JP2014030975A - 化粧板の製造方法及び化粧板 - Google Patents
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Abstract
【課題】表面に貼着される化粧シートの色や模様をそのまま表示させ易くすることのできる化粧板の製造方法及び化粧板を提案する。
【解決手段】本発明は、表面20に溝21を有する基材2に化粧シート3を貼着させて成る化粧板1の製造方法である。この製造方法では、溝21を含む表面20と化粧シート3の貼着面30のうち少なくとも一方に接着剤4を塗布し、圧着ロール5の凸部50を化粧シート3に押し当てることで、化粧シート3の一部を溝21の内面22に貼着させる。その後、圧着ロール5の凸部50以外の部分51を化粧シート3に押し当て、化粧シート3の他部を溝21以外の表面20に貼着させる。また、本発明は、表面20に溝21を有する基材2に樹脂製の化粧シート3を貼着させて成る化粧板1であって、化粧シート3のうち溝21の内面22に貼着させた第一部位31が白色化していない。
【選択図】図1
【解決手段】本発明は、表面20に溝21を有する基材2に化粧シート3を貼着させて成る化粧板1の製造方法である。この製造方法では、溝21を含む表面20と化粧シート3の貼着面30のうち少なくとも一方に接着剤4を塗布し、圧着ロール5の凸部50を化粧シート3に押し当てることで、化粧シート3の一部を溝21の内面22に貼着させる。その後、圧着ロール5の凸部50以外の部分51を化粧シート3に押し当て、化粧シート3の他部を溝21以外の表面20に貼着させる。また、本発明は、表面20に溝21を有する基材2に樹脂製の化粧シート3を貼着させて成る化粧板1であって、化粧シート3のうち溝21の内面22に貼着させた第一部位31が白色化していない。
【選択図】図1
Description
本発明は、表面に溝を有する基材の表面に化粧シートを貼着させて成る化粧板の製造方法及び化粧板に関する。
特許文献1には、表面に模様溝を有する基材の表面に化粧シートを貼付させて成る床材の製造方法が開示されている。
この床材は、以下のようにして製造される。すなわち、まず、接着剤を塗布した化粧シートを、表面に模様溝を有する基材上に配置し、この化粧シートを基材の表面に圧着させる。その後、ローラの凸部を化粧シートに押し当てて、基材の表面の模様溝に化粧シートを圧着させる。
しかし、特許文献1のように、化粧シートを基材の表面に圧着させた後で、ローラの凸部を化粧シートに押し当てて模様溝に圧着させる場合、化粧シートのうち模様溝に圧着させる部分に引き伸ばされる方向に力が生じて、化粧シートに白化現象や破損が生じるおそれがある。
このように化粧シートに白化現象や破損が生じてしまっては、床材の表面に化粧シートの色や模様をそのまま表示させることができない。
そこで、上記事情を鑑みて、本発明は、表面に貼着される化粧シートの色や模様をそのまま表示させ易くすることのできる化粧板の製造方法及び化粧板を提案することを課題とする。
上記課題を解決するために本発明の化粧板の製造方法は、表面に溝を有する基材の前記表面に化粧シートを貼着させて成る化粧板の製造方法であって、前記溝を含む前記表面と前記化粧シートの貼着面のうち少なくとも一方に接着剤を塗布し、圧着ロールに備わる凸部を前記化粧シートに押し当てることで、前記化粧シートの一部を前記溝の内面に貼着させ、その後、前記圧着ロールのうち前記凸部以外の部分を前記化粧シートに押し当てることで、前記化粧シートの他部を前記溝以外の前記表面に貼着させることを特徴とする。
また、上記課題を解決するために本発明の化粧板は、表面に溝を有する基材の前記表面に樹脂製の化粧シートを貼着させて成る化粧板であって、前記化粧シートのうち前記溝の内面に貼着させた第一部位が白色化していないことを特徴とする。
本発明の化粧板の製造方法によれば、化粧シートが基材の表面に固定されていない状態で、圧着ロールの凸部を化粧シートに押し当てて、化粧シートの一部を基材の表面の溝内に押し込むことができる。これにより、化粧シートに引き伸ばされる方向に力が発生することを抑制できるので、化粧シートには白化現象や破損が生じにくい。そのため、本発明の化粧板の製造方法によれば、表面に貼着される化粧シートの色や模様を化粧板の表面にそのまま表示させ易くすることができる。
また、本発明の化粧板は、樹脂製の化粧シートのうち溝の内面に貼着された第一部位が白色化していないため、表面に貼着される化粧シートの色や模様をそのまま化粧板の表面に表示させ易い。
以下、本発明の実施形態の化粧板の製造方法について添付図面に基づいて説明する。
本実施形態の製造方法で製造される化粧板1は、表面20に溝21を有する基材2の表面20に化粧シート3を貼着したものである。基材2は、例えば、合板、木質繊維板(MDF等)、パーティクルボード、単板積層板等の木質系の板材や、合成樹脂系の板材や、木質系板材と合成樹脂性板材とを積層させた板材である。
基材2は、矩形板状をなしており、その長手方向の両端部には、複数の基材2を繋ぎ合せるための接合部23を備えている。なお、基材2は、その短手方向(幅方向)の両端部に接合部23を備えるものであってもよいし、接合部23をどの端部にも備えないものであってもよい。
基材2の表面20には、基材2の幅方向の全長に亘って断面V字状の溝21が形成されている。なお、溝21の断面形状は、V字状に限定されず、U字状であってもよいし、その他の形状であってもよい。
基材2の表面20に貼着される化粧シート3は、樹脂製シートや、紙製シートや、木材を薄くスライスした木材シートである。化粧シート3は、折り曲げて基材2の表面20及び溝21の内面22に沿わせることができる。
化粧シート3は、基材2の長手方向に回転する圧着ロール5によって基材2の表面20及び溝21の内面22に押し当てられて貼着される。
圧着ロール5は、円柱状であり、基材2の短手方向(幅方向)に延びた軸(図示せず)を有する。圧着ロール5は、例えば、硬度60以上のゴムロール、またはこれと同程度の硬さの鉄製ロールである。圧着ロール5は、その外周面の一部に、基材2の表面20の溝21に嵌まり込んで化粧シート3を溝21の内面22に圧着させる凸部50を備える。この凸部50は、圧着ロール5の外周面に幅方向の略全長に亘って形成される。凸部50の断面形状は、溝21の断面形状と略同様であり、本実施形態では断面V字状である。
図1では、凸部50を圧着ロール5の外周面に1つだけ形成した例を示しているが、基材2の表面20の溝21の数に合わせて、複数設けることも可能である。その場合、複数の凸部50の周方向の間隔は、複数の溝21の間隔に合わせて設定される。
続いて、本実施形態の化粧板1の製造方法の手順について説明する。
まず、基材2の溝21を含む表面20と化粧シート3の貼着面30のうち少なくとも一方に接着剤4を塗布する。なお、図1(a)には、化粧シート3の貼着面30に接着剤4を塗装した例を示している。
次いで、図1(a)に示すように、基材2の上方に化粧シート3を配置し、基材2の表面20に化粧シート3の貼着面30を対向させ、化粧シート3の上方に圧着ロール5を配置する。このとき、圧着ロール5の凸部50を基材2の表面20の溝21に対向させて配置する。
次いで、図1(b)に示すように、圧着ロール5の凸部50を、化粧シート3を介して基材2の表面20の溝21に押し当て、この溝21の内面22に化粧シート3の長手方向の一部(第一部位31)を圧着させる。このとき、凸部50によって溝21内に押し込まれる力によって化粧シート3に引き伸ばされる方向に力が発生しないように、化粧シート3はその長手方向の両端部がたるみを押さえる程度の力で保持される。そのため、化粧シート3の全長は、凸部50によって溝21内に押し込まれる前と後とで略変わらないようになっている。
次いで、図1(c)に示すように、圧着ロール5と基材2とを相対的に移動させながら圧着ロール5を基材2の長手方向のうちの一方向に回転させる。この圧着ロール5によって、溝21から長手方向の一端までの間の基材2の表面20に化粧シート3の他部(第二部位32)を押し当てて貼着させる。
次いで、圧着ロール5と基材2とを図1(c)のときとは逆方向に相対的に移動させながら圧着ロール5を反対方向に回転させ、この圧着ロール5によって、図1(d)に示すように、長手方向の一端から他端までの間の基材2の表面20に化粧シート3を押し当てて貼着させる。このとき、化粧シート3の残りの他部(第三部位33)が溝21から長手方向の他端までの間の基材2の表面20に貼着される。また、溝21内には凸部50が再び押し込まれ、化粧シート3はより確実に溝21の内面22に貼着される。なお、圧着ロール5を、基材2の表面20の長手方向の一端と他端の間を複数回往復させて、化粧シート3の基材2の表面20への貼着力を高めてもよい。
以上のようにして、基材2の溝21の内面22を含む表面20全体に化粧シート3が貼着されて化粧板1は製造される。本実施形態の化粧板1の製造方法では、化粧シート3が基材2の表面20に固定されていない状態で、圧着ロール5の凸部50を化粧シート3に押し当てて、化粧シート3の一部(第一部位31)を基材2の表面20の溝21の内面22に貼着させることができる。そして、溝21への化粧シート3の貼着が終わった後で、圧着ロール5の凸部50以外の外周面の他の部分51で基材2の表面20に化粧シート3の他部(第二部位32及び第三部位33)を貼着させることができる。このようにすることで、化粧シート3には引き伸ばされる方向に力が働きにくく、化粧シート3が樹脂製であれば白化現象が生じにくく、化粧シート3が紙製や木製であれば破れや割れなどの破損が生じにくい。そのため、本実施形態の化粧板1の製造方法によれば、表面に貼着される化粧シート3の色や模様を化粧板1の表面にそのまま表示させ易くすることができる。
また、樹脂製の化粧シート3を用いて上述の製造方法で製造された化粧板1では、化粧シート3のうち溝21の内面22に貼着させた第一部位31が白色化していない。また、化粧シート3の表面20のうち溝21以外の平坦部分に貼着させた第二部位32及び第三部位33も白色化していない。そのため、この化粧板1では、表面に貼着される化粧シート3の色や模様をそのまま化粧板1の表面に表示させ易くなっている。
以上、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の意図する範囲内であれば、適宜の設計変更が可能である。
1 化粧板
2 基材
20 表面
21 溝
22 内面
3 化粧シート
30 貼着面
31 第一部位
4 接着剤
5 圧着ロール
50 凸部
51 凸部以外の部分
2 基材
20 表面
21 溝
22 内面
3 化粧シート
30 貼着面
31 第一部位
4 接着剤
5 圧着ロール
50 凸部
51 凸部以外の部分
Claims (2)
- 表面に溝を有する基材の前記表面に化粧シートを貼着させて成る化粧板の製造方法であって、
前記溝を含む前記表面と前記化粧シートの貼着面のうち少なくとも一方に接着剤を塗布し、圧着ロールに備わる凸部を前記化粧シートに押し当てることで、前記化粧シートの一部を前記溝の内面に貼着させ、その後、前記圧着ロールのうち前記凸部以外の部分を前記化粧シートに押し当てることで、前記化粧シートの他部を前記溝以外の前記表面に貼着させることを特徴とする化粧板の製造方法。 - 表面に溝を有する基材の前記表面に樹脂製の化粧シートを貼着させて成る化粧板であって、
前記化粧シートのうち前記溝の内面に貼着させた第一部位が白色化していないことを特徴とする化粧板。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012173633A JP2014030975A (ja) | 2012-08-06 | 2012-08-06 | 化粧板の製造方法及び化粧板 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012173633A JP2014030975A (ja) | 2012-08-06 | 2012-08-06 | 化粧板の製造方法及び化粧板 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2014030975A true JP2014030975A (ja) | 2014-02-20 |
Family
ID=50281193
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012173633A Pending JP2014030975A (ja) | 2012-08-06 | 2012-08-06 | 化粧板の製造方法及び化粧板 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2014030975A (ja) |
-
2012
- 2012-08-06 JP JP2012173633A patent/JP2014030975A/ja active Pending
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