JP2016144936A - 化粧板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い立体感を有する化粧板及びその製造方法の提供。
【解決手段】化粧板（１０）は、基板（１）と、凸模様（２）と、接着シート（３）と、化粧シート（４）とを備え、基板（１）は、主面（１１）を有し、凸模様（２）は、基板（１）の主面（１１）上、又は化粧シート（４）の両面（４１，４２）のうち基板（１）と対向する面（４２）上に設けられ、化粧シート（４）が、基板（１）の主面（１１）に貼付される化粧板（１０）及びその製造方法。
【選択図】図１

Description

本開示は、化粧板及びその製造方法に関する。

従来、建築物や家具等の表面材として用いられる化粧板が知られている。化粧板の表面には、着色及び／又は模様が施される。例えば、特許文献１には、基板の一方面に凸模様を印刷し、塗料を塗布することによって製造される化粧板が開示されている。

特公平６−１３１０４号公報

特許文献１の化粧板の製造方法において、基板上の凸模様には塗料が塗布される。塗料は、基板上で流動しやすく均一になりにくい。よって、当該製造方法では、化粧板の表面にシャープな凹凸を形成することが難しく、化粧板の立体感が不足する。

そこで、本開示は、高い立体感を有する化粧板及びその製造方法を提供することを課題とする。

本開示に係る化粧板は、基板と、凸模様と、化粧シートとを備える。基板は、主面を有する。凸模様は、基板の主面上、又は化粧シートの両面のうち基板と対向する面上に設けられる。化粧シートは、基板の主面に貼付される。

本開示に係る化粧板の製造方法は、主面を有する基板を準備するステップと、基板の主面上に凸模様を印刷するステップと、凸模様が形成された基板に化粧シートを貼付するステップと、を備える。

本開示に係る化粧板の製造方法は、主面を有する基板を準備するステップと、化粧シートの一方面上に凸模様を印刷するステップと、凸模様が形成された化粧シートの一方面を基板の主面に対向させ、化粧シートを基板に貼付するステップと、を備える。

本開示によれば、高い立体感を有する化粧板を得ることができる。

図１は、第１実施形態に係る化粧板の垂直断面を示す模式図である。 図２は、第１実施形態に係る化粧板のデザインの一例を示す平面図である。 図３は、第１実施形態に係る化粧板のデザインの他の例を示す平面図である。 図４Ａは、第１実施形態に係る化粧板の製造方法の一工程を示す模式図である。 図４Ｂは、図４Ａに示す工程の次の工程を示す模式図である。 図４Ｃは、図４Ｂに示す工程の次の工程を示す模式図である。 図４Ｄは、図４Ｃに示す工程の次の工程を示す模式図である。 図４Ｅは、図４Ｄに示す工程の次の工程を示す模式図である。 図５は、第２実施形態に係る化粧板の垂直断面を示す模式図である。 図６Ａは、第２実施形態に係る化粧板の製造方法の一工程を示す模式図である。 図６Ｂは、図６Ａに示す工程の次の工程を示す模式図である。 図６Ｃは、図６Ｂに示す工程の次の工程を示す模式図である。 図６Ｄは、図６Ｃに示す工程の次の工程を示す模式図である。

実施形態に係る化粧板は、基板と、凸模様と、化粧シートとを備える。基板は、主面を有する。凸模様は、基板の主面上、又は化粧シートの両面のうち基板と対向する面上に設けられる。化粧シートは、基板の主面に貼付される（第１の構成）。

第１の構成によれば、基板と化粧シートとの間に凸模様が設けられる。化粧シートは、実質的に均一の厚みを有し、凸模様によく追従する。このため、化粧板の表面において凸模様をシャープに浮き上がらせることができる。その結果、化粧板に高い立体感を持たせることができる。

上記化粧板は、さらに、接着シートを備えることができる。接着シートは、凸模様が設けられた基板と化粧シートとの間に配置されていてもよい（第２の構成）。

第２の構成によれば、化粧シートは、凸模様が設けられた基板に接着シートによって貼付される。このため、例えば、流体状の接着剤を用いて凸模様が設けられた基板に化粧シートを貼付する場合と比較して、より良好に化粧シートを基板上の凸模様に追従させることができる。よって、化粧板の立体感をより確実に向上させることができる。

上記化粧シートは、模様を有していてもよい（第３の構成）。

第３の構成によれば、化粧板の表面が化粧シートの模様によって装飾される。このため、化粧板のデザイン性を向上させることができる。

上記化粧シートの模様は、凸模様に相当していてもよい（第４の構成）。

第４の構成によれば、化粧シートは、基板と化粧シートとの間の凸模様に相当する模様を有する。よって、化粧シートの模様に調和する凹凸を化粧板の表面に生じさせることができる。結果として、化粧板のデザイン性をより向上させることができる。

上記凸模様は、基板の主面上に直接設けられていてもよい（第５の構成）。

第５の構成によれば、凸模様を基板の主面上に直接設ければよく、基板と凸模様との間に連続層を形成する必要がない。例えば、基板の凹凸及び色を隠蔽するための目止め着色層等を主面上に形成する必要はない。よって、化粧板の製造工程を簡素化することができる。

実施形態に係る化粧板の製造方法は、主面を有する基板を準備するステップと、基板の主面上に凸模様を印刷するステップと、凸模様が形成された基板に化粧シートを貼付するステップと、を備える（第１の方法）。

第１の方法は、凸模様が印刷された基板に化粧シートを貼付する。このため、化粧シートが凸模様によく追従し、化粧板の表面において凸模様がシャープに浮き上がる。よって、高い立体感を有する化粧板を得ることができる。

実施形態に係る化粧板の製造方法は、主面を有する基板を準備するステップと、化粧シートの一方面上に凸模様を印刷するステップと、凸模様が形成された化粧シートの一方面を基板の主面に対向させ、化粧シートを基板に貼付するステップと、を備える（第２の方法）。

第２の方法は、凸模様が印刷された化粧シートを基板に貼付する。この場合も、化粧シートが凸模様によく追従し、化粧板の表面において凸模様がシャープに浮き上がる。よって、高い立体感を有する化粧板を得ることができる。

以下、本開示の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。以下の説明において、同一及び相当する構成には同一の符号を付し、同じ説明を繰り返さない。

＜第１実施形態＞
［化粧板の構成］
図１は、第１実施形態に係る化粧板１０の垂直断面を示す模式図である。図１に示すように、化粧板１０は、基板１と、凸模様２と、接着シート３と、化粧シート４とを備える。

基板１は、板状をなす。基板１は、主面１１を有する。主面１１は、化粧板１０が住居や家具等の表面材として使用される際、住居や家具等の表側に位置付けられる面である。

基板１の材質は、特に限定されるものではない。例えば、合板、集成材、パーティクルボード、及び繊維板等の木質ボードや、石膏ボード、ケイ酸カルシウム板、及び金属板等の無機系ボードを基板１として用いることができる。基板１は、樹脂が含浸されることによって補強されていてもよい。

凸模様２は、基板１の主面１１上に設けられる。凸模様２は、主面１１から基板１の厚み方向に突出する凸部によって主面１１上に描かれる図形である。

凸模様２は、主面１１上に直接設けられている。すなわち、凸模様２と主面１１との間には、主面１１を全体的に覆う連続層は設けられていない。

例えば、基板１に樹脂を含浸させる場合であっても、樹脂による連続層が主面１１上に明確に形成されることはない。よって、基板１に樹脂を含浸した後、主面１１上に凸模様２を形成する場合であっても、凸模様２が主面１１上に直接配置される。

接着シート３は、凸模様２の上に配置される。接着シート３は、基板１の主面１１及び凸模様２を覆う。接着シート３は、主面１１及び凸模様２に追従する。接着シート３は、主面１１及び凸模様２によって構成される凹凸形状に沿って凹凸形状を形成する。

接着シート３は、接着性を有する。接着シート３は、例えば、シート状の基材に熱硬化樹脂を含浸させたものである。接着シート３は、凸模様２が設けられた基板１と、化粧シート４との間に配置される。接着シート３の一方の面３１は、主面１１及び凸模様２に接着している。接着シート３の反対の面３２は、化粧シート４に接着する。

化粧シート４は、シート状の基材の少なくとも一方面に装飾を施したものである。装飾は、着色及び／又は模様の付与を意味する。化粧シート４の両面のうち装飾を有する面を化粧シート４の表面４１と称する。化粧シート４の両面が着色されている場合、化粧シート４の両面のうちいずれか一方を化粧シート４の表面４１とする。化粧シート４において、表面４１の反対側に位置する面が裏面４２である。

化粧シート４は、接着シート３上に配置される。化粧シート４の裏面４２は、接着シート３の面３２と対向する。化粧シート４の裏面４２は、接着シート３の面３２に接着する。よって、化粧シート４は、接着シート３により、凸模様２が形成された基板１に貼付される。より詳細には、化粧シート４の裏面４２が基板１の主面１１及び凸模様２に貼付されている。

化粧シート４は、接着シート３を覆う。すなわち、化粧シート４は、凸模様２が設けられた基板１の主面１１全体を覆う大きさを有する。化粧シート４は、基板１、凸模様２、及び接着シート３各々の色を透過させない程度の不透明性を有する。化粧シート４は、接着シート３とともに、主面１１及び凸模様２に追従する。すなわち、化粧シート４は、主面１１及び凸模様２によって構成される凹凸形状に沿って凹凸形状を形成する。したがって、化粧シート４の表面４１には、凸模様２の輪郭が浮かび上がる。

化粧シート４の表面４１は、着色されている。本実施形態における着色とは、何らかの色が付与されることをいい、白色及び／又は黒色が付与される場合も含む。化粧シート４の表面４１は、１以上の色が付与されている。化粧シート４の表面４１は、無地であってもよいし、模様を有していてもよい。

図２は、模様を有する化粧シート４Ａを備えた化粧板１０Ａの平面図である。図２では、説明の便宜上、基板１の主面１１の一部及び凸模様２Ａの一部を化粧シート４Ａから露出させている。

図２に示すように、化粧シート４Ａは、表面４１Ａに模様４３を有する。模様４３は、凸模様２Ａに相当する。模様４３は、凸模様２Ａと同一又は対応する模様である。例えば、模様４３は、凸模様２Ａと同一又は類似の図形を描く。模様４３は、凸模様２Ａと重なっている。化粧シート４Ａの表面４１Ａ上における模様４３の描画方向は、基板１の主面１１上における凸模様２Ａの描画方向と概ね一致している。

例えば、模様４３が木目模様の場合、凸模様２Ａは、模様４３に相当する縞模様であることが好ましい。すなわち、模様４３の木目方向と、凸模様２Ａの縞の方向とを実質的に一致させることが好ましい。具体的には、凸模様２Ａは、基板１の主面１１上において模様４３の木目方向に延びる複数の凸部２１Ａによって構成される。複数の凸部２１Ａ各々の幅及び凸部２１Ａ間の間隔は、必ずしも一定でなくてもよい。

化粧シート４Ａは、主面１１及び各凸部２１Ａに追従する。よって、化粧板１０Ａの表面に、化粧シート４Ａの模様４３の木目方向に沿う縞形状が浮かび上がる。すなわち、化粧板１０Ａの表面には、模様４３に調和した凹凸が発生する。

図３は、模様を有しない化粧シート４Ｂを備えた化粧板１０Ｂの平面図である。図３では、説明の便宜上、基板１の主面１１の一部及び凸模様２Ｂの一部を化粧シート４Ｂから露出させている。

図３に示すように、凸模様２Ｂは、例えば、各々が花の形状を有する複数の凸部２１Ｂによって構成されている。化粧シート４Ｂは、単色且つ無地の表面４１Ｂを有している。化粧シート４Ｂは、主面１１及び各凸部２１Ｂに追従する。よって、化粧板１０Ｂの表面には、複数の花の形状が浮かび上がる。

［化粧板の製造方法］
次に、本実施形態に係る化粧板１０の製造方法について図４Ａから図４Ｅを参照しつつ説明する。

図４Ａに示すように、まず、基板１を準備する。基板１は、樹脂への含浸によって補強されていてもよい。

続いて、図４Ｂに示すように、基板１の主面１１上に凸模様２を形成する。凸模様２は、スクリーン印刷等によって主面１１上に形成されてもよい。例えば、紫外線硬化型のインクで主面１１上に盛り上げ印刷を行い、紫外線の照射によって主面１１上のインクを硬化させることにより、凸模様２を形成することができる。なお、インクジェットプリンタ等を用いて主面１１上にインクを重ねることにより、凸模様２を形成することもできる。

次に、図４Ｃに示すように、凸模様２が形成された基板１上に接着シート３を配置する。接着シート３は、凸模様２の上に載置される。さらに、接着シート３の上に化粧シート４を載置する。このとき、化粧シート４の裏面４２を接着シート３に対向させる。

さらに、図４Ｄに示すように、押圧部材５及び緩衝部材６を用いて、化粧シート４を基板１に向かって押圧する。押圧部材５は、例えば、基板１の主面１１の全体を押圧可能な大きさを有する成型板である。緩衝部材６は、基板１１及び押圧部材５よりも柔らかい。緩衝部材６は、例えば、シリコンゴム等で構成することができる。緩衝部材６は、主面１１の全体を覆うことが可能な大きさを有する。

緩衝部材６は、化粧シート４の上に配置される。緩衝部材６の上には、押圧部材５が配置される。押圧部材５と緩衝部材６とを重ねた後、押圧部材５及び緩衝部材６の積層体を化粧シート４の上に配置してもよい。これにより、押圧部材５と化粧シート４との間に緩衝部材６が配置される。この状態で押圧部材５に加熱及び加圧を施し、押圧部材５によって化粧シート４を基板１に押し付ける。

押圧部材５によって化粧シート４が押圧された際、基板１の主面１１上の凹凸を緩衝部材６が吸収する。すなわち、押圧部材５によって化粧シート４が押圧されると、接着シート３、化粧シート４、及び緩衝部材６は、主面１１及び凸模様２に追従して変形する。さらに、押圧部材５に加えられる熱により、接着シート３は、主面１１及び凸模様２と、化粧シート４とに強固に接着する。よって、凸模様２が形成された基板１に化粧シート４が貼付される。

その後、図４Ｅに示すように、押圧部材５及び緩衝部材６を化粧シート４上から取り除く。これにより、化粧板１０が完成する。

［第１実施形態の効果］
本実施形態に係る化粧板１０において、凸模様２が設けられた基板１の主面１１には、化粧シート４が貼付されている。化粧シート４は、主面１１及び凸模様２に良好に追従する。また、化粧シート４は、ほぼ均一の厚みを有する。このため、凸模様２が化粧板１０の表面にシャープに浮き上がる。よって、化粧板１０の立体感が向上する。

凸模様２が設けられた基板１と化粧シート４との間には、接着シート３が配置されている。接着シート３は、ほぼ均一の厚みを有する。よって、流体状の接着剤を用いる場合と比較して、良好に化粧シート４を凸模様２に追従させることができる。このため、化粧板１０の立体感がより確実に向上する。

化粧板１０において、化粧シート４は模様を有していてもよい。この場合、化粧板１０のデザイン性を向上させることができる。

化粧シート４が模様を有する場合、化粧シート４の模様を凸模様２に相当する模様とすることができる。これにより、化粧シート４の模様に調和する凹凸が化粧板１０の表面に生じ、化粧板１０のデザイン性をより向上させることができる。

化粧板１０において、凸模様２は、基板１の主面１１上に直接設けられる。すなわち、基板１の主面１１と凸模様２との間に連続層は配置されない。主面１１は化粧シート４によって覆われるため、例えば、基板１の凹凸及び色を隠蔽するための目止め着色層等を主面１１上に形成する必要はない。よって、化粧板１０の製造工程を簡素化することができ、化粧板１０をより容易に製造することができる。

化粧板１０の表面の凹凸は、基板１の主面１１上に設けられた凸模様２に起因して発生する。基板１には、凹部を形成する必要がない。このため、機械的強度が比較的大きい基板１を用いて化粧板１０を製造することができる。例えば、不燃性材料等で構成された基板１を用いることができる。

化粧板１０の製造に際し、化粧シート４と押圧部材５との間には緩衝部材６を配置することができる。よって、押圧部材５によって化粧シート４を押圧したとき、化粧シート４及び緩衝部材６を基板１上の凸模様２に沿って変形させることができる。これにより、化粧シート４を凸模様２に良好に追従させることができるため、化粧板１０の立体感が向上する。また、基板１からの力を緩衝部材６に吸収させることができるため、押圧部材５の劣化を防止することもできる。

＜第２実施形態＞
［化粧板の構成］
図５は、第２実施形態に係る化粧板２０の垂直断面を示す模式図である。本実施形態に係る化粧板２０は、基板１ではなく化粧シート４に凸模様２が設けられる点で、第１実施形態に係る化粧板１０（図１）と異なる。

凸模様２は、化粧シート４の裏面４２上に直接形成される。凸模様２は、化粧シート４の裏面４２から基板１側に突出する凸部によって裏面４２上に描かれる図形である。化粧シート４は、第１実施形態と同様、凸模様２に相当する模様をその表面４１に有することができる。

化粧シート４及び凸模様２と基板１との間には、接着シート３が配置されている。よって、凸模様２が設けられた化粧シート４の裏面４２は、接着シート３を介して基板１の主面１１と対向する。

［化粧板の製造方法］
以下、本実施形態に係る化粧板２０の製造方法について図６Ａから図６Ｄを参照しつつ説明する。化粧板２０の製造方法は、凸模様２を化粧シート４に形成する点で、第１実施形態で説明した化粧板１０の製造方法と異なる。

まず、図６Ａに示すように、基板１を準備する。また、図６Ｂに示すように、化粧シート４を準備し、化粧シート４の裏面４２上に凸模様２を形成する。化粧シート４に対する凸模様２の形成方法は、第１実施形態で説明した基板１に対する凸模様２の形成方法と同様である。

次に、図６Ｃに示すように、凸模様２が形成された化粧シート４の裏面４２を基板１の主面１１に対向させ、化粧シート４を基板１に貼付する。具体的には、基板１と化粧シート４との間に接着シート３を配置し、さらに、化粧シート４の表面４１上に緩衝部材６及び押圧部材５をこの順で積層する。その状態で押圧部材５に加熱及び加圧を施し、化粧シート４を基板１に対して押し付ける。これにより、凸模様２が形成された化粧シート４の裏面４２が基板１の主面１１に接着する。

その後、図６Ｄに示すように、押圧部材５及び緩衝部材６を化粧シート４上から取り除く。これにより、化粧板２０が完成する。

［第２実施形態の効果］
本実施形態に係る化粧板２０では、凸模様２が設けられた化粧シート４が基板１の主面１１に貼付されている。この場合も、化粧シート４が凸模様２に良好に追従して、凸模様２が化粧板２０の表面にシャープに浮き上がる。よって、化粧板２０の立体感を向上させることができる。

以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。

上記各実施形態では、化粧シートは、接着シートによって基板に貼付されている。しかしながら、化粧シートは、流体状の接着剤によって基板に貼付されてもよい。また、接着シートに含浸させていたものと同様の熱硬化樹脂により、化粧シートの裏面をコーティングすることもできる。この場合、基板及び化粧シートと接着シートとを貼り合わせる必要がなくなり、化粧板の製造工程を簡素化することができる。なお、化粧シートに凸模様を形成する場合は、化粧シートに凸模様を形成した後で、化粧シートの裏面に熱硬化樹脂を塗布することが好ましい。

上記第１実施形態では、凸模様は、基板の主面上に直接設けられている。しかしながら、凸模様と基板の主面との間に１以上の連続層が存在してもよい。第２実施形態のように化粧シートに凸模様を設ける場合も、基板の主面上に１以上の連続層を設けることができる。

上記実施形態では、化粧シートの模様が基板と化粧シートと間の凸模様に相当する例について説明している。しかしながら、化粧シートが模様を有する場合、必ずしも化粧シートの模様が凸模様に相当している必要はない。例えば、化粧シートの模様の描画方向を凸模様の描画方向と交差させることもできる。

１０，１０Ａ，１０Ｂ，２０ 化粧板
１ 基板
２，２Ａ，２Ｂ 凸模様
３ 接着シート
４，４Ａ，４Ｂ 化粧シート

Claims (7)

1. 化粧板であって、
   主面を有する基板と、
   前記基板の主面に貼付される化粧シートと、
   前記基板の主面上、又は前記化粧シートの両面のうち前記基板と対向する面上に設けられた凸模様と、
   を備える、化粧板。
2. 請求項１に記載の化粧板であって、さらに、
   前記凸模様が設けられた基板と前記化粧シートとの間に配置される接着シート、
   を備える、化粧板。
3. 請求項１又は２に記載の化粧板であって、
   前記化粧シートは、模様を有する、化粧板。
4. 請求項３に記載の化粧板であって、
   前記化粧シートの模様は、前記凸模様に相当する、化粧板。
5. 請求項１から４のいずれか１項に記載の化粧板であって、
   前記凸模様は、前記基板の主面上に直接設けられている、化粧板。
6. 化粧板の製造方法であって、
   主面を有する基板を準備するステップと、
   前記基板の主面上に凸模様を印刷するステップと、
   前記凸模様が形成された基板に化粧シートを貼付するステップと、
   を備える、製造方法。
7. 化粧板の製造方法であって、
   主面を有する基板を準備するステップと、
   化粧シートの一方面上に凸模様を印刷するステップと、
   前記凸模様が形成された化粧シートの一方面を前記基板の主面に対向させ、前記化粧シートを前記基板に貼付するステップと、
   を備える、製造方法。
   

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