンダ３０の下側に配置されるリアヘッド（端板部材）５０とを備えている。詳細は後述するが、図２に示すように、シリンダ３０は、略円環状の部材であって、その中央部に圧縮室３１が形成されている。シリンダ３０は、リアヘッド５０と共に、フロントヘッド２０の下側にボルトにより固定されている。なお、図２は、シリンダ３０に形成されているボルト孔は省略して表示している。

図１に示すように、フロントヘッド２０は、略円環状の部材であって、その中央部に、シャフト８が回転可能に挿通される軸受け孔２１が形成されている。フロントヘッド２０の外周面は、密閉ケーシング２の内周面にスポット溶接などによって固定されている。フロントヘッド２０の下面は、シリンダ３０の圧縮室３１の上端を閉塞している。フロントヘッド２０には、圧縮室３１において圧縮された冷媒を吐出するための吐出孔２２（図２参照）が形成されている。吐出孔２２は、上下方向から視て、シリンダ３０の後述するブレード収容部３３の近傍に形成されている。図示は省略するが、フロントヘッド２０の上面には、圧縮室３１内の圧力に応じて吐出孔２２を開閉する弁機構が取り付けられている。また、フロントヘッド２０のシリンダ３０よりも径方向外側の部分には、複数の油戻し孔２３が周方向に並んで形成されている。フロントヘッド２０は、金属材料で形成されている。

リアヘッド５０は、略円環状の部材であって、その中央部にシャフト８が回転可能に挿通される軸受け孔５１が形成されている。リアヘッド５０は、シリンダ３０の圧縮室３１の下端を閉塞している。リアヘッド５０は、金属材料で形成されている。

マフラー１１は、フロントヘッド２０の吐出孔２２から冷媒が吐出される際の騒音を低減するために設けられている。マフラー１１は、フロントヘッド２０の上面にボルトによって取り付けられ、フロントヘッド２０との間にマフラー空間Ｍを形成している。また、図示は省略するが、マフラー１１には、マフラー空間Ｍ内の冷媒を排出するためのマフラー吐出孔が形成されている。

図１〜図３に示すように、シリンダ３０には、上述した圧縮室３１と、圧縮室３１内に冷媒を導入するための吸入孔３２と、ブレード収容部３３とが形成されている。なお、図２は、図１のＡ−Ａ線断面図であって、フロントヘッド２０の吐出孔２２は本来表れないが、説明の便宜上表示している。

吸入孔３２は、シリンダ３０の径方向に延在して形成されている。吸入孔３２の一端は、圧縮室３１の周壁面に開口した吸入口３２ａとなっている。また、吸入孔３２の吸入口３２ａ側とは反対側の端部には、吸入管３の先端が内嵌されている。

ブレード収容部３３は、シリンダ３０を上下方向に貫通しており、圧縮室３１と連通している。ブレード収容部３３は、圧縮室３１の径方向に延在している。ブレード収容部３３は、上下方向から視て、吸入孔３２とフロントヘッド２０の吐出孔２２との間の位置に形成されている。このブレード収容部３３内には、一対のブッシュ３４が配置されている。一対のブッシュ３４は、略円柱状の部材を半分割した形状に形成されている。この一対のブッシュ３４の間にブレード４２が配置されている。一対のブッシュ３４は、その間にブレード４２が配置された状態で、ブレード収容部３３内において周方向に揺動可能となっている。

図３、図４に示すように、本実施形態のシリンダ３０は、基材３５と、基材３５の内周面を被覆する薄膜状のコーティング層３６ａ、３６ｂとから構成されている。基材３５は、例えば、熱伝導率４８Ｗ／ｍｋの鋳鉄などの金属材料からなる。

コーティング層３６ａは、基材３５よりも熱伝導率が大きい、例えば、熱伝導率２３６Ｗ／ｍｋのアルミニウムなどの金属材料からなる。したがって、シリンダ３０の内周面においてコーティング層３６ａが形成された領域は吸熱領域となっている。コーティング層３６ｂは、基材３５よりも熱伝導率が小さい、例えば、熱伝導率１３Ｗ／ｍｋのニッケルクロム合金などの金属材料からなる。したがって、シリンダ３０の内周面においてコーティング層３６ｂが形成された領域は断熱領域となっている。シリンダ３０の内周面における吸熱領域と断熱領域との具体的な位置関係については、後で詳述する。

図２に示すように、ピストン４０は、円環状のローラ４１と、このローラ４１の外周面から径方向外側に延在するブレード４２とから構成されている。ローラ４１は、偏心部８ａの外周面に相対回転可能に装着されて、圧縮室３１内に配置されている。ブレード４２は、ブレード収容部３３に配置された一対のブッシュ３４の間に進退可能に配置されている。ピストン４０は、シリンダ３０のコーティング層３６ａよりも熱伝導率の小さい、例えば、熱伝導率４８Ｗ／ｍｋの鋳鉄などの金属材料からなる。

図４に示すように、ピストン４０の上下方向長さＨ１は、圧縮室３１の上下方向長さＨ２よりも僅かに小さく、その差は例えば１０〜３０μｍ程度である。また、ローラ４１の外径は、偏心部８ａに装着された状態でローラ４１の外周面と圧縮室３１の周壁面との間に、微小な隙間ｄ（以下、この隙間を径方向隙間ｄという）が生じる大きさとなっている。この径方向隙間ｄの大きさは、後で詳述するように、圧縮機１の駆動中に、例えば１０〜１００μｍ程度の範囲内で変化する。このように径方向隙間ｄが微小であるので、図２（ｂ）〜図２（ｄ）に示すように、ブレード４２がブレード収容部３３から圧縮室３１側に出ている状態では、ローラ４１の外周面と圧縮室３１の周壁面との間に形成される空間は、ブレード４２によって低圧室３１ａと高圧室３１ｂに区画される。

次に、本実施形態の圧縮機１の動作について、図２（ａ）〜図２（ｄ）、および図５を参照して説明する。図２（ａ）は、ピストン４０が上死点にある状態を示しており、図２（ｂ）〜図２（ｄ）は、図２（ａ）の状態からのシャフト８の回転角度が、それぞれ、α１°、１８０°（下死点）、β１°である状態を示している。ここで、図２（ｂ）に示すシャフト８の回転角度がα１°である状態とは、圧縮室３１の上下方向から視て圧縮室３１の軸中心からローラ４１の軸中心側に向かって延在する直線Ｌ１が、吸入孔３２におけるローラ４１の移動方向（図中時計回り方向）下流側の端部（図中Ｅ１で示す部分）を通る状態を意味する。また、図２（ｄ）に示すシャフト８の回転角度がβ１°である状態とは、後述するように、径方向隙間ｄが最も小さくなる状態を意味する。図５に示すグラフは、シャフト８の回転角度θに対する径方向隙間ｄの変化の概略（図中実線で示す）と、高圧室３１ｂ内の圧力変化の概略（図中破線で示す）とを描いたものである。

吸入管３から吸入孔３２を介して圧縮室３１に冷媒を供給しつつ、モータ７の駆動によりシャフト８を回転させると、図２（ａ）〜図２（ｄ）に示すように、偏心部８ａに装着されたローラ４１は、圧縮室３１の周壁面に沿って移動する。これにより、圧縮室３１内で冷媒が圧縮される。冷媒が圧縮される工程について、以下、詳細に説明する。

図２（ａ）の状態から偏心部８ａが図中の矢印方向に回転すると、図２（ｂ）に示すように、ローラ４１の外周面と圧縮室３１の周壁面とによって形成される空間が、低圧室３１ａと高圧室３１ｂに区画される。さらに偏心部８ａが回転すると、図２（ｂ）〜図２（ｄ）に示すように、低圧室３１ａの容積が大きくなるため、吸入管３から吸入孔３２を介して低圧室３１ａ内に冷媒が吸い込まれていく。同時に、高圧室３１ｂの容積が小さくなるため、高圧室３１ｂにおいて冷媒が圧縮される。なお、図２（ｂ）に示すように、シャフト８の回転角度がα１°となった時に、ローラ４１の外周面が、吸入孔３２におけるローラ４１の移動方向下流側の端部に最も近づく。図２（ｃ）に示すように、シャフト８の回転角度が１８０°となった時に、圧縮室３１の周壁面において、圧縮室３１の軸中心からローラ４１の軸中心側に向かって延在する直線Ｌ１が通過する位置をＰ１で示す。

図５に示すように、ローラ４１の外周面と圧縮室３１の周壁面との間の径方向隙間ｄの大きさは、シャフト８が上死点から９０°回転するまでの間に最大となり、そこから次第に小さくなる。そして、図２（ｄ）に示すように、シャフト８の回転角度がβ１°となった時、径方向隙間ｄが最小となる。なお、回転角度β１°は、１８０°よりも大きく３３０°以下である。このとき、圧縮室３１の周壁面においてローラ４１の外周面に最も近づく部分をＰ２で示す。

そして、高圧室３１ｂ内の圧力が所定の圧力以上になった時点で、フロントヘッド２０に設けられた弁機構が開弁して、高圧室３１ｂ内の冷媒が吐出孔２２を介してマフラー空間Ｍに吐出される。なお、径方向隙間ｄが最小となった時（すなわち、シャフト８の回転角度がβ１°となった時）、高圧室３１ｂ内の冷媒の圧力は、弁機構が開弁する所定の圧力に達する。その後、図２（ａ）の状態に戻り、高圧室３１ｂからの冷媒の吐出が完了する。この工程を繰り返すことにより、吸入管３から圧縮室３１に供給された冷媒が連続的に圧縮されて排出される。マフラー空間Ｍに吐出された冷媒は、マフラー１１のマフラー吐出孔（図示省略）から圧縮機構１０の外に吐出される。

上述のような圧縮機構１０から吐出された冷媒は、固定子７ｂと回転子７ａとの間のエアギャップなどを通過した後、最終的に、排出管４から密閉ケーシング２の外に排出される。このとき、シャフト８の排出孔８ｃから圧縮室３１内に供給された潤滑油Ｌの一部は、冷媒と共に吐出孔２２からマフラー空間Ｍに吐出された後、マフラー１１のマフラー吐出孔（図示省略）から圧縮機構１０の外に吐出される。圧縮機構１０の外に吐出された潤滑油Ｌの一部は、フロントヘッド２０の油戻し孔２３を通って密閉ケーシング２の下部の貯留部に戻される。また、圧縮機構１０の外に吐出された潤滑油Ｌの他の一部は、冷媒と共に固定子７ｂと回転子７ａとの間のエアギャップを通過した後、固定子７ｂの外周面に形成された凹部（図示省略）と密閉ケーシング２の内周面との間と、フロントヘッド２０の油戻し孔２３とを通って、密閉ケーシング２の下部の貯留部に戻される。

次に、図３を参照しつつ、シリンダ３０の内周面において、コーティング層３６ａが形成され吸熱領域となる領域と、コーティング層３６ｂが形成され断熱領域となる領域との位置について説明する。

コーティング層３６ａは、圧縮室３１の周壁面において、高圧室側（図３（ａ）中左側）のブレード収容部３３との境界部分を一端とし、その境界部分から高圧室側へシリンダ下死点に向かって（図３（ａ）中反時計回り方向に向かって）、Ｐ１で示す部分までの領域の全面に形成されている。なお、シリンダ下死点とは、圧縮室３１の周壁面において、ピストン４０が下死点にある際にローラ４１の外周面に最も近づく部分である。また、コーティング層３６ａは、ブレード収容部３３の側壁において、Ｐ３で示す部分から、高圧室側（図３（ａ）中左側）の圧縮室３１との境界部分までの領域の全面に形成されている。ここで、Ｐ１は、上述のように、圧縮室３１の周壁面において、ピストン４０が下死点にある際に直線Ｌ１が通過する位置であり、Ｐ３は、ブレード収容部３３の圧縮室３１側とは反対側の端部である。すなわち、コーティング層３６ａは、ピストン４０が下死点にある際（シャフト８の回転角度が１８０°となった際）に圧縮室３１の周壁面において高圧室３１ｂを画定する部分、および、ブレード収容部３３の高圧室側（図３（ａ）中左側）の側壁に形成されている。

コーティング層３６ｂは、圧縮室３１の周壁面において、低圧室側（図３（ａ）中右側）のブレード収容部３３との境界部分を一端とし、その境界部分から低圧室側へシリンダ下死点に向かって（図３（ａ）中時計回り方向に向かって）、Ｐ１で示す部分までの領域の全面に形成されている。すなわち、コーティング層３６ｂは、ピストン４０が下死点にある際（シャフト８の回転角度が１８０°となった際）に圧縮室３１の周壁面において低圧室３１ａを画定する部分に形成されている。

つまり、コーティング層３６ａが形成された吸熱領域は、ピストン４０が下死点にある際に圧縮室３１の周壁面において高圧室３１ｂを画定する部分、および、ブレード収容部３３における高圧室３１ｂ側の側壁に設けられている。また、コーティング層３６ｂが形成された断熱領域は、ピストン４０が下死点にある際に圧縮室３１の周壁面において低圧室３１ａを画定する部分に設けられている。

なお、基材３５、コーティング層３６ａ、およびコーティング層３６ｂの中では、コーティング層３６ａの熱伝導率が最も大きく、コーティング層３６ｂの熱伝導率が最も小さい。したがって、コーティング層３６ａが形成された吸熱領域は、シリンダ３０の内周面の他の領域、すなわち、基材３５が露出している領域、および、コーティング層３６ｂが形成されている断熱領域に比べて、熱伝導率が大きい。また、コーティング層３６ｂが形成された断熱領域は、シリンダ３０の内周面の他の領域、すなわち、基材３５が露出している領域、および、コーティング層３６ａが形成されている吸熱領域に比べて、熱伝導率が小さい。

以上のように、本実施形態の圧縮機１では、シリンダ３０の内周面に、その内周面における他の領域に比べて熱伝導率が大きいコーティング層３６ａで形成された吸熱領域を有している。吸熱領域は、ピストン４０が下死点にある際に圧縮室３１の周壁面において高圧室３１ｂを画定する部分、および、ブレード収容部３３における高圧室３１ｂ側の側壁に設けられている。したがって、高圧室３１ｂで圧縮されて高温となった冷媒が有する熱の多くが、シリンダ３０の内周面に設けられた吸熱領域に伝わりやすくなる。よって、シリンダ３０の熱膨張を促進し、シリンダ３０の熱膨張量をピストン４０の熱膨張量に追従させることができる。これにより、ピストン４０の上下とフロントヘッド２０およびリアヘッド５０とが接触するのを防ぐことができ、摺動による焼付きを防止できる。

また、本実施形態の圧縮機１では、吸熱領域は、圧縮室３１の周壁面において、高圧室３１ｂ側のブレード収容部３３との境界部分を一端とし、その境界部分から高圧室側へシリンダ下死点に向かって延びる領域に設けられている。したがって、長い時間高圧室３１ｂとなる部分に吸熱領域を設けることで、より多くの熱をシリンダ３０に伝え、ピストン４０の上下端面とフロントヘッド２０およびリアヘッド５０との接触を確実に防ぐことができる。

また、本実施形態の圧縮機１では、吸熱領域が、圧縮室３１の周壁面において、ピストン４０が下死点にある際に低圧室３１ａを画定する部分に設けられていない。したがって、シリンダ３０の熱が低圧室３１ａ内の比較的低温の冷媒に放出されるのを防ぐことができる。よって、シリンダ３０の収縮を防ぎ、ピストン４０の上下端面とフロントヘッド２０およびリアヘッド５０とが接触するのを防止できる。

さらに、本実施形態の圧縮機１では、ピストン４０が下死点にある際に圧縮室３１の周壁面において低圧室３１ａを画定する部分に、断熱領域が設けられている。したがって、断熱領域により、シリンダ３０の熱が低圧室３１ａ内の比較的低温の冷媒に放出されるのを確実に防ぐことができる。

加えて、本実施形態の圧縮機１では、吸熱領域の熱伝導率は、ピストン４０の熱伝導率よりも大きい。したがって、冷媒の熱が、ピストン４０と比べて、シリンダ３０における吸熱領域に対応する部分に伝わりやすくなる。よって、ピストン４０に対してシリンダ３０の熱の流入を確実に増加させられるため、ピストン４０の熱膨張量に対してシリンダ３０の熱膨張量を追従させることができる。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
本実施形態は、２シリンダ型のロータリ圧縮機に本発明を適用した一例である。
図６に示すように、本実施形態の圧縮機１０１は、シャフト１０８および圧縮機構１１０の構成が上記第１実施形態と異なっている。また、本実施形態の圧縮機１０１では、２本の吸入管３が、密閉ケーシング２の側部に上下に並んで設けられている。その他の構成は上記第１実施形態と同様であるため、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。

シャフト１０８は、２つの偏心部１０８ａ、１０８ｄを有している。２つの偏心部１０８ａ、１０８ｄの軸心は、シャフト１０８の回転軸を中心として１８０°ずれている。また、シャフト１０８は、上記第１実施形態のシャフト８と同じく、給油路１０８ｂと、複数の排出孔１０８ｃを有している。

圧縮機構１１０は、シャフト１０８の軸方向に沿って上から下に向かって順に、フロントマフラー１１１と、フロントヘッド１２０と、シリンダ１３０およびピストン１４０と、ミドルプレート１５０と、シリンダ１６０およびピストン１７０と、リアヘッド１８０と、リアマフラー１１２とを有する。なお、フロントヘッド１２０およびミドルプレート１５０は、ピストン１４０の上下端に配置されており、本発明の端板部材に相当する。また、ミドルプレート１５０およびリアヘッド１８０は、ピストン１７０の上下端に配置されており、本発明の端板部材に相当する。

フロントマフラー１１１は、上記第１実施形態のマフラー１１と同様の構成を有し、フロントヘッド１２０との間にマフラー空間Ｍ１を形成している。

フロントヘッド１２０には、軸受け孔１２１と、吐出孔１２２（図７参照）と、油戻し孔１２３とが形成されている。さらに、フロントヘッド１２０は、上下方向に貫通する貫通孔（図示省略）が形成されている。この貫通孔は、リアヘッド１８０とリアマフラー１１２とによって形成されるマフラー空間Ｍ２内の冷媒を、マフラー空間Ｍ１に排出するための流路の一部を構成している。フロントヘッド１２０は、この貫通孔を有する点以外、第１実施形態のフロントヘッド２０と同様の構成である。

図７に示すように、シリンダ１３０には、圧縮室１３１と、吸入孔１３２と、ブレード収容部１３３とが形成されている。さらに、シリンダ１３０には、圧縮室１３１の外周側部分に、後述するマフラー空間Ｍ２内の冷媒をマフラー空間Ｍ１に排出するための貫通孔１３５が形成されている。

また、シリンダ１３０は、上記第１実施形態のシリンダ３０と同じく、金属材料からなる基材３５と、基材３５よりも熱伝導率の大きいコーティング層３６ａ、および、基材３５よりも熱伝導率の小さいコーティング層３６ｂとから構成されている。なお、コーティング層３６ａの熱伝導率は、ピストン１４０の熱伝導率よりも大きい。コーティング層３６ａは、ピストン１４０が下死点にある際に、圧縮室１３１の周壁面において高圧室３１ｂを画定する部分、および、ブレード収容部１３３における高圧室３１ｂ側の側壁に設けられている。コーティング層３６ｂは、ピストン１４０が下死点にある際に、圧縮室１３１の周壁面において低圧室３１ａを画定する部分に設けられている。

ピストン１４０は、上記第１実施形態のピストン４０と同様の構成であって、ローラ４１と、ブレード４２とから構成されている。ローラ４１は、偏心部１０８ａの外周面に回転可能に装着されており、ブレード４２は、シリンダ１３０のブレード収容部１３３に配置された一対のブッシュ３４の間に進退可能に配置されている。また、ピストン１４０は、金属材料で形成されている。

ミドルプレート１５０は、円環状の板部材であって、シリンダ１３０とシリンダ１６０との間に配置され、シリンダ１３０の圧縮室１３１の下端を閉塞すると共に、シリンダ１６０の圧縮室１３１の上端を閉塞している。また、ミドルプレート１５０には、後述するマフラー空間Ｍ２内の冷媒をマフラー空間Ｍ１に排出するための貫通孔（図示省略）が形成されている。ミドルプレート１５０は、金属材料で形成されている。

シリンダ１６０は、上述したシリンダ１３０と同様の構成であって、圧縮室１６１と、吸入孔１６２と、一対のブッシュ３４が配置されたブレード収容部（図示省略）と、貫通孔（図示省略）とを有する。

また、シリンダ１６０は、上記第１実施形態のシリンダ３０と同じく、金属材料からなる基材３５と、基材３５よりも熱伝導率の大きいコーティング層３６ａ、および、基材３５よりも熱伝導率の小さいコーティング層３６ｂとから構成されている。なお、コーティング層３６ａの熱伝導率は、ピストン１７０の熱伝導率よりも大きい。コーティング層３６ａは、ピストン１７０が下死点にある際に、圧縮室１６１の周壁面において高圧室３１ｂを画定する部分、および、シリンダ１６０のブレード収容部における高圧室３１ｂ側の側壁に設けられている。コーティング層３６ｂは、ピストン１７０が下死点にある際に、圧縮室１６１の周壁面において低圧室３１ａを画定する部分に設けられている。

ピストン１７０は、上記第１実施形態のピストン４０と同様の構成であって、ローラ４１と、ブレード４２とから構成されている。ローラ４１は、偏心部１０８ｄの外周面に回転可能に装着されており、ブレード４２は、シリンダ１６０のブレード収容部（図示省略）に配置された一対のブッシュ３４の間に進退可能に配置されている。また、ピストン１７０は、金属材料で形成されている。

リアヘッド１８０は、シリンダ１６０の下側に配置され、シリンダ１６０の圧縮室１６１の下端を閉塞している。リアヘッド１８０は、略円環状の部材であって、その中央部に、シャフト１０８が回転可能に挿通される軸受け孔１８１が形成されている。また、リアヘッド１８０には、シリンダ１６０の圧縮室１６１において圧縮された冷媒を、リアヘッド１８０とリアマフラー１１２との間に形成されるマフラー空間Ｍ２に吐出するための吐出孔（図示省略）が形成されている。さらに、リアヘッド１８０には、マフラー空間Ｍ２内の冷媒をマフラー空間Ｍ１に排出するための貫通孔（図示省略）が形成されている。また、リアヘッド１８０の下面には、圧縮室１３１内の圧力に応じて吐出孔を開閉する弁機構（図示省略）が取り付けられている。リアヘッド１８０は、金属材料で形成されている。

リアマフラー１１２は、リアヘッド１８０の吐出孔（図示省略）から冷媒が吐出される際の騒音を低減するために設けられている。リアマフラー１１２は、リアヘッド１８０の下面にボルトによって取り付けられ、リアヘッド１８０との間にマフラー空間Ｍ２を形成している。マフラー空間Ｍ２は、リアヘッド１８０、シリンダ１６０、ミドルプレート１５０、シリンダ１３０およびフロントヘッド１２０にそれぞれ形成された貫通孔を介して、マフラー空間Ｍ１と連通している。

本実施形態の圧縮機１０１の動作について説明する。
吸入孔１３２、１６２から圧縮室１３１、１６１に冷媒を供給しつつ、モータ７の駆動によりシャフト１０８を回転させると、偏心部１０８ａに装着されたピストン１４０のローラ４１は圧縮室１３１の周壁面に沿って移動する。これにより、圧縮室１３１内で冷媒が圧縮される。これと並行して、偏心部１０８ｄに装着されたピストン１７０のローラ４１は圧縮室１６１の周壁面に沿って移動する。これにより、圧縮室１６１内で冷媒が圧縮される。

圧縮室１３１内の圧力が所定の圧力以上になった時点で、フロントヘッド１２０に設けられた弁機構が開弁して、圧縮室１３１内の冷媒がフロントヘッド１２０の吐出孔２２からマフラー空間Ｍ１に吐出される。また、圧縮室１６１内の圧力が所定の圧力以上になった時点で、リアヘッド１８０に設けられた弁機構が開弁して、圧縮室１６１内の冷媒がリアヘッド１８０の吐出孔（図示省略）からマフラー空間Ｍ２に吐出される。マフラー空間Ｍ２に吐出された冷媒は、リアヘッド１８０、シリンダ１６０、ミドルプレート１５０、シリンダ１３０およびフロントヘッド１２０にそれぞれ形成された貫通孔を介して、マフラー空間Ｍ１に吐出される。

マフラー空間Ｍ１に吐出された冷媒は、フロントマフラー１１１のマフラー吐出孔（図示省略）から圧縮機構１１０の外に吐出されて、その後、固定子７ｂと回転子７ａとの間のエアギャップを通過した後、最終的に、排出管４から密閉ケーシング２の外に排出される。

本実施形態では、上記第１実施形態と同じく、ピストン１４０、１７０が下死点にある際に、圧縮室１３１、１６１の周壁面において高圧室３１ｂを画定する部分、および、シリンダ１３０、１６０のブレード収容部１３３における高圧室３１ｂ側の側壁に吸熱領域が設けられているので、上記第１実施形態と同様の効果が得られる。

＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態について説明する。
本実施形態の圧縮機は、圧縮機構２１０の構成が上記第１実施形態と異なっている。その他の構成は上記第１実施形態と同様であるため、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。

図８に示すように、圧縮機構２１０は、シリンダ２３０とシリンダ２３０の内部に配置される部材の構成が異なっており、その他の構成は上記第１実施形態と同様である。

シリンダ２３０は、圧縮室２３１と、圧縮室２３１の周壁面に開口した吸入口２３２ａを有する吸入孔２３２とを備えている。また、シリンダ２３０は、第１実施形態のブレード収容部３３に代えて、ベーン収容部２３３を有しており、その他の構成は、上記第１実施形態のシリンダ３０と同様である。ベーン収容部２３３は、シリンダ２３０を上下方向に貫通しており、圧縮室２３１に連通している。また、ベーン収容部２３３は、圧縮室２３１の径方向に延在している。

圧縮室２３１の内側には、円環状のローラ２４１が配置されている。ローラ２４１は、偏心部８ａの外周面に相対回転可能に装着された状態で、圧縮室２３１内に配置されている。ローラ２４１は、金属材料で形成されている。

ベーン収容部２３３の内側には、平板状部材のベーン２４４が配置されている。ベーン２４４の圧縮室２３１の中心側の先端部（図８中の下側の先端部）は、上方から視て先細り状に形成されている。また、ベーン２４４は、ベーン収容部２３３内に設けられた付勢バネ２４７によって付勢されており、圧縮室２３１側の先端部が、ローラ２４１の外周面に押し付けられている。そのため、図８（ａ）〜図８（ｄ）に示すように、シャフト８の回転に伴ってローラ２４１が圧縮室２３１の周壁面に沿って移動すると、ベーン２４４は、ベーン収容部２３３内で、圧縮室２３１の径方向に沿って進退移動する。また、図８（ｂ）〜図８（ｄ）に示すように、ベーン２４４が、ベーン収容部２３３から圧縮室２３１側に出ている状態では、ローラ２４１の外周面と圧縮室２３１の周壁面との間に形成される空間は、ベーン２４４によって低圧室２３１ａと高圧室２３１ｂとに区画される。

また、シリンダ２３０は、上記第１実施形態のシリンダ３０と同じく、金属材料からなる基材２３５と、基材２３５よりも熱伝導率の大きいコーティング層２３６ａ、および、基材２３５よりも熱伝導率の小さいコーティング層２３６ｂとから構成されている。なお、コーティング層２３６ａの熱伝導率は、ローラ２４１の熱伝導率よりも大きい。図９（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラ２４１が下死点にある際に、圧縮室２３１の周壁面において高圧室２３１ｂを画定する部分には、コーティング層２３６ａが形成されており、吸熱領域となっている。図９（ａ）、（ｃ）に示すように、ローラ２４１が下死点にある際に、圧縮室２３１の周壁面において低圧室２３１ａを画定する部分には、コーティング層２３６ｂが形成されており、断熱領域となっている。

次に、本実施形態の圧縮機の動作について説明する。
図８（ａ）は、ローラ２４１が上死点にある状態を示しており、図８（ｂ）〜図８（ｄ）は、図８（ａ）の状態からのシャフト８の回転角度が、それぞれ、α２°、１８０°（下死点）、β２°である状態を示している。ここで、図８（ｂ）に示すシャフト８の回転角度がα２°である状態とは、圧縮室２３１の上下方向から視て圧縮室２３１の軸中心からローラ２４１の軸中心側に向かって延在する直線Ｌ２が、吸入孔２３２におけるローラ２４１の移動方向（図中時計回り方向）下流側の端部（図中Ｅ２で示す部分）を通る状態を意味する。また、図８（ｄ）に示すシャフト８の回転角度がβ２°である状態とは、ローラ２４１の外周面と圧縮室２３１の周壁面との間の径方向隙間が最も小さくなる状態を意味する。

吸入管３から吸入孔２３２を介して圧縮室２３１に冷媒を供給しつつ、モータ７の駆動によりシャフト８を回転させると、図８（ａ）〜図８（ｄ）に示すように、偏心部８ａに装着されたローラ２４１は、圧縮室２３１の周壁面に沿って移動する。これにより、圧縮室２３１内で冷媒が圧縮される。冷媒が圧縮される工程について、以下、詳細に説明する。

図８（ａ）の状態から偏心部８ａが図中の矢印方向に回転すると、図８（ｂ）に示すように、ローラ２４１の外周面と圧縮室２３１の周壁面とによって形成される空間が、低圧室２３１ａと高圧室２３１ｂとに区画される。その後、さらに偏心部８ａが回転すると、図８（ｂ）〜図８（ｄ）に示すように、低圧室２３１ａの容積が大きくなるため、吸入管３から吸入孔２３２を介して低圧室２３１ａ内に冷媒が吸い込まれていく。同時に、高圧室２３１ｂの容積が小さくなるため、高圧室２３１ｂにおいて冷媒が圧縮される。

そして、高圧室２３１ｂ内の圧力が所定の圧力以上になった時点で、フロントヘッド２０に設けられた弁機構が開弁して、高圧室２３１ｂ内の冷媒が吐出孔２２を介してマフラー空間Ｍに吐出される。なお、シャフト８が、径方向隙間が最小となる位置（すなわち、回転角度がβ２°となる位置）の近傍まで回転した時、高圧室２３１ｂ内の冷媒の圧力は、弁機構が開弁する所定の圧力に達する。マフラー空間Ｍに吐出された冷媒は、第１実施形態の圧縮機１と同様の経路を通り、最終的に、排出管４から密閉ケーシング２の外に排出される。

本実施形態では、ローラ２４１が下死点にある際に、圧縮室２３１の周壁面において高圧室２３１ｂを画定する部分に吸熱領域が設けられているので、上記第１実施形態と同様の効果が得られる。

以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

例えば、上述の第１および第２実施形態では、ピストン４０、１４０、１７０が下死点にある際に、圧縮室３１、１３１、１６１の周壁面において高圧室３１ｂを画定する部分、および、シリンダ３０、１３０、１６０のブレード収容部３３、１３３における高圧室３１ｂ側の側壁に吸熱領域が設けられている場合について説明したが、これには限定されない。吸熱領域は、ローラ４１の外周面と圧縮室３１、１３１、１６１の周壁面との間の径方向隙間ｄが最も小さくなる位置にピストン４０がある際（すなわち、第１実施形態ではピストン４０が図２（ｄ）に示す位置にある際）に、圧縮室３１、１３１、１６１の周壁面において高圧室３１ｂを画定する部分、および、シリンダ３０、１３０、１６０のブレード収容部３３、１３３における高圧室３１ｂ側の側壁の少なくともいずれかの一部を含む領域に設けられていればよい。
また、第３実施形態では、ローラ２４１が下死点にある際に、圧縮室２３１の周壁面において高圧室２３１ｂを画定する部分に吸熱領域が設けられている場合について説明したが、これには限定されない。すなわち、吸熱領域は、ローラ２４１の外周面と圧縮室２３１の周壁面との間の径方向隙間が最も小さくなる位置にローラ２４１がある際（すなわち、ローラ２４１が図８（ｄ）に示す位置にある際）に、圧縮室２３１の周壁面において高圧室２３１ｂを画定する部分の一部を含む領域に設けられていればよい。

また、上述の第１〜第３実施形態では、ピストン４０、１４０、１７０（ローラ２４１）が下死点にある際に、圧縮室３１、１３１、１６１、２３１の周壁面において低圧室３１ａ、２３１ａを画定する部分に吸熱領域が設けられていない場合について説明したが、この部分に吸熱領域が設けられていてもよい。

さらに、上述の第１〜第３実施形態では、ピストン４０、１４０、１７０（ローラ２４１）が下死点にある際に、圧縮室３１、１３１、１６１、２３１の周壁面において低圧室３１ａ、２３１ａを画定する部分に、基材３５、２３５に比べて熱伝導率の小さいコーティング層３６ｂ、２３６ｂで形成された断熱領域が設けられている場合について説明したが、これには限定されない。断熱領域は、ピストン４０、１４０、１７０（ローラ２４１）が下死点にある際に、圧縮室３１、１３１、１６１、２３１の周壁面において低圧室３１ａ、２３１ａを画定する部分の少なくとも一部に設けられていればよい。また、基材３５、２３５に比べて熱伝導率の小さい材料で形成された断熱領域は設けられていなくてもよい。

さらに、上述の第１〜第３実施形態では、基材３５、２３５の表面を基材３５、２３５よりも熱伝導率の大きい金属製のコーティング層３６ａ、２３６ａで被覆することで吸熱領域を設けている場合について説明したが、これには限定されない。基材３５、２３５の表面における吸熱領域に対応する部分を覆うのは、金属製のコーティング層３６ａ、２３６ａには限定されず、基材３５、２３５よりも熱伝導率の大きい材料で覆われていればよい。すなわち、例えば、金属製のコーティング層３６ａ、２３６ａに代えて、熱伝導率１５０Ｗ／ｍｋの窒化アルミニウムなどのセラミックを用いることができる。また、基材３５、２３５の表面を熱伝導率の大きい材料で覆うのではなく、シリンダ３０、１３０、１６０、２３０における吸熱領域に対応する部分を、吸熱領域以外の領域に対応する部分に比べて熱伝導率の大きい材料で形成することで、吸熱領域を設けるようにしてもよい。これは、例えば、シリンダ３０、１３０、１６０、２３０の吸熱領域に対応する部分と吸熱領域以外の領域に対応する部分とを、別の材料でそれぞれ形成した後に互いに接合してシリンダ３０、１３０、１６０、２３０を完成させる、または、部分的に成分の異なる金属材料を用いてシリンダ３０、１３０、１６０、２３０を形成することで実現される。

加えて、上述の第１〜第３実施形態では、基材３５、２３５の表面を基材３５、２３５よりも熱伝導率の小さい金属製のコーティング層３６ｂ、２３６ｂで被覆することで断熱領域を設けている場合について説明したが、これには限定されない。基材３５、２３５の表面における断熱領域に対応する部分を覆うのは、金属製のコーティング層３６ｂ、２３６ｂには限定されず、基材３５、２３５よりも熱伝導率の小さい材料で覆われていればよい。すなわち、例えば、金属製のコーティング層３６ｂ、２３６ｂに代えて、熱伝導率０．２５Ｗ／ｍｋのＰＴＦE（ポリテトラフルオロエチレン）などの樹脂材料や、熱伝導率３Ｗ／ｍｋのジルコニアなどのセラミックを用いることができる。

また、上述の第１〜第３実施形態では、吸熱領域の熱伝導率が、ピストン４０、１４０、１７０（ローラ２４１）の熱伝導率よりも大きい場合について説明したが、吸熱領域の熱伝導率は、ピストン４０、１４０、１７０（ローラ２４１）の熱伝導率以下であってもよい。

また、上述の第１〜第３実施形態では、圧縮機構は、フロントヘッド２０、１２０の外周部が密閉ケーシング２の内周面に固定されることで支持されているが、シリンダ３０、１３０、１６０、ミドルプレート１５０、またはリアヘッド５０、１８０の外周部が密閉ケーシング２の内周面に固定されることで支持される構成であってもよい。

さらに、上述の第３実施形態では、ローラ２４１とベーン２４４とを備える圧縮機構を、１シリンダ型のロータリ圧縮機に適用しているが、２シリンダ型のロータリ圧縮機に適用してもよい。

本発明を利用すれば、摺動による焼付きを防止できる。

１ 圧縮機
２０、１２０ フロントヘッド（端板部材）
３０、１３０、１６０、２３０ シリンダ
３１、１３１、１６１、２３１ 圧縮室
３１ａ、２３１ａ 低圧室
３１ｂ、２３１ｂ 高圧室
３３、１３３ ブレード収容部
３５、２３５ 基材
３６ａ、２３６ａ コーティング層（吸熱材料）
３６ｂ、２３６ｂ コーティング層（断熱材料）
４０、１４０、１７０ ピストン
４１、２４１ ローラ
４２ ブレード
５０、１８０ リアヘッド（端板部材）
２３３ ベーン収容部
２４４ ベーン

Claims (10)

1. 圧縮室および前記圧縮室に連通したブレード収容部を有するシリンダと、
   前記シリンダの軸方向両端にそれぞれ配置される端板部材と、
   前記圧縮室に配置された環状のローラ、および前記ローラの外周面から延在し且つ前記ブレード収容部に対して進退可能に配置されたブレードを有するピストンとを備え、
   前記ピストンは、前記ローラが前記圧縮室の周壁面に沿って移動しつつ前記ブレードと共に前記圧縮室を高圧室と低圧室とに分断するものであって、
   前記シリンダは、その内周面における他の領域に比べて熱伝導率の大きい吸熱材料で形成された吸熱領域を有しており、
   前記吸熱領域は、前記ローラの外周面と前記圧縮室の内周面との間の隙間が最も小さくなる位置に前記ピストンがある際に、前記圧縮室の周壁面において前記高圧室を画定する部分、および、前記ブレード収容部の前記高圧室側の部分の少なくともいずれかの一部を含む領域に設けられていることを特徴とする圧縮機。
2. 前記吸熱領域は、前記圧縮室の周壁面において、前記ブレード収容部との境界部分を一端とし、その境界部分から低圧室側へシリンダ下死点に向かって延びる領域に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
3. 前記吸熱領域が、前記圧縮室の周壁面において、前記ピストンが下死点にある際に前記低圧室を画定する部分に設けられていないことを特徴とする請求項１または２に記載の圧縮機。
4. 前記シリンダは、前記ピストンが下死点にある際に、前記圧縮室の周壁面において前記低圧室を画定する部分の一部に設けられ、前記シリンダの基材に比べて熱伝導率の小さい断熱材料で形成された断熱領域を有していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の圧縮機。
5. 前記吸熱領域の熱伝導率は、前記ピストンの熱伝導率よりも大きいことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の圧縮機。
6. 圧縮室および前記圧縮室に連通したベーン収容部を有するシリンダと、
   前記シリンダの軸方向両端にそれぞれ配置される端板部材と、
   前記圧縮室に配置されており、前記圧縮室の周壁面に沿って移動する環状のローラと、
   前記ローラの外周面に押圧される先端を有し且つ前記ベーン収容部の内側を進退可能に配置されており、前記ローラと共に前記圧縮室を高圧室と低圧室とに分断するベーンとを備え、
   前記シリンダは、その内周面における他の領域に比べて熱伝導率の大きい吸熱材料で形成された吸熱領域を有しており、
   前記吸熱領域は、前記ローラの外周面と前記圧縮室の周壁面との間の隙間が最も小さくなる位置に前記ローラがある際に、前記圧縮室の周壁面において前記高圧室を画定する部分の一部を含む領域に設けられていることを特徴とする圧縮機。
7. 前記吸熱領域は、前記圧縮室の周壁面において、前記ベーン収容部との境界部分を一端とし、その境界部分から高圧室側へシリンダ下死点に向かって延びる領域に設けられていることを特徴とする請求項６に記載の圧縮機。
8. 前記吸熱領域が、前記圧縮室の周壁面において、前記ローラが下死点にある際に前記低圧室を画定する部分に設けられていないことを特徴とする請求項６または７に記載の圧縮機。
9. 前記シリンダは、前記ローラが下死点にある際に、前記圧縮室の周壁面において前記低圧室を画定する部分の少なくとも一部に設けられ、前記シリンダの基材に比べて熱伝導率の小さい断熱材料で形成された断熱領域を有していることを特徴とする請求項６〜９のいずれか１項に記載の圧縮機。
10. 前記吸熱領域の熱伝導率は、前記ローラの熱伝導率よりも大きいことを特徴とする請求項６〜９のいずれか１項に記載の圧縮機。

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