JP2014033647A - ノンフライ食品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 湯戻し後の食感およびほぐれ性が良好なノンフライ食品を提供すること。
【解決手段】ほぐしたα化調製物を凍結して、乾燥後の断面積の空隙率が１０〜４０％となるように氷結晶を形成し、乾燥することを特徴とする、断面積の空隙率が１０〜４０％であるノンフライ食品の製造方法；乾燥後の断面積の空隙率が１０〜４０％であるノンフライ食品。これにより、湯戻し後の食感およびほぐれ性が良好なノンフライ食品を提供することが可能となる。
【選択図】なし

Description

本開示は、ノンフライ食品の製造方法に関し、より詳細には湯戻し（湯調理含む）後に食されるノンフライ食品の製造方法に関する。

一般的に、湯戻し後に食される即席食品として、フライ食品とノンフライ食品に分類されるが、油ちょう工程を経なくともよいノンフライ食品は、フライ食品とは異なった食感や風味があり、また、カロリーオフのヘルシー志向の点でも有利である。
このノンフライ食品のうち、例えばノンフライ即席麺が挙げられるが、この製造方法の一つとして、例えば、生麺線を茹で処理し、水洗した後水切りし、この状態で冷凍し、概ね完全に解凍した茹で麺を氷温下で解凍しつつ半乾燥又は乾燥することを特徴とする即席麺の製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、この方法では、品質のバラつきが大きく、食感および風味があまり良好でないほか、麺質がもろく壊れやすい。そのため、湯戻し後の食感およびほぐれ性が良好なノンフライ食品が望まれている。

特開平１−１５３０５５号公報

そこで、本開示は、湯戻し後の食感およびほぐれ性が良好なノンフライ食品を提供しようとするものである。

本発明者らは、湯戻し後の食感が良好なノンフライ食品を得るため、鋭意検討した結果、α化調製物を凍結かつ乾燥してノンフライ食品中に氷結晶痕を形成させることに着目し、さらに該氷結晶痕による空隙の率が特定の範囲になるように凍結の際の氷結晶の形成を調整し乾燥を経ることで、湯戻し後の食感がさらに良好なノンフライ食品を得ることができることを見出し、本発明を完成させた。
ここで、本開示の「空隙」とは、凍結によりできる氷結晶が、乾燥を経て消失した氷結晶痕のことを指す。
また、本開示の「断面積の空隙率」とは、ノンフライ食品を切断した際に、その断面における氷結晶痕による空隙の全面積をその断面の全面積で除した値である。より具体的な算出方法は後述する。

すなわち、本開示は、上述の課題を解決するものであり、以下の（１）〜（９）に係わるものである。
（１） α化調製物を凍結して、乾燥後の断面積の空隙率が１０〜４０％となるように氷結晶を形成し、乾燥することを特徴とする、断面積の空隙率が１０〜４０％であるノンフライ食品の製造方法。
（２） 前記α化調製物を凍結し、さらにこの凍結温度よりも高い温度で凍結を保持して、前記空隙率になるように氷結晶を形成する前記（１）記載のノンフライ食品の製造方法。
（３） 氷結晶を形成させた後、水溶液に接触させ、熱風乾燥するか、或いは氷結晶を形成させた後、解凍し、熱風乾燥する前記（１）又は（２）記載の製造方法。
（４） 凍結前に、α化調製物を静置した後に水溶液でほぐす前記（１）〜（３）のいずれか１項記載の製造方法。
（５） 前記解凍を、風解凍、マイクロ波照射解凍、水解凍、加湿解凍、（遠）赤外線照射解凍、高周波照射解凍から選ばれる１種又は２種以上のものにて行う前記（３）又は（４）記載の製造方法。
（６） 乾燥後の断面積の空隙率が１０〜４０％であるノンフライ食品。好適には、α化調製物を凍結して、乾燥後の断面積の空隙率が１０〜４０％となるように氷結晶を形成し、乾燥することにて得られうるノンフライ食品である。
（７） 前記α化調製物を凍結し、さらにこの凍結温度よりも高い温度で凍結を保持して、前記空隙率になるように氷結晶を形成する前記（６）記載のノンフライ食品。
（８） 氷結晶を形成させた後、水溶液に接触させ、熱風乾燥するか、或いは氷結晶を形成させた後、解凍し、熱風乾燥する前記（６）又は（７）記載のノンフライ食品。
（９） 凍結前に、α化調製物を静置した後に水溶液でほぐす前記（６）〜（８）のいずれか１項記載のノンフライ食品。

本開示によれば、湯戻し後の食感が良好なノンフライ食品を提供することが可能となる。

本開示のノンフライ食品の製造方法の概要を示す図である。 本開示のノンフライ食品の製造方法の製造プロセス１及び製造プロセス２の概要を示す図である。

〔ノンフライ食品〕
本開示に係わるノンフライ食品は、乾燥後の断面積の空隙率が１０〜４０％となるように凍結α化調製物の氷結晶を形成し乾燥するノンフライ食品の製造方法にて得ることが可能である（図１参照）。
本開示のノンフライ食品の製造方法として、（ａ）前記氷結晶を形成させた後、水溶液に接触させ、乾燥する（以下、「製造プロセス１」とする）、又は前記氷結晶を形成させた後、解凍し、乾燥する（以下、「製造プロセス２」とする）のが、湯戻し後の食感、ほぐれ性等がさらに良好なノンフライ食品を得ることができるので、好適である（図２参照）。

本開示に係わる「ノンフライ食品」は、湯戻しなどにより喫食可能となるものであり、長期間保存に耐えられる低水分含有食品である。好適には、容器に収納されているノンフライ食品に湯を注ぎ数分（１〜６分）程度で喫食可能となるものである。

前記「ノンフライ食品」としては、例えば、中華麺（ラーメン、焼きそば等）；うどん類（そうめん、ひやむぎ、うどん等）；日本蕎麦；パスタ類（スパゲッティ、マカロニ等）；皮類（ワンタン皮、餃子皮等）；春雨、ライスヌードル（ビーフン等）などの乾燥の麺皮類などが挙げられる。
また本開示のノンフライ食品の形状としては、線状、棒状、帯状、面状などが挙げられる。より具体的には、細麺、中太麺、太麺、平麺、皮等が挙げられる。

ここで、近年では喫食時の噛みごたえなどの食感が重要視されるようになり、麺線が太くなる傾向にある。一方で、湯戻しなどの調理時間は、ノンフライ食品に消費者が求める簡便さの観点から、できるだけ短時間が望ましい。しかしながら、熱風乾燥工程を含む従来製法で得られた、厚みのあるノンフライ食品をできるだけ短時間内で喫食可能な状態に湯戻りさせることは困難であった。
また、生地原料の配合調整等により復元時間を短時間化することが従来から行われているが、この食感は擬似的に過ぎず、消費者を満足させるものではない。

これに対し、後述する本開示の製造手順を行って、ノンフライ食品の断面積の空隙率を１０〜４０％という特定の空隙率にしたノンフライ食品は、従来の即席食品（フライやノンフライ食品）にない本物に近い良好な食感を有していた。
ここで、「本物に近い」とは、生麺、乾麺等の未α化物を茹で等の処理を行い、茹でたての調理感のある食感に近いことをいう。

そして、本開示の製造方法にて得られたノンフライ食品は、その内部に水が侵入可能な氷結晶痕を存在させることにより、湯戻しなどの調理後の喫食の際に、良好な食感を有することが可能となる。さらに喫食の際のノンフライ食品は、ツルミなどの喉越しも良好であり、また均一的な食感を有している。
具体的には、本開示の製造方法にて前記特定の１０〜４０％という空隙率にすることが可能となったが、この空隙率は、従来のノンフライ食品の空隙率とは異なるものである。
前記断面積の空隙率は、好ましくは１５〜４０％、より好ましくは２０〜４０％であるのが好適である。ノンフライ食品の断面積の空隙率を前記特定の数値範囲内にすることにより、喫食時の食感を良好なものにすることができ、かつ従来にない本物に近い食感とすることができる。

しかも、本開示のノンフライ食品は、湯戻し等の際の麺塊等のほぐれ性も良好であり、調味料の絡みも良好である。
特に、後述の〔実施例〕に示すように、本開示の製造方法で得られた太い麺線の即席麺は、太麺でありながら５分程度の湯戻し等でも喫食可能であり、かつ喫食時に良好な食感を有している。また、本開示の製造方法で得られた細い麺線の即席麺は、ソース・スープなどの調味料が良好に絡み（吸収し）やすい。
また、一般的に凍結を含む製造方法では、凍結物の乾燥後に白色化が問題とされることがあるが、特に本開示の製造プロセス１や製造プロセス２を経たものは、白色化がほとんど認められないので、得られるノンフライ食品の外観も良好なものである。

本開示の「α化調製物を凍結して、乾燥後の断面積の空隙率が１０〜４０％となるように氷結晶を形成する凍結工程」について、以下に説明する。
このとき、〔α化調製工程〕、〔静置工程〕、〔ほぐし工程〕、〔凍結工程〕及び〔乾燥工程〕の順に説明するが、本開示において「乾燥後の断面積の空隙率が１０〜４０％となるように氷結晶を形成する凍結工程」が少なくとも含まれていればよい。

〔α化調製工程〕
本開示に使用する「α化調製物」は、目的の乾燥食品に応じて、前記麺皮類等の原料から未α化の調製物を得、これを加熱、加水処理することによって得る。
また、凍結前のα化調製物の水分含有率は、６０〜７５質量％程度とするのが、食感が良好になるので、好ましい。
前記α化調製物は、デンプン質を含む麺皮類等の原料の調製物をα化処理したものが好適である。
得られたα化調製物の形状としては、例えば、線状、棒状、帯状、面状などが挙げられる。

前記麺皮類等の原料としては、主成分としての穀粉が挙げられるが、穀粉の種類は特に限定されず、例えば、小麦粉；蕎麦粉；米粉等が挙げられる。麺の種類に応じて、これら穀粉は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。
前記デンプン質とは、植物の種子、根、茎、塊茎、塊根などに含まれるデンプン質であればよく、狭く解釈されない。これらから単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

前記未α化調製物（例えば、生地や生麺線等）は、前記麺皮類等の原料に水及び目的に応じた添加物（例えば、食塩、かんすい、グルテン等）を加え、混合、混捏、圧延等の処理を施し、必要に応じて切り出し、押し出し、裁断等により所定の形状に形成することによって得ることができる。
一例として、「中華麺」の場合は、例えば、準強力小麦粉に、食塩、かんすい、水を所定量加えて混合、混捏して生地を形成する工程などが挙げられる。「うどん」の場合は、例えば、中力小麦粉に食塩と水を所定量加えて混合、混捏して生地を形成する工程などが挙げられる。「そば」の場合は、例えば、そば粉に小麦粉、水を所定量加え、混合、混捏して、生地を得る工程などが挙げられる。

前記未α化調製物を加熱・加水処理にて、本開示の製造方法に使用するα化調製物を得る。
前記α化調製物を得る際の加熱・加水処理は、少なくとも本開示にて得られたノンフライ食品が湯戻し等にて喫食可能な状態になるように行えばよい。
前記α化調製物を得る際の加熱手段は特に限定されず、例えば、（遠）赤外線照射、焼成、マイクロ波照射、蒸熱、茹でが挙げられ、これらから単独で又は２種以上の組み合わせなどが挙げられる。

〔静置工程〕
後述の凍結前に、α化調製物を所定時間静置するのが望ましい。これにより、α化調製物（例えば麺線等）の中心部まで水分がいきわたらせることができる。斯様にいきわたることで、α化調製物中の水分勾配が均一となることで、後述する凍結工程において中心部まで氷結晶を作ることが可能となる。
この静置温度は、常温（例えば５〜４０℃）程度であればよい。このときの静置時間は、好ましくは３時間以内、より好ましくは１分〜２時間である。この静置工程を経ることで、上述の本開示の効果をより向上させることが可能である。

〔ほぐし工程〕
本開示の製造方法では、ほぐし工程を含むのが好適である。具体的には、後述の製造プロセス１の場合には凍結前に、α化調製物をほぐすこと、または、製造プロセス２の場合には凍結し解凍後に解凍物をほぐすことが好適である。このほぐしは、α化調製物同士の接触による固まりや絡みが、ある程度ほぐれるように行うのが望ましい。ここで、「ほぐす」とは、「もの同士が接触して固まり状になっているものや絡まっているものを、分ける等の物理的手段を行うこと」を意味する。
ほぐす手段として、特に限定されないが、水溶液を用いてほぐすのが、良好な食感及びほぐれ性を得る上で、好適である。
ここで、「水溶液」として、水又は改質液を使用することが可能である。
「改質液」として、水に対し、ほぐれ性を向上させるため等の種々の食品添加物を単独で又は２種以上組み合わせたものを使用してもよい。

〔凍結工程〕
本開示の製造方法における凍結工程では、α化調製物を凍結させ、内部に存在する水分を氷結晶にする際、この形状に調整する。氷結晶の形状を調整することで、α化調製物の内部構造を氷結晶にて変化させて、その後乾燥を経て形成される氷結晶痕の程度を調整する。

ところで、一般的な冷凍うどんといった凍結を行う麺の場合、茹でて冷却した後、静置せず速やかに凍結させることで、麺内部まで水が均一化するいわゆる「茹で伸び」や、その水分が凍結の際に氷結晶となることで生じる食感の喪失を防ぐ。
しかしながら、本発明者らはこれとは逆の発想に立ち、α化調製物を敢えて静置させ、麺線内部までの水分勾配をある程度均一化してから凍結することにより、内部まで優位に氷結晶を作り、かつ乾燥後の氷結晶痕を前記特定の数値範囲内にすることで、湯戻りの良さと同時に必要とされる食感や調味料の絡み（吸収）を満たすことが可能となる。また、喫食する際、従来にはない本物の食感に近いか同等のより良好な食感とすることができる。

前記凍結工程は、前記α化調製物にある水から氷結晶を形成し、このとき乾燥後にみられるα化調製物断面の氷結晶痕である空隙の率が１０〜４０％になるように氷結晶の形成を調整すればよい。なお、このとき形成される氷結晶の大きさや数は特に限定されない。
また、凍結及び乾燥にて得られた氷結晶痕の空隙の率が１０〜４０％の範囲内にするには、公知の凍結手段及び凍結方法を選択してもよく、これらを単独で又は２種以上組み合わせて行えばよい。

以下に、本開示のノンフライ食品を得るための、凍結手段及び凍結方法の一例を示すが、これに限定されない。
冷凍庫の場合、その庫内温度が低温なほど、本開示のα化調製物を凍結させ、所望の氷結晶を形成させる時間は短くて済み、短くしようとしたときには半日から１日程度の凍結時間があればよい。
また、α化調製物に対して冷気を直接あてるような凍結方法の場合、冷凍庫よりも早く、５〜３０分間程度の時間で本開示のα化調製物を早く凍結させ、所望の氷結晶を形成させることも可能である。
また、一般的に急速凍結として知られている凍結工程では、大きさがある程度均一で小さい氷結晶を作るとされている。
また、一般的に緩慢凍結として知られる凍結工程で、本開示のα化調製物の凍結を行うと、氷点下でも高い温度域により、急速凍結よりも長く、例えば、１２時間〜２，３日間かけて凍結し、所望の氷結晶を形成させることが可能である。一般的な緩慢凍結工程では、急速凍結と比較して、大きな氷結晶を作るとされている。
また、一度凍結させた前記α化調製物を冷凍庫にて、氷点付近の温度で１２時間〜２，３日間凍結保存することで、前記α化調製物の最初に形成された氷結晶が大きく成長するという結晶成長を行い、所望の氷結晶を形成させることも可能である。
このように、前記凍結手段及び凍結方法を、単独で又は２種以上組み合わせて、乾燥後の氷結晶痕の空隙率が１０〜４０％の範囲になるように使用すればよい。

本開示の凍結温度を多段階（１〜５段階など）に変化させながら大きな氷結晶を形成してもよい。製造にかかるコストや作業効率の点から、１段階又は２段階のステップや温度勾配を利用した凍結工程が好ましい。

前記α化調製物に含まれる水から氷結晶をつくる凍結工程は、上述の氷結晶痕の空隙率が１０〜４０％になるように氷結晶が形成できる温度域及び凍結時間であればよい。これにより、湯戻し後に良好な食感が得られる。

前記α化調製物に含まれる水から氷結晶をつくる凍結工程は、前記α化調製物を凍結し、さらにこの凍結温度よりも高い温度で凍結を保持して、氷結晶を形成させるのが好ましい。
まず、前記α化調製物を凍結させることで、当該α化調製物中の水から氷結晶が形成されるよう凍結する（以下「第一凍結」とする）。さらに、この氷結晶を形成させたα化調製物を、氷結晶を形成させた後、温度域を氷点付近に変化させることで、氷結晶を成長させる（以下、「第二凍結」とする）。これにより、湯戻し後の食感が良好となる空隙を有するノンフライ食品とすることが可能である。

この凍結工程について、以下により詳しく説明する。
第一凍結の温度は特に限定されない。第一凍結の温度は、具体的には、好ましくは−２０℃以下、より好ましくは−３０〜−１００℃である。このときの凍結時間は、使用する手段等により異なるが、作業効率の点から、好ましくは１分〜２日間である。

また、第二凍結の温度は前記第一凍結の温度よりも高い温度であるのが望ましく、凍結温度をより高い温度にすることで、麺線内部の空隙率を大きくすることができる。
具体的には、好ましくは−１０〜０℃、より好ましくは−５〜−１℃、この氷点下付近の温度域とすることで乾燥後の麺線内部の空隙率を大きくすることができる。このときの凍結時間は、使用する手段等により異なるが、作業効率の点から、好ましくは１時間〜３日間である。

〔乾燥工程〕
本開示の製造方法における乾燥工程では、前述の凍結工程にて得られた凍結α化調製物を乾燥させることで、最終的に特定の空隙率を持つノンフライ食品とすることが可能となる。そして、ノンフライ食品の上述の如く喫食の際の湯戻し、食感や調味料の絡み（吸収）等を良好にすることが可能となる。

乾燥手段として、例えば風（冷風、熱風）処理、マイクロ波照射処理、（遠）赤外線照射処理などが挙げられ、これらを単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。このうち、熱風乾燥が好適である。

ここで、風乾燥としては、特に限定されないが、例えば、循環方式又は非循環方式の風乾燥、除湿環境下の風乾燥などが挙げられる。
風乾燥の場合、風速は、好ましくは１〜３０ｍ／ｓｅｃ、より好ましくは２〜２０ｍ／ｓｅｃである。
前記風乾燥の温度は、特に限定されないが、好ましくは４０〜８０℃である。このときの湿度は、装置的に可能な低い値が望ましい。具体的には、５０％以下である。
乾燥は、本開示のノンフライ食品の水分含量が乾燥食品の範囲になるように行えばよい。乾燥時間は、風速、風量、湿度および温度に左右され、それらの条件に依存する。
最終的な水分含量は、通常１５質量％以下になる。

さらに、本開示の製造方法において、＜１＞上述の如く特定の空隙率になるように氷結晶を形成させた後、水溶液に接触させ、乾燥すること（製造プロセス１）によって、又は＜２＞上述の如く特定の空隙率になるように氷結晶を形成させた後、解凍し、乾燥すること（製造プロセス２）によって、より食感等が良好なノンフライ食品を得ることができる。製造プロセス１が好適である。

＜製造プロセス１＞
本開示の製造プロセス１において、上述の凍結α化調製物に、水溶液を接触させ、乾燥するのが好適である（図２参照）。これにより、氷結晶により形成された空隙を有するノンフライ食品を得ることができる。
この製造プロセス１において、上述の凍結α化調製物に水溶液を接触させてない場合には、ノンフライ食品に白色化の進行がみられる傾向にある。また、水溶液を接触させた場合と比較して、外観上及び食感が劣っている。このことから、本開示の製造プロセス１では、水溶液を接触させることを含むのが望ましい。
凍結前に、α化調製物をほぐすのが好適である。また、凍結前に、α化調製物を静置させた後に、ほぐすのが好適である。
また、凍結工程については、上述の凍結手段及び凍結方法を行えばよい。
また、乾燥工程については、特に熱風乾燥が好ましい。

水溶液を接触させる工程の時期は、乾燥前に行う。
水溶液に接触させる手段として具体的に、浸漬、シャワーリング及び噴霧等が挙げられる。この水溶液に接触させることで、α化調製物の内部に氷結晶が存在（残存）している状態とし、その状態で乾燥するのが好ましい。
このときの水温は、好ましくは１〜４０℃であり、品質面を考慮すると低いほうが望ましい。また、処理時間は、特に限定されず、好ましくは１秒〜２分間である。

＜製造プロセス２＞
本開示の製造プロセス２において、上述の凍結α化調製物を、解凍し、乾燥するのが好適である（図２参照）。これにより、氷結晶により形成された空隙を有するノンフライ食品を得ることができる。
また、解凍後に解凍α化調製物をほぐすのが好適である。
また、凍結工程については、上述の凍結手段及び凍結方法を行えばよい。
また、解凍工程については、凍結α化調製物を凍結前の水分含量と同等以上になるように水分調整して解凍するのが好適である。
また、乾燥工程については、特に熱風乾燥が好ましい。

〔解凍工程〕
本開示の「凍結α化調製物を解凍する工程」は、凍結α化調製物を凍結前の水分含量と同等以上になるように水分調整して解凍することが望ましい。
このとき使用する解凍手段として、上述の浸漬、シャワーリング及び噴霧等が挙げられ、解凍後にほぐし工程を入れるのが望ましい。このときの水温は、好ましくは１〜４０℃であり、また、このときの処理時間は、好ましくは２〜５分間である。
また、使用する解凍手段として、凍結物を時間をかけずに均一に解凍できるものが、作業効率の点等で望ましく、例えば風解凍、マイクロ波照射解凍、（遠）赤外線照射解凍、高周波照射解凍、水解凍及び加湿解凍などが挙げられる。
このうち、製造効率やコスト面での優位性、装置の簡便さといった点で適宜選択した上で、これらを単独で又は２種以上組み合わせて使用するのが好適である。

凍結前の水分含量と同等以上になるように水分調整して解凍する場合、凍結工程、解凍工程及び乾燥工程と組み合わせることによって、上述の如く喫食の際の食感等が良好になる。すなわち、製造プロセス２において、解凍後のα化調製物の水分含量を凍結前の水分含量と同等以上になるように水分調整して解凍するのが、好適である。
この水分調整方法は、解凍後のα化調製物が凍結前の水分含量と同等以上になるように調整できれば特に限定されない。例えば、水を利用して解凍すること；解凍の際の温度、湿度や時間を調整すること；解凍の際に水分をα化調製物に接触させることなどが挙げられる。
なお、α化調製物の水分含量は、質量変化にて測定することが可能である。また、凍結前のα化調製物の水分含量は、α化処理後の水分含量を基準とする。
製造プロセス２の解凍手段は、風解凍、マイクロ波照射解凍、（遠）赤外線照射解凍、高周波照射解凍、水解凍及び加湿解凍などを、解凍後のα化調製物の水分含量が上述のような特定量となれば、単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。
この解凍のうち、マイクロ波照射解凍、風解凍、水解凍（好適にはシャワーリング解凍）が好ましい。作業時間短縮及び水分調整の簡便さの点から、シャワーリング解凍が好ましいが、マイクロ波照射解凍では、水解凍により発生するような多量の廃水処理の必要がなく、作業効率やコスト削減の点で有利であるため、特に好ましい。

ここで、風解凍の場合、風速は、好ましくは１〜３０ｍ／ｓｅｃ、より好ましくは２〜２０ｍ／ｓｅｃである。
このときの解凍温度は好ましくは２０〜８０℃、より好ましくは３５〜６５℃であり、また湿度は好ましくは６０〜１００％、より好ましくは７５〜１００％である。また、解凍時間は、好ましくは３０秒〜３０分間、より好ましくは３０秒〜１０分間である。

また、水解凍の場合、例えば、浸漬解凍、シャワーリング解凍及び噴霧解凍などが挙げられる。このときの水温は、好ましくは３０〜１００℃、より好ましくは４０〜６５℃である。なお、解凍時間は、特に限定されず、好ましくは１秒〜１０分間、より好ましくは３０秒〜２分間である。

マイクロ波照射解凍の場合、マイクロ波の出力は、好ましくは２００〜２５００Ｗで１０秒〜１０分間、より好ましくは３００〜１９００Ｗで３０秒〜８分間が好適である。 また、このとき、α化調製物１５０〜３００ｇに対し、好ましくは１〜２００ｇ、より好ましくは１０〜１００ｇ加水すると、簡便に解凍後の水分含量を凍結前よりも同等以上にできるほか、その後のほぐし工程の作業がしやすくなるので好適である。

〔ほぐし工程〕
製造プロセス２において解凍後のα化調製物をほぐすのが望ましい。ほぐし工程を経ることで、上述の本開示の効果をより向上させることが可能である。このときに、水溶液を使用するのが好ましい。

＜断面積の空隙率の算出方法＞
本開示における断面積の空隙率は、以下の方法にて算出する。
「断面積の空隙率」は、製造後のノンフライ食品の麺線等の１検体の端部から２ｃｍの部分を切断し、その切断面の空隙率を求めた２０検体の平均値である。
空隙率（％）＝切断面中の空隙面積／切断面の全面積×１００
なお、空隙率（％）は、ＫＥＹＥＮＣＥ社製 実体顕微鏡 ＶＨ−５５００を使用し、断面写真を５０〜２００倍にて撮影し、同ＶＨ Ａｎａｌｙｚｅｒ ＶＨ - Ｈ１Ａ５を使用して、全空隙の面積を算出し、切断面中の空隙面積／切断面の全面積×１００にて算出することが可能である。
＜水分含有量の測定法＞
本開示における水分含有量（含有率）は、以下の方法にて算出する。
α化処理直後の麺線を線状のまま５ｇ秤量し、加熱乾燥式水分計にて温度１０５℃、４０分間の条件で水分を蒸発させ、その重量差から水分含有率を求める。
尚、加熱乾燥式水分計はエー・アンド・ディ社製 ＭＸ−５０を使用した。
＜質量変化に対する水分含有率の計算方法＞
α化処理直後の麺線の水分含有率とそれらの麺塊質量の平均値を基準として、各操作後の麺塊質量平均値を比率により算出する。計算式は以下の式１のとおりである。
各操作後の水分含有率（％）＝各操作後の麺塊質量平均（ｇ）×α化処理直後の水分含有率（％）／α化処理直後の麺塊質量平均値（ｇ）・・・（式１）

本開示を、以下の実施例などに基づいて具体的に説明するが、本開示はこれに限定されるものではない。

本開示の製造プロセス１及び２にて、乾燥後の断面積の空隙率１０〜４０％のノンフライ食品を得た。これを試験例１〜５に示す。

試験例１：即席中華麺（実施例１、２、比較例１〜３）／製造プロセス１
＜比較例１＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１２角、麺厚１．７０ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理７．５分行って、α化調製物（以下α化麺とする）を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、改質剤含有の水溶液（以下、「ほぐし液」という）にてほぐし、これを熱風乾燥（温度５０℃、時間１５０分）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。
＜実施例１＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１２角、麺厚１．７０ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理７．５分行って、α化麺を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、水にてほぐし、第一凍結として−３０℃で２日間凍結処理し、次いで、第二凍結として−４℃で２日間冷凍した。乾燥前に２０℃の水に２０秒浸漬させた後、これを熱風乾燥（温度５０℃、時間１５０分）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。なお、乾燥前の水分含量は、α化後の６５.２質量％（質量％；以下「％」とする）よりも高く６８．４％であった。
＜比較例２＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１２角、麺厚１．７０ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理７．５分行って、α化麺を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、水にてほぐし、第一凍結として−３０℃で２日間凍結処理し、次いで、第二凍結として−４℃で２日間冷凍した。これを熱風乾燥（温度５０℃、時間１５０分）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。なお、乾燥前の水分含量は、α化後の６５.２％よりも低く６３．４％であった。
＜実施例２＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１２角、麺厚１．７０ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理７．５分行って、α化麺を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、水にてほぐし、−３０℃で２日間凍結処理した。乾燥前に２０℃の水に２０秒浸漬させた後、これを熱風乾燥（温度５０℃、時間１５０分）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。なお、乾燥前の水分含量は、α化後の６５.２％よりも高く６７．９％であった。
＜比較例３＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１２角、麺厚１．７０ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理７．５分行って、α化麺を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、水にてほぐし、−３０℃で２日間凍結処理した。これを熱風乾燥（温度５０℃、時間１５０分）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。なお、乾燥前の水分含量は、α化後の６５.２％よりも低く６３．９％であった。

比較例１〜３および実施例１および２にて得られた即席中華麺に、熱湯を加え、５分間湯戻しを行った後、これらの食感を１０名のパネラーにて比較した。これらの工程条件及びそのときの食感を表１に示す。

なお、本開示の〔試験例〕における各評価基準等を以下に示す。断面積の空隙率や水分含有量の算出等は、上述の＜断面積の空隙率の算出方法＞、＜水分含有量の測定法＞及び＜質量変化に対する水分含有率の計算方法＞に従って行った。

＜食感評価＞
◎：復元が良好であり、中心部分に適度なコシが残っている。
○：復元が良好であるが、中心部分にやや硬いところが残っている。
△：復元が良好とはいえず、中心部分に噛み切りにくいところが残っている。
×：復元が不良であり、喫食に適さない。

＜ほぐれ性評価＞
◎：容易にほぐすことができる。
○：◎よりはほぐしにくいが、ほぐすことができる。
△：○よりもほぐしにくく、部分的にほぐせないところがある。
×：全体をほとんどほぐすことができない。

＜氷結晶痕評価＞
Ａ：比較的大きい空隙が多数認められる。
Ｂ：比較的大きい空隙が少数認められる。
Ｃ：比較的小さい空隙が多数認められる。
Ｄ：比較的小さい空隙が少数認められる。
Ｅ：大小様々な空隙が認められる。
Ｆ：空隙はほとんど認められない。

５分間湯戻ししたそれぞれの麺の食感とほぐれ性は、以下のとおりである。
比較例１〜３および実施例１および２の各ほぐれ性に問題は認められなかった。
このうち、凍結をしなかった比較例１は復元が不十分であり、食感が不良で喫食に適さなかった。乾燥前に水浸漬させた実施例１および２は、どちらも復元が十分であるほか、良好な食感を有していた。また、実施例１は実施例２と比較してより良好な食感を有していた。すなわち、実施例１＞実施例２＞＞比較例１の順に喫食時の食感が良好であった。
しかしながら、乾燥前に水浸漬をしなかった比較例２および３は、どちらも復元が十分ではあるが、食感が不良であった。
なお、断面写真を観察すると、凍結なしの比較例１は麺線に明確な空隙がほとんど認められなかった。これに対し、凍結を行った比較例２、３、実施例１および２には、明確な空隙が観察できた。これらの氷結晶痕による断面積の空隙率は、２０〜４０％の範囲内であった。

試験例２：即席中華麺（実施例３〜６、比較例４）／製造プロセス２
＜比較例４＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１２角、麺厚１．７０ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理７．５分行って、α化調製物（以下α化麺とする）を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、改質剤含有の水溶液（以下、「ほぐし液」という）にてほぐし、これを熱風乾燥（温度５０℃、時間１５０分）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。
＜実施例３＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１２角、麺厚１．７０ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理７．５分行って、α化麺を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、−３０℃で２日間凍結処理した。その後、４０℃の温水で５分間シャワーリング処理して解凍させた。このときの解凍α化麺の水分含量は、凍結前の６６．９％よりも高く、７２．７％であった。解凍α化麺をほぐし液にてほぐし、これを熱風乾燥（温度５０℃、時間１５０分）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。
＜実施例４＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１２角、麺厚１．７０ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理７．５分行って、α化麺を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、第一凍結として−３０℃で２日間凍結処理し、次いで、第二凍結として−５℃で２日間冷凍した。その後、４０℃の温水で５分間シャワーリング処理して解凍させた。このときの解凍α化麺の水分含量は、凍結前の６６．９％よりも高く、８２．１％であった。解凍α化麺をほぐし液にてほぐし、これを熱風乾燥（温度５０℃、時間１５０分）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。
＜実施例５＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１２角、麺厚１．７０ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理７．５分行って、α化麺を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、第一凍結として−８０℃で１２時間凍結処理し、次いで、第二凍結として−３℃で２日間冷凍した。その後、４０℃の温水で５分間シャワーリング処理して解凍させた。この時の水分含量は凍結前よりも高かった。解凍α化麺をほぐし液にてほぐし、これを熱風乾燥（温度５０℃、時間１５０分）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。
＜実施例６＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１２角、麺厚１．７０ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理７．５分行って、α化麺を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、第一凍結として−３０℃で２日間凍結処理し、次いで、第二凍結として−４℃で２日間冷凍した。その後、常温の水に２０分間浸漬して解凍させた。この時の水分含量は凍結前よりも高かった。解凍α化麺をほぐし液にてほぐし、これを熱風乾燥（温度５０℃、時間１５０分）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。

比較例４および実施例３〜６にて得られた即席中華麺に、熱湯を加え、５分間湯戻しを行った後、これらの食感を１０名のパネラーにて比較した。これらの工程条件及びそのときの食感を表２に示す。

５分間湯戻ししたそれぞれの麺の食感とほぐれ性は、以下のとおりである。
比較例４および実施例３〜６の各ほぐれ性に問題は認められなかった。
このうち、凍結を行っていない比較例４は復元が不十分な麺であった。
第一凍結処理のみを行った実施例３と、第一次いで第二凍結処理を行った実施例４は、どちらも復元が十分であるほか、良好な食感を有していた。また、実施例４は実施例３と比較してより良好な食感を有していた。すなわち、実施例４＞実施例３＞＞比較例４の順に喫食時の食感が良好であった。
また、実施例５および６についても喫食時の食感が良好であり、ほぐれ性も良好であった。
なお、断面写真を観察すると、凍結なしの比較例１は麺線に明確な空隙がほとんど認められなかった。これに対し、食感の良好であった実施例３〜６には、明確な空隙が観察でき、これらの氷結晶痕による断面積の空隙率は、２０〜４０％の範囲内であった。

試験例３：即席うどん（実施例７、８、比較例５）／製造プロセス２
＜比較例５＞
中力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩２重量部、ビタミンＥ０．１重量部、水３７重量部を混合し、切刃＃１０角、麺厚１．８５ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を茹で処理８分行って、α化麺を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、ほぐし液にてほぐし、これを熱風乾燥（温度６０℃、２００分間）にて乾燥させ、即席うどんを得た。
＜実施例７＞
中力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩２重量部、ビタミンＥ０．１重量部、水３７重量部を混合し、切刃＃１０角、麺厚１．８５ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を茹で処理８分行って、α化麺を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、−５０℃で１日間凍結処理した。その後、室温３８℃、湿度７５％の中で風速１５ｍ／ｓｅｃの送風を１０分間行って解凍させた。このときの解凍α化麺の水分含量は、凍結前（６７．５％）よりも高く、７０．８％であった。解凍α化麺をほぐし液にてほぐし、これを熱風乾燥（温度６０℃、２００分間）にて乾燥させ、即席うどんを得た。
＜実施例８＞
中力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩２重量部、ビタミンＥ０．１重量部、水３７重量部を混合し、切刃＃１０角、麺厚１．８５ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を茹で処理８分行って、α化麺を得た。α化麺２００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、第一凍結として−５０℃で１日間凍結処理し、次いで、第二凍結として−３℃で１日間冷凍した。その後、室温３８℃、湿度７５％の中で風速１５ｍ／ｓｅｃの送風を１０分間行って解凍させた。このときの解凍α化麺の水分含量は、凍結前（６７．５％）よりも高く、７２.４％であった。解凍α化麺をほぐし液にてほぐし、これを熱風乾燥（温度６０℃、２００分間）にて乾燥させ、即席うどんを得た。

比較例５および実施例７、８にて得られた即席うどんに、熱湯を加え、５分間湯戻しを行ったあと、これらの食感を１０名のパネラーにて比較した。これらの工程条件及びそのときの食感を表３に示す。

５分間湯戻ししたそれぞれの麺の食感とほぐれ性は、以下のとおりである。
比較例５および実施例７および８の各ほぐれ性に問題は認められなかった。
このうち、凍結を行っていない比較例５は復元が不十分であった。
第一凍結工程のみ行った実施例７と、第一及び第二凍結工程を行った実施例８は、復元が十分であり、良好な食感を有していた。実施例８は、実施例７と比較して、より良好な食感を有していた。すなわち、実施例８＞実施例７＞＞比較例５の順に喫食時の食感が良好であった。
なお、断面写真を観察すると、凍結なしの比較例５は麺線に明確な空隙がほとんど認められなかった。これに対し、食感の良好であった実施例７、８は明確な空隙が観察でき、これらの氷結晶痕による断面積の空隙率は、２０〜４０％の範囲内であった。

試験例４：即席中華麺（実施例９、１０、比較例６）／製造プロセス２
＜比較例６＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１４丸、麺厚２．００ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理８分行って、α化麺を得た。α化麺２１０ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺をほぐし液にてほぐし、これを熱風乾燥（温度６０℃、１５０分間）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。
＜実施例９＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１４丸、麺厚２．００ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理８分行って、α化麺を得た。α化麺２１０ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、第一凍結として−３０℃で２０分間凍結処理し、次いで、第二凍結として−１℃で２日間冷凍した。その後、４０℃の温水で５分間シャワーリング処理して解凍させた。このときの解凍α化麺の水分含量は、凍結前（６６．５％）よりも高く、８１．１％であった。解凍α化麺をほぐし液にてほぐし、これを熱風乾燥（温度６０℃、１５０分間）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。
＜実施例１０＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３４重量部を混合し、切刃＃１４丸、麺厚２．００ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理８分行って、α化麺を得た。α化麺２１０ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、第一凍結として−３０℃で２０分間凍結処理し、次いで、第二凍結として−１℃で２日間冷凍した。その後、凍結α化麺に、表４に示すように、１００ｇの水をかけ１０００Ｗのマイクロ波を１．５分間照射させて解凍させた。このときの解凍α化麺の水分含量は、凍結前（６６．５％）よりも高く、８４．２％であった。解凍α化麺をほぐし液にてほぐし、これを熱風乾燥（温度６０℃、１５０分間）にて乾燥させ、即席中華麺を得た。

比較例６、実施例９および１０にて得られた即席中華麺に、熱湯を加え、５分間湯戻しを行った後、これらの食感を１０名のパネラーにて比較した。これらの工程条件及びそのときの食感を表４に示す。

５分間湯戻ししたそれぞれの麺の食感とほぐれ性は、以下のとおりである。 比較例６、実施例９および１０の各ほぐれ性に問題は認められなかった。
凍結を行っていない比較例６は、復元が不十分な麺であった。一方、シャワーリング処理にて解凍させた実施例９と、加水を行いマイクロ波照射にて解凍させた実施例１０は、どちらも復元が十分であり、良好な食感を有していた。
乾燥状態の麺線断面の顕微鏡観察において、凍結なしの比較例６は麺線に明確な空隙がほとんど認められなかった。これに対し、食感の良好であった実施例９、１０間で大きな差は見られず、ともに中央部に小さい空隙が多数見られる構造をしていた。これらの断面積の空隙率は、２０〜４０％の範囲内であった。
なお、この項には記載していないが、マイクロ波照射にて解凍させた際、加水を行わなかったものは、食感は良好であったが、加水したものと比較した場合には、同様に復元が十分ではあったが、ほぐれ性と食感がやや劣っていた。

試験例５：即席焼そば（実施例１１）／製造プロセス２
＜実施例１１＞
準強力粉３ｋｇを１００重量部とし、これに食塩１重量部、かんすい０．５重量部、ビタミンＥ０．１重量部、クチナシ色素０．０５重量部、水３３重量部を混合し、切刃＃２０丸、麺厚１．３０ｍｍに設定して形状加工し、加工対象物である生麺を得た。
この生麺を、茹で処理５分行い、α化麺を得た。α化麺３００ｇを計量し、１時間程度静置させた。静置したα化麺を、第一凍結として−２０℃で３日間凍結処理し、次いで、第二凍結として−６℃で３日間冷凍した。その後、凍結α化麺に、表５に示すように、１０ｇの水をかけ３００Ｗのマイクロ波を７分間照射させて解凍させた。この時の水分含有率は、凍結前（６５.１％）よりも高く、６８．６％であった。解凍α化麺を、ほぐし液にてほぐし、これを熱風乾燥（温度６０℃、１８０分間）にて乾燥させ、即席焼そばを得た。

実施例１１にて得られた即席焼そばに、熱湯を加え、５分間湯戻しを行った後、これらの食感を１０名のパネラーにて比較した。これらの工程条件及びそのときの食感を表５に示す。

５分間湯戻しした麺の食感とほぐれ性は、以下のとおりである。
実施例１１のほぐれ性に問題は認められなかった。
また、実施例１１の麺は復元は十分であり、良好な食感を有していた。実施例１１は、調味液との絡みも良好な麺であった。
なお、断面写真を観察すると、調味料の絡みが良好であった実施例１１は比較的大きな空隙が多数認められ、氷結晶痕による断面積の空隙率は２０〜４０％の範囲内であった。

＜絡み評価＞
◎：麺と調味料がからみ、味が染み込んでいる。
○：麺と調味料がからむが、◎よりは味が染み込まない。
△：麺が調味料とからみにくく、○よりは味が染み込まない。
×：麺が調味料とからまず、はじいてしまう。

＜参考例１＞
市販されているフライ麺及びノンフライ麺の空隙率を求めた。また、試験例３の方法にて本開示のノンフライうどん麺、試験例２の方法にて本開示のノンフライ中華麺（角）、試験例４の方法にて本開示のノンフライ中華麺（丸）、試験例５の方法にて本開示のノンフライ焼きそば（＃２０丸）を製造し、これらの乾燥後の空隙率の平均値を求めた。これらの結果を以下の表６に示す。

Claims (10)

1. α化調製物を凍結して、乾燥後の断面積の空隙率が１０〜４０％となるように氷結晶を形成し、乾燥することを特徴とする、断面積の空隙率が１０〜４０％であるノンフライ食品の製造方法。
2. 前記α化調製物を凍結し、さらにこの凍結温度よりも高い温度で凍結を保持して、前記空隙率になるように氷結晶を形成する請求項１記載のノンフライ食品の製造方法。
3. 氷結晶を形成させた後、水溶液に接触させ、熱風乾燥するか、或いは氷結晶を形成させた後、解凍し、熱風乾燥する請求項１又は２記載の製造方法。
4. 凍結前に、α化調製物を静置した後に水溶液でほぐす請求項１〜３のいずれか１項記載の製造方法。
5. 前記解凍を、風解凍、マイクロ波照射解凍、水解凍、加湿解凍、（遠）赤外線照射解凍、高周波照射解凍から選ばれる１種又は２種以上のものにて行う請求項３又は４記載の製造方法。
6. 乾燥後の断面積の空隙率が１０〜４０％であるノンフライ食品。
7. α化調製物を凍結して氷結晶を形成し、乾燥して得られうる請求項６記載のノンフライ食品。
8. 前記α化調製物を凍結し、さらにこの凍結温度よりも高い温度で凍結を保持して、前記空隙率になるように氷結晶を形成する請求項６又は７記載のノンフライ食品。
9. 氷結晶を形成させた後、水溶液に接触させ、熱風乾燥するか、或いは氷結晶を形成させた後、解凍し、熱風乾燥する請求項６〜８のいずれか１項記載のノンフライ食品。
10. 凍結前に、α化調製物を静置した後に水溶液でほぐす請求項６〜９のいずれか１項記載のノンフライ食品。

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