JP2014055623A - ファスニング材および取り付け部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接着剤を介して取り付け部材本体に接着されるファスニング材において、あふれ出す接着剤を活用して取り付け部材本体に対するファスニング材の接合強度を向上させる。
【解決手段】ファスニング材１０は、被接着端部１１と取り付け端部１０Ａとを金型による一体成形により備える。被接着端部１１は、透明板２１（取り付け部材本体）の接合面２１Ａと固化ホットメルト樹脂１４（接着剤）を介して接着される貼り付け面１２と、貼り付け面１２と接合面２１Ａとの間からあふれ出した溶融ホットメルト樹脂（接着剤）が流れ込む凹部１３Ａと、を備える。凹部１３Ａは、金型の型開きの方向に向かって開放された形状に形成され、かつ、凹部１３Ａに溶融ホットメルト樹脂が流れ込んで固化した場合に、この固化ホットメルト樹脂１４に対して取り付け端部１０Ａから被接着端部１１に向かう向きに加わる力を受け止める支持面１３Ｂを備える。
【選択図】図２

Description

本発明は、ファスニング材および取り付け部材の製造方法に関する。詳しくは、取り付け部材本体の接合面に接合されることで、取り付け部材本体を被取り付け部材に取り付けることができる取り付け部材とするファスニング材、および、このファスニング材を取り付け部材本体に接合させることで、上記取り付け部材を製造する取り付け部材の製造方法に関する。

従来の車両のウィンドウにおいて、このウィンドウに取り付けられる透明板は、上記ウィンドウの開口枠部に対して接着剤を用いて接合されている。ここで、上記接着剤が固化して所定の接合強度を発揮するまでには一般に数時間を要する。このため、上記接着剤が固化するまでの間、上記透明板を上記ウィンドウの開口枠部に対して安定的に取り付けた状態とすることができる様々なファスニング材が提案されている。
例えば、特許文献１には、透明板の板面に接着剤を介して接着されて接合されるクリップにおいて、このクリップの接着剤塗布面を取り囲むように枠状凹部を形成することで、この枠状凹部に接着剤塗布面からあふれ出した接着剤を溜めさせる技術が記載されている。

特開２０１０−０１４１４７号公報

しかし、上記特許文献１に記載されたクリップにおいては、このクリップと接着剤塗布面に塗布された接着剤との接着強度が弱く、上述したウィンドウの開口枠部に対する透明板の接合強度が弱いという問題点があった。
本発明は、上述した問題を解決するものとして創案されたものである。すなわち、本発明が解決しようとする課題は、接着剤を介して取り付け部材本体に接着されるファスニング材において、あふれ出す接着剤を活用してファスニング材と接着剤との接合強度をより強くすることで、取り付け部材本体に対するファスニング材の接合強度を向上させることである。

上記課題を解決するために、本発明のファスニング材および取り付け部材の製造方法は次の手段をとる。
まず、第１の発明は、取り付け部材本体の接合面に接合されることで、取り付け部材本体を被取り付け部材に取り付けることを可能とするファスニング材である。このファスニング材は、接着剤を使用した接着工程により取り付け部材本体の接合面に接合させることができる被接着端部と、上記接着工程により取り付け部材本体から突出した状態となることで、この取り付け部材本体を被取り付け部材に取り付けることを可能とする取り付け端部と、を備えている。取り付け端部および被接着端部は、この取り付け端部および被接着端部に対応する形状の金型に原料を充填した後に、上記金型を取り付け端部から被接着端部に向かう方向に対して交わる方向に型開きすることにより一体に成形されている。被接着端部は、上記接着工程により取り付け部材本体の接合面と接着剤を介して接着される貼り付け面と、上記接着工程の際に上記貼り付け面と上記接合面との間からあふれ出した接着剤が流れ込む凹部と、を備えている。この凹部は、金型の型開きの方向に向かって開放された形状に形成され、かつ、上記凹部に接着剤が流れ込んで固化した場合に、この接着剤に対して取り付け端部側から被接着端部側に向かう向きに加わる力を受け止めて支持する支持面を備えた形状に形成されている。
この第１の発明によれば、ファスニング材の被接着端部に形成された貼り付け面と取り付け部材本体の接合面との間からあふれ出した接着剤は、上記被接着端部に形成された凹部に流し込まれて固化する。そして、凹部に流し込まれて固化した接着剤は、上記被接着端部に対して係合一体化して取り付け端部側から被接着端部側に向かう向きに加わる力が支持面により受け止められて支持される。これにより、接着剤とファスニング材との接合強度をより強くして、取り付け部材本体に対するファスニング材の接合強度を向上させることができる。また、上記凹部が金型の型開きの方向に向かって開放された形状に形成されることで、上記金型の型開きが上記凹部により規制されることがなくなる。これにより、金型によりファスニング材を製造することを可能として、このファスニング材を大量生産することができる。

ついで、第２の発明は、上述した第１の発明において、凹部に接着剤が流れ込んだ際に上記凹部の中にある物質を被接着端部の外部に逃がす切り欠き部を備えているものである。
この第２の発明によれば、ファスニング材の貼り付け面と取り付け部材本体の接合面との間からあふれ出した接着剤が凹部に流し込まれる際に、この凹部の中の空気および既に凹部に流し込まれた接着剤などの物質が切り欠き部を通して被接着端部の外部に逃がされる。これにより、上記貼り付け面と上記接合面との間からあふれ出した接着剤などの物質を逃がす流路が設定されるので、接着工程において凹部から空気を逃がして上記接着剤が流れ込まない部分ができることを抑えるとともに、凹部から余分な接着剤を逃がしてこの接着剤の使用量を精密にコントロールする必要をなくすことができる。

さらに、第３の発明は、ファスニング材の被接着端部と取り付け部材本体の接合面とを接着して接合させることで、取り付け部材本体から被取り付け部材に取り付けることができる取り付け部材を製造する取り付け部材の製造方法である。この取り付け部材の製造方法は、被接着端部の外側面に上記被接着端部の外周側に向かって開放された形状の凹部が形成された状態のファスニング材を用意するファスニング材用意工程と、ファスニング材を取り付け部材本体に接合させるための接合冶具に上記ファスニング材を保持させるファスニング材保持工程と、ファスニング材の被接着端部に形成された貼り付け面と上記取り付け部材本体の接合面とを接着剤により接着させる接着工程と、を備えている。ファスニング材保持工程において、ファスニング材の被接着端部をこの被接着端部の外周側から接合冶具により覆い、かつ、この接合冶具と被接着端部の外側面との間に隙間を形成する。接着工程において、被接着端部の貼り付け面と取り付け部材本体の接合面との間の接着剤を被接着端部の外周側に向けてあふれ出させ、かつ、この外周側に向けてあふれ出した接着剤を接合冶具によりせきとめながら被接着端部の凹部に上記隙間を通して流し込ませる。
この第３の発明によれば、ファスニング材の外周側に向けてあふれ出した接着剤を接合冶具によりせきとめることで、ファスニング材において被接着端部の外周側に向かって開放された形状の凹部に接着剤を流し込むことができる。また、ファスニング材保持工程においてファスニング材と接合冶具との間に形成した隙間により、上記凹部に流し込まれた接着剤が固化した際に、この固化した接着剤とファスニング材の被接着端部とを、この被接着端部を上記接着剤でくるんだ状態として係合一体化させることができる。これにより、上記接着剤とファスニング材との接合強度をより強くして、取り付け部材本体に対するファスニング材の接合強度を向上させることができる。

本発明の一実施形態にかかるファスニング材の使用状態を表した斜視図である。 図１のファスニング材と透明板とが固化ホットメルト樹脂を介して接合された状態を表した斜視図である。 図２のファスニング材を単体で表した斜視図である。 図３のファスニング材に溶融ホットメルト樹脂を付着させる工程を、上記ファスニング材において図２に示す目印Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３を通る平面を切断面として表した断面図である。 図４のファスニング材を透明板に接着させる工程を、図４における切断面と同じ平面を切断面として表した断面図である。

以下に、本発明の一実施形態にかかるファスニング材１０の構成について、図１ないし図５を用いて説明する。なお、以下において、ウィンドウ２０の開口枠部２０Ａと透明板２１とを接着して接合させる接着剤などの付随的な構成については、その図示および詳細な説明を省略する。
上記ファスニング材１０は、図１に示すように、自動車のウィンドウ２０の開口枠部２０Ａにポリカーボネート製の透明板２１を接着剤（図示省略）を用いて接着して接合させる際に、この接着剤が固化するまでの間、上記透明板２１を上記開口枠部２０Ａに対して固定するために使用されるファスニング材である。ここで、開口枠部２０Ａは本発明における「被取り付け部材」に相当し、透明板２１は本発明における「取り付け部材本体」に相当する。なお、本実施形態の透明板２１は、ポリカーボネートの射出プレス成形により成形されて、その一方側の板面にはコーティング層２１Ｂ（図２参照）が設けられている。

上記ファスニング材１０は、図２および図５に示すように、ホットメルト樹脂（図２の固化ホットメルト樹脂１４および図５の溶融ホットメルト樹脂３２Ａ、本発明における「接着剤」に相当する。）を介した接着により透明板２１の接合面２１Ａに接合させることができる被接着端部１１と、上記接着により透明板２１の板面から突出した状態となる取り付け端部１０Ａと、を備えている。ここで、上記ファスニング材１０と透明板２１とを接合させたものが、本発明における「取り付け部材」に相当する。
上記取り付け端部１０Ａには、図２に示すように、この取り付け端部１０Ａの先端から径方向外方に張り出して内外に撓む１対の係止爪１０Ｂが、互いに周方向に対向する２箇所の位置に形成されている。これにより、図１に示すように、上記ファスニング材１０が上記透明板２１に接合された状態において、上述した開口枠部２０Ａの係止孔２０Ｂに取り付け端部１０Ａを差し込んでこの取り付け端部１０Ａと係止孔２０Ｂとを上記各係止爪１０Ｂを介して係止することで、上述した透明板２１を上記開口枠部２０Ａに取り付けることができる。

上記被接着端部１１は、図２および図３に示すように、全体が円柱形状に形成されて、その一方側の端面が上記取り付け端部１０Ａが設けられる座面１１Ａとして設定され、他方側の端面が透明板２１の接合面２１Ａに接着される貼り付け面１２として設定されている。上記座面１１Ａは、この座面１１Ａに対して垂直に張り出した複数枚（本実施形態では４枚）のリブ１０Ｃを介して、上記取り付け端部１０Ａを倒れないように支持するようになっている。
上記貼り付け面１２は、図２ないし図５に示すように、この貼り付け面１２を上述した透明板２１の板面から部分的に離間させる底溝１２Ａを備えた形状に形成されている。これにより、上記貼り付け面１２と上述した接合面２１Ａとを接着させる際に、貼り付け面１２と接合面２１Ａとの間から溶融ホットメルト樹脂３２Ａ（図５参照）が完全に押し出されてしまうことを防いで、上記接着による接着強度を確保することができる。

上述した被接着端部１１において、上述した座面１１Ａと貼り付け面１２との間の外側面１３には、図２および図３に示すように、溝状の凹部１３Ａが上記外側面１３を取り囲むように形成されている。ここで、被接着端部１１は、図２ないし図５に示すように、上記凹部１３Ａよりも貼り付け面１２に近い側の部分がわずかに小径となるように形成されている。これにより、上記凹部１３Ａは、図２および図５に示すように、上述した接着の際に貼り付け面１２と接合面２１Ａとの間からあふれ出した溶融ホットメルト樹脂３２Ａを流れ込ませて、固化ホットメルト樹脂１４へと固化させることができるようになっている。

また、上記外側面１３には、図２ないし図５に示すように、上記凹部１３Ａから上述した座面１１Ａに向かって溝状に延びる切り欠き部１１Ｂが形成されている。この切り欠き部１１Ｂは、溶融ホットメルト樹脂３２Ａが上記凹部１３Ａに流れ込んだ際（図５参照）に、この凹部１３Ａの中の空気および既に上記凹部１３Ａに流し込まれた溶融ホットメルト樹脂３２Ａなどの物質を被接着端部１１の座面１１Ａ側から外部に逃がすようになっている。
上記構成によれば、被接着端部１１に設けた切り欠き部１１Ｂにより、上述した貼り付け面１２と接合面２１Ａとの間からあふれ出した溶融ホットメルト樹脂３２Ａなどの物質を逃がす流路を設定することができる。これにより、上記貼り付け面１２と上記接合面２１Ａとを接着させる際に、付着させるホットメルト樹脂の量を精密にコントロールする必要をなくすことができる。また、上記流路は被接着端部１１の座面１１Ａ側から溶融ホットメルト樹脂３２Ａなどの物質を逃がすように設定される。これにより、上記の物質が上述した透明板２１の板面に付着してこの透明板２１の板面が汚れることを抑えることができる。

上述した凹部１３Ａには、図２に示すように、被接着端部１１から取り付け端部１０Ａに向かう向き（すなわち、図２に示す目印Ｍ２から目印Ｍ３に向かう向き）を向いた支持面１３Ｂが、上記被接着端部１１を取り囲むように設けられている。この支持面１３Ｂは、凹部１３Ａに流れ込んで固化した固化ホットメルト樹脂１４に対して被接着端部１１側から取り付け端部１０Ａ側に向かう向きに加わる力を受け止めて支持するようになっている。これにより、上記固化ホットメルト樹脂１４とファスニング材１０との接合強度をより強くして、透明板２１に対するファスニング材１０の接合強度を向上させることができる。この支持面１３Ｂによる接合強度の向上の効果は、ファスニング材１０の素材（ポリプロピレン）に対して接着性が悪いホットメルト樹脂を使用する場合において、特に重要となるものである。
なお、図２、図４、および、図５に記載された目印Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３は、ファスニング材１０上における方向を分かり易くするために便宜的に付加したものであり、実際には存在しないものである。

ところで、上述したファスニング材１０は、熱可塑性樹脂（本実施形態ではポリプロピレン）を原料とした射出成形により全体が一体に形成されている。この射出成形において、原料が充填された金型を型開きする方向は、上述した１対の係止爪１０Ｂの張り出し方向と垂直な方向（すなわち、図２に示す目印Ｍ１と目印Ｍ２とを結ぶ直線に沿う方向）となるように設定されている。これにより、上記各係止爪１０Ｂに対してアンダーカットの問題を解消することができる。
また、上述した底溝１２Ａおよび凹部１３Ａは、図２ないし図５に示すように、上記金型の型開きの方向に向かって開放された形状に形成されている。これにより、上記金型の型開きが上記底溝１２Ａおよび凹部１３Ａにより規制されることがなくなるので、金型を用いた射出成形によりファスニング材１０を製造することが可能となり、このファスニング材１０を大量生産することができる。

続いて、上述したファスニング材１０の被接着端部１１を上述した透明板２１の接合面２１Ａに接着して接合させる方法について、主に図４および図５を用いて説明する。なお、以下において、透明板２１にコーティング層２１Ｂ（図２参照）を設ける工程などの付随的な工程については、その図示および詳細な説明を省略する。
上記ファスニング材１０を上記透明板２１に接着して接合させる際には、まず、互いに接着されるべきファスニング材１０および透明板２１をそれぞれ用意する。ここで、上述したファスニング材１０を用意する工程は、本発明における「ファスニング材用意工程」に相当する。

ここで、上記ファスニング材１０には、図２および図３に示すように、被接着端部１１の外側面１３に被接着端部１１の外周側に向かって開放された形状の凹部１３Ａが形成されている。
また、上記透明板２１の板面には、図２および図５に示すように、この透明板２１を傷つきにくくするためのコーティング層２１Ｂが設けられている。そして、上記コーティング層２１Ｂ上においてファスニング材１０を接合させるべき位置には、接合面２１Ａが設定されている。

ついで、上記ファスニング材用意工程により用意されたファスニング材１０を、上記透明板２１にファスニング材１０を接合させるための接合冶具３０における保持部３１（図４参照）に保持させる。この工程は、本発明における「ファスニング材保持工程」に相当する。
上記ファスニング材保持工程において、上記ファスニング材１０は、円筒状に形成された保持部３１（図２参照）に取り付け端部１０Ａ側から挿入され、この取り付け端部１０Ａがロック部材（図示省略）によりロックされることで保持される。これにより、ファスニング材１０の被接着端部１１は、図４および図５に示すように、この被接着端部１１の外周側から上記保持部３１の側壁３１Ａにより覆われた状態となる。ここで、被接着端部１１は、凹部１３Ａよりも貼り付け面１２に近い側の部分がわずかに小径となるように形成されている。このため、上記被接着端部１１の小径の部分と上記側壁３１Ａとの間には隙間３１Ｂが形成される。

上記側壁３１Ａは、熱伝導率および融点が高く、かつ、ファスニング材１０と透明板２１とを接着させるホットメルト樹脂に対して接着性が悪い素材により形成されていることが望ましい。本実施形態では、上記側壁３１Ａは銅製である。
なお、本実施形態では、上記ファスニング材１０は、上記保持部３１の側壁３１Ａに対して、上記ファスニング材１０の貼り付け面１２を図４で見て下方向にわずかに突出させる保持位置に保持される。本明細書では、上記保持位置のことを「所定の保持位置」とも記載する。

ところで、上記保持部３１は、上述したファスニング材１０の座面１１Ａに、スプリング３１Ｅによって付勢された押さえ片３１Ｃを当接させている。この押さえ片３１Ｃは、上記側壁３１Ａに形成されたスライド溝３１Ｄに沿ってスライドするように構成されている。
そして、上記押さえ片３１Ｃは、上記ファスニング材１０が上記側壁３１Ａに対して上記所定の保持位置よりも深く（図４で見て上方向に）挿入されると、この所定の保持位置に向けて上記ファスニング材１０を押し戻す力を加えるように構成されている。

上述したファスニング材保持工程により上述した保持部３１の所定の保持位置に保持されたファスニング材１０には、図４に示すように、その貼り付け面１２に溶融ホットメルト樹脂供給部３２から溶融ホットメルト樹脂３２Ａが供給される。この溶融ホットメルト樹脂３２Ａの供給は、溶融ホットメルト樹脂供給部３２の溶融ホットメルト樹脂溜め３２Ｃに溶融状態で溜められた溶融ホットメルト樹脂３２Ａの液面に上記ファスニング材１０の貼り付け面１２を浸漬させて、この貼り付け面１２に溶融ホットメルト樹脂３２Ａを付着させることにより行われる。
ここで、上記所定の保持位置においてファスニング材１０の貼り付け面１２が保持部３１の側壁３１Ａに対して突出していることにより、上記側壁３１Ａに溶融ホットメルト樹脂３２Ａを付着させることなく、この溶融ホットメルト樹脂３２Ａを上記貼り付け面１２に供給することができる。

なお、上述した溶融ホットメルト樹脂溜め３２Ｃに溜められた溶融ホットメルト樹脂３２Ａは、溶融ホットメルト樹脂供給部３２に設けられた加熱装置３２Ｂが上記溶融ホットメルト樹脂３２Ａを上記溶融ホットメルト樹脂溜め３２Ｃごと加熱することで溶融される。
ここで、上記溶融ホットメルト樹脂溜め３２Ｃに溜められるホットメルト樹脂は、ファスニング材１０の原料となる熱可塑性樹脂（本実施形態ではポリプロピレン）の軟化点よりも低い温度で溶融状態となるものを用いることが望ましい。これにより、ファスニング材１０の貼り付け面１２に溶融ホットメルト樹脂３２Ａを付着させる際に、この溶融ホットメルト樹脂３２Ａの温度を上記ファスニング材１０の軟化点よりも低い温度として、このファスニング材１０が高温により軟化して変形することを防ぐことができる。

上述したように溶融ホットメルト樹脂３２Ａが供給されたファスニング材１０は、図２および図５に示すように、上述した接合冶具３０により上述した透明板２１の接合面２１Ａに押し当てられる。そして、上記ファスニング材１０の貼り付け面１２に付着された上記溶融ホットメルト樹脂３２Ａが固化ホットメルト樹脂１４に固化されることで、上記貼り付け面１２が上記接合面２１Ａに接着される。この工程は、本発明における「接着工程」に相当する。
なお、上記接合冶具３０は、上記接着工程の後で上記ファスニング材１０から分離されて、上記透明板２１の別の接合面２１Ａに別のファスニング材１０を接着して接合させるために再利用される。

上記接着工程において、接合冶具３０の保持部３１は、上記ファスニング材１０の貼り付け面１２を上記接合面２１Ａに対して向かい合わせとした状態から、上述したロック部材（図示省略）によるロックを解除して、上述した側壁３１Ａを上記接合面２１Ａの周囲のコーティング層２１Ｂに当接させる。
これにより、上記ファスニング材１０は、上記側壁３１Ａに対して上述した所定の保持位置よりもわずかに深く挿入された状態とされて、スプリング３１Ｅによって付勢された押さえ片３１Ｃにより上記接合面２１Ａに向けて押し当てられる。

上記構成によれば、ファスニング材１０を透明板２１に押し当てるためにスプリング３１Ｅの付勢力を利用する。このため、上記ファスニング材１０から透明板２１に加わる押圧力が大きくなりすぎることが抑えられるとともに、上記押圧力が場所により偏ることが抑えられる。これにより、透明板２１を形成するポリカーボネートが白化することを抑えることができる。さらに、透明板２１の接合面２１Ａとファスニング材１０との間の固化ホットメルト樹脂１４の分布が偏って、所定の接着強度が得られなくなることを抑えることができる。
また、接合冶具３０の側壁３１Ａが透明板２１に当接される部分をこの透明板２１のコーティング層２１Ｂとすることで、上記側壁３１Ａが上記透明板２１に当接させるにもかかわらず、この透明板２１が上記側壁３１Ａにより傷つけられることを抑えることができる。

上述したようにファスニング材１０が透明板２１に押し当てられると、上記ファスニング材１０の貼り付け面１２に付着した溶融ホットメルト樹脂３２Ａは、上記貼り付け面１２と上記透明板２１の接合面２１Ａとの間に挟まれる（図５参照）。そして、上記溶融ホットメルト樹脂３２Ａは、上記ファスニング材１０の被接着端部１１の外周側（図５で見て左右両側）に向けてあふれ出す。
そして、このあふれ出した溶融ホットメルト樹脂３２Ａは、上記透明板２１に当接された保持部３１の側壁３１Ａによりせきとめられる。これにより、あふれ出した溶融ホットメルト樹脂３２Ａが上記透明板２１の接合面２１Ａからはみ出すことを抑えることができる。

ここで、上記側壁３１Ａと上記被接着端部１１に形成された凹部１３Ａとの間には隙間３１Ｂが形成されている。このため、上記側壁３１Ａによりせきとめられた溶融ホットメルト樹脂３２Ａは、図５に示すように、上記隙間３１Ｂを通って上記凹部１３Ａに流れ込む。
これにより、上記凹部１３Ａがファスニング材１０の被接着端部１１の外周側に向かって開放された形状（図２参照）に形成されているにもかかわらず、上述した貼り付け面１２と接合面２１Ａとの間からあふれ出した溶融ホットメルト樹脂３２Ａを上記凹部１３Ａに流し込んで溜めることができる。

また、上記側壁３１Ａと上記被接着端部１１に形成された切り欠き部１１Ｂとの間には、隙間が上記凹部１３Ａ内の空気および溶融ホットメルト樹脂３２Ａを被接着端部１１の座面１１Ａ側（図５で見て上側）に逃がす流路として形成されている。
上記構成によれば、上述した溶融ホットメルト樹脂３２Ａの凹部１３Ａへの流し込みの際にこの凹部１３Ａ内の空気を逃がす。これにより、上記流し込みがスムーズに行われるようになるとともに、上記凹部１３Ａにおいて溶融ホットメルト樹脂３２Ａが流れ込まない部分ができることを抑えることができる。さらに、上述した貼り付け面１２と接合面２１Ａとの間からあふれ出した溶融ホットメルト樹脂３２Ａの量が多い場合には、この溶融ホットメルト樹脂３２Ａを被接着端部１１の座面１１Ａに逃がす。これにより、ファスニング材１０と透明板２１とを接着させるための溶融ホットメルト樹脂３２Ａの量を調整することができるとともに、あふれ出した溶融ホットメルト樹脂３２Ａが上記透明板２１の板面を汚すことを抑えることができる。

ところで、上述した溶融ホットメルト樹脂３２Ａは、上述した貼り付け面１２と接合面２１Ａとの間から上述した隙間３１Ｂを通って上記凹部１３Ａにまで充填された状態で冷却されて固化ホットメルト樹脂１４に固化されることで、上述したファスニング材１０と透明板２１とを接着させるようになっている。
上記構成によれば、図２に示すように、上記ファスニング材１０はその被接着端部１１が上記固化ホットメルト樹脂１４にくるまれて係合一体化された状態で、上述した透明板２１に接着される。これにより、上記固化ホットメルト樹脂１４と上記ファスニング材１０との接合強度をより強くして、上記透明板２１に対する上記ファスニング材１０の接合強度を向上させることができる。ここで、上述した側壁３１Ａと切り欠き部１１Ｂとの間の隙間により、上記凹部１３Ａにおいて溶融ホットメルト樹脂３２Ａが流れ込まない部分ができることを抑えることで、上記被接着端部１１をくるむ固化ホットメルト樹脂１４が欠損することを抑えることができる。

なお、本実施形態の接合冶具３０には、図４および図５に示すように、冷却管３０Ｂを備えた冷却部３０Ａが、上述した保持部３１の側壁３１Ａに隣接して設けられている。上記冷却部３０Ａは、上述した溶融ホットメルト樹脂３２Ａの冷却の際に、上記冷却管３０Ｂに冷媒（本実施形態では冷却水）を流通させることで、上記側壁３１Ａを冷却するように構成されている。
上記構成によれば、固化されるべき溶融ホットメルト樹脂３２Ａをせきとめた状態に覆う保持部３１の側壁３１Ａを冷却部３０Ａにより冷却することで、上記溶融ホットメルト樹脂３２Ａを短時間で固化させることができる。この際、上記側壁３１Ａを熱伝導率の高い素材で形成することで、この側壁３１Ａを冷却しやすくして、上記溶融ホットメルト樹脂３２Ａを固化させるための時間を短縮させることができる。

本発明は、上述した一実施形態で説明した外観、構成に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。例えば、以下のような各種の形態を実施することができる。
（１）ファスニング材の被接着端部に溶融ホットメルト樹脂を供給する方法は、ファスニング材の被接着端部を溶融状態の溶融ホットメルト樹脂に浸漬させる方法に限定されない。すなわち、ファスニング材に溶融ホットメルト樹脂を供給する際に、例えばファスニング材の被接着端部に溶融ホットメルト樹脂を塗布する方法やファスニング材の被接着端部に設けた溶融ホットメルト樹脂注入孔から溶融ホットメルト樹脂を注入する方法など、任意の方法を適宜選択して用いることができる。
（２）ファスニング材に設けられる凹部は、ファスニング材の被接着端部を取り囲む溝状のものに限定されない。すなわち、ファスニング材に設けられる凹部の形状を、例えば被接着端部における貼り付け面と取り付け端部側の座面の両側に開口したスリット形状とするなど、適宜変更することができる。この場合でも、上記凹部に被接着端部側から取り付け端部側に向かう向きを向いた面があれば、この面を本発明における支持面として機能させることができる。
（３）ファスニング材の取り付け端部は、自動車のウィンドウの開口枠部に対して係止爪を介した係止により取り付けられるものに限定されない。すなわち、ファスニング材の取り付け端部の構造として、例えば面ファスナーなどのファスナー構造やボルトなどの螺合構造など、任意の構造を採用することができる。
（４）ファスニング材は、ホットメルト樹脂により自動車のウィンドウに用いられる透明板に接着されるものに限定されない。すなわち、ファスニング材が接着される取り付け部材本体として、例えばコンソールボックス、センタークラスター、ピラーガーニッシュ、または、エンジンのアンダーカバーなど、任意の自動車の内外装部品を選択することができる。特に、射出プレス成形、ＳＭＣ成形（Sheet Molding Compound Process）、真空成形、圧縮成形、ブロー成形など、アンダーカット形状を形成できない方法により成形される部品は、ファスニング材を一体成形することが難しいので、本発明の方法によりファスニング材を接合させることが好ましい。また、取り付け部材本体は自動車の内外装部品に限定されず、取り付け部材本体とファスニング材とを接着させる接着剤は、適宜変更することができる。
（５）ファスニング材を成形する方法は射出成形に限定されず、例えば圧縮成形やブロー成形など、原料を金型に充填した後に、この金型を型開きして一体成形されたファスニング材を得る任意の方法を採用することができる。

１０ ファスニング材
１０Ａ 取り付け端部
１０Ｂ 係止爪
１０Ｃ リブ
１１ 被接着端部
１１Ａ 座面
１１Ｂ 切り欠き部
１２ 貼り付け面
１２Ａ 底溝
１３ 外側面
１３Ａ 凹部
１３Ｂ 支持面
１４ 固化ホットメルト樹脂（接着剤）
２０ ウィンドウ
２０Ａ 開口枠部（被取り付け部材）
２０Ｂ 係止孔
２１ 透明板（取り付け部材本体）
２１Ａ 接合面
２１Ｂ コーティング層
３０ 接合冶具
３０Ａ 冷却部
３０Ｂ 冷却管
３１ 保持部
３１Ａ 側壁
３１Ｂ 隙間
３１Ｃ 押さえ片
３１Ｄ スライド溝
３１Ｅ スプリング
３２ 溶融ホットメルト樹脂供給部
３２Ａ 溶融ホットメルト樹脂（接着剤）
３２Ｂ 加熱装置
３２Ｃ 溶融ホットメルト樹脂溜め
Ｍ１ 目印
Ｍ２ 目印
Ｍ３ 目印

Claims (3)

1. 取り付け部材本体の接合面に接合されることで、前記取り付け部材本体を被取り付け部材に取り付けることを可能とするファスニング材であって、
   接着剤を使用した接着工程により前記取り付け部材本体の前記接合面に接合させることができる被接着端部と、
   前記接着工程により前記取り付け部材本体から突出した状態となることで、当該取り付け部材本体を前記被取り付け部材に取り付けることを可能とする取り付け端部と、を備え、
   前記取り付け端部および前記被接着端部は、前記取り付け端部および前記被接着端部に対応する形状の金型に原料を充填した後に、前記金型を前記取り付け端部から前記被接着端部に向かう方向に対して交わる方向に型開きすることにより一体に成形され、
   前記被接着端部は、前記接着工程により前記取り付け部材本体の前記接合面と前記接着剤を介して接着される貼り付け面と、前記接着工程の際に前記貼り付け面と前記接合面との間からあふれ出した前記接着剤が流れ込む凹部と、を備え、
   前記凹部は、前記金型の前記型開きの方向に向かって開放された形状に形成され、かつ、前記凹部に前記接着剤が流れ込んで固化した場合に、当該接着剤に対して前記取り付け端部側から前記被接着端部側に向かう向きに加わる力を受け止めて支持する支持面を備えた形状に形成されていることを特徴とするファスニング材。
2. 請求項１に記載のファスニング材であって、
   前記凹部に前記接着剤が流れ込んだ際に前記凹部の中にある物質を前記被接着端部の外部に逃がす切り欠き部を備えていることを特徴とするファスニング材。
3. ファスニング材の被接着端部と取り付け部材本体の接合面とを接着して接合させることで、前記取り付け部材本体から被取り付け部材に取り付けることができる取り付け部材を製造する取り付け部材の製造方法であって、
   前記被接着端部の外側面に前記被接着端部の外周側に向かって開放された形状の凹部が形成された状態のファスニング材を用意するファスニング材用意工程と、
   前記ファスニング材を前記取り付け部材本体に接合させるための接合冶具に前記ファスニング材を保持させるファスニング材保持工程と、
   前記ファスニング材の前記被接着端部に形成された貼り付け面と前記取り付け部材本体の前記接合面とを接着剤により接着させる接着工程と、を備え、
   前記ファスニング材保持工程において、前記ファスニング材の前記被接着端部を当該被接着端部の前記外周側から前記接合冶具により覆い、かつ、当該接合冶具と前記被接着端部の前記外側面との間に隙間を形成し、
   前記接着工程において、前記被接着端部の前記貼り付け面と前記取り付け部材本体の前記接合面との間の前記接着剤を前記被接着端部の前記外周側に向けてあふれ出させ、かつ、当該外周側に向けてあふれ出した前記接着剤を前記接合冶具によりせきとめながら前記被接着端部の前記凹部に前記隙間を通して流し込ませることを特徴とする取り付け部材の製造方法。
   

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