JP2014008707A - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】擬似的なステッチ模様をきれいに形成する。
【解決手段】共通型部５０および一次型部５２の間に画成された第１キャビティ５６に樹脂原料を注入し、該第１キャビティ５６において、複数の糸目部３４に合わせて形成された孔部３８,４０を有する第１部材３２を成形する。共通型部５０において孔部３８,４０を成形した凸状部５０ａ,５０ｂを該孔部３８,４０に嵌め合わせたまま一次型部５２を二次型部５４に入れ替えて、共通型部５０および糸目部３４の突出端部をシールした二次型部５４の間に画成された第２キャビティ５８に樹脂原料を注入し、該第２キャビティ５８で第２部材４２を成形する。
【選択図】図６

Description

この発明は、ステッチ模様が設けられる樹脂成形品の製造方法に関するものである。

色や硬さ等の物性が異なる合成樹脂を積層して構成される複層部材が、例えばテープレコーダーの操作ボタンなどに用いられている(例えば、特許文献１参照)。図１０(ｄ)に示すように、操作ボタン１００は、上面に突起１０２ａが設けられた第１の樹脂成形体１０２と、第１の樹脂成形体１０２の突起１０２ａ以外の上面を被覆する第２の樹脂成形体１０４とから構成され、第２の樹脂成形体１０４の上面が突起１０２ａの上端面と揃うようになっている。そして、操作ボタン１００では、第２の樹脂成形体１０４に囲われて上面に露出する突起１０２ａの上端面が、例えば巻き戻しモード表示マーク等の所定の意匠形状に形成されている。このような、複層部材は、所謂二色成形法によって成形される。

二色成形による操作ボタン１００の製造方法を説明すると、第１の金型１１０と突起１０２ａに合わせた凹部を有する第２の金型１１２とにより画成される第１のキャビティ１１４に第１の樹脂原料を注入して、第１の樹脂成形体１０２を形成する(図１０(ａ)参照)。第２の金型１１２を取り外し、第１の樹脂成形体１０２を保持した第１の金型１１０に対して、第３の金型１１６を第１の樹脂成形体１０２の突起１０２ａの上端面に突き当てて型閉めする(図１０(ｂ)参照)。第１の樹脂成形体１０２の上面と第３の金型１１６との間に画成される第２のキャビティ１１８に対して第２の樹脂原料を注入して、第２の樹脂成形体１０４を突起１０２ａの上端面が露出するように第１の樹脂成形体１０２の上面に形成する(図１０(ｃ)参照)。

特開昭６０−１８４８１９号公報

前述した製造方法では、突起１０２ａの上端面を第２の樹脂成形体１０４で覆わないようするために、先に成形した樹脂成形体１０２の突起１０２ａの上端面に、第３の金型１１６を突き当てて該上端面をシールしている。樹脂成形に際しては、第１の樹脂成形体１０２の収縮に起因して、突起１０２ａの位置が僅かにずれてしまうことがある。そのため、第１の樹脂成形体１０２の突起１０２ａを第２の樹脂成形体１０４の表面よりも突出するようにした場合、突起１０２ａが位置ズレすると、第３の金型１１６を型閉めした際に該第３の金型１１６の対応する凹部の角で突起１０２ａを傷付けたり、第３の金型１１６のシール不良により突起１０２ａに第２の樹脂成形体１０４が被ってしまう等、突起１０２ａの形成不良に繋がる。

すなわち本発明は、従来の技術に係る樹脂成形品の製造方法に内在する前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、擬似的なステッチ模様をきれいに形成し得る樹脂成形品の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の樹脂成形品の製造方法は、
表面に擬似的なステッチ模様が形成される樹脂成形品の製造方法であって、
共通型部および一次型部の間に画成された第１のキャビティに樹脂原料を注入し、該第１のキャビティにおいて、表側に並べて突出形成された複数の糸目部および該糸目部に合わせて形成された孔部を有する第１部材を成形し、
前記共通型部において前記孔部を成形した凸状部を該孔部に嵌め合わせて該共通型部に前記第１部材を残したまま一次型部を二次型部に入れ替えて、糸目部の突出端部をシールした二次型部および共通型部の間に画成された第２のキャビティに樹脂原料を注入し、該第２のキャビティで第１部材の表側に第２部材を成形し、
前記第２部材の表面から突出して露出する複数の糸目部によって、前記ステッチ模様の縫い目を表面に形成するようにしたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、共通型部と一次型部との間の第１のキャビティで成形した第１部材を共通型部から取り外すことなく、一次型部から二次型部に入れ替え、共通型部と二次型部との間の第２のキャビティで第２部材を成形して、第１部材と第２部材とを有する樹脂成形品を得ている。ここで、第１部材および第２部材の成形に際して共通して用いられる共通型部において、孔部を成形した凸状部を該孔部に嵌め合わせたまま、一次型部を外したり、二次型部を合わせたり、第２部材を成形している。すなわち、糸目部に合わせて形成される孔部に嵌った共通型部の凸状部がアンカーとして作用するので、第１部材の収縮を抑制し得る。従って、第１部材に形成される糸目部が第１部材の収縮に伴って位置ズレするのを防止することができ、二次型部が糸目部に干渉したり、二次型部での糸目部のシール不良を回避でき、第２部材の表面から突出する糸目部によって表される擬似的なステッチ模様をきれいに形成することができる。

請求項２に係る発明では、前記孔部を、前記糸目部の形成位置の裏側に対応して該裏側へ開口する凹状に形成したことを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、孔部に嵌った共通型部の凸状部によって表側に位置する糸目部の位置ズレを防止することができる。

請求項３に係る発明では、前記孔部を、複数の糸目部の並びラインに沿って該糸目部に隣接させて形成したことを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、孔部に嵌った共通型部の凸状部によって隣接する糸目部の位置ズレを防止することができる。

請求項４に係る発明では、前記孔部を、前記第１部材を表裏方向に貫通するよう形成したことを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、孔部と凸状部との嵌め合い代を大きくすることができ、孔部に嵌った共通型部の凸状部によって隣接する糸目部の位置ズレを防止することができる。

本発明に係る樹脂成形品の製造方法によれば、擬似的なステッチ模様をきれいに形成し得る。

本発明の好適な実施例に係るインストルメントパネルを示す概略斜視図である。 実施例のインストルメントパネルを拡大して示す概略斜視図である。 実施例の第１部材を示す概略斜視図である。 実施例のインストルメントパネルの要部を示す概略平面図である。 (ａ)は図４のＡ−Ａ線断面図であり、(ｂ)は図４のＢ−Ｂ線断面図である。 二色成形によるインストルメントパネルの製造過程を図４のＡ−Ａ線に対応する位置で破断して示す説明図であって、(ａ)は第１部材の成形工程を示し、(ｂ)は一次型部を外した状態を示し、(ｃ)は二次型部を型閉めする前を示し、(ｄ)は第２部材の成形工程を示す。 二色成形によるインストルメントパネルの製造過程を図４のＢ−Ｂ線に対応する位置で破断して示す説明図であって、(ａ)は第１部材の成形工程を示し、(ｂ)は一次型部を外した状態を示し、(ｃ)は二次型部を型閉めする前を示し、(ｄ)は第２部材の成形工程を示す。 ステッチ模様の変更例を示す概略平面図である。 図８のＣ−Ｃ線断面図である。 従来の複層部材の製造工程を示す説明断面図であって、(ａ)は第１の金型と第２の金型とによって第１の樹脂成形体を成形する状況を示し、(ｂ)は第２金型を取り外して第３の金型をセットする状況を示し、(ｃ)は第１の金型と第３の金型とによって第２の樹脂成形体を成形する状況を示し、(ｄ)は得られた複層部材を示す。

次に、本発明に係る樹脂成形品の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。なお、実施例では、樹脂成形品として車両内装部材の一つである図１および図２に示すようなインストルメントパネル３０を製造する例を挙げて説明する。ここで、インストルメントパネル(樹脂成形品)３０において、意匠面３１となる面が向く側を表側といい、他の部材への取り付け面が向く側を裏側と指称する。例えば、インストルメントパネル３０のような車両内装部材であれば、意匠面３１が向く乗員室側が表側となり、該車両内装部材が取り付けられる車体側が裏側となる。

実施例に係る製造方法で得られるインストルメントパネル３０は、図４または図５に示すように、第１部材３２と、この第１部材３２の表側に設けられる第２部材４２とを備え、革等の表皮材で覆われた状態を模して意匠面３１が形成されている。また、インストルメントパネル３０の意匠面３１には、表皮材同士を繋いだ部分を模した継ぎ目が設けられると共に、この継ぎ目に沿って延在する擬似的なアウトステッチが設けられている(図２参照)。ここで、継ぎ目は、第２部材４２の表面に形成された継ぎ目部４６によって形成される。更に、インストルメントパネル３０の意匠面３１には、継ぎ目に露出する擬似的なインステッチが設けられ、実施例ではアウトステッチおよびインステッチによってシングルステッチを模したステッチ模様が構成されている。

前記インストルメントパネル３０では、第２部材４２の表面によって意匠面３１の大部分が構成され、第１部材３２に形成されて第２部材４２の表面から僅かに突出して露出する第１糸目部(糸目部)３４によって、アウトステッチをなす縫い目が構成される(図４および図５参照)。なお、実施例では、継ぎ目に臨むインステッチの縫い目をなす第２糸目部(別の糸目部)４４が、第２部材４２の表面に一体形成される。そして、インストルメントパネル３０では、第２部材４２から表側に露出する第１糸目部３４の突出端部と第２部材４２の表面とが互いに異なる色で形成されている。すなわち、インストルメントパネル３０は、表皮材を縫合する糸を模した第１糸目部３４が該糸に合わせて色が設定される一方、表皮材を模した第２部材４２の表面が該表皮材に合わせて色が設定される。

前記第１部材３２および第２部材４２をなす素材としては、種々のものを採用し得る。例えば、ポリプロピレン(ＰＰ)、ポリエチレン(ＰＥ)、ＴＰＯ(オレフィン系エラストマー)等のエラストマー、ポリウレタン等の発泡体など、第１部材３２と第２部材４２とで同じ素材にしたり、異なる素材を組み合わせたりすることができる。なお、実施例では、第１部材３２がポリプロピレンからなり、第２部材４２がＴＰＯから形成される。また、インストルメントパネル３０は、第２部材４２をなす素材が硬化する際に第１部材３２と接合されて、第１部材３２と第２部材４２とが成形時に一体化される。そして、インストルメントパネル３０は、第１部材３２および第２部材４２が調色された素材で成形され、成形後に着色する手間を省いている。

前記第１部材３２は、ステッチ模様の形成部位に少なくとも対応して設けられ、実施例ではインストルメントパネル３０の裏側全体を構成している。第１部材３２は、表側が第２部材４２によって被覆される平板状のベース部３２ａと、このベース部３２ａの表側に一体形成された複数の第１糸目部３４とを備えている(図３および図５参照)。各第１糸目部３４は、ベース部３２ａの表面から表側に向けて突出し、インストルメントパネル３０の表側に臨む突出端部が、平面視において縫い目の１つを模した短尺棒状に形成される。複数の第１糸目部３４は、継ぎ目(継ぎ目部４６)に沿ったライン上に並べられ、各第１糸目部３４の長手辺が該ラインに沿っている(図４参照)。なお、実施例では、第１糸目部３４が基本的に同じ長さで形成されると共に、隣り合う第１糸目部３４,３４同士の間隔が基本的に一定になっている。そして、第１糸目部３４の突出端部には、糸の撚り目を模した細かい筋状の凹凸が形成されている。

図４および５に示すように、第１部材３２のベース部３２ａには、第１糸目部３４の形成位置裏側に対応して該第１糸目部３４の並び方向に沿って第１孔部(孔部)３８が形成されると共に、第１糸目部３４に隣接して第２孔部(孔部)４０が形成されている。第１孔部３８は、ベース部３２ａにおいて裏側に開口する凹状に形成され、表側に貫通しないように設定される。すなわち、第１孔部３８の深さは、ベース部３２ａの板厚の範囲または裏側から第１糸目部３４の内側まで凹むように形成することができる。また、第１孔部３８は、複数の第１糸目部３４の並び方向に連続して延在するように形成しても(実施例)、所定数の第１糸目部３４毎または適宜のピッチで複数形成してもよい。更に、第１孔部３８の開口形状は、矩形や円形等の所定形状、あるいは第１糸目部３４の平面形状と同一形状や相似形状にすることができる。なお、第１孔部３８は、ベース部３２ａの板厚の５０％以上の深さで形成するのが望ましい。第１孔部３８は、板状のベース部３２ａの厚さを薄くするように形成されるものであり、ベース部３２ａを折り曲げて凹状に形成されるものではない。

前記第２孔部４０は、複数の第１糸目部３４の並び方向と直交する横側に、第１糸目部３４(第１糸目部３４の並びライン)からずらして設けられ、ベース部３２ａにおいて裏側に開口する凹状またはベース部３２ａを表裏方向に貫通(実施例)するように形成される(図４および図５参照)。また、ベース部３２ａを貫通する第２孔部４０は、所定数の第１糸目部３４毎または適宜のピッチで複数形成され、ベース部３２ａを該第２孔部４０で分断しないようになっている。なお、第２孔部４０は、ベース部３２ａを貫通しないのであれば、複数の第１糸目部３４の並び方向に沿って連続的に延在するように形成してもよい。更に、第２孔部４０の開口形状は、矩形や円形等の適宜形状に形成することができ、実施例では、前記並び方向に長手が延在する長方形に形成されている。そして、実施例の第２孔部４０は、対応する第１糸目部３４の並びラインの片側に隣接して設けたが、該並びラインの両側に沿って設けてもよい。実施例では、第１および第２孔部３８,４０を、表裏方向に開口縁が直線的に延在する形状としているが、裏側から表側に向かうにつれて先細りになるように形成してもよい。第２孔部４０は、第１糸目部３４から１５ｍｍの範囲にあるのが望ましい。なお、図２および図３に示す符号３３は、エアアウトレット用の開口である。

前記第２部材４２は、インストルメントパネル３０の意匠形状に合わせて適宜形状で形成されている。第２部材４２の表面には、段状に形成された継ぎ目部４６が設けられ(図５参照)、継ぎ目部４６が所要長さに亘って連続的に延在している。また、第２部材４２には、継ぎ目部４６に位置させて、複数の第２糸目部４４が一体形成されている(図５参照)。複数の第２糸目部４４は、継ぎ目部４６の延在ライン上に並べて配置される。各第２糸目部４４は、段状の継ぎ目部４６の角部から表側へ向けて突出する突起であって、各第２糸目部４４は、第１糸目部３４よりも該継ぎ目部４６の延在ラインに沿う長さ寸法が小さく形成されている。また、第２部材４２には、１つの第１糸目部３４の隣りに１つの第２糸目部４４が配置され、実施例では、対応する第１糸目部３４の長手方向略中央に相当する位置に配置されている。また、第２部材４２の表面には、該第２部材４２の表側に露出する第１糸目部３４の周辺部位に、該第１糸目部３４に向かうにつれて凹む陥凹部４８が形成されている。インストルメントパネル３０において、陥凹部４８により第１糸目部３４がなす縫い目によって第２部材４２が圧縮された形状が表現される。更に、第２部材４２の表面には、必要に応じてシボ加工などの模様が形成される。

次に、実施例に係るインストルメントパネル３０の製造方法について説明する。実施例では、第１部材３２および第２部材４２を有するインストルメントパネル３０が二色成形によって製造される。例えば実施例で用いられる成形装置は、第１位置と第２位置との間で移動可能に設けられた共通型部５０と、第１位置にある共通型部５０に相対するように配置され、該共通型部５０に対して進退移動する一次型部５２と、第２位置にある共通型部５０に相対するように配置され、該共通型部５０に対して進退移動する二次型部５４とを備えている(図６および７参照)。共通型部５０と一次型部５２とを型閉めすることで、共通型部５０と一次型部５２との間に前記第１部材３２に合わせた第１キャビティ(第１のキャビティ)５６が画成される(図６(ａ)および図７(ａ)参照)。この際、第１部材３２の裏側が共通型部５０の成形面で規定される一方、第１部材３２の表側が一次型部５２で規定される。すなわち、共通型部５０の成形面には、第１孔部３８に合わせて第１凸状部５０ａが設けられると共に、第２孔部４０に合わせて第２凸状部５０ｂが設けられている。また、一次型部５２の成形面には、第１糸目部３４に合わせて凹状部５２ａが設けられている。なお、凹状部５２ａの閉塞端には、細かい筋状の凹凸(図示せず)が設けられて、第１部材３２の成形と同時に第１糸目部３４に撚り目を模した凹凸を付すようになっている。第１キャビティ５６に第１部材３２の素になる第１樹脂原料を注入する。そして、第１樹脂原料を第１キャビティ５６内で硬化させることで、前述した形状の第１部材３２が成形される(図６(ｂ)および図７(ｂ)参照)。具体的には、インストルメントパネル３０の意匠面３１となる側に突出する複数の第１糸目部３４が表側に形成されると共に孔部３８,４０が形成された第１部材３２が得られる。ここで、第１樹脂原料に所定の色材を混合することで、得られた第１部材３２は第１糸目部３４を含めた全体がステッチ模様の縫い目に合わせた色になっている。実施例では、射出成形法によって第１部材３２が成形される。

前記共通型部５０において孔部３８,４０を成形した凸状部５０ａ,５０ｂを対応の孔部３８,４０に嵌め合わせて、共通型部５０に第１部材３２が残った状態になるように一次型部５２を外す(図６(ｂ)および図７(ｂ)参照)。共通型部５０を移動して、二次型部５４に対向配置し(図６(ｃ)および図７(ｃ)参照)、共通型部５０と二次型部５４とを型閉めすることで、共通型部５０と二次型部５４との間に前記第２部材４２に合わせた第２キャビティ(第２のキャビティ)５８が画成される(図６(ｄ)および図７(ｄ)参照)。この際、第１部材３２が凸状部５０ａ,５０ｂと孔部３８,４０とが嵌合したもとで共通型部５０の成形面に保持されたままであって、第２部材４２の表側が二次型部５４で規定されると共に、第１糸目部３４の突出端部が二次型部５４の成形面でシールされる(図６(ｄ)参照)。すなわち、二次型部５４の成形面には、第１糸目部３４に合わせて該第１糸目部３４の突出端部をシールするシール面５４ａが設けられると共に、このシール面５４ａの周りに陥凹部４８をなす突出部５４ｂが設けられている。なお、シール面５４ａには、細かい筋状の凹凸(図示せず)が設けられて、第１部材３２の成形と同時に形成された第１糸目部３４の撚り目を模した凹凸に噛み合うようになっている。また、二次型部５４の成形面には、第２糸目部４４および継ぎ目部４６を規定する凹凸部５４ｃが設けられている。

前記第２キャビティ５８に第２部材４２の素になる第２樹脂原料を注入する。このとき、隣り合う第１糸目部３４,３４の間を介して該第１糸目部３４を挟んだ第２キャビティ５８間で第２樹脂原料を流動させることができ(図６(ｄ)および図７(ｄ)参照)、第２樹脂原料を第２キャビティ５８内に迅速かつ隙間なく充填させることができる。そして、第２樹脂原料を第２キャビティ５８内で硬化させることで、第２糸目部４４、継ぎ目部４６および陥凹部４８を備えた第２部材４２が成形される。具体的には、二次型部５４の成形面で第１糸目部３４の突出端部がシールされることで、第１糸目部３４の突出端部が第２部材４２の表側に露出すると共に、第１部材３２の表側が第２部材４２で覆われる。ここで、第２樹脂原料に所定の色材を混合することで、得られた第２部材４２はインストルメントパネル３０の意匠面３１に合わせた色になっている。実施例では、射出成形法によって第２部材４２が成形される。

(実施例の作用)
次に、実施例に係る製造方法の作用について説明する。前記インストルメントパネル３０は、アウトステッチの縫い目をなす第１糸目部３４を有する第１部材３２を成形し、第１糸目部３４を意匠面３１側に露出させると共に僅かに突出するように第２部材４２を成形することで製造される。すなわち、第１部材３２と第２部材４２とを別の成形工程で成形するので、第１糸目部３４および該第１糸目部３４と相まって擬似的なステッチ模様を構成する第２部材４２の表面について、夫々の色の設定や形状の規定など自由度が高い。例えば、実施例の製造方法によれば、第１糸目部３４(第１部材３２)の成形に際して、第２部材４２の色や成形条件や樹脂原料などの制約を受けず、同様に第２部材４２の成形に際して、第１部材３２の色や成形条件や樹脂原料などの制約を受けない。従って、簡単な製造方法で本物に近いステッチ模様を有するインストルメントパネル３０を得られる。また、二色成形を採用することで、第１部材３２および第２部材４２の接着や組み付け工程をなくすことができるので、製造コストを低減し得る。

前述の如く実施例の製造方法では、共通型部５０と一次型部５２との間の第１キャビティ５６で成形した第１部材３２を共通型部５０から取り外すことなく、一次型部５２から二次型部５４に入れ替え、共通型部５０と二次型部５４との間の第２キャビティ５８で第２部材４２を成形して、第１部材３２と第２部材４２とを有するインストルメントパネル３０を得ている。ここで、第１部材３２および第２部材４２の成形に際して共通して用いられる共通型部５０において、孔部３８,４０を成形した凸状部５０ａ,５０ｂを該孔部３８,４０に嵌め合わせたまま、一次型部５２を共通型部５０から外したり、二次型部５４と共通型部５０とを型閉めしたり、第２部材４２を成形している。この際、第１糸目部３４に合わせて形成される孔部３８,４０に嵌った共通型部５０の凸状部５０ａ,５０ｂがアンカーとして作用するので、第１部材３２の収縮を抑制し得る。すなわち、第１部材３２に形成される第１糸目部３４が該第１部材３２の収縮に伴って位置ズレするのを、第１糸目部３４に合わせて設けられた孔部３８,４０と凸状部５０ａ,５０ｂとの嵌合により防止することができる。従って、第１糸目部３４がずれて二次型部５４のシール面５４ａに干渉したり、二次型部５４での第１糸目部３４のシール不良を回避でき、第１糸目部３４によって表される擬似的なステッチ模様をきれいに形成することができる。また、前述した製造方法によれば第１部材３２の収縮の影響を抑えることができるので、１つ１つの第１糸目部３４を小さくすると共にピッチを細かくすることができ、ステッチ模様をより本物らしく見せることができる。より具体的には、第１孔部３８に嵌った共通型部５０の第１凸状部５０ａによって、該第１孔部３８の表側に位置する第１糸目部３４の位置ズレを防止することができる。また、第２孔部４０に嵌った共通型部５０の第２凸状部５０ｂによって隣接する第１糸目部３４の位置ズレを防止することができる。しかも、第２孔部４０を貫通形成することで、第２孔部４０と第２凸状部５０ｂとの嵌め合い代を大きくすることができ、第２孔部４０に嵌った第２凸状部５０ｂによって隣接する第１糸目部３４の位置ズレをより好適に防止することができる。

実施例のインストルメントパネル３０は、ステッチ模様の縫い目をなす第１糸目部３４が形成された第１部材３２を、該インストルメントパネル３０の意匠面３１をなす第２部材４２と別部材としている。そして、第１糸目部３４の突出端部を表側に露出させた状態で第１部材３２の表側を第２部材４２で覆って、意匠面３１側に露出する第１糸目部３４の突出端部とこの第１糸目部３４の周辺部をなす第２部材４２の表面形状(陥凹部４８、継ぎ目部４６や第２糸目部４４)とが相まって擬似的なステッチ模様を構成している。例えばインストルメントパネル３０の意匠面３１をなす部材に縫い目を一体成形すると、意匠面３１と縫い目との色を変えることができず、また意匠面３１を柔らかくする一方、縫い目を硬くするなど、縫い目と意匠面３１とで風合いを変えることはできない。実施例のインストルメントパネル３０によれば、第１部材３２と第２部材４２とが別部材であるので、夫々の部材３２,４４(第１糸目部３４と第２部材４２の表面)の色の設定や、糸目部３４あるいは継ぎ目部４６等の糸目部３４の周辺部形状などのステッチ模様に関係する形状や、素材の材質の選択などについての自由度が高い。すなわち、実施例のように、第１部材３２と第２部材４２とを異なる色の樹脂素材で形成すれば、両部材３２,４４の異なる成形色によって、糸目部３４,３６と第２部材４２の表面とを異なる色に簡単にすることができる。同様に、第１部材３２と第２部材４２とを例えば硬さが異なる樹脂素材で形成すれば、第１糸目部３４と第２部材４２とが異なる風合いになるように簡単に設定できる。従って、実施例のインストルメントパネル３０によれば、ステッチ模様をより本物らしくすることができる。しかも、インストルメントパネル３０には、実際に革等を縫い合わせた際に形成される継ぎ目および縫い目に合わせて、意匠面３１に段差形状の継ぎ目をなす段状の継ぎ目部４６、アウトステッチをなす複数の第１糸目部３４およびインステッチをなす複数の第２糸目部３６が形成されているので、ステッチ模様をより本物らしくすることができる。

(変更例)
前述した実施例の構成に限定されず、例えば以下のようにも変更可能である。
(１)実施例では、シングルステッチを模したステッチ模様を例示したが、図８および図９に示すダブルステッチを模したステッチ模様やその他のステッチ模様であってもよい。また、ステッチ模様は、アウトステッチだけであってもよく、継ぎ目を設けてもインステッチ(第２糸目部)を設けなくてもよい。
(２)図８および図９に示す変更例では、第２部材４２の表面に溝状に形成された継ぎ目部４６を挟む両側に第１部材３２の表側に突出形成された２列の第１糸目部３４,３４が該第２部材４２の表側に露出している。変更例では、複数の第１糸目部３４が、継ぎ目部４６に沿うラインＬで配列されると共に、該ラインＬに対して斜めに揃えて形成される。なお、継ぎ目部４６は、深さ方向に先細り形状に形成される。また、継ぎ目部４６に第１部材３２の表側に突出形成された１列の第２糸目部３６が露出するようなっている。そして、継ぎ目部４６が継ぎ目をなし、継ぎ目部４６を挟む２列の第１糸目部３４,３４がアウトステッチをなし、継ぎ目部４６に露出する第２糸目部３６が継ぎ目に現れるインステッチをなし、意匠面３１にダブルステッチを模したステッチ模様が構成される。すなわち、第２糸目部３６を、第１部材３２に意匠面３１側に突出するよう形成し、該第２糸目部３６の突出端部を意匠面３１側に露出させた状態で第２部材４２を形成する構成であってもよい。このように、第２糸目部３６を第１部材３２に形成することで、第２糸目部３６を第２部材４２とは別に色等を設定し得るから、第１糸目部３４と同様に、第２糸目部３６についての設定の自由度を向上させることができる。変更例の構成において、実施例の製造方法と同様に第２糸目部３６に合わせて孔部３８,４０を設けることで、第２糸目部３６の位置ズレを防止できる。

(３)実施例では、樹脂成形品としてインストルメントパネルを例示したが、ドアトリム、ピラー、グローブボックスのリッドなどの車両内装部材や、家具その他のステッチ模様が形成されるものに適用可能である。
(４)樹脂成形品は、第１部材がステッチ模様に対応する部位周辺だけにある構成でもよく、また第１部材が第２部材の裏側全体に亘ってあってもよい。例えば、第１部材を樹脂成形品の剛性を担保する基材とし、第１部材を覆う第２部材を柔軟な表皮材としてもよい。
(５)１つの第１部材に第１糸目部の全部または第２糸目部を形成するのではなく、第１糸目部の一部が形成された第１部材と第１糸目部の残りが形成された第１部材とに、縫い目などに応じて分けてもよい。このように、第１部材は、縫い目の並び方向全体を１つで構成しても、分割してもよい。
(６)樹脂成形品の製造方法において、第１孔部および第２孔部の何れか一方だけを設けてもよい。

３２ 第１部材，３４ 第１糸目部(糸目部)，３６ 第２糸目部(糸目部)，
３８ 第１孔部(孔部)，４０ 第２孔部(孔部)，４２ 第２部材，５０ 共通型部，
５０ａ 第１凸状部(凸状部)，５０ｂ 第２凸状部(凸状部)，５２ 一次型部，
５４ 二次型部，５６ 第１キャビティ(第１のキャビティ)，
５８ 第２キャビティ(第２のキャビティ)

Claims (4)

1. 表面に擬似的なステッチ模様が形成される樹脂成形品の製造方法であって、
   共通型部および一次型部の間に画成された第１のキャビティに樹脂原料を注入し、該第１のキャビティにおいて、表側に並べて突出形成された複数の糸目部および該糸目部に合わせて形成された孔部を有する第１部材を成形し、
   前記共通型部において前記孔部を成形した凸状部を該孔部に嵌め合わせて該共通型部に前記第１部材を残したまま一次型部を二次型部に入れ替えて、糸目部の突出端部をシールした二次型部および共通型部の間に画成された第２のキャビティに樹脂原料を注入し、該第２のキャビティで第１部材の表側に第２部材を成形し、
   前記第２部材の表面から突出して露出する複数の糸目部によって、前記ステッチ模様の縫い目を表面に形成するようにした
   ことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
2. 前記孔部を、前記糸目部の形成位置の裏側に対応して該裏側へ開口する凹状に形成した請求項１記載の樹脂成形品の製造方法。
3. 前記孔部を、複数の糸目部の並びラインに沿って該糸目部に隣接させて形成した請求項１または２記載の樹脂成形品の製造方法。
4. 前記孔部を、前記第１部材を表裏方向に貫通するよう形成した請求項３記載の樹脂成形品の製造方法。

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