JP2014049635A - 蓄電素子用電極、及びそれを用いた蓄電素子 - Google Patents

Abstract

【課題】高容量でかつ高い出力特性を有する蓄電素子を与えることが出来る、高い比表面積を有する活性炭を高いかさ密度で用いた蓄電素子電極を提供する。
【解決手段】比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭及びバインダーを含む、かさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３以上の電極活物質層が、集電体上に積層されている蓄電素子電極。
【選択図】図１

Description

本発明は、蓄電素子用電極、及びそれを用いた蓄電素子に関する。

電気二重層キャパシタ及びリチウムイオンキャパシタは、二次電池と比較して大電流での充放電が可能（以下「高出力」、または「出力特性が高い」ともいう。）であり、長寿命かつ高温安定性に優れるため、例えば電気自動車用の蓄電システム等の蓄電デバイスとして期待されている蓄電素子である。しかしこれらのキャパシタは蓄えられる容量が二次電池に比べて小さく、今後の普及のためには一層の高容量化が必要である。

電気二重層キャパシタの電極活物質、及びリチウムイオンキャパシタの正極活物質には、炭化物を賦活処理した活性炭が使われている（例えば、非特許文献１及び特許文献１参照）。活性炭は、黒色の微粉末または粒状品であり、内部は著しく多孔質である。すなわち、真の密度は２程度であるにもかかわらず、かさ密度は０．３程度と小さく、比表面積は１０００〜３０００ｍ^２／ｇと大きい。

これらのキャパシタの体積あたりの容量を高くするための方法としては、第一に、電極活物質である活性炭の表面積を大きくすることがあげられる。ただし、体積あたりの容量を高くするためには、活性炭の比表面積は高い方が好ましいが、比表面積が高い場合には活性炭の見かけ密度が低下するため、体積あたりの容量は必ずしも向上しなくなる。一般には、体積あたり容量は、活性炭の比表面積が２,０００ｍ^２／ｇから２，５００ｍ^２／ｇの範囲で最大を示し、これ以上にすると低下する傾向にあることが知られている（特に、非特許文献１のｐ２０５、左欄３１〜３４行、Ｆｉｇ．７を参照）。また、キャパシタの体積あたりの容量を高くするための方法として、第二に、活物質を電極内に高密度に充填することがあげられ、電極成形の際にプレス装置で加圧を行うことが通常行われている（例えば、特許文献２参照）。

ところで、電気二重層キャパシタの電極作製時に、活性炭を含む活物質層を加熱ロールで加圧する方法が提案されている。例えば、比表面積が５００〜３０００ｍ^２／ｇの活性炭を含む活物質層を集電体に積層した状態で熱ロールプレスすることで接触抵抗の低い電極を作製するとの提案がある（特許文献３参照）。また、比表面積が１５００〜２５００ｍ^２／ｇの活性炭を含む活物質層を、幅方向に未塗布領域が残されるように集電体に積層した状態で熱ロールで低圧プレスすることにより集電体のシワの発生を防止するとの提案がある（特許文献４参照）。

特開平１１−２２２７３２号公報 特開２００５−３３０６６号公報 特開２００５−３４０１８８号公報 特開２００７−１８０２５１号公報

森本剛著、「電気二重層キャパシタの開発と工業化の現状」、炭素 ＮＯ．２１４（２００４）、ｐ．２０２−２０９

上述のように、電極活物質として用いられる活性炭の比表面積は、比表面積が２５００ｍ^２／ｇを超えると活物質層のかさ密度が小さくなることによる影響が大きくなるため、一般に１，５００ｍ^２／ｇから２，５００ｍ^２／ｇ程度である。実際に、後述の比較例にて示すように、２５００ｍ^２／ｇ以上の高比表面積を有する活性炭を用いて通常の製法で作製した電極は、電極重量あたりの容量は増加するものの、電極体積あたりの容量を向上させることはできていない。特に、比表面積が３０００ｍ^２／ｇ超の活性炭は、電極活物質としての検討は、ほとんど行われてこなかった。

そこで、本発明は、高い比表面積を有する活性炭を用いた、高いかさ密度を有する活物質層が、集電体上に積層されている蓄電素子電極、及びこの電極を用いた体積あたりの容量が高く、かつ高出力である蓄電素子を提供することを目的とする。

本発明者らは、前記課題を解決すべく研究を進めた結果、比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭を活物質として用いた場合に、特定の温度範囲に加熱したロールで活物質層を加圧すること（以下「加熱プレス製法」ともいう。）によって、電極活物質層のかさ密度を０．４０ｇ／ｃｍ^３以上にできることを見出した。そして、この電極活物質と加熱プレス製法との組み合わせにより、従来の電極では到達できなかった、８０（Ｆ／ｃｍ^３）以上もの体積当り容量を有する電極を実現できることを見出した。また、この電極は、通常の方法で作製した電極に比べて抵抗が減少し、大電流での充放電特性が向上することも確認し、本発明に至った。

すなわち、本発明は、以下の蓄電素子電極、蓄電素子、及び蓄電素子電極の製造方法である。
［１］ 比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭及びバインダーを含む、かさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３以上の電極活物質層が、集電体上に積層されている蓄電素子電極。
［２］ 前記活性炭の比表面積は、３，０００ｍ^２／ｇ超である、［１］に記載の蓄電素子電極。
［３］ ［１］に記載の蓄電素子電極と電解液を含む蓄電素子。
［４］ 比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭及びバインダーを含む、かさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３未満の電極活物質層が集電体上に積層する工程、及び
得られた積層体を、前記バインダーの融点マイナス４０℃以上、かつ融点以下の温度範囲の表面温度のロールで加熱しながら、前記電極活物質層のかさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３以上になるように加圧する工程、
を含む、［１］又は［２］に記載の蓄電素子電極の製造方法。
［５］ 前記加熱を、前記バインダーの融点マイナス３０℃以上、かつ融点以下で行う、［４］に記載の方法。

本発明の蓄電素子電極を用いた蓄電素子は、体積あたりの容量が高く、かつ高出力である。

加熱プレスを行う装置の一例の模式図である。 （ａ）本発明の蓄電素子の一態様を示す平面方向の断面模式図である。（ｂ）本発明の蓄電素子の一態様を示す厚み方向の断面模式図である。 実施例及び比較例で得られた活性炭の比表面積と電極の体積あたりの容量の関係を示すグラフである。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
蓄電素子電極の電極活物質層に蓄えられる重量当たりの容量Ｃ_１は式（１）で表される：
Ｃ_１［Ｆ／ｇ］＝（ε_０ε_ｒ／δ）［Ｆ／ｍ^２］× Ｓ［ｍ^２／ｇ］ ・・・式（１）
（式中、Ｓは電極活物質層に含まれる活物質の比表面積、δは活物質表面と電荷担体の間で形成される二重層の厚み、ε_０は真空誘電率、ε_ｒは二重層の比誘電率を表す。）

活性炭の（ε_０ε_ｒ／δ）は、例えばリチウムイオンキャパシタの場合は一般的に０．０６〜０．０８Ｆ／ｍ^２程度であるので、重量当たり容量Ｃ_１は、比表面積Ｓが２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭では、１５０Ｆ／ｇ以上となる。このように、比表面積Ｓが大きくなるにつれて重量当たりの容量Ｃ_１も大きくなることが期待される。

一方、電極活物質層の体積当たりの容量Ｃ_２は式（２）で表される。
Ｃ_２［Ｆ／ｃｍ^３］＝Ｃ_１［Ｆ／ｇ］×σ［ｇ／ｃｍ^３］ ・・・式（２）
（式中、σは電極の活物質層のかさ密度を表す。）

一般に、活性炭の比表面積が大きくなると、活性炭粒子自体のかさ密度が低下し、その結果、電極活物質層のかさ密度は低下してしまう。比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭では、通常の作製方法では、電極活物質層のかさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３未満と低い値となり、電極活物質層の体積当たりの容量Ｃ_２は、後述の図３で示すように、比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ未満の活性炭を用いた場合よりも低下する結果となった。

これに対して、本発明者は、比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭を含む電極活物質層を塗布した電極をプレスする際に、加圧プレスのロールを特定の温度範囲にすることで電極活物質層のかさ密度を０．４０ｇ／ｃｍ^３以上とすることができ、電極活物質層の容積当たりの容量Ｃ_２を比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ未満のものよりも大幅に向上させることに成功した。

また、上記特定の温度範囲にしたロールで加圧した電極は、電気抵抗が低下し、蓄電素子の入出力特性が向上することを確認した。この理由は定かではないが、かさ密度が向上したことで電極活物質層中の活性炭粒子間の接触度合いが高くなったことに起因するものと考えられる。

以下、本発明の蓄電素子電極と、該電極を有する蓄電素子であるリチウムイオンキャパシタを例として説明する。

（蓄電素子用電極）
本発明の蓄電素子電極は、活物質とバインダーとを含む電極活物質層が集電体上に積層されてなる蓄電素子電極であって、前記活物質は比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ以上である活性炭であり、前記電極活物質層はかさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３以上であることを特徴とする。より好ましい活性炭の比表面積は３，０００ｍ^２／ｇ超で、４０００ｍ^２／ｇ以下である。

活性炭の原料として用いられる炭素質材料としては、通常活性炭原料として用いられる炭素源であれば特に限定されるものではなく、例えば、木材、木粉、ヤシ殻などの植物系原料；石油ピッチ、コークスなどの化石系原料；フェノール樹脂、フラン樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、レゾルシノール樹脂などの各種合成樹脂などが挙げられる。これらの原料の中でも、フェノール樹脂、及びフラン樹脂は、高比表面積の活性炭を作製するのに適しており特に好ましい。

これらの原料を炭化する方式、或いは賦活処理時の加熱方法としては、例えば、固定床方式、移動床方式、流動床方式、スラリー方式、ロータリーキルン方式などの公知の方式が挙げられる。 加熱時の雰囲気は窒素、二酸化炭素、ヘリウム、アルゴンなどの不活性ガス、またはこれらの不活性ガスを主成分として他のガスとの混合したガスが用いられる。炭化温度は４００〜７００℃程度で０．５〜１０時間程度焼成する方法が一般的である。

炭化物の賦活方法としては、水蒸気、二酸化炭素、酸素などの賦活ガスを用いて焼成するガス賦活法、及びアルカリ金属化合物と混合した後に加熱処理を行うアルカリ金属賦活法があるが、高比表面積の活性炭を作製するにはアルカリ金属賦活法が好ましい。

この賦活方法は、炭化物にＫＯＨ、ＮａＯＨなどのアルカリ金属化合物を重量比が１：１以上となるように混合した後に、不活性ガス雰囲気下で６００〜９００℃の範囲で、０．５〜５時間加熱を行い、その後アルカリ金属化合物を酸および水により洗浄除去し、更に乾燥を行うことで達成される。

活性炭の平均粒子径は１μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、２μｍ以上１５μｍ以下である。平均粒子径が異なる２種の活性炭の混合物であってもよい。

電極集電体の材質は、蓄電素子にした際、電解液への溶出又は反応などの劣化が起こらない導電性材質であれば特に制限はない。好適な材料としては、例えば、リチウムイオンキャパシタ用正極に用いる場合は、アルミニウムが挙げられる。集電体の形状は、金属箔又は金属の隙間に電極が形成可能である構造体（発泡体など）を用いることができる。金属箔は貫通孔を持たない通常の金属箔でもよいし、エキスパンドメタル、パンチングメタル等の貫通孔を有する金属箔でも構わない。また、集電体の厚みは、電極の形状及び強度を十分に保持できれば特に制限はないが、例えば、強度、導電抵抗、体積あたりの容量の観点から、１〜１００μｍが好ましい。

本発明における蓄電素子電極は、電極活物質層を集電体の片面のみに形成したものでもよいし、両面に形成したものでも構わない。該電極活物質層の厚みは、例えば、片面あたり３０μｍ以上２００μｍ以下が好ましい。

本発明の蓄電素子電極における電極活物質層のかさ密度は０．４０ｇ／ｃｍ^３以上であり、より好ましくは０．４５ｇ／ｃｍ^３以上、０．７０ｇ／ｃｍ^３以下の範囲である。かさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３以上であれば、体積当たりの電極の容量を大きくすることができ、蓄電素子の小型化を達成できる。また、かさ密度が０．７０ｇ／ｃｍ^３以下であれば、電極活物質層内の空隙における電解液の拡散が十分となり大電流での充放電特性が高いと考えられる。

電極活物質層に用いるバインダーは、特に制限されるものではないが、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、スチレン−ブタジエン共重合体などを用いることができる。電極活物質層におけるバインダーの含有量は、例えば、活物質１００質量部に対して３〜２０質量部の範囲が好ましい。また必要に応じて、導電性フィラーを添加することができる。導電性フィラーの種類は特に制限されるものではないが、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、気相成長炭素繊維が例示される。導電性フィラーの添加量は、例えば、活物質１００質量部に対して０〜３０質量部が好ましい。

（蓄電素子用電極の製造方法）
蓄電素子電極は、公知のリチウムイオン電池、電気二重層キャパシタ等の電極成型手法を利用して製造することが可能であり、例えば、活物質、導電性フィラー、バインダーを溶媒に分散させ、スラリー状にし、活物質層を集電体上に塗布して乾燥し、加圧工程を行うことにより得られる。

本発明の蓄電素子の製造方法は、比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭とバインダーとを含み、かさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３未満の電極活物質層が集電体上に積層されてなる電極前駆体を、表面温度が前記バインダーの融点マイナス４０℃以上、かつ融点以下の温度に設定されたロールによって、前記電極活物質層のかさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３以上になるように加圧する工程を有することを特徴とする。上記範囲の表面温度に設定したロールで電極活物質層を加熱するのではなく、赤外線ランプ等により電極活物質層を上記範囲の温度に加熱した後、これを上記範囲外の表面温度を有するロールで加圧してもよい。

また、溶媒を使用せずに、比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭とバインダーとを乾式で混合して得たかさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３未満の電極活物質層前駆体を、表面温度が前記バインダーの融点±２０℃以内の温度に設定されたロールによって、前記電極活物質層前駆体のかさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３以上になるように加圧する工程と、該電極活物質層前駆体を、導電性接着剤で集電体に貼り付ける工程とを有していてもよい。

加熱プレス方法は、例えば以下の工程で行うことができる。加熱プレスに用いる設備を図１にて例示する。

集電体に電極活物質層を塗布した電極（６）を巻き取った巻き出しロール（１）を巻だしロール位置に設置する。図１のように、電極（６）を、第一のガイド（２）、加熱プレスロール（３）、第二のガイド（２）を順次経て巻取りロール（４）に巻き取る。

加熱プレスロール（３）の表面温度は、電極活物質層に含まれるバインダーの融点マイナス４０℃以上、かつ融点以下の温度に設定するが、好ましくは融点マイナス３０℃以上かつ融点以下、より好ましくは融点マイナス２０℃以上、かつ融点以下の温度から選択する。例えばバインダーに融点１５０℃のＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）を用いた場合は１１０〜１５０℃の範囲に加温することが好ましく、１２０〜１５０℃の範囲内で加温することがより好ましい。バインダーに融点１００℃のスチレン−ブタジエン共重合体を用いた場合は６０〜１００℃の範囲に加温することが好ましく、７０〜１００℃の範囲で加温することがより好ましい。融点は、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ、示差走査熱量分析)の吸熱ピーク位置で求めることができる。例えば、パーキンエルマー社製の示差走査熱量計「ＤＳＣ７」を用いて、試料樹脂１０ｍｇを測定セルにセットし、窒素ガス雰囲気中で、温度３０℃から１０℃／分の昇温速度で２５０℃まで昇温し、昇温過程における吸熱ピーク温度が融点となる。

加熱プレスする際の加圧圧力、及びプレスを行う速度は、得られる電極のかさ密度により調整する。加熱プレスロールのプレス圧力は油圧シリンダー（５）の圧力を調整して一定に保つ。プレスの圧力は５０ｋｇｆ／ｃｍ以上、３００ｋｇｆ／ｃｍ以下が好ましい。

加熱プレスロール（３）を、電極（６）が巻出ロール（１）から巻取りロール（４）に送られる方向に自転させ、任意の速度に制御する。巻取りロール（４）は電極の張力が適正な値になるように自転して電極を巻き取る。巻出しロール（１）は自転する必要はないが電極（６）がたるまない程度の張力を与える負荷であることが望ましい。

（蓄電素子）
本発明の蓄電素子の一実施態様は、図２（ａ）及び（ｂ）の断面模式図で表されるものであり、正極端子（７）と負極端子（８）とが、電極体（１０）の１辺より導出される態様である。別の実施態様としては、正極端子（７）と負極端子（８）とが、電極体（１０）の対向する２辺より導出される態様があげられる。後者の実施態様は、電極端子を幅広くできるために、より大電流を流す用途に適している。

蓄電素子は、正極集電体（１１）に正極活物質層（１２）を積層した正極（１６）、及び負極集電体（１４）に負極活物質層（１５）を積層した負極（１７）を、正極活物質層（１２）と負極活物質層（１５）とがセパレータ（１３）をはさんで対向するように、交互に積層して電極体（１０）を形成し、正極端子（７）を正極集電体（１１）に接続し、かつ負極端子（８）を負極集電体（１４）に接続し、電極体（１０）を外装体（９）に収納し、非水系電解液（図示せず）を外装体（９）内に注入し、そして正極端子（７）と負極端子（８）の端部を外装体（９）の外部に引き出した状態で外装体（９）の周縁部を封口して成る。

上述の蓄電素子電極を正極、及び負極とし、セパレータを積層して成る電極体となし、アンモニウム塩を含む非水系電解液とともに外装体に収納して、電気二重層キャパシタとすることができる。

また、上述の蓄電素子電極を正極として、別に準備した負極、及びセパレータを積層して成る電極体となし、リチウム塩を含む非水系電解液とともに外装体に収納して、リチウムイオンキャパシタとすることができる。

（リチウムイオンキャパシタの負極）
蓄電素子がリチウムイオンキャパシタである場合の負極について以下、説明する。
負極活物質としては、リチウムイオンを可逆的に吸蔵、放出できる材料が好適に用いられる。例えば、黒鉛、コークス、難黒鉛化炭素材料、活性炭、複合多孔性炭素材料などの炭素材料やそれらの混合物である。

負極集電体の材質は、蓄電素子にした際、溶出又は反応などの劣化が起こらない材質であれば特に制限はなく、例えば、銅、鉄、ステンレス等が挙げられる。リチウムイオンキャパシタ用負極においては、銅を負極集電体とすることが好ましい。負極集電体の形状は、金属箔又は金属の隙間に電極が形成可能である構造体を用いることができ、金属箔は貫通孔を持たない通常の金属箔でもよいし、エキスパンドメタル、パンチングメタル等の貫通孔を有する金属箔でも構わない。また、負極集電体の厚みは負極の形状及び強度を十分に保持できれば特に制限はないが、例えば、１〜１００μｍが好ましい。

負極活物質層には、必要に応じて、負極活物質の他に、導電性フィラー、バインダーを添加することができる。導電性フィラーの種類は特に制限されるものではないが、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、気相成長炭素繊維が例示される。導電性フィラーの添加量は、例えば、負極活物質に対して０〜３０質量％が好ましい。また、バインダーとしては、特に制限されるものではないが、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、スチレン−ブタジエン共重合体などを用いることができる。バインダーの添加量は、例えば、負極活物質１００質量部に対して３〜２０質量部が好ましい。

負極は、負極活物質層を集電体の片面のみに形成したものでもよいし、両面に形成したものでも構わない。該負極活物質層の厚みは、例えば、片面当り２０μｍ以上１００μｍ以下が好ましい。

負極は、公知のリチウムイオン電池、電気二重層キャパシタ等の電極成型手法により製造することが可能であり、例えば、負極活物質、導電性フィラー、バインダーを溶媒に分散させ、スラリー状にし、活物質層を集電体上に塗布して乾燥し、必要に応じてプレスすることにより得られる。また、溶媒を使用せずに、乾式で混合し、活物質をプレス成型した後、導電性接着剤等を用いて集電体に貼り付けることも可能である。

上記のリチウムイオンキャパシタ用負極にはリチウムイオンを予めドープすることが好ましい。このドープ量は負極活物質が吸蔵できるリチウムイオンの３０〜１００％の範囲であり、より好ましくは４０〜８０％の範囲である。

負極活物質にリチウムイオンを予めドープすることで、負極電位が低くなり、正極と組み合わせたときにセル電圧が高くなるとともに、正極の利用容量が大きくなるため高容量となり、高いエネルギー密度が得られる。

負極にリチウムイオンを予めドープする方法は、本発明では特に制限しないが、公知の方法を用いることができる。例えば、負極活物質を電極に成型した後、該負極電極を作用極、金属リチウムを対極に使用し、非水系電解液を組み合わせた電気化学セルを作製し、電気化学的にリチウムイオンをドープする方法が挙げられる。また、該負極電極に金属リチウム箔を圧着し、非水系電解液に入れることで負極にリチウムイオンをドープすることも可能である。

（蓄電素子のその他の要素）
本実施態様の蓄電素子において、成型された正極及び負極は、セパレータを介して積層又は捲廻積層された電極体として、金属缶又はラミネートフィルムから形成された外装体に挿入される。

セパレータとしては、リチウムイオン二次電池に用いられるポリエチレン製の微多孔膜若しくはポリプロピレン製の微多孔膜、又は電気二重層キャパシタで用いられるセルロース製の不織紙などを用いることができる。

セパレータの厚みは、１０μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。厚みが１０μｍ以上であれば、内部のマイクロショートによる自己放電の抑制に優れ、一方、厚みが５０μｍ以下であれば、蓄電素子のエネルギー密度及び出力特性に優れる。

電極体において、正極体に正極端子の一端を電気的に接続し、負極体に負極端子の一端を電気的に接続する。具体的には、正極集電体の正極活物質層未塗布領域に正極端子、負極集電体の負極活物質層未塗布領域に負極端子を電気的に接続する。蓄電素子がリチウムイオンキャパシタである場合は、正極端子の材質はアルミニウムであり、負極端子の材質がニッケルメッキされた銅であることが好ましい。

電極端子は、一般的には略矩形をしており、その一端は電極の集電体と電気的に接続され、他端は使用時に外部の負荷（放電の場合）または電源（充電の場合）と電気的に接続される。ラミネートフィルム外装体の封止部となる、電極端子の中央部には、電極端子とラミネートフィルムを構成する金属箔との短絡を防ぎ、かつ封止密閉性を向上させるためにポリプロピレン等の樹脂製のフィルムが貼りつけられていることが好ましい態様である。

前述した電極体と電極端子との電気的な接続方法は、例えば、超音波溶接法が一般的であるが、抵抗溶接、レーザー溶接等でも良く、限定するものではない。

上記の外装体に使用される金属缶としては、アルミニウム製のものが好ましい。また、外装体に使用されるラミネートフィルムは、金属箔と樹脂フィルムを積層したフィルムが好ましく、外層樹脂フィルム／金属箔／内層樹脂フィルムから成る３層構成のものが例示される。外層樹脂フィルムは接触等により金属箔が損傷を受けることを防止するためのものであり、ナイロン又はポリエステル等の樹脂が好適に使用できる。金属箔は水分又はガスの透過を防ぐためのものであり、銅、アルミニウム、ステンレス等の箔が好適に使用できる。また、内層樹脂フィルムは、内部に収納する電解液から金属箔を保護するとともに、ヒートシール時に溶融封口させるためのものであり、ポリオレフィン、酸変成ポリオレフィンが好適に使用できる。

本実施態様において、蓄電素子に用いられる非水系電解液の溶媒としては、炭酸エチレン（ＥＣ）、炭酸プロピレン（ＰＣ）に代表される環状炭酸エステル、炭酸ジエチル（ＤＥＣ）、炭酸ジメチル（ＤＭＣ）、炭酸エチルメチル（ＭＥＣ）に代表される鎖状炭酸エステル、γ−ブチロラクトン（γＢＬ）などのラクトン類、又はこれらの混合溶媒を用いることができる。

本実施態様の溶媒に溶解する電解質は、リチウム塩である必要があり、好ましいリチウム塩としては、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＮ（ＳＯ_２Ｃ_２Ｆ_５）_２、ＬｉＮ（ＳＯ_２ＣＦ_３）（ＳＯ_２Ｃ_２Ｆ_５）、ＬｉＮ（ＳＯ_２ＣＦ_３）（ＳＯ_２Ｃ_２Ｆ_４Ｈ）又はこれらの混合塩を挙げることができる。非水系電解液中の電解質濃度は、０．５〜２．０ｍｏｌ／Ｌの範囲が好ましい。０．５ｍｏｌ／Ｌ以上であれば、陰イオンの供給が不足せず、蓄電素子の容量が高くなる。一方、２．０ｍｏｌ／Ｌ以下であれば、未溶解の塩が該電解液中に析出したり、該電解液の粘度が高くなり過ぎたりすることによって、逆に伝導度が低下して出力特性が低下する恐れが少ない。

以下、実施例、比較例を示し、本発明の特徴とするところを更に明確にするが、本発明は実施例により何ら限定されるものではない。

＜実施例１＞
（正極の作製）
フェノール樹脂を焼成炉にて窒素雰囲気下、６００℃で２時間炭化処理を行った。その後、焼成物をボールミルにて粉砕し、分級を行い平均粒径が７μｍの炭化物を得た。

この炭化物とＫＯＨを重量比１：４で混合し、焼成炉にて混合物を窒素雰囲下、８００℃で１時間、加熱して賦活化を行った。その後２ｍｏｌ／Ｌに調整した希塩酸で１時間撹拌洗浄を行った後、蒸留水でＰＨ５〜６の間で安定するまで煮沸洗浄した後に乾燥を行い、活性炭を作製した。

本活性炭をユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置（ＡＵＴＯＳＯＲＢ−１ ＡＳ−１−ＭＰ）で、ＢＥＴ比表面積をＢＥＴ１点法により求めた。その結果、ＢＥＴ比表面積が２５８０ｍ^２／ｇであった。

この活性炭を正極活物質に用い、活性炭８３．４質量部、導電性カーボンブラック（ライオン株式会社ケッチェンブラックＥＣＰ６００ＪＤ）８．３質量部およびＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン、クレハ社製ＫＦポリマー Ｗ＃９３００、融点１６３℃）８．３質量部とＮＭＰ（Ｎ−メチルピロリドン）を混合して、スラリー状の活物質層を得た。次いで、得られた活物質層を厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層のかさ密度は０．２９ｇ／ｃｍ^３であった。なお、電極活物質層のかさ密度は、十分に乾燥させた電極を、露点が−６０℃以下に管理されたドライルームにて、集電体を除いた電極の重量と集電体の厚さを除いた電極活物質層の厚さを求めて、計算をして求めた。厚みの測定は小野測器ＤＧ−４１２０を用いた。

活物質層を塗布した電極を図１の巻出しロール位置に設置し、１４５℃に加熱した加熱プレスロール装置（由利ロール社製ＭＳＣ−３１）にて１１０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で加圧して、電極活物質層のかさ密度０．５２ｇ／ｃｍ^３、厚さ６０μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分でおこなった。加熱ロールの温度の測定方法はＫＥＹＥＮＣＥ社製、赤外放射温度計ＩＴ２−６０にてロール表面温度を非接触で検出し、ＰＩＤ制御にて設定温度に調節した。また、線圧は加圧ロールに掛かる圧力と上下のロールが接触する長さで計算をした。

（負極の作製）
フェノール樹脂硬化体をステンレス製皿に入れ、熱反応させた。熱反応は、窒素雰囲気下で行い、炉内が７００℃になるまで昇温し、同温度で４時間保持した後、自然冷却した。得られた材料を遊星型ボールミルを用いて粉砕することで、負極活物質となる難黒鉛化性炭素材料を得た。この負極のリチウムイオン吸蔵容量は６００ｍＡｈ／ｇであった。

次いで、上記で得た負極活物質を８３．４質量部、アセチレンブラック（電気化学工業株式会社デンカブラック）を８．３質量部およびＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン、クレハ社製ＫＦポリマー Ｗ＃９３００、融点１６３℃）を８．３質量部とＮＭＰ（Ｎ−メチルピロリドン）を混合して、スラリーを得た。次いで、得られたスラリーを厚さ１４μｍの銅箔の片面に塗布し、乾燥し、プレスして、厚さ６０μｍの負極を得た。

上記で得られた負極を面積が３ｃｍ^２になるように切り取り、作用極として使用し、金属リチウムを対極および参照極として使用し、エチレンカーボネートとメチルエチルカーボネートを１：４重量比で混合した溶媒に１ｍｏｌ／Ｌの濃度にＬｉＰＦ_６を溶解した溶液を電解液として使用し、アルゴンドライボックス中で電気化学セルを作製した。この電気化学セルを東洋システム社製の充放電装置（ＴＯＳＣＡＴ−３１００Ｕ）を用いて、まずリチウム電位に対して１ｍＶになるまで負極活物質の重量に対して８５ｍＡｈ／ｇの速度で定電流充電し、その後１ｍＶで定電圧充電を行い、負極活物質の重量に対して合計５００ｍＡｈ／ｇのリチウムイオンを予めドープした。

（蓄電素子の組立と性能評価）
上記で得られた正極を３ｃｍ^２になるように切り取り、この正極と、上記のリチウムを予めドープした負極を、それぞれに正極端子と負極端子とを超音波融着して、厚み３０μｍのセルロース製不織布セパレータを挟んで対向させ、ポリプロピレンとアルミニウムとナイロンとを積層したラミネートフィルムから成る外装体に収納し、外装体内に電解液を注入し、正極端子と負極端子の端部を外装体外に引き出した状態で外装体をヒートシールすることにより封入し、リチウムイオンキャパシタを組立てた。この時、電解液としてエチレンカーボネートとメチルエチルカーボネートを１：４（重量比）で混合した溶媒に１ｍｏｌ／Ｌの濃度になるようにＬｉＰＦ_６を溶解させた溶液を使用した。

作製したリチウムイオンキャパシタをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で４．０Ｖまで充電し、その後４．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で２．０Ｖまで放電した。放電容量は、０．７３３ｍＡｈであった。正極の活物質重量当たりの容量は１７０Ｆ／ｇ、正極活物質層の体積当たりの容量（以下「容積容量」ともいう。）は８８Ｆ／ｃｍ^３と高い結果であった。

次に同様の充電を行い３００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、０．５９３ｍＡｈの容量が得られた。１ｍＡでの放電容量に対する３００ｍＡでの放電容量の比は８１％と良好であった。

また、電気抵抗を交流１ｋＨｚの電流を用いて測定したところ、０．４１Ωであった。

＜実施例２＞
（正極の作製）
実施例１に記載の賦活方法において、炭化物とＫＯＨを重量比１：４．５で混合した以外は実施例１と同じ条件で活性炭を作製した。この活性炭を実施例１と同様にＢＥＴ比表面積を測定すると３１２０ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層のかさ密度は０．２８ｇ／ｃｍ^３であった。

活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４５℃に加熱した加熱プレスロールにて１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で加圧して、電極活物質層のかさ密度０．５１ｇ／ｃｍ^３、厚さ６１μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分でおこなった。

（負極の作製）
実施例１と同様な手順にて、負極を作製した。

（蓄電素子の組立と性能評価）
実施例１と同様な手順にて、組立及び性能評価を行った。

作製したリチウムイオンキャパシタをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で４．０Ｖまで充電し、その後４．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で２．０Ｖまで放電した時の放電容量は、０．７９７ｍＡｈであった。正極の活物質重量当たりの容量は１８５Ｆ／ｇ、正極活物質層の容積容量は９４Ｆ／ｃｍ^３と高い結果であった。

次に同様の充電を行い３００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、０．６６２ｍＡｈの容量が得られた。１ｍＡでの放電容量に対する３００ｍＡでの放電容量の比は８３％と良好であった。

また、電気抵抗を交流１ｋＨｚの電流を用いて測定したところ、０．３９Ωであった。

＜実施例３＞
（正極の作製）
実施例１に記載の賦活方法において、炭化物とＫＯＨを重量比１：５で混合した以外は実施例１と同じ条件で活性炭を作製した。この活性炭を実施例１と同様のＢＥＴ比表面積を測定すると３６２７ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層のかさ密度は０．２８ｇ／ｃｍ^３であった。

活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４５℃に加熱した加熱プレスロールにて１３０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４７ｇ／ｃｍ^３、厚さ６６μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分でおこなった。

（負極の作製）
実施例１と同様な手順にて、負極を作製した。

（蓄電素子の組立と性能評価）
実施例１と同様な手順にて、組立及び性能評価を行った。

作製したリチウムイオンキャパシタをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で４．０Ｖまで充電し、その後４．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で２．０Ｖまで放電した時の放電容量は、０．８１４ｍＡｈであった。正極の活物質重量当たりの容量は１８９Ｆ／ｇ、正極活物質層の容積容量は８９Ｆ／ｃｍ^３と高い結果であった。

次に同様の充電を行い３００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、０．６６７ｍＡｈの容量が得られた。１ｍＡでの放電容量に対する３００ｍＡでの放電容量の比は８２％と良好であった。

また、電気抵抗を交流１ｋＨｚの電流を用いて測定したところ、０．３９Ωであった。

＜比較例１＞
（正極の作製）
実施例１に記載の賦活方法において、炭化物とＫＯＨを重量比１：２．５で混合した以外は実施例１と同じ条件で活性炭を作製した。この活性炭を実施例１と同様のＢＥＴ比表面積を測定すると１６２２ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層のかさ密度は０．３４ｇ／ｃｍ^３であった。

活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４５℃に加熱した加熱プレスロールにて１００ｋｇｆ／ｃｍの線圧で加圧して、電極活物質層のかさ密度０．５７ｇ／ｃｍ^３、厚さ５４μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分でおこなった。

（負極の作製）
実施例１と同様な手順にて、負極を作製した。

（蓄電素子の組立と性能評価）
実施例１と同様な手順にて、組立及び性能評価を行った。

作製したリチウムイオンキャパシタをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で４．０Ｖまで充電し、その後４．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で２．０Ｖまで放電した時の放電容量は、０．２３３ｍＡｈであった。正極の活物質重量当たりの容量は５４Ｆ／ｇ、正極活物質層の容積容量は３１Ｆ／ｃｍ^３と実施例１〜３に比べて低い結果であった。

次に同様の充電を行い３００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、０．１８４ｍＡｈの容量が得られた。１ｍＡでの放電容量に対する３００ｍＡでの放電容量の比は７９％と良好であった。

また、電気抵抗を交流１ｋＨｚの電流を用いて測定したところ、０．４３Ωであった。

＜比較例２＞
（正極の作製）
実施例１に記載の賦活方法において、炭化物とＫＯＨを重量比１：３で混合した以外は実施例１と同じ条件で活性炭を作製した。この活性炭を実施例１と同様のＢＥＴ比表面積を測定すると２３１５ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥させた。電極活物質層のかさ密度は０．３１ｇ／ｃｍ^３であった。

活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４５℃に加熱した加熱プレスロールにて１１０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で加圧して、電極活物質層のかさ密度０．５３ｇ／ｃｍ^３、厚さ５８μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分でおこなった。

（負極の作製）
実施例１と同様な手順にて、負極を作製した。

（蓄電素子の組立と性能評価）
実施例１と同様な手順にて、組立及び性能評価を行った。

作製したリチウムイオンキャパシタをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で４．０Ｖまで充電し、その後４．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で２．０Ｖまで放電した時の放電容量は、０．５７７ｍＡｈであった。正極の活物質重量当たりの容量は１３４Ｆ／ｇ、正極活物質層の容積容量は７１Ｆ／ｃｍ^３と実施例１〜３に比べて低い結果であった。

次に同様の充電を行い３００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、０．４６２ｍＡｈの容量が得られた。１ｍＡでの放電容量に対する３００ｍＡでの放電容量の比は８０％と良好であった。

また、電気抵抗を交流１ｋＨｚの電流を用いて測定したところ、０．４２Ωであった。

＜比較例３＞
（正極の作製）
比較例１で作製した、かさ密度が０．３４ｇ／ｃｍ^３の電極を用いた。

活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置したが、加熱を行わず室温の状態のプレスロールにて１００ｋｇｆ／ｃｍの線圧で加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４９ｇ／ｃｍ^３、厚さ６３μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分でおこなった。

（負極の作製）
実施例１と同様な手順にて、負極を作製した。

（蓄電素子の組立と性能評価）
実施例１と同様な手順にて、組立及び性能評価を行った。

作製したリチウムイオンキャパシタをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で４．０Ｖまで充電し、その後４．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で２．０Ｖまで放電した時の放電容量は、０．２５０ｍＡｈであった。正極の活物質重量当たりの容量は５８Ｆ／ｇ、正極活物質層の容積容量は２８Ｆ／ｃｍ^３と活物質重量当たりの容量、電極容積当たりの容量ともに実施例１〜３に比べて低い結果であった。

次に同様の充電を行い３００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、０．１７０ｍＡｈの容量であった。１ｍＡでの放電容量に対する３００ｍＡでの放電容量の比は６８％と低い結果であった。

また、電気抵抗を交流１ｋＨｚの電流を用いて測定したところ、０．５２Ωと実施例１〜３に比べて高い結果であった。

＜比較例４＞
（正極の作製）
比較例２で作製した、かさ密度が０．３１ｇ／ｃｍ^３の電極を用いた。

活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置したが、加熱を行わず室温の状態のプレスロールにて１１０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４３ｇ／ｃｍ^３、厚さ７２μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分でおこなった。

（負極の作製）
実施例１と同様な手順にて、負極を作製した。

（蓄電素子の組立と性能評価）
実施例１と同様な手順にて、組立及び性能評価を行った。

作製したリチウムイオンキャパシタをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で４．０Ｖまで充電し、その後４．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で２．０Ｖまで放電した時の放電容量は、０．５８２ｍＡｈであった。正極の活物質重量当たりの容量は１３５Ｆ／ｇ、正極活物質層の容積容量は５８Ｆ／ｃｍ^３と活物質重量当たりの容量、電極容積当たりの容量ともに実施例１〜３に比べて低い結果であった。

次に同様の充電を行い３００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、０．３９０ｍＡｈの容量であった。１ｍＡでの放電容量に対する３００ｍＡでの放電容量の比は６７％と低い結果であった。

また、電気抵抗を交流１ｋＨｚの電流を用いて測定したところ、０．５１Ωと実施例１〜３に比べて高い結果であった。

＜比較例５＞
（正極の作製）
実施例１で作製した、スラリー状活物質層をアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥させたままの、かさ密度が０．２９ｇ／ｃｍ^３の電極を用いた。

活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置したが、加熱を行わず室温の状態のプレスロールにて１１０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で加圧して、電極活物質層のかさ密度０．３４ｇ／ｃｍ^３、厚さ９１μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分でおこなった。

（負極の作製）
実施例１と同様な手順にて、負極を作製した。

（蓄電素子の組立と性能評価）
実施例１と同様な手順にて、組立及び性能評価を行った。

作製したリチウムイオンキャパシタをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で４．０Ｖまで充電し、その後４．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で２．０Ｖまで放電した時の放電容量は、０．７３３ｍＡｈであった。正極の活物質重量当たりの容量は１７０Ｆ／ｇ、正極活物質層の容積容量は５８Ｆ／ｃｍ^３と活物質重量当たりの容量は高いものの、電極容積当たりの容量は実施例１〜３に比べて低い結果であった。

次に同様の充電を行い３００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、０．４８３ｍＡｈの容量であった。１ｍＡでの放電容量に対する３００ｍＡでの放電容量の比は６６％と低い結果であった。

また、電気抵抗を交流１ｋＨｚの電流を用いて測定したところ、０．５０Ωと実施例１〜３に比べて高い結果であった。

＜比較例６＞
（正極の作製）
実施例２で作製した、スラリー状活物質層をアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥させたままの、かさ密度が０．２８ｇ／ｃｍ^３の電極を用いた。

活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置したが、加熱を行わず室温の状態のプレスロールにて１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で加圧して、電極活物質層のかさ密度０．３１ｇ／ｃｍ^３、厚さ１００μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分でおこなった。

（負極の作製）
実施例１と同様な手順にて、負極を作製した。

（蓄電素子の組立と性能評価）
実施例１と同様な手順にて、組立及び性能評価を行った。

作製したリチウムイオンキャパシタをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で４．０Ｖまで充電し、その後４．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で２．０Ｖまで放電した時の放電容量は、０．７７１ｍＡｈであった。正極の活物質重量当たりの容量は１７９Ｆ／ｇ、正極活物質層の容積容量は５５Ｆ／ｃｍ^３と活物質重量当たりの容量は高いものの、電極容積当たりの容量は実施例１〜３に比べて低い結果であった。

次に同様の充電を行い３００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、０．５２４ｍＡｈの容量であった。１ｍＡでの放電容量に対する３００ｍＡでの放電容量の比は６８％と低い結果であった。

また、電気抵抗を交流１ｋＨｚの電流を用いて測定したところ、０．４９Ωと実施例１〜３に比べて高い結果であった。

以上の結果を以下の表１、図３にまとめて示す。

表１に示す結果において、実施例１〜３と比較例１、２を対比すると、比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭を用いた実施例１〜３の正極活物質層の容積容量が８０Ｆ／ｃｍ^３以上であるのに対して、活性炭の比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ未満である比較例１は３１Ｆ／ｃｍ^３で比較例２は７１Ｆ／ｃｍ³であり、その差は明確である。

また、加熱プレスを行った実施例１〜３の正極活物質層の容積容量が８０Ｆ／ｃｍ^３以上、放電容量維持率が８０％以上であるのに対して、室温プレスを行った比較例５、６は同じスラリーを用いたのに正極活物質層の容積容量が６０Ｆ／ｃｍ^３以下、放電容量維持率が７０％以下であり、本発明の蓄電素子用電極、及びそれを用いた蓄電素子が高容量かつ高出力特性を有することは明らかである。

本発明の蓄電素子用負極材料を用いた蓄電素子は、自動車において、内燃機関又は燃料電池、モーター、及び蓄電素子を組み合わせたハイブリット駆動システムの分野、さらには瞬間電力ピークのアシスト用途などで好適に利用できる。

１ 巻だしロール
２ ガイド
３ 加熱プレスロール
４ 巻取りロール
５ 油圧シリンダー
６ 電極
７ 正極端子
８ 負極端子
９ 外装体
１０ 電極体
１１ 正極集電体
１２ 正極活物質層
１３ セパレータ
１４ 負極集電体
１５ 負極活物質層

Claims (5)

1. 比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭及びバインダーを含む、かさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３以上の電極活物質層が、集電体上に積層されている蓄電素子電極。
2. 前記活性炭の比表面積は、３，０００ｍ^２／ｇ超である、請求項１に記載の蓄電素子電極。
3. 請求項１に記載の蓄電素子電極と電解液を含む蓄電素子。
4. 比表面積が２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭及びバインダーを含む、かさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３未満の電極活物質層が集電体上に積層する工程、及び
   得られた積層体を、前記バインダーの融点マイナス４０℃以上、かつ融点以下の温度範囲の表面温度のロールで加熱しながら、前記電極活物質層のかさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３以上になるように加圧する工程、
   を含む、請求項１又は２に記載の蓄電素子電極の製造方法。
5. 前記加熱を、前記バインダーの融点マイナス３０℃以上、かつ融点以下で行う、請求項４に記載の方法。

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