JP2014030975A

JP2014030975A - 化粧板の製造方法及び化粧板

Info

Publication number: JP2014030975A
Application number: JP2012173633A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Ito; 毅伊藤
Original assignee: Panasonic Corp
Current assignee: Panasonic Corp
Priority date: 2012-08-06
Filing date: 2012-08-06
Publication date: 2014-02-20

Abstract

【課題】表面に貼着される化粧シートの色や模様をそのまま表示させ易くすることのできる化粧板の製造方法及び化粧板を提案する。
【解決手段】本発明は、表面２０に溝２１を有する基材２に化粧シート３を貼着させて成る化粧板１の製造方法である。この製造方法では、溝２１を含む表面２０と化粧シート３の貼着面３０のうち少なくとも一方に接着剤４を塗布し、圧着ロール５の凸部５０を化粧シート３に押し当てることで、化粧シート３の一部を溝２１の内面２２に貼着させる。その後、圧着ロール５の凸部５０以外の部分５１を化粧シート３に押し当て、化粧シート３の他部を溝２１以外の表面２０に貼着させる。また、本発明は、表面２０に溝２１を有する基材２に樹脂製の化粧シート３を貼着させて成る化粧板１であって、化粧シート３のうち溝２１の内面２２に貼着させた第一部位３１が白色化していない。
【選択図】図１

Description

本発明は、表面に溝を有する基材の表面に化粧シートを貼着させて成る化粧板の製造方法及び化粧板に関する。

特許文献１には、表面に模様溝を有する基材の表面に化粧シートを貼付させて成る床材の製造方法が開示されている。

この床材は、以下のようにして製造される。すなわち、まず、接着剤を塗布した化粧シートを、表面に模様溝を有する基材上に配置し、この化粧シートを基材の表面に圧着させる。その後、ローラの凸部を化粧シートに押し当てて、基材の表面の模様溝に化粧シートを圧着させる。

特開２００７−１６８２８６号公報

しかし、特許文献１のように、化粧シートを基材の表面に圧着させた後で、ローラの凸部を化粧シートに押し当てて模様溝に圧着させる場合、化粧シートのうち模様溝に圧着させる部分に引き伸ばされる方向に力が生じて、化粧シートに白化現象や破損が生じるおそれがある。

このように化粧シートに白化現象や破損が生じてしまっては、床材の表面に化粧シートの色や模様をそのまま表示させることができない。

そこで、上記事情を鑑みて、本発明は、表面に貼着される化粧シートの色や模様をそのまま表示させ易くすることのできる化粧板の製造方法及び化粧板を提案することを課題とする。

上記課題を解決するために本発明の化粧板の製造方法は、表面に溝を有する基材の前記表面に化粧シートを貼着させて成る化粧板の製造方法であって、前記溝を含む前記表面と前記化粧シートの貼着面のうち少なくとも一方に接着剤を塗布し、圧着ロールに備わる凸部を前記化粧シートに押し当てることで、前記化粧シートの一部を前記溝の内面に貼着させ、その後、前記圧着ロールのうち前記凸部以外の部分を前記化粧シートに押し当てることで、前記化粧シートの他部を前記溝以外の前記表面に貼着させることを特徴とする。

また、上記課題を解決するために本発明の化粧板は、表面に溝を有する基材の前記表面に樹脂製の化粧シートを貼着させて成る化粧板であって、前記化粧シートのうち前記溝の内面に貼着させた第一部位が白色化していないことを特徴とする。

本発明の化粧板の製造方法によれば、化粧シートが基材の表面に固定されていない状態で、圧着ロールの凸部を化粧シートに押し当てて、化粧シートの一部を基材の表面の溝内に押し込むことができる。これにより、化粧シートに引き伸ばされる方向に力が発生することを抑制できるので、化粧シートには白化現象や破損が生じにくい。そのため、本発明の化粧板の製造方法によれば、表面に貼着される化粧シートの色や模様を化粧板の表面にそのまま表示させ易くすることができる。

また、本発明の化粧板は、樹脂製の化粧シートのうち溝の内面に貼着された第一部位が白色化していないため、表面に貼着される化粧シートの色や模様をそのまま化粧板の表面に表示させ易い。

（ａ）〜（ｄ）は本発明の実施形態の化粧板の製造方法の手順を示す説明図である。

以下、本発明の実施形態の化粧板の製造方法について添付図面に基づいて説明する。

本実施形態の製造方法で製造される化粧板１は、表面２０に溝２１を有する基材２の表面２０に化粧シート３を貼着したものである。基材２は、例えば、合板、木質繊維板（ＭＤＦ等）、パーティクルボード、単板積層板等の木質系の板材や、合成樹脂系の板材や、木質系板材と合成樹脂性板材とを積層させた板材である。

基材２は、矩形板状をなしており、その長手方向の両端部には、複数の基材２を繋ぎ合せるための接合部２３を備えている。なお、基材２は、その短手方向（幅方向）の両端部に接合部２３を備えるものであってもよいし、接合部２３をどの端部にも備えないものであってもよい。

基材２の表面２０には、基材２の幅方向の全長に亘って断面Ｖ字状の溝２１が形成されている。なお、溝２１の断面形状は、Ｖ字状に限定されず、Ｕ字状であってもよいし、その他の形状であってもよい。

基材２の表面２０に貼着される化粧シート３は、樹脂製シートや、紙製シートや、木材を薄くスライスした木材シートである。化粧シート３は、折り曲げて基材２の表面２０及び溝２１の内面２２に沿わせることができる。

化粧シート３は、基材２の長手方向に回転する圧着ロール５によって基材２の表面２０及び溝２１の内面２２に押し当てられて貼着される。

圧着ロール５は、円柱状であり、基材２の短手方向（幅方向）に延びた軸（図示せず）を有する。圧着ロール５は、例えば、硬度６０以上のゴムロール、またはこれと同程度の硬さの鉄製ロールである。圧着ロール５は、その外周面の一部に、基材２の表面２０の溝２１に嵌まり込んで化粧シート３を溝２１の内面２２に圧着させる凸部５０を備える。この凸部５０は、圧着ロール５の外周面に幅方向の略全長に亘って形成される。凸部５０の断面形状は、溝２１の断面形状と略同様であり、本実施形態では断面Ｖ字状である。

図１では、凸部５０を圧着ロール５の外周面に１つだけ形成した例を示しているが、基材２の表面２０の溝２１の数に合わせて、複数設けることも可能である。その場合、複数の凸部５０の周方向の間隔は、複数の溝２１の間隔に合わせて設定される。

続いて、本実施形態の化粧板１の製造方法の手順について説明する。

まず、基材２の溝２１を含む表面２０と化粧シート３の貼着面３０のうち少なくとも一方に接着剤４を塗布する。なお、図１（ａ）には、化粧シート３の貼着面３０に接着剤４を塗装した例を示している。

次いで、図１（ａ）に示すように、基材２の上方に化粧シート３を配置し、基材２の表面２０に化粧シート３の貼着面３０を対向させ、化粧シート３の上方に圧着ロール５を配置する。このとき、圧着ロール５の凸部５０を基材２の表面２０の溝２１に対向させて配置する。

次いで、図１（ｂ）に示すように、圧着ロール５の凸部５０を、化粧シート３を介して基材２の表面２０の溝２１に押し当て、この溝２１の内面２２に化粧シート３の長手方向の一部（第一部位３１）を圧着させる。このとき、凸部５０によって溝２１内に押し込まれる力によって化粧シート３に引き伸ばされる方向に力が発生しないように、化粧シート３はその長手方向の両端部がたるみを押さえる程度の力で保持される。そのため、化粧シート３の全長は、凸部５０によって溝２１内に押し込まれる前と後とで略変わらないようになっている。

次いで、図１（ｃ）に示すように、圧着ロール５と基材２とを相対的に移動させながら圧着ロール５を基材２の長手方向のうちの一方向に回転させる。この圧着ロール５によって、溝２１から長手方向の一端までの間の基材２の表面２０に化粧シート３の他部（第二部位３２）を押し当てて貼着させる。

次いで、圧着ロール５と基材２とを図１（ｃ）のときとは逆方向に相対的に移動させながら圧着ロール５を反対方向に回転させ、この圧着ロール５によって、図１（ｄ）に示すように、長手方向の一端から他端までの間の基材２の表面２０に化粧シート３を押し当てて貼着させる。このとき、化粧シート３の残りの他部（第三部位３３）が溝２１から長手方向の他端までの間の基材２の表面２０に貼着される。また、溝２１内には凸部５０が再び押し込まれ、化粧シート３はより確実に溝２１の内面２２に貼着される。なお、圧着ロール５を、基材２の表面２０の長手方向の一端と他端の間を複数回往復させて、化粧シート３の基材２の表面２０への貼着力を高めてもよい。

以上のようにして、基材２の溝２１の内面２２を含む表面２０全体に化粧シート３が貼着されて化粧板１は製造される。本実施形態の化粧板１の製造方法では、化粧シート３が基材２の表面２０に固定されていない状態で、圧着ロール５の凸部５０を化粧シート３に押し当てて、化粧シート３の一部（第一部位３１）を基材２の表面２０の溝２１の内面２２に貼着させることができる。そして、溝２１への化粧シート３の貼着が終わった後で、圧着ロール５の凸部５０以外の外周面の他の部分５１で基材２の表面２０に化粧シート３の他部（第二部位３２及び第三部位３３）を貼着させることができる。このようにすることで、化粧シート３には引き伸ばされる方向に力が働きにくく、化粧シート３が樹脂製であれば白化現象が生じにくく、化粧シート３が紙製や木製であれば破れや割れなどの破損が生じにくい。そのため、本実施形態の化粧板１の製造方法によれば、表面に貼着される化粧シート３の色や模様を化粧板１の表面にそのまま表示させ易くすることができる。

また、樹脂製の化粧シート３を用いて上述の製造方法で製造された化粧板１では、化粧シート３のうち溝２１の内面２２に貼着させた第一部位３１が白色化していない。また、化粧シート３の表面２０のうち溝２１以外の平坦部分に貼着させた第二部位３２及び第三部位３３も白色化していない。そのため、この化粧板１では、表面に貼着される化粧シート３の色や模様をそのまま化粧板１の表面に表示させ易くなっている。

以上、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の意図する範囲内であれば、適宜の設計変更が可能である。

１化粧板
２基材
２０表面
２１溝
２２内面
３化粧シート
３０貼着面
３１第一部位
４接着剤
５圧着ロール
５０凸部
５１凸部以外の部分

Claims

表面に溝を有する基材の前記表面に化粧シートを貼着させて成る化粧板の製造方法であって、
前記溝を含む前記表面と前記化粧シートの貼着面のうち少なくとも一方に接着剤を塗布し、圧着ロールに備わる凸部を前記化粧シートに押し当てることで、前記化粧シートの一部を前記溝の内面に貼着させ、その後、前記圧着ロールのうち前記凸部以外の部分を前記化粧シートに押し当てることで、前記化粧シートの他部を前記溝以外の前記表面に貼着させることを特徴とする化粧板の製造方法。
表面に溝を有する基材の前記表面に樹脂製の化粧シートを貼着させて成る化粧板であって、
前記化粧シートのうち前記溝の内面に貼着させた第一部位が白色化していないことを特徴とする化粧板。