JP2014077029A - ジョイントシート - Google Patents

Abstract

【課題】アラミド繊維の含有量が低減されまたはアラミド繊維を含有しない場合であっても、優れた応力緩和率、圧縮強度および圧縮変形率を示し、高いシール性を発揮し得るとともに、製造効率および製造コストに優れたジョイントシートを提供する。
【解決手段】繊維材１〜２５質量％、ゴム材５〜１５質量％、平均粒径が０．０１〜０．３μｍである第１の無機充填材３〜４０質量％、および平均粒径が０．３μｍを超える第２の無機充填材３０〜８０質量％を含むことを特徴とするジョイントシートである。
【選択図】なし

Description

本発明は、石油化学プラント、各種工業用機械装置、自動車、家電など広範囲な分野で使用されるガスケットの基材として用いられるジョイントシートに関する。

ジョイントシートは、先ず、基材繊維、充填材、ゴム薬品に、溶剤に膨潤させたゴム（あるいは粉末ゴム又はラテックスに溶剤を加えたもの）をミキサー等で充分混練し、ジョイントシート形成用組成物（混練材料）を調製した後、得られた混練材料を熱ロールと冷ロールとからなる一対のロール（カレンダーロール）間に投入し、熱ロール側にシート状物を形成させながら溶剤の蒸発および加硫を行った後、熱ロール上に形成されたシート状物を剥離することによって製造されてきた。

従前は、上記基材繊維として石綿を使用した石綿ジョイントシートが汎用されていた。この石綿ジョイントシートは、無機物でありながら非常に柔軟で、アスペクト比が高く表面積の大きな石綿繊維を６０〜８５重量％程度含んでおり、ジョイントシート中に石綿繊維が充分に分散し絡み合った状態となっているため引張強さが大きく、なおかつ柔軟で圧縮性が良いために良好なシール性を保持していた。

しかしながら、石綿繊維の環境への影響を考慮して、石綿繊維を全く使用せず、石綿以外の繊維を使用したジョイントシート（アスベストフリージョイントシート、非アスベストジョイントシート又はＮＡジョイントシートと呼ばれる）が使用されるようになってきた。

このような状況下、現在では、基材繊維としてアラミド繊維を用いたＮＡジョイントシートが実用化されるようになっており、例えば、特許文献１（特公平４−５０５３号公報）には芳香族ポリアミド繊維を１５〜２２重量％含むジョイントシートが提案されている。

特公平４−５０５３号公報

しかしながら、アラミド繊維の含有量が多くなると、結合剤としてのゴム材からなるベース中に均一に分散して混練することが困難になり、シール特性等の低下を招き易くなるとともに、アラミド繊維自体が高価であることから、ジョイントシートを汎用材として供給し難くなる。
一方、アラミド繊維等の有機繊維の含有量が少なくなると、応力緩和率が増大したり、圧縮強度が低下したり、圧縮変形率が増大してしまう。

ジョイントシートの応力緩和率が増大すると、ガスケット等に使用したときに、ボルト等による締付力が低下してシール性の低下を招き易くなる。
また、ジョイントシートの圧縮強度が低下したり、圧縮変形率が増大すると、ガスケット等に使用したときにフランジのボルト締め付けの際や、使用中の配管応力により破損し易くなる。

このような状況下、本発明は、アラミド繊維の含有量が低減されまたはアラミド繊維を含有しない場合であっても、優れた応力緩和率、圧縮強度および圧縮変形率を示し、高いシール性を発揮し得るとともに、製造効率および製造コストに優れたジョイントシートを提供することを目的とするものである。

上記技術課題を解決すべく、本発明者が鋭意検討を行ったところ、繊維材１〜２５質量％、ゴム材５〜１５質量％、平均粒径が０．０１〜０．３μｍである第１の無機充填材３〜４０質量％、および平均粒径が０．３μｍを超える第２の無機充填材３０〜８０質量％を含むジョイントシートにより、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
（１）繊維材１〜２５質量％、ゴム材５〜１５質量％、平均粒径が０．０１〜０．３μｍである第１の無機充填材３〜４０質量％、および平均粒径が０．３μｍを超える第２の無機充填材３０〜８０質量％を含むことを特徴とするジョイントシート、
（２）前記繊維材としてのアラミド繊維の含有割合が０〜９質量％である上記（１）に記載のジョイントシート、
（３）前記第一の無機充填材として炭酸カルシウムを含む上記（１）または（２）に記載のジョイントシート、
（４）前記第一の無機充填材の比表面積が７ｍ^２／ｇ以上である上記（１）〜（３）のいずれかに記載のジョイントシート、および
（５）さらにゴム薬品０．５〜１０質量％を含む上記（１）〜（４）のいずれかに記載のジョイントシート
を提供するものである。

本発明によれば、アラミド繊維の含有量が低減されまたはアラミド繊維を含有しない場合であっても、優れた応力緩和率、圧縮強度および圧縮変形率を示し、高いシール性を発揮し得るとともに、製造効率および製造コストに優れたジョイントシートを提供することができる。

本発明のジョイントシートは、繊維材１〜２５質量％、ゴム材５〜１５質量％、平均粒径が０．０１〜０．３μｍである第１の無機充填材３〜４０質量％、および平均粒径が０．３μｍを超える第２の無機充填材３０〜８０質量％を含むことを特徴とするものである。

本発明のジョイントシートにおいて、繊維材としては、有機繊維および無機繊維から選ばれる一種以上を挙げることができる。
本発明のジョイントシートは、繊維材として、例えば、有機繊維および無機繊維の両者を含有するものであってもよいし、無機繊維のみを含有するものであってもよい。
本発明のジョイントシートにおいて、繊維材の含有割合は、１〜２５質量％であり、１０〜２０質量％が好ましく、１４〜１８質量％がより好ましい。
本発明のジョイントシートにおいて、繊維材の含有割合が上記範囲内にあることにより、所望の強度を付与することができる。

本発明のジョイントシートにおいて、繊維材として有機繊維を採用する場合、有機繊維としては、アラミド繊維、アラミド繊維を除く芳香族ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維、ポリアクリロニトリル繊維、ポリビニルアルコール繊維、セルロース繊維、ポリエステル繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ尿素繊維、ポリウレタン繊維、ポリフルオロカーボン繊維、フェノール繊維等から選ばれる一種以上を挙げることができ、アラミド繊維を含むものであることが好ましい。
有機繊維の形態としては、パルプ状（フィブリル状）であることが好ましく、パルプ状の有機繊維を用いることにより、他の成分を絡ませ易くなり、引張強さ、柔軟性および圧縮強度を向上させ易くなる。

本発明のジョイントシートにおいて、繊維材として有機繊維を採用する場合、有機繊維の含有割合は、１〜９質量％であることが好ましく、２〜７質量％であることがより好ましく、３〜５質量％であることがさらに好ましい。
本発明のジョイントシートにおいて、有機繊維の含有割合が上記範囲内にあることにより、所望の強度特性等を容易に付与することができる。

本発明のジョイントシートにおいて、繊維材としてのアラミド繊維の含有割合は、０〜９質量％であることが好ましく、０〜７質量％であることがより好ましく、０〜５質量％であることがさらに好ましい。
本発明のジョイントシートにおいて、繊維材としてアラミド繊維を採用する場合、有機繊維の総質量に占めるアラミド繊維の質量の割合（（アラミド繊維の質量／有機繊維の総質量）×１００）は、２０〜１００質量％であることが好ましく、５０〜１００質量％であることがより好ましく、１００質量％であることがさらに好ましい。
本発明のジョイントシートにおいては、アラミド繊維の含有割合が０質量％であっても所望の効果を得ることができるが、アラミド繊維を少量含有することにより、所望の耐熱性、加工性、強度特性等を容易に付与することができる。

本発明のジョイントシートにおいて、無機繊維としては、ロックウール、カーボン繊維、ガラス繊維、セラミック繊維、溶融石英繊維、シリカ繊維、溶融珪酸アルミナ繊維、アルミナ連続繊維、安定化ジルコニア繊維、窒化ホウ素繊維、チタン酸アルカリ繊維、ウォラストナイト、ウィスカー、ボロン繊維、金属繊維等から選ばれる一種以上を挙げることができ、ロックウールを含むものであることが好ましい。

本発明のジョイントシートにおいて、繊維材として無機繊維を採用する場合、無機繊維の含有割合は、１〜２５質量％であることが好ましく、３〜２０質量％であることがより好ましく、５〜１８質量％であることがさらに好ましい。
本発明のジョイントシートにおいて、無機繊維の含有割合が上記範囲内にあることにより、アラミド繊維等の有機繊維の含有量を低減させても強度特性や耐熱性等の低減を抑制することができる。

本発明のジョイントシートにおいて、繊維材としてロックウールを採用する場合、無機繊維の総質量に占めるロックウールの質量の割合（（ロックウールの質量／無機繊維の総質量）×１００）は、２０〜１００質量％であることが好ましく、５０〜１００質量％であることがより好ましく、１００質量％であることがさらに好ましい。

本発明のジョイントシートにおいて、ゴム材としては、アクリロニトリルブタジエンゴム、水素化アクリロニトリルブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンブタジエンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴム、塩素化ポリエチレン等から選ばれる一種以上を挙げることができる。

本発明のジョイントシートにおいて、ゴム材の含有割合は、５〜１５質量％であり、５〜１３質量％であることが好ましく、８〜１２質量％であることがより好ましく、９〜１１質量％であることがさらに好ましい。

本発明のジョイントシートは、さらにゴム薬品を含むことが好ましい。
本発明のジョイントシートにおいて、ゴム薬品としては、硫黄、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、過酸化物、ジニトロソベンゼン等の加硫剤や、ポリアミン系化合物、アルデヒドアミン系化合物、チウラム系化合物、ジチオカルバミン酸塩系化合物、スルフェンアミド系化合物、チアゾール系化合物、グアニジン系化合物、チオウレア系化合物、キサントゲン酸塩系化合物等の加硫促進剤や、老化防止剤、スコーチ防止剤、可塑剤等から選ばれる、ジョイントシート形成用ゴム薬品として公知のものを挙げることができる。

本発明のジョイントシートにおいて、ゴム薬品の含有割合は、０．５〜１０質量％であることが好ましく、０．５〜５質量％であることがより好ましく、１〜３質量％であることがさらに好ましい。

本発明のジョイントシートは、平均粒径が０．０１〜０．３μｍである第一の無機充填材を含む。
本発明のジョイントシートにおいて、第一の無機充填材としては、炭酸カルシウム、カオリナイト、カーボンブラック、ホワイトカーボン、クレー、タルク、硫酸バリウム、重炭酸ナトリウム、マイカ、グラファイト、セリサイト、焼成クレー等から選ばれる一種以上を挙げることができ、炭酸カルシウムを含むものであることが好ましい。

本発明のジョイントシートにおいて、第一の無機充填材の平均粒径は、０．０１〜０．３μｍであり、０．０２〜０．１５μｍであることが好ましく、０．０２〜０．０４μｍであることがより好ましい。
本発明のジョイントシートにおいて、第一の無機充填材の平均粒径が上記範囲内にあることにより、優れた応力緩和特性、圧縮強度特性および圧縮変形特性を容易に発揮することができる。

なお、本出願書類において、第一の無機充填材の平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（（株）島津製作所製ＳＡＬＤ−２１００）を用いて測定した、体積基準積算粒度分布における積算粒度で５０％の粒径（Ｄ５０）を意味する。

本発明のジョイントシートにおいて、第一の無機充填材の比表面積は、７ｍ^２／ｇ以上であることが好ましく、２０〜７５ｍ^２／ｇであることがより好ましく、３０〜６０ｍ^２／ｇであることがさらに好ましい。
本発明のジョイントシートにおいて、第一の無機充填材の比表面積が上記範囲内にあることにより、アラミド繊維等の繊維材の含有量が少ない場合であっても、優れた強度を容易に発揮することができる。
なお、本出願書類において、無機充填材の比表面積は、ＢＥＴ比表面積測定装置を用い、ＢＥＴ法により求めた値を意味するものとする。

本発明のジョイントシートにおいて、第一の無機充填材の含有割合は、３〜４０質量％であり、５〜３０質量％であることが好ましく、６〜２６質量％であることがより好ましい。
本発明のジョイントシートにおいて、第一の無機充填材の含有割合が上記範囲内にあることにより、優れた応力緩和特性、圧縮強度特性および圧縮変形特性を容易に発揮することができる。

本発明のジョイントシートは、平均粒径が０．３μｍを超える第二の無機充填材を含む。
本発明のジョイントシートにおいて、第二の無機充填材としては、第一の無機充填材と同様に、炭酸カルシウム、カオリナイト、カーボンブラック、ホワイトカーボン、クレー、タルク、硫酸バリウム、重炭酸ナトリウム、マイカ、グラファイト、セリサイト、焼成クレー等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
本発明のジョイントシートにおいて、第二の無機充填剤は、第一の無機充填剤とは異なるもの（異種類のもの）であることが好ましい。

本発明のジョイントシートにおいて、第二の無機充填材の平均粒径は、０．３μｍ超であり、０．４〜５００μｍであることが好ましく、０．４〜１００μｍであることがより好ましく、０．４〜１０μｍであることがさらに好ましい。
本発明のジョイントシートにおいては、第二の無機充填材の平均粒径が上記範囲内にあることにより、優れた圧縮特性や柔軟性を容易に発揮することができる。

なお、本出願書類において、第二の無機充填材の平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（（株）島津製作所製ＳＡＬＤ−２１００）を用いて測定した、体積基準積算粒度分布における積算粒度で５０％の粒径（Ｄ５０）を意味する。

本発明のジョイントシートにおいて、第二の無機充填材の含有割合は、３０〜８０質量％であり、３０〜６０質量％であることが好ましい。
本発明のジョイントシートが、第一の無機充填材のみを含有する場合には、圧縮特性や柔軟性が低下し易くなるが、第二の無機充填剤を上記含有割合で含有することにより、優れた圧縮特性（優れた応力緩和特性、圧縮強度特性および圧縮変形特性）や柔軟性を容易に発揮することができる。

本発明においては、平均粒径の異なる二種類の無機充填剤を使用することによって、優れた圧縮特性（優れた応力緩和特性、圧縮強度特性および圧縮変形特性）や柔軟性を容易に発揮することができる。

本発明のジョイントシートは、厚さが０．５〜３．０ｍｍであるものが好ましい。

また、本発明のジョイントシートは、嵩密度が１．５〜２．０ｇ／ｃｍ^３であるものが好ましく、１．６〜１．９ｇ／ｃｍ^３であるものがより好ましく、１．７５〜１．８５ｇ／ｃｍ^３であるものがさらに好ましい。

本発明のジョイントシートは、優れた応力緩和特性を発揮することができ、応力緩和率が小さいもの程好適であるが、例えば、１．５ｍｍ厚の試料における応力緩和率が２０〜３０％であるものを提供することができる。
なお、本出願書類において、応力緩和率は、ＪＩＳ Ｒ ３４５３の規定により、１００℃の温度条件下２２時間測定したときの値を意味するものとする。

本発明のジョイントシートは、優れた圧縮強度（圧縮破壊試験強度）特性を発揮することができ、圧縮強度が大きいもの程好適であるが、例えば、３ｍｍ厚の試料における圧縮強度が２００〜２５０ＭＰａであるものを提供することができる。
なお、本出願書類において、圧縮強度は、（株）島津製作所製オートグラフを用いて、圧縮破壊試験を行ったときの最大荷重（ＭＰａ）を意味する。

本発明のジョイントシートは、優れた圧縮変形特性を発揮することができ、圧縮変形率が小さいもの程好適であるが、例えば、３ｍｍ厚の試料における圧縮変形率が６〜８％であるものを提供することができる。
なお、本出願書類において、圧縮変形率は、直径２５．４ｍｍの円形の試験片を、圧縮加熱装置の１００℃に加熱された２枚の圧縮板間の中央部に挟み込んだ状態で、６７ＭＰａで１分間加圧したときに、下記式により求めた値を意味するものとする。
圧縮変形率（％）＝（（Ｄ_１×Ｄ_２−２５．４^２）／２５．４^２）×１００
但し、上式において、Ｄ_１は加圧後における試験片の長径（ｍｍ）を意味し、Ｄ_２は加圧後における試験片の短径（ｍｍ）を意味するものとする。

次に、本発明のジョイントシートを製造する方法について説明する。
本発明のジョイントシートを製造する方法は、特に制限されないが、繊維材、第一の無機充填材、第二の無機充填材および溶剤に膨潤させたゴム材に、適宜ゴム薬品等を加えた上で、ヘンシェルミキサー等で充分混練し、ジョイントシート形成用組成物（混練材料）を調製した後、得られた混練材料を熱ロールと冷ロールとからなる一対のロール（カレンダーロール）間に投入し、加熱圧延することにより、熱ロール上にシート状物を形成させながら溶剤の蒸発および加硫を行い、最後に熱ロール上に形成されたジョイントシートを剥離する方法を挙げることができる。

上記製造方法において、ゴム材を膨潤させる溶剤としては、その沸点が上記加熱圧延処理時の熱ロール温度以下の温度であるものが好ましく、このような溶剤を用いることにより、加熱圧延時に溶剤を容易に蒸発させることができる。
上記溶剤としては、例えばトルエン（沸点１１１℃）等の有機溶剤を挙げることができる。

上記製造方法において、繊維材、第一の無機充填材、第二の無機充填材およびゴム材の其々の混合量や、適宜加えるゴム薬品の混合量が、得ようとするジョイントシート中の含有量に対応する量となるように適宜調整する。
また、上記製造方法において、混練材料を得るための混練条件は特に制限されず、各材混合成分が十分に分散されるように適宜調整することが好ましい。

上記製造方法において、カレンダーロールを構成する熱ロールの温度は、１２０〜１６０℃程度であることが好ましく、１４０〜１５５℃程度であることがより好ましく、１５０℃程度であることがさらに好ましい。

上記製造方法において、カレンダーロールを構成する冷ロールの温度は、３０℃以下であることが好ましく、５〜２０℃程度であることがより好ましく、５℃程度であることがさらに好ましい。

上記混練材料を一対のロール（カレンダーロール）間に挿入すると、混練材料は加熱圧延されて熱ロール側にシート状物が形成される。このシート状物を熱ロールから剥離することにより、目的とする本発明のジョイントシートを得ることができる。
得られたジョイントシートは、所望により、オートクレーブ等の中でさらに加熱して二次加硫を行ってもよい。
ゴム材を膨潤させた溶剤は、加熱圧延処理によりほぼ全てを蒸発させることができる。

本発明によれば、アラミド繊維の含有量が低減されまたはアラミド繊維を含有しない場合であっても、優れた応力緩和率、圧縮強度および圧縮変形率を示し、高いシール性を発揮し得るとともに、製造効率および製造コストに優れたジョイントシートを提供することができる。

以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明は以下の例により何ら限定されるものではない。

（実施例１）
繊維材として、アラミド繊維（帝人(株)製）５．０質量％およびロックウール５．０質量％、ゴム材としてニトリルゴム（ＪＳＲ（株）製）を１０．０質量％、ゴム薬品として、硫黄０．２質量％、加硫促進剤１（チアゾール系加硫促進剤）０．２質量％、加硫促進剤２（チラウム系加硫促進剤）０．２質量％および加硫促進助剤３（ニューライム社製マルチＺ）２．０質量％、第一の無機充填材として、平均粒径が０．０２μｍ、比表面積が５８ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム２５．０質量％および第二の無機充填材として平均粒径が０．６μmであるカオリンクレー５２．４質量％をヘンシェルミキサーで充分混練し、ジョイントシート形成用組成物（混練材料）を調製した。
上記混練材料を、１４５℃に加熱された熱ロールと１０℃に温度制御された冷ロールとからなる一対のロール（カレンダーロール）間に投入し、加熱圧延することにより、熱ロール側にシート状物を形成させながら溶剤の蒸発および加硫を行った後、熱ロール上に形成されたシート状物を剥離することにより、厚さ１．５ｍｍのジョイントシートを得た。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６６ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が２４．４％、圧縮変形率が３．２％であるものであった。結果を表１に示す。
また、上記混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が２５８ＭＰａ、圧縮変形率が８．１％であるものであった。結果を表１に示す。

（実施例２）
第一の充填剤として平均粒径が０．０２μｍ、比表面積が５８ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム２５．０質量％に代えて平均粒径が０．０４μｍ、比表面積が２６ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム２５．０質量％を用いた以外は、実施例１と同様にしてジョイントシートを作製した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６７ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が２４．９％、圧縮変形率が３．１％であるものであった。結果を表１に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が２３１ＭＰａ、圧縮変形率が６．８％であるものであった。結果を表１に示す。

（実施例３）
第一の充填剤として平均粒径が０．０２μｍ、比表面積が５８ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム２５．０質量％に代えて平均粒径が０．１５μｍ、比表面積が８ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム２５．０質量％を用いた以外は、実施例１と同様にしてジョイントシートを作製した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６９ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が２２．３％、圧縮変形率が３．４％であるものであった。結果を表１に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が２０３ＭＰａ、圧縮変形率が６．５％であるものであった。結果を表１に示す。

（比較例１）
第一の充填剤を使用せず、第二の充填剤として、平均粒径が２μｍ、比表面積が３ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム２５．０質量％と、平均粒径が０．６μｍであるカオリンクレー５２．４質量％とを用いた以外は、実施例１と同様にしてジョイントシートを作製した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６８ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が３２．３％、圧縮変形率が３．６％であるものであった。結果を表２に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が２０３ＭＰａ、圧縮変形率が７．４％であるものであった。結果を表２に示す。

（比較例２）
第一の充填剤を使用せず、第二の充填剤として、平均粒径が０．６μｍであるカオリンクレーの使用量を５２．４質量％から７７．４質量％に変更した以外は、実施例１と同様にしてジョイントシートを作製した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６６ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が３２．５％、圧縮変形率が４．０％であるものであった。結果を表２に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が１８１ＭＰａ、圧縮変形率が９．０％であるものであった。結果を表２に示す。

（比較例３）
第一の充填剤を使用せず、第二の充填剤として、平均粒径が０．６μｍであるカオリンクレー５２．４質量％と、平均粒径が１２μｍのタルク２５．０質量％とを用いた以外は、実施例１と同様にしてジョイントシートを作製した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．７２ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が３８．８％、圧縮変形率が４．４％であるものであった。結果を表２に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が１４９ＭＰａ、圧縮変形率が１１．０％であるものであった。結果を表２に示す。

（実施例４）
繊維材として、アラミド繊維（帝人(株)製）０．５質量％およびセルロース繊維（ジャペット(株)製ＮＳＰＰ−１０）８．０質量％、ゴム材としてニトリルゴム（ＪＳＲ（株）製）１０．０質量％、ゴム薬品として、硫黄０．２質量％、加硫促進剤１（チアゾール系加硫促進剤）０．２質量％、加硫促進剤２（チラウム系加硫促進剤）０．２質量％および加硫促進助剤３（ニューライム社製マルチＺ）２質量％、第一の無機充填材として、平均粒径が０．０２μｍ、比表面積が５８ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム２５．５質量％および第二の無機充填材として平均粒径が０．６μmであるカオリンクレー５３．４質量％をヘンシェルミキサーで充分混練し、ジョイントシート形成用組成物（混練材料）を調製した。
上記混練材料を、１４５℃に加熱された熱ロールと１０℃に温度制御された冷ロールとからなる一対のロール（カレンダーロール）間に投入し、加熱圧延することにより、熱ロール側にシート状物を形成させながら溶剤の蒸発および加硫を行った後、熱ロール上に形成されたシート状物を剥離することにより、厚さ１．５ｍｍのジョイントシートを得た。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６４ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が２４．８％、圧縮変形率が３．２％であるものであった。結果を表３に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が１６２ＭＰａ、圧縮変形率が６．２％であるものであった。結果を表３に示す。

（実施例５）
第一の充填剤として平均粒径が０．０２μｍ、比表面積が５８ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム２５．５質量％に代えて平均粒径が０．１５μｍ、比表面積が８ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム２５．５質量％を用いた以外は、実施例４と同様にしてジョイントシートを作製した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６４ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が２９．１％、圧縮変形率が３．９％であるものであった。結果を表３に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が１４７ＭＰａ、圧縮変形率が７．８％であるものであった。結果を表３に示す。

（比較例４）
第一の充填剤を使用せず、第二の充填剤として、平均粒径が２μｍ、比表面積が３ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム２５．５質量％と、平均粒径が０．６μｍであるカオリンクレー５３．４質量％とを用いた以外は、実施例４と同様にしてジョイントシートを作製した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６４ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が３１．４％、圧縮変形率が４．０％であるものであった。結果を表３に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が１４３ＭＰａ、圧縮変形率が８．５％であるものであった。結果を表３に示す。

（比較例５）
第一の充填剤を使用せず、第二の充填剤として、平均粒径が０．６μｍであるカオリンクレー５３．４質量％と、平均粒径が１２μｍのタルク２５．５質量％とを用いた以外は、実施例４と同様にしてジョイントシートを作製した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６６ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が３８．６％、圧縮変形率が６．８％であるものであった。結果を表３に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が１０５ＭＰａ、圧縮変形率が１５．６％であるものであった。結果を表３に示す。

（比較例６）
アラミド繊維の使用量を５．０質量％から７．５質量％に変更し、第一の充填剤を使用せず、第二の充填剤として、平均粒径が０．６μｍであるカオリンクレーの使用量を５２．４質量％から７４．９質量％に変更した以外は、実施例１と同様にしてジョイントシートを作製した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６６ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が２４．０％、圧縮変形率が３．０％であるものであった。結果を表４に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が１８７ＭＰａ、圧縮変形率が７．４％であるものであった。結果を表４に示す。

（参考例１）
アラミド繊維の使用量を５．０質量％から１０．０質量％に変更し、第一の充填剤を使用せず、第二の充填剤として、平均粒径が０．６μｍであるカオリンクレーの使用量を５２．４質量％から７２．４質量％に変更した以外は、実施例１と同様にしてジョイントシートを作製した。
但し、混練材料の形成時、実施例１と同じ混練条件では混練成分が十分に分散しなかったため、本例においては、ヘンシェルミキサーによる混練を複数回繰り返した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６８ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が２３．０％、圧縮変形率が３．０％であるものであった。結果を表４に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が２５１ＭＰａ、圧縮変形率が５．９％であるものであった。結果を表４に示す。
なお、表４においては、対比のために実施例１および比較例２の結果も併記する。

（実施例６）
繊維材として、アラミド繊維（帝人(株)製）５．０質量％およびロックウール５．０質量％、ゴム材としてニトリルゴム（ＪＳＲ（株）製）を１０．０質量％、ゴム薬品として、硫黄０．２質量％、加硫促進剤１（チアゾール系加硫促進剤）０．２質量％、加硫促進剤２（チウラム系加硫促進剤）０．２質量％および加硫促進助剤３（ニューライム社製マルチＺ）２質量％、第一の無機充填材として、平均粒径が０．０２μｍ、比表面積が７３ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム６．０質量％および第二の無機充填材として平均粒径が０．６μmであるカオリンクレー７１．４質量％をヘンシェルミキサーで充分混練し、ジョイントシート形成用組成物（混練材料）を調製した。
上記混練材料を、１４５℃に加熱された熱ロールと１０℃に温度制御された冷ロールとからなる一対のロール（カレンダーロール）間に投入し、加熱圧延することにより、熱ロール側にシート状物を形成させながら溶剤の蒸発および加硫を行った後、熱ロール上に形成されたシート状物を剥離することにより、厚さ１．５ｍｍのジョイントシートを得た。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６８ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が２１．７％、圧縮変形率が２．８％であるものであった。結果を表５に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が２１３ＭＰａ、圧縮変形率が６．５％であるものであった。結果を表５に示す。

（比較例７）
第一の無機充填材である、平均粒径が０．０２μｍ、比表面積が７３ｍ^２／ｇである炭酸カルシウムの使用量を６．０質量％から２．０質量％に変更し、第二の充填剤である、平均粒径が０．６μｍであるカオリンクレーの使用量を７１．４質量％から７５．４質量％に変更した以外は、実施例６と同様にしてジョイントシートを作製した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６６ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が２８．０％、圧縮変形率が３．１％であるものであった。結果を表５に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が１８０ＭＰａ、圧縮変形率が７．８％であるものであった。結果を表５に示す。

（実施例７）
第一の無機充填材として、平均粒径が０．０２μｍ、比表面積が７３ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム６．０質量％に代えて、平均粒径が０．１５μｍ、比表面積が８ｍ^２／ｇである炭酸カルシウム３５．０質量％を使用し、第二の充填剤である、平均粒径が０．６μｍであるカオリンクレーの使用量を７１．４質量％から４２．４質量％に変更した以外は、実施例６と同様にしてジョイントシートを作製した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６８ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が２０．０％、圧縮変形率が１．８％であるものであった。結果を表５に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が２３０ＭＰａ、圧縮変形率が６．４％であるものであった。結果を表５に示す。

（参考例２）
第一の無機充填材である、平均粒径が０．１５μｍ、比表面積が８ｍ^２／ｇである炭酸カルシウムの使用量を３５．０質量％から４５．０質量％に変更し、第二の充填剤である、平均粒径が０．６μｍであるカオリンクレーの使用量を４２．４質量％から３２．４質量％に変更した以外は、実施例７と同様にしてジョイントシートを作製した。
但し、混練材料の形成時、実施例７と同じ混練条件では混練成分が十分に分散しなかったため、本例においては、ヘンシェルミキサーによる混練を複数回繰り返した。
得られたジョイントシートは、嵩密度が１．６９ｇ／ｃｍ^３、応力緩和率が２０．０％、圧縮変形率が３．０％であるものであった。結果を表５に示す。
また、上記ジョイントシートの作製に使用した混練材料を用い、上記と同様の方法により、厚さ３．０ｍｍのジョイントシートを得たところ、得られたジョイントシートは、圧縮破壊強度が２３３ＭＰａ、圧縮変形率が５．３％であるものであった。結果を表５に示す。

表１、表３、表５に示すように、実施例１〜実施例７においては、アラミド繊維の含有量を低減させつつ、簡便かつ低コストにジョイントシートを作製することができた。
また、表１、表３、表５に示すように、実施例１〜実施例７で得られたジョイントシートは、繊維材およびゴムを所定量含むとともに、平均粒径が０．０１〜０．３μｍである第一の無機充填剤と、平均粒径が０．３μｍを超える第二の無機充填剤とを所定量含むものであることにより、アラミド繊維の含有量が０．５〜５．０質量％と少なくても、１．５ｍｍ厚の試験片の応力緩和率が２０．０〜２９．１％と低いとともに、３ｍｍ厚の試験片の圧縮強度が１４７〜２５８Ｍａと高く、１．５ｍｍ圧の試験片の圧縮変形率が１．８〜３．９％、３ｍｍ厚の試験片の圧縮変形率が６．２〜８．１％と低いものであり、参考例１で得られたアラミド繊維の含有量が１０．０質量％と高いジョイントシートと比較しても遜色ないものであり、高いシール性を発揮し得るものであることが分かる。

一方、表２〜表４に示すように、比較例１〜比較例６で得られたジョイントシートは、第一の無機充填剤を含まないものであることから、応力緩和率が高かったり、圧縮強度が低かったり、圧縮変形率が高いことが分かる。
また、表５より、比較例７で得られたジョイントシートは、第一の無機充填材の含有割合が２．０質量％と低いために、実施例６に比較して圧縮破壊強度が１８０ＭＰａと低く、参考例２で得られたジョイントシートは、第一の無機充填材の含有割合が４５．０質量％と高いために、分散性が低下して製造が困難となるばかりか、実施例７と比較して応力緩和率、圧縮強度が殆ど変化せず、効果が頭打ちとなっていることが分かる。

本発明によれば、アラミド繊維の含有量が低減されまたはアラミド繊維を含有しない場合であっても、優れた応力緩和率、圧縮強度および圧縮変形率を示し、高いシール性を発揮し得るとともに、製造効率および製造コストに優れたジョイントシートを提供することができる。

Claims (5)

1. 繊維材１〜２５質量％、ゴム材５〜１５質量％、平均粒径が０．０１〜０．３μｍである第１の無機充填材３〜４０質量％、および平均粒径が０．３μｍを超える第２の無機充填材３０〜８０質量％を含むことを特徴とするジョイントシート。
2. 前記繊維材としてのアラミド繊維の含有割合が０〜９質量％である請求項１に記載のジョイントシート。
3. 前記第一の無機充填材として炭酸カルシウムを含む請求項１または請求項２に記載のジョイントシート。
4. 前記第一の無機充填材の比表面積が７ｍ^２／ｇ以上である請求項１〜請求項３のいずれかに記載のジョイントシート。
5. さらにゴム薬品０．５〜１０質量％を含む請求項１〜請求項４のいずれかに記載のジョイントシート。