JP2013504448A - インクジェット印字方法および装置 - Google Patents

Abstract

インクジェット印字方法は、浸透液中に色材を含有するインクを被印字物の表面にインクジェット法で打滴し、前記インクの打滴位置に対応する前記被印字物の表面箇所に色材を含有しない浸透液のみを供給することにより前記浸透液を前記被印字物中に拡散させて前記インクの打滴に起因して前記被印字物中に供給された前記色材の分布を制御する方法である。

Description

この発明は、インクジェット印字方法および装置に係り、特に、インクジェット方式で印字を行うことにより被印字物を発色させる方法および装置に関する。

従来から、布、皮革等に対してインクジェット方式により捺染等の染色を施す技術が知られている。インクジェット方式による染色は、生産性に優れ、デザインの変更にも迅速に対応可能であるといった長所を有している。
その反面、インクジェット方式では、インクの打滴によるドットの集合体を用いて染色を行うために、布、皮革等の染色対象物の表面形状、厚さ変動等に影響を受けて染色ムラが発生するおそれがあった。

そこで、例えば、特許文献１には、インクジェット方式で捺染を施すに際して、ムラの発生を低減する天然または合成の皮革が提案されている。この皮革は、撥水剤及びバインダー樹脂を含有する浸透調整層と、カチオン性物質及びバインダー樹脂を含有する発色調整層とをスプレードライ法、コーティング法等により予め皮革表面に形成することで、染色ムラの発生を抑制しようとしている。

特開２０００−４５１８８号公報

しかしながら、捺染に先立って、被染色体である皮革表面に浸透調整層および発色調整層を形成するのは、多大の手間と時間を要すると共に、皮革の厚み方向、すなわち皮革の裏面にまで均一な発色を行うことは困難であった。

この発明は、このような従来の問題点を解消するためになされたもので、インクジェット方式で容易に且つ被印字物の裏面にまで均一な発色を行うことができるインクジェット印字方法および装置を提供することを目的とする。

この発明の第１の態様に係るインクジェット印字方法は、浸透液中に色材を含有するインクを被印字物の表面にインクジェット法で打滴し、前記インクの打滴位置に対応する前記被印字物の表面箇所に色材を含有しない浸透液のみを供給することにより前記浸透液を前記被印字物中に拡散させて前記インクの打滴に起因して前記被印字物中に供給された前記色材の分布を制御する方法である。

この発明の第２の態様に係るインクジェット印字装置は、浸透液中に色材を含有するインクを打滴するためのインクヘッド部と、色材を含有しない浸透液のみを供給するための浸透液供給部と、前記インクヘッド部による前記インクの打滴位置に対応する前記被印字物の表面箇所に前記浸透液供給部から色材を含有しない浸透液のみを供給することにより前記浸透液を前記被印字物中に拡散させて前記インクの打滴に起因して前記被印字物中に供給された前記色材の分布を制御する制御手段とを備えた装置である。

この発明の第３の態様に係るインクジェット印字方法は、色材の濃度の高い濃インクを被印字物の表面にインクジェット法で打滴し、前記濃インクの打滴位置に対応する前記被印字物の表面箇所に前記色材の濃度の低い淡インクをインクジェット法で打滴することにより前記濃インクおよび前記淡インクに含まれる浸透液をそれぞれ前記被印字物中に拡散させて前記濃インクおよび淡インクの打滴に起因して前記被印字物中に供給された前記色材の分布を制御する方法である。

この発明の第４の態様に係るインクジェット印字装置は、色材の濃度の高い濃インクを打滴するための濃インクヘッド部と、前記色材の濃度の低い淡インクを打滴するための淡インクヘッド部と、前記濃インクヘッド部による前記濃インクの打滴位置に対応する前記被印字物の表面箇所に前記淡インクヘッド部から前記淡インクを打滴することにより前記濃インクおよび前記淡インクに含まれる前記浸透液をそれぞれ前記被印字物中に拡散させて前記濃インクおよび前記淡インクの打滴に起因して前記被印字物中に供給された前記色材の分布を制御する制御手段とを備えた装置である。

本発明によれば、インクジェット方式で容易に且つ被印字物の裏面にまで均一な発色を行うことができる。

この発明の実施形態１に係るインクジェット印字装置の構成を示すブロック図である。 被印字物に打滴された色材の分布の変化を示す図である。 実施形態１に係るインクジェット印字装置の動作を表すフローチャートである。 （Ａ）は被印字物へインクを打滴した際の色材分布を表した図であり、（Ｂ）はさらに被印字物へ浸透液を打滴した際の色材分布を表した図である。 厚みの異なる箇所の混在する被印字物へのインクの打滴位置を示す図である。 実施形態２に係るインクジェット印字装置の構成を示すブロック図である。 実施形態２に係るインクジェット印字装置の動作を表すフローチャートである。 実施形態２の各印字ステップにおける色材分布を説明する図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は実施形態２の各印字ステップにおける色材分布をステップ順に表す図である。 実施形態２の変形例で用いられる印字ヘッドを示す図である。 実施形態２の他の変形例に係るインクジェット印字装置の部分構成を示すブロック図である。 実施形態４に係るインクジェット印字装置の構成を示すブロック図である。 実施形態５に係るインクジェット印字装置の構成を示すブロック図である。 トータル色材量を変化させた際の発色量の変化を表した図である。 表裏印字バランスを変化させた際の発色量の変化を表した図である。 実施形態６に係るインクジェット印字装置の動作を表すフローチャートである。 印字画像から選択された代表色の印字確認パッチを示す図である。 実施形態７に係るインクジェット印字装置の構成を示すブロック図である。 実施形態７に係るインクジェット印字装置の変形例を示すブロック図である。

以下に、添付の図面に示す好適な実施形態に基づいて、この発明を詳細に説明する。

実施形態１
図１に、本発明の実施形態１に係るインクジェット印字装置の構成を示す。インクジェット印字装置は、データ入力部１と、打滴量演算部２と、駆動部３と、印字ヘッド４とを有して構成される。

データ入力部１は、オペレータにより指定された被印字物Ｐの情報および被印字物Ｐに印字する印字画像の情報を入力するものであり、例えば、キーボード、マウスなどによって構成される。

データ入力部１は、打滴量演算部２と接続されている。打滴量演算部２は、データ入力部１から入力された被印字物Ｐの情報および印字画像の情報に基づいて被印字物Ｐの各画素位置に連続して打滴すべきインクおよび浸透液の量をそれぞれ演算する。
被印字物Ｐの情報としては、単位色材量を均一に被印字物Ｐに印字した場合の発色特性、インクあるいは浸透液を被印字物Ｐに打滴したときの色材分布などに関する情報が含まれる。印字画像の情報には、被印字物Ｐの各位置における目標発色色度などに関する情報が含まれる。また、これらの情報は、被印字物Ｐの各位置について、目標発色色度として、ＣＩＥ Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊、ＸＹＺ（三刺激値）等の色座標で入力されても良いし、分光反射率として入力されても良い。
この明細書において、「インク」とは、色材を浸透液に所定濃度で溶解または分散させたものと定義する。さらに、「色材」は、発色を行うものであって、染料、顔料、色素、塗料などを含み、「浸透液」は、色材を溶解または分散させるための溶媒または分散媒とする。

打滴量演算部２は、駆動部３と接続されている。駆動部３は、打滴量演算部２で演算されたインク量および浸透液量に応じたそれぞれの電圧を印字ヘッド４に印加する。
駆動部３は、印字ヘッド４と接続されている。印字ヘッド４は、インクを打滴するためのインクヘッド部と浸透液を打滴するための浸透液ヘッド部とを有し、例えば、圧電素子の伸縮動作を利用してインクおよび浸透液を打滴する、いわゆるインクジェット方式の印字ヘッド４である。駆動部３からの各電圧は、インクヘッド部および浸透液ヘッド部にそれぞれ印加され、打滴量演算部２で演算された量のインクと浸透液が順次被印字物Ｐに打滴される。

打滴量演算部２は、データ入力部１から入力された被印字物Ｐの情報および印字画像の情報に基づいて発色目標（印字画像の光反射特性）を算出し、算出された発色目標を実現するための色材量を、下記式（１）に示されるＫｕｂｅｌｋａ−Ｍｕｎｋの原理に基づき算出する。ここで、Ｋは色材による吸収強度、Ｓは被印字物からの光散乱強度、Ｒｃは反射率である。また、打滴量演算部２は、データ入力部１から入力された被印字物Ｐの情報に基づいて浸透目標（被印字物の厚みに基づく浸透係数）を算出し、算出された浸透目標から下記式（２）に基づき、浸透液量による色材の分布を算出する。ここで、Ｄは色材の分布指数、Ｌは被印字物に打滴された浸透液量（打滴されたインク内の浸透液量を含む）、Ｆは色材浸透特性である。

Ｋ／Ｓ＝（１−Ｒｃ）^２／２Ｒｃ ・・・ （１）
ｄＤ／ｄＬ＝Ｆ（Ｄ，Ｌ） ・・・ （２）

ここで、図２にインクおよび浸透液を被印字物Ｐの表側の所定の画素位置に連続して打滴することによる被印字物Ｐの厚さ方向における色材量の変化を示す。インクが被印字物Ｐに打滴された時点では、図２のＴ１のように、表側に対して裏側の色材量が極端に少ない状態であるが、浸透液のみが続いて打滴されると、図２のＴ２のように、被印字物Ｐの厚さ方向への浸透液の浸透に伴い色材も浸透し移動していくことで表側の色材量が減少すると共に裏側の色材量が増加する。さらに浸透液が打滴されると、図２のＴ３のように、表側と裏側の色材量が逆転し、裏側の色材量が表側の色材量よりも多くなる。
そこで、打滴量演算部２は、（１）式および（２）式において、色材量が被印字物Ｐの厚さ方向に均一となり、その均一となった色材による分光反射率が発色目標に対応するようなインク打滴量および浸透液打滴量を算出する。

次に、図３のフローチャートを参照して、図１に示したインクジェット印字装置の動作を説明する。

まず、ステップＳ１で、データ入力部１によりオペレータにより指定された被印字物Ｐの情報および被印字物Ｐに印字する印字画像の情報が入力され、打滴量演算部２に伝達される。

打滴量演算部２は、ステップＳ１で入力された被印字物Ｐの情報および印字画像の情報に基づき、ステップＳ２で画素ごとの発色目標を算出すると共に、被印字物Ｐの情報から、ステップＳ３で、被印字物Ｐの厚みに基づく浸透係数などの浸透目標を画素ごとに算出する。続いて、打滴量演算部２は、ステップＳ４において、上記式（１）に基づき、ステップＳ２で算出された発色目標を実現するための色材量を算出し、さらにステップＳ５において、上記式（２）に基づき、ステップＳ３で算出された浸透目標を実現するための色材分布の変化量を算出すると共にこのような色材分布の変化をもたらすための浸透液量を算出する。
なお、ここで算出される浸透液量は、色材に対する浸透液全体の量を示しており、予めインク内に含有されている浸透液の量をも含むものである。
打滴量演算部２は、続くステップＳ６で、これらステップＳ４およびＳ５で算出された色材量および浸透液量に基づいて、印字ヘッド４のインクヘッド部から打滴すべきインク量および浸透液ヘッド部から打滴すべき浸透液量を画素ごとに演算する。

このようにして打滴量演算部２で演算されたインク量および浸透液量は、駆動部３に出力され、ステップＳ７で、駆動部３により次のように印字ヘッド４が駆動される。
駆動部３は、打滴量演算部２により演算されたインク量に応じた電圧をインクヘッド部に印加し、被印字物Ｐの所定の画素位置にインクを打滴する。インクが被印字物Ｐの表面に打滴されると、図４（Ａ）に示すように、被印字物Ｐの表側の色材量が多く、裏側の色材量が極端に少ない状態となる。続いて、駆動部３は、打滴量演算部２により演算された浸透液量に応じた電圧を浸透液ヘッド部に印加する。インクの打滴位置（所定の画素位置）に対応する被印字物Ｐの表面個所に浸透液が打滴されると、図４（Ｂ）に示すように、被印字物Ｐの厚さ方向への浸透液の浸透に伴い色材も浸透していくことで被印字物Ｐの表側の色材が裏側へと移動し、色材量が被印字物Ｐの厚さ方向に均一となる。

図示しない被印字物移動手段による被印字物Ｐの移動に連動し、画素ごとに演算されたインク量および浸透液量の打滴を他の画素位置にも同様に繰り返し行い、データ入力部１により入力された印字画像が被印字物Ｐに印字された時点で終了する。

本実施形態のインクジェット印字装置によれば、打滴量演算部２が、被印字物Ｐの厚み方向への色材の浸透の分布を、色材の打滴位置に対応する被印字物の表面個所に打滴された浸透液により制御することで、被印字物Ｐの厚み方向における色材量のムラを抑制することができる。

なお、本実施形態では、被印字物Ｐの厚さ方向の色材量の分布を制御したが、被印字物Ｐの表面の色材量の分布を制御してもよい。例えば、打滴量演算部２は、被印字物Ｐの所定位置にインクと浸透液を連続して打滴することにより、色材量が浸透液の拡散に伴い被印字物Ｐの表面方向に均一となり、その均一となった色材による分光反射率が所定の値となるようにインク量および浸透液量を演算してもよい。これにより、被印字物Ｐの表面における所定範囲の領域内を均一に発色させることができる。
また、打滴量演算部２は、図５に示すような、位置により厚みの厚い箇所７と薄い箇所８とが混在する被印字物Ｐの表面の色材量の分布を制御してもよい。例えば、被印字物Ｐにおける厚みの厚い箇所７と薄い箇所８との平均値に基づいて被印字物Ｐの所定位置へのインクおよび浸透液の打滴量を算出し、色材が厚みの厚い箇所７と薄い箇所８とを含む浸透領域内に均一に拡散するように浸透液を打滴する（図５における拡散領域Ｒ）ことで、厚みが異なる箇所の混在する被印字物Ｐを均一に発色させることができる。

実施形態２
図６に実施形態２に係るインクジェット印字装置の構成を示す。このインクジェット印字装置では、図１に示した実施形態１のインクジェット印字装置における印字ヘッド４に代えて、それぞれ４種類のインクヘッド部Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋと１つの浸透液ヘッド部Ｌからなる５つのヘッド部を備えた第１の印字ヘッド９および第２の印字ヘッド１０が被印字物Ｐの表側と裏側にそれぞれ配置されている。これら第１の印字ヘッド９および第２の印字ヘッド１０には、それぞれ駆動部１１および１２が接続され、これら駆動部１１および１２に打滴量演算部１３が接続されている。すなわち、実施形態２に係るインクジェット印字装置は、図１に示した実施形態１の装置において、打滴量演算部２、駆動部３および印字ヘッド４の代わりに、打滴量演算部１３、駆動部１１、１２および印字ヘッド９、１０を用いたものである。

図７に示すように、実施形態１と同様にして、ステップＳ１１で、データ入力部１から被印字物Ｐを指定し且つ印字画像を入力することで、ステップＳ１２において、打滴量演算部１３により画素ごとの発色目標および浸透目標が算出される。ここで、印字画像は、２色のインクを混合して発色される色が用いられている。
続いて、打滴量演算部１３は、上記式（１）および下記式（３）に示されるＫｕｂｅｌｋａ−Ｍｕｎｋの原理に基づき、被印字物Ｐの各画素位置に順次打滴される２色のインクの混合による発色目標を実現するための各色材量を算出する。

（Ｋ／Ｓ）ｍｉｘ
＝Ｊｙ(Ｋ／Ｓ)ｙ＋Ｊｍ(Ｋ／Ｓ)ｍ＋Ｊｃ(Ｋ／Ｓ)ｃ＋Ｊｋ(Ｋ／Ｓ)ｋ ・・・ （３）

なお、式（３）において、（Ｋ／Ｓ）ｍｉｘは混合された色材のＫ／Ｓを示し、(Ｋ／Ｓ)ｙ、(Ｋ／Ｓ)ｍ、(Ｋ／Ｓ)ｃ、(Ｋ／Ｓ)ｋはそれぞれ４色の色材の単位量の印字時のＫ／Ｓを示し、Ｊｙ、Ｊｍ、Ｊｃ、Ｊｋはそれぞれ４色の色材の印字量を示している。すなわち、複数の色材を混合した場合のＫ／Ｓは、各色材のＫ／Ｓの線形和で表される。この演算を各波長ごとに行うことで、４色のインクを印字したときの反射スペクトルを得ることが出来る。

また、打滴量演算部１３は、上記式（２）に基づき、浸透目標を実現するための色材分布の変化量を算出すると共にこのような色材分布の変化をもたらすための浸透液量を算出する。
打滴量演算部１３は、これら各色材量および浸透液量に基づいて、ステップＳ１３で、第１の印字ヘッド９および第２の印字ヘッド１０の各ヘッド部から打滴すべきインク量および浸透液量を演算する。

ステップＳ１４で、被印字物Ｐの移動に連動し、各画素位置に２色のインクおよび浸透液を所定量打滴後、被印字物Ｐを乾燥させ、加熱処理およびアルカリ洗浄を行う（発色処理）ことで被印字物Ｐを発色させる。発色処理後、ステップＳ１５で、被印字物Ｐの表側および裏側から各画素位置の光反射特性を計測することで、色材の発色および浸透の分布を確認する。続くステップＳ１６で、この計測値が目標値の許容範囲内にあるか否かを判定し、許容範囲内であれば被印字物Ｐの印字を終了する。一方、計測値が目標値の許容範囲外であれば、ステップＳ１３に戻り、打滴量演算部１３において上記式（１）〜（３）で用いられる演算パラメータを修正した上で、打滴量演算部１３が再度インクおよび浸透液の打滴量を演算し、光反射特性の計測値が目標値の許容範囲内になるまで同様の打滴を繰り返す。このステップにより打滴量演算部１３の精度改善を行うことができる。

この実施形態２によれば、２色のインクを混合して発色させる場合であっても、打滴量演算部１３が、被印字物Ｐの厚み方向への各色材の浸透の分布を、被印字物Ｐの表側および裏側に配置された第１の印字ヘッド９および第２の印字ヘッド１０から打滴される２色のインクおよび浸透液により制御することで、被印字物Ｐの厚み方向における色材量のムラを抑制することができる。

なお、この実施形態２のように複数色のインクを混合して目標とする発色を実現するためには、複数の印字ステップが必要となるが、第Ｎ番目の印字により色材分布がどのように変化するかは、直前の第Ｎ−１番目の印字における浸透液量、色材量、色材分布および第Ｎ番目の印字における浸透液量、色材量で求めることができる。すなわち、各印字ステップの条件を決定すると、最終的に印字される色材量と分布特性を実際に印字することなく計算により求めることができる。
実際には、最終的に実現したい発色特性（被印字物の発色、各色材の分布）を目的関数とし、各印字ステップにおける浸透液量、色材量を制御量として、目的値になるよう最適化手法を用いて制御量を求めることが好ましい。最適化計算としては、線形計画法、逐次近似法、遺伝的方法等、公知の方法を用いることができる。
上記方法により目標とする発色特性（被印字物の発色、各色材の分布）を実現する各印字ステップにおける浸透液およびインクの打滴量を求めることができる。また、データ入力部１から入力される印字画像の情報において、代表的な目標発色色度を示すものについては、予め浸透液およびインクの打滴量を求めておくことで計算を省略することもできる。

ここで、第１色インクと第２色インクを用いて実際に印字を行った実例について説明する。この例は、被印字物Ｐの所定の画素位置の表面から第１色インク印字、第２色インク印字、浸透液印字の各ステップを順次行った後、被印字物Ｐの所定の画素位置の裏面から第２色インク印字のステップを行うことで目標となる発色を得たもので、各ステップにおける浸透液量（インク内の浸透液を含む）第１色の色材量、第２色の色材量と、各ステップを実施した結果得られた第１色および第２色の分布を以下の表１に示す。
なお、浸透液量、第１色色材量、および第２色色材量は、各印字ステップにおいて打滴される互いの分量を比較しやすいように、正規化された数字で表したものである。また、第１色分布および第２色分布は、被印字物Ｐにおける各色材の分布を０〜１までの係数Ａで表したものであり、図８に示すように、被印字物Ｐの表側から裏側にかけて色材が均一な状態をＡ＝０．５、被印字物Ｐの表側に存在する色材が被印字物Ｐ中を浸透して裏面にまで到達した状態をＡ＝１、被印字物Ｐの裏側に存在する色材が被印字物Ｐ中を浸透して表面にまで到達した状態をＡ＝０で表したものである。

まず、第１色色材量０．５および浸透液量０．５に対する第１色インク量を第１の印字ヘッド９から被印字物Ｐの所定の画素位置に打滴する。第１色インクが打滴されると、第１色分布は０．８となり、図９（Ａ）に示すように被印字物Ｐの表側の第１色色材量が多く、裏側の第１色色材量が極端に少ない状態となる。

次に、第２色色材量０．４および浸透液量０．４に対する第２色インク量を第１の印字ヘッド９から打滴する。第１色インクの打滴位置（所定の画素位置）に対応する被印字物Ｐの表面箇所に第２色インクが打滴されると、第２色インクに含まれる浸透液の浸透に伴い第１色色材が浸透していくことで、第１色分布は０．６と変化し、第２色分布は０．８となる。これにより、図９（Ｂ）に示すように、第１色色材量は被印字物Ｐの厚さ方向にわずかに均一化し、第２色色材量は被印字物の表側が多く、裏側が極端に少ない状態となる。

次に、浸透液量０．６を第１の印字ヘッド９から打滴する。第１色インクおよび第２色インクの打滴位置（所定の画素位置）に対応する被印字物Ｐの表面箇所に浸透液が打滴されると、浸透液の浸透に伴い第１色色材および第２色色材が浸透していくことで、第１色分布は０．４、第２色分布は０．５５となる。これにより、図９（Ｃ）に示すように、第１色色材量は被印字物Ｐの表側に対して裏側の方が多い状態となり、第２色色材量は均一化する。

次に、第２色色材量０．２および浸透液量０．２に対する第２色インク量を第２の印字ヘッド１０から打滴する。所定画素位置に対応する被印字物Ｐの裏面箇所に第２色インクが打滴されると、被印字物Ｐの裏側から表側への第２色インクに含まれる浸透液の浸透に伴い第１色色材が同じ方向へ浸透していくことで、第１色分布および第２色分布が共に０．５となり、図９（Ｄ）に示すように、第１色色材量および第２色色材量が被印字物Ｐの厚さ方向に共に均一となる。

実施形態３
実施形態３に係るインクジェット印字装置の構成は、実施形態２に係るインクジェット印字装置と同様の構成である。

実施形態２と同様にしてデータ入力部１が被印字物Ｐを指定し印字画像を入力することで、打滴量演算部１３により画素ごとの発色目標および浸透目標が算出される。ここで、印字画像は、４色を混合して発色される色が用いられている。

続いて、打滴量演算部１３は、上記式（１）および（３）に示されるＫｕｂｅｌｋａ−Ｍｕｎｋの原理に基づき、被印字物Ｐの各画素位置に順次打滴される４色のインクの混合による発色目標を実現するための各色材量を算出する。また、打滴量演算部１３は、上記式（２）に基づき、浸透目標を実現するための色材分布の変化量を算出すると共にこのような色材分布の変化をもたらすための浸透液量を算出する。続いて、打滴量演算部１３は、これら各色材量および浸透液量に基づいて、４色の色材がそれぞれ均一となりかつ発色目標に最も近い発色が得られるように、第１の印字ヘッド９および第２の印字ヘッド１０のヘッド部から打滴すべき４色のインク量および浸透液量を画素位置ごとに演算する。

所定の画素位置における打滴量演算部１３により演算された４色のインク量および浸透液量は、第１の印字ヘッド９および第２の印字ヘッド１０の駆動部１１および１２に出力され、各インク量および浸透液量に応じた電圧を第１の印字ヘッド９および第２の印字ヘッド１０に印加することで、被印字物Ｐの所定の画素位置に各インクおよび浸透液を打滴する。

例えば、青みグレーを印字する時にＹ：０．０２、Ｍ：０．０５、Ｃ：０．１５、Ｋ：０．３の各打滴量（打滴される互いの分量を数字で表したもの）が必要であると打滴量算出部１３により算出された場合、表２のような打滴量を被印字物Ｐの表面側および裏面側の所定の画素位置に打滴することで、被印字物の厚み方向に４色の色材量をそれぞれ均一とすることができる。

このようにして、各画素位置についても、被印字物Ｐの移動に連動して同様の打滴を繰り返すことで、４色を混合して発色される色が用いられる印字画像を、被印字物の厚み方向に各色材量を均一にして印字することができる。

なお、実施形態３と同様の方法により、被印字物Ｐに４色以上を混合して発色する場合であっても、被印字物Ｐの厚み方向への各色材量を均一にして印字することができる。

また、実施形態２および３で用いられた第１の印字ヘッド９および第２の印字ヘッド１０において、浸透液ヘッド部Ｌはインクヘッド部Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの被印字物Ｐの移動方向下流側に配置されているが、インクヘッド部Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの被印字物の移動方向上流側に配置してもよい。また、図１０に示すように、２つの浸透液ヘッド部Ｌを被印字物Ｐの移動方向においてインクヘッド部Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋの上流側と下流側にそれぞれ配置した第１の印字ヘッド１４および第２の印字ヘッド１５を用いてもよい。
このようにして、被印字物Ｐへの打滴の自由度を増やすことで、被印字物Ｐにおける色材量の均一化と色材の発色の制御をしやすくすることができる。

また、図１１に示すように、被印字物Ｐの移動方向において印字ヘッド９および１０の下流側にヒータ１６を設置し、被印字物Ｐの片側から浸透液の乾燥を行ってもよい。例えば、被印字物Ｐの裏側にヒータ１８を設置し、大気に面する表側から浸透液の蒸発が進むことで浸透液を裏面から表面に移動させることができる。これにより、被印字物Ｐへの色材の浸透の制御をしやすくすることができる。

実施形態４
図１２に実施形態４に係るインクジェット印字装置の構成を示す。
実施形態１〜３のような色材分布の制御には、最大浸漬量（被印字物を浸透液に浸漬し、重力で液だれが無くなるまで放置したときの浸漬量）の１０％以上、望ましくは３０％以上の浸透液を印字することが必要となる。このため、色材を含まない浸透液の代わりに、浸透液が最大浸漬量の１０％以上（望ましくは最大浸漬量の３０％以上）の量であって色材が目標発色色度以下となる量を含む低濃度のインクを使用しても、実施形態１〜３と同様の色材分布の制御を行うことができる。この実施形態４は、上記の考えに基づき、色材の濃度が異なるインクを用いて被印字物Ｐにおける色材の浸透の分布を制御するものである。

本実施形態に係るインクジェット印字装置は、図１に示した実施形態１のインクジェット印字装置において、インクヘッド部と浸透液ヘッド部を有する印字ヘッド４の代わりに、色材の濃度が高い濃インクを打滴するための濃インクヘッド部と色材の濃度が低い淡インクを打滴するための淡インクヘッド部を有する印字ヘッド４ａを駆動部３に接続したものである。ここで、淡インクは、浸透液が最大浸漬量の１０％以上の量であって色材が目標発色色度以下となる量を含むインクである。

実施形態１と同様にして入力された被印字物Ｐの情報および印字画像の情報から打滴量演算部２が発色目標と浸透目標を算出する。次に、打滴量演算部２は、Ｋｕｂｅｌｋａ−Ｍｕｎｋの原理に基づき発色目標を実現するための色材量を算出し、算出された色材量を満たす濃インクと淡インクの打滴量の組み合わせを求める。続いて、打滴量演算部２は、浸透目標から浸透液量による色材の分布を算出し、濃インクと淡インクの打滴量の組み合わせのうち色材が均一に分布するような組み合わせを求める。求められた濃インク量および淡インク量は駆動部３に出力され、それぞれの量に応じた電圧を印字ヘッド４の濃インクヘッド部および淡インクヘッド部に印加して濃インクおよび淡インクがそれぞれ打滴される。これにより、色材を被印字物Ｐの厚さ方向に均一に分布させることができる。
なお、同様に、上述した実施形態２および３においても、色材を含まない浸透液の代わりに各色毎に濃インクと淡インクとを用いて、色材量を被印字物の厚み方向に均一にした印字を行うことが可能となる。

実施形態５
図１３に実施形態５に係るインクジェット印字装置の構成を示す。この実施形態５は、被印字物Ｐに印字した後に被印字物Ｐにおける色材量と色材分布を計測し、その計測結果から目標の色材量と色材分布を実現するように補正して印字するものである。本実施形態に係るインクジェット印字装置は、図６に示した実施形態２のインクジェット印字装置において、被印字物Ｐの進行方向に対し印字ヘッド９および１０の下流側に加熱装置１７、還元洗浄装置１８、乾燥装置１９、および計測装置２０，２１を順次配置し、計測装置２０，２１に印字結果計測値入力部２２を接続すると共に、この印字結果計測値入力部２２を打滴量演算部１３に接続したものである。
加熱装置１７は、印字が完了した被印字物Ｐの加熱処理を行うためものである。還元洗浄装置１８は、被印字物Ｐの還元洗浄を行うためのもので、例えば、ハイドロサルファイトなどの還元洗浄助剤が用いられる。乾燥装置１９は、被印字物Ｐを乾燥するためのものである。計測装置２０および２１は、被印字物Ｐの表側および裏側からそれぞれ光学特性を計測し、発色量を測定するためのものであり、積分球を有する拡散測色器または拡散測色器で校正した光学センサーなどから構成される。印字結果計測値入力部２２は、計測装置２０および２１において得られた計測値を打滴量演算部１３に入力することで、被印字物Ｐの印字結果をフィードバックするものである。打滴量演算部１３は、印字結果計測値入力部２２から入力された計測値がデータ入力部１から得られた色材量と色材分布に関する目標値（目標発色色度）となるように補正した打滴すべきインク量および浸透液量を求めるものである。

打滴量演算部１３は、例えば、図１４に示されるように、色材量シフトと発色量変化の関係を予め求めておき、この関係に基づき、打滴するトータルのインク量を補正して求めることができる。すなわち、打滴量演算部１３は、図１４のグラフに基づいて、計測装置２０および２１で計測され且つ印字結果計測値入力部２２から入力された発色量に関する計測値がデータ入力部１から入力された目標発色色度の値に一致するように、打滴する色材量を補正し、打滴するトータルのインク量を求める。なお、色材量が多い高濃度域と色材量が少ない低濃度域とで、色材量の変化に対する発色量の変化の割合が異なる場合がある。このような場合には、色材のトータル量に応じて、補正のためのグラフや関係式を選択することが好ましい。例えば、図１４において、実線は、高濃度域における色材量シフトと発色量変化の関係を示し、破線は、低濃度域における色材量シフトと発色量変化の関係を示している。
さらに、打滴量演算部１３は、例えば、図１５に示されるように、表裏のインク印字のバランスシフトと発色量変化の関係を予め求めておき、この関係に基づき、印字ヘッド９および１０の各ヘッド部から打滴すべきインク量および浸透液量を補正して求めることができる。すなわち、打滴量演算部１３は、図１５のグラフに基づいて、計測装置２０および２１で計測され且つ印字結果計測値入力部２２から入力された発色量に関する計測値がデータ入力部１から入力された目標発色色度の値に一致するように、表裏の印字バランスを補正し、印字ヘッド９および１０の各ヘッド部から打滴すべきインク量および浸透液量を求める。なお、図１５において、実線は、高濃度域におけるインク印字のバランスシフトと発色量変化の関係を示し、破線は、低濃度域におけるインク印字のバランスシフトと発色量変化の関係を示しており、色材のトータル量に応じて、補正のためのグラフや関係式を選択することが好ましい。

まず、実施形態２と同様にして入力された被印字物Ｐの情報および印字画像の情報から打滴量演算部１３が発色目標と浸透目標を算出し、算出された発色目標と浸透目標を実現するために打滴すべきインク量および浸透液量が第１および第２の印字ヘッド９および１０の各ヘッド部について求められる。続いて、打滴量演算部１３により求められたインク量および浸透液量に応じた電圧を駆動部１１および１２がそれぞれ第１および第２の印字ヘッド９および１０の各ヘッド部に印加し、被印字物Ｐへの印字が行われる。印字された被印字物Ｐは、加熱装置１７で加熱された後、還元洗浄装置１８で還元洗浄され、乾燥装置１９で乾燥される。乾燥された被印字物Ｐは計測装置２０および２１により被印字物Ｐの表側と裏側から測色され、その計測値が被印字結果計測値入力部２２を介して打滴量演算部１３に入力される。
入力された計測値が色材量および表裏印字バランスにおける目標値（目標発色色度）の許容範囲外の場合、打滴量演算部１３は、図１４および図１５に基づいて、被印字結果計測値入力部２２から入力された計測値が目標発色色度に一致するように、第１および第２の印字ヘッド９および１０の各ヘッド部から打滴すべきインク量および浸透液量を補正して求める。打滴量演算部１３により求められたインク量および浸透液量に応じた電圧を駆動部１１および１２がそれぞれ第１および第２の印字ヘッド９および１０の各ヘッド部に印加し、被印字物Ｐに印字される。なお、１度の補正で色材量および表裏印字バランスにおける目標値の許容範囲内に入らない場合には、許容範囲内に入るまで上記の補正を繰り返すことが好ましい。

この実施形態５によれば、被印字物に印字した結果をフィードバックすることにより求めた補正量に基づき再び被印字物に印字するため、初期の計算精度が悪い場合、あるいはインク、被印字物等の物性が経時あるいは環境で変化した場合であっても、発色量のズレあるいは変動を効果的に抑制することができる。
なお、実施形態５において、１回目の打滴における各ヘッド部からの打滴インク量および浸透液量は、上述したような、均一分布を考慮した数値を求めなくてもよく、簡便な方法により高速演算することもできる。例えば、打滴量演算部１３は、Ｋｕｂｅｌｋａ−Ｍｕｎｋの原理に基づき算出した色材量とその量の色材が良好な色材分布を行うように算出した浸透液量に基づき、その色材量および浸透液量をそれぞれ２等分した量を被印字物Ｐの表側と裏側からそれぞれ打滴するように駆動部１１および１２に出力してもよい。被印字物に印字した結果をフィードバックすることにより、色材量および浸透液量は、色材が被印字物Ｐに均一に分布するような値に補正される。このような高速演算を用いることで、演算の高速化および演算処理の負担軽減を図ることができる。
また、計測装置２０および２１における計測結果をオンラインで印字結果計測値入力部２２に入力する代わりに、計測装置２０および２１がオフラインで計測し、その計測結果を印字結果計測値入力部２２に入力してもよい。さらに、計測装置２０および２１の計測値は測色値でなくてもよく、例えば、色パッチ等の見本帳を利用し、目標値とのずれ量をランク分けして印字結果計測値入力部２２から入力してもよい。

実施形態６
実施形態２に係るインクジェット印字装置において、打滴量演算部１３は、被印字物Ｐに印字する印字画像に使用される複数の色のうち、少なくとも１つの代表色についてのみ打滴すべきインク量および浸透液量を演算し、その他の色については代表色のインク量および浸透液量から補間して求めてもよい。

まず、図１６に示されるように、実施形態２と同様にして、ステップＳ１１で、データ入力部１から被印字物Ｐを指定し且つ印字画像を入力することで、ステップＳ１２において、打滴量演算部１３により画素毎の発色目標および浸透目標が算出される。次に、ステップＳ１３１において、打滴量演算部１３は、図１７に示すように、印字画像の色域をカバーするように選択された複数の代表色を印字画像の外側の試し印字部分に印字確認パッチとして配置し、これらの代表色について発色目標と浸透目標を実現するために各ヘッド部から打滴すべきインク量および浸透液量を演算する。続いて、ステップＳ１３２において、打滴量演算部１３は、印字画像を構成する代表色以外の色についても打滴すべきインク量および浸透液量を代表色について演算された打滴すべきインク量および浸透液量に基づいて補間することにより求める。
ステップＳ１４で、打滴量演算部１３により演算された打滴量すべきインク量および浸透液量に基づき打滴後、被印字物Ｐを乾燥させ、発色処理を行う。ステップＳ１５で、被印字物Ｐにおける色材の発色および浸透の分布を計測後、ステップＳ１６において、その計測値が目標値の許容範囲内であるか否かを判定する。計測値が目標値の許容範囲外であれば、ステップＳ１３１に戻り、打滴量演算部１３が再度インクおよび浸透液の打滴量を演算し、計測値が目標値の許容範囲内になるまで同様の打滴を繰り返す。
なお、上述した実施形態５においても、被印字物Ｐに印字後の印字画像を測色した計測値に基づいてインク量および浸透液量を補正する際にも同様に代表色についてのみ測色または演算し、代表色以外の色については補間により求めてもよい。

この実施形態６によれば、発色目標を実現するための色材が被印字物Ｐの厚さ方向に均一になるような打滴量またはそのように打滴した印字画像を印字画像の全ての色について演算または測色しないため、計算の負荷を低減することができる。

実施形態７
図１８に実施形態７に係るインクジェット印字装置の構成を示す。この実施形態７は、実施形態１に係るインクジェット印字装置において、印字ヘッド４の代わりにインクヘッド部のみからなる印字ヘッド３１を設置すると共に新たに浸透液霧化装置３２を打滴量演算部２に接続したものである。
浸透液霧化装置３２は、浸透液をインクジェット方式ではなく、霧化して被印字物Ｐに供給するもので、超音波を利用する装置、エアースプレーを利用する装置などが利用できる。また、霧化して供給される浸透液の制御は、霧化発生のパルス幅制御等の公知の方法が利用できる。

まず、実施形態１と同様にして入力された被印字物Ｐの情報および印字画像の情報から打滴量演算部２が発色目標と浸透目標を算出する。続いて、打滴量演算部２は、発色目標および浸透目標を実現するための色材量および浸透液量を算出し、これらに基づいて印字ヘッド部３１のインクヘッド部から打滴すべきインク量および浸透液霧化装置３２から供給すべき浸透液量を画素毎に演算する。このようにして演算されたインクヘッド部から打滴すべきインク量は、駆動部３に出力され、演算されたインク量に応じた電圧を駆動部３がインクヘッド部に印加し、被印字物Ｐの所定の画素位置にインクが打滴される。一方、打滴量演算部２で演算された浸透液量は、浸透液霧化装置３２に出力され、浸透液霧化装置３２から被印字物Ｐの所定の画素位置に演算された浸透液量が霧化して供給される。このように、インクジェット方式に代えて、浸透液を霧化して被印字物Ｐに供給しても、実施形態１と同様にして被印字物Ｐの厚さ方向に所定量の色材を均一に分布させることができる。

同様に、本実施形態は、図１９に示されるように、実施形態２に係るインクジェット印字装置において、第１および第２の印字ヘッド９および１０の代わりにそれぞれインクヘッド部Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋのみからなる第１の印字ヘッド４１および第２の印字ヘッド４２を駆動部１１および１２に接続すると共に浸透液化装置４３〜４６を打滴量演算部１３に接続してもよい。これにより、実施形態２と同様にして被印字物Ｐの厚さ方向に所定量の色材を均一に分布させることができる。
なお、第１の印字ヘッド４１の上流側および下流側にそれぞれ浸透液霧化装置４３および４４を配置すると共に第２の印字ヘッド４２の上流側および下流側にそれぞれ浸透液霧化装置４５および４６を配置したが、被印字物Ｐの厚さ方向における色材分布を制御できるように、被印字物Ｐの表面側および裏面側においてそれぞれ少なくとも１つ設置すればよい。

この実施形態７によれば、浸透液霧化装置を用いて浸透液の打滴を行うため、浸透液ヘッド部Ｌを用いるよりも安価に製造することができる。
なお、本実施形態において、浸透液霧化装置は画素毎に算出された浸透液量を所定の画素位置に霧化して供給しているが、複数の画素を含む供給エリア毎に算出された浸透液量をその供給エリアの位置に霧化して供給してもよい。例えば、各供給エリアに対して、打滴量演算部１３により算出された画素毎の浸透液量を供給エリア内において平均化することにより供給エリア毎の浸透液量を算出し、算出された供給エリア毎の浸透液量を浸透液霧化装置で霧化して対応する供給エリアの位置に供給してもよい。

また、実施形態１〜７において、打滴量演算部は、上式（１）〜（３）を用いて被印字物Ｐに打滴するインク量および浸透液量を算出しているが、予め実験により求めたテーブルを用いて求めてもよい。例えば、打滴する色材量を種々変化させた発色結果と発色目標との関係を予めテーブルとして格納し、このテーブルの値を用いて打滴に必要な色材量を補間計算により算出してもよい。また、打滴する色材量および浸透液量を種々変化させたときの色材分布の結果を予めテーブルとして格納し、このテーブルを用いて印字ヘッドからの打滴に必要な色材量および浸透液量を算出してもよい。

また、実施形態１〜７において、打滴量演算部は、被印字物Ｐおよび各インクに関する情報のうち、各インクの発色特性、浸透液、色材および被印字物の材質に固有の特性等を発色パラメータおよび浸透パラメータとして予め格納し、上式（１）〜（３）の計算において用いてもよい。

なお、被印字物Ｐとしてポリエステル繊維を用いる場合、色材として、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ５４、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｒｅｄ ６０、Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｂｌｕｅ ３９５などの分散染料が利用でき、浸透液として、各種界面活性剤（脂肪酸化合物など）などの分散剤、または水に高沸点溶剤（エチレングリコール、グリセリンなど）を添加した分散媒が利用できる。例えば、インクジェット印字前の前処理として、ポリエステル繊維を１８０〜２００℃で数十秒の熱処理を行い、上記の色材および浸透液を用いて印字を行った後、ポリエステル繊維を再度１８０〜２００℃で２〜１０分間の熱処理を行い、苛性ソーダ、ハイドロサルファイトなどの還元洗浄助剤を含む水溶液中で６０〜８０℃で５〜１０分間の還元洗浄を行い水洗・乾燥を行う。これにより、ポリエステル繊維を染色することができる。

また、被印字物Ｐとして木綿繊維を用いる場合、Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｒｅｄ １、ＣＩ Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｙｅｌｌｏｗ ８５、ＣＩ Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｙｅｌｌｏｗ ９５、ＣＩ Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｏｒａｎｇｅ １２、ＣＩ Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｏｒａｎｇｅ １３、ＣＩ Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｒｅｄ ３：１、ＣＩ Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｒｅｄ ２１８、ＣＩ Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｏｒａｎｇｅ ３５、ＣＩ Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｂｒｏｗｎ １１、ＣＩ Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｂｌｕｅ ４９、ＣＩ Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｂｌｕｅ ５等の反応染料が利用できる。例えば、上記の反応染料により木綿繊維をインクジェット印字した後、水蒸気加熱処理を行うことで木綿繊維に染料を定着させることで染色できる。

なお、図６において、第１の印字ヘッド９および第２の印字ヘッド１０にはヘッド部Ｙ，Ｍ、Ｃ、Ｋ、Ｌがそれぞれ１つずつ記載されているが、図６の紙面に対して垂直方向に複数の同色のヘッド部を配列したヘッド部アレイを並べて配置した印字ヘッドを第１の印字ヘッド９および第２の印字ヘッド１０の代わりに用いてもよい。これにより、被印字物Ｐを矢印方向に移動させるだけで所定幅の領域を一括して印字することが可能となる。この時、各色のヘッド部アレイを被印字物Ｐの移動方向に対して斜め方向に配置することで、同じ種類のインクまたは浸透液を打滴するヘッド部同士の紙面垂直方向の間隔が短くなり、被印字物Ｐへの印字の解像度を向上させることができる。なお、図１０の第１の印字ヘッド１４および第２の印字ヘッド１５も同様である。

１ データ入力部、２，１３ 打滴量演算部、３，１１，１２ 駆動部、４，４ａ，３１ 印字ヘッド、７ 厚みの厚い箇所、８ 厚みの薄い箇所、９，１４ 第１の印字ヘッド、１０，１５ 第２の印字ヘッド、１６ ヒータ、１７ 加熱装置、１８ 還元洗浄装置、１９ 乾燥装置、２０，２１ 計測装置、２２ 印字結果計測値入力部、３２，４３，４４，４５，４６ 浸透液霧化装置、Ｐ 被印字物、Ｒ 拡散領域

Claims (27)

1. 浸透液中に色材を含有するインクに対して浸透性を有する被印字物の表面に前記インクによる打滴を行って前記被印字物を発色させるインクジェット印字方法であって、
   前記インクを前記被印字物の表面にインクジェット法で打滴し、
   前記インクの打滴位置に対応する前記被印字物の表面箇所に色材を含有しない浸透液のみを供給することにより前記浸透液を前記被印字物中に拡散させて前記インクの打滴に起因して前記被印字物中に供給された前記色材の分布を制御することを特徴とするインクジェット印字方法。
2. 前記被印字物の情報および前記被印字物に印字しようとする印字画像の情報を入力し、
   入力された前記被印字物の情報および前記被印字物に印字しようとする印字画像の情報に基づいて目標となる発色と目標となる前記色材の分布を算出し、
   算出された目標となる発色と目標となる前記色材の分布を満足するような前記インクの打滴量および前記浸透液の供給量をそれぞれ演算し、
   前記インクの打滴は、演算された前記インクの打滴量で行われ、前記浸透液の供給は、演算された前記浸透液の供給量で行われる請求項１に記載のインクジェット印字方法。
3. 前記被印字物の表面と裏面とが互いに同一の発色をするように前記インクの打滴量および前記浸透液の供給量がそれぞれ演算される請求項２に記載のインクジェット印字方法。
4. 算出された目標となる発色は、互いに色材の種類が異なる複数のインクの打滴を必要とし、前記複数のインクの打滴量がそれぞれ演算され、前記複数のインクのうち少なくとも１つのインクが前記被印字物の表面と裏面の双方に打滴される請求項３に記載のインクジェット印字方法。
5. 前記インクの打滴および前記浸透液の供給により発色した前記被印字物を測色し、
   前記被印字物を測色した結果と前記印字画像の情報とに基づいて、演算された前記インクの打滴量および前記浸透液の供給量をそれぞれ補正し、
   補正された打滴量で前記インクを打滴すると共に補正された供給量で前記浸透液を供給する請求項２に記載のインクジェット印字方法。
6. 前記被印字物の測色は、色パッチの見本帳に基づいてオフラインで行われる請求項５に記載のインクジェット印字方法。
7. 入力された前記印字画像の情報は、複数の色を含み、
   これら複数の色のうち少なくとも１つの代表色について前記目標となる発色と前記目標となる色材の分布を算出して前記インクの打滴量および前記浸透液の供給量をそれぞれ演算し、
   前記代表色における前記インクの打滴量および前記浸透液の供給量に基づいて前記代表色以外の色におけるインクの打滴量および浸透液の供給量を求める請求項２に記載のインクジェット印字方法。
8. 前記インクの打滴量および前記浸透液の供給量は、入力された前記印字画像の情報に基づいてそれぞれ画素毎に演算される請求項２に記載のインクジェット印字方法。
9. 前記被印字物の表面における所定範囲の領域内が均一な発色をするように前記インクの打滴量および前記浸透液の供給量がそれぞれ演算される請求項２に記載のインクジェット印字方法。
10. 前記被印字物を部分的に加熱することにより前記被印字物中において強制的に前記浸透液の流れを形成する請求項１に記載のインクジェット印字方法。
11. 前記浸透液は、インクジェット法により被印字物に打滴供給される請求項１に記載のインクジェット印字方法。
12. 前記浸透液は、霧化されて被印字物に供給される請求項１に記載のインクジェット印字方法。
13. 浸透液中に色材を含有するインクに対して浸透性を有する被印字物の表面に前記インクによる打滴を行って前記被印字物を発色させるインクジェット印字装置であって、
    前記インクを打滴するためのインクヘッド部と、
    色材を含有しない浸透液のみを供給するための浸透液供給部と、
    前記インクヘッド部による前記インクの打滴位置に対応する前記被印字物の表面箇所に前記浸透液供給部から色材を含有しない浸透液のみを供給することにより前記浸透液を前記被印字物中に拡散させて前記インクの打滴に起因して前記被印字物中に供給された前記色材の分布を制御する制御手段と
    を備えたことを特徴とするインクジェット印字装置。
14. 前記制御手段は、
    前記被印字物の情報および前記被印字物に印字しようとする印字画像の情報を入力するためのデータ入力部と、
    前記データ入力部から入力された前記被印字物の情報および前記印字画像の情報に基づいて目標となる発色と目標となる前記色材の分布を算出すると共に算出された目標となる発色と目標となる前記色材の分布を満足するような前記インクの打滴量および前記浸透液の打滴量をそれぞれ演算する演算部と、
    前記演算部で演算された打滴量で前記インクおよび前記浸透液がそれぞれ打滴されるように前記インクヘッド部および前記浸透液ヘッド部を駆動する駆動部と
    を含む請求項１３に記載のインクジェット印字装置。
15. 前記インクヘッド部および前記浸透液供給部が互いに隣接して配置された少なくとも１つの印字ヘッドを備えた請求項１３に記載のインクジェット印字装置。
16. 前記インクヘッド部は、直線状に配列されると共に互いに色材の種類が異なる複数のインクをそれぞれ打滴するための複数のインクヘッドを有する請求項１５に記載のインクジェット印字装置。
17. 前記浸透液供給部は、直線状に配列された前記複数のインクヘッドの両端部にそれぞれ配置された一対の浸透液ヘッドを有する請求項１６に記載のインクジェット印字装置。
18. 前記印字ヘッドは、前記被印字物の表面側と裏面側にそれぞれ配置された請求項１５に記載のインクジェット印字装置。
19. 前記制御手段は、
    前記インクの打滴および前記浸透液の供給により発色した前記被印字物を測色する計測装置と、
    前記計測装置で前記被印字物を測色した結果を前記演算部に入力する計測値入力部とをさらに備え、
    前記演算部は、前記被印字物を測色した結果と前記印字画像の情報とに基づいて、演算された前記インクの打滴量および前記浸透液の供給量をそれぞれ補正し、
    前記駆動部は、前記演算部で補正された打滴量で前記インクが打滴されると共に補正された供給量で前記浸透液が供給されるように前記インクヘッド部および前記浸透液供給部を駆動する請求項１４に記載のインクジェット印字装置。
20. 前記演算部は、
    前記データ入力部に入力された前記印字画像の情報に含まれる複数の色のうち少なくとも１つの代表色について前記目標となる発色と前記目標となる色材の分布を算出すると共に、算出された前記目標となる発色と前記目標となる色材の分布を満足するような前記インクの打滴量および前記浸透液の供給量をそれぞれ演算し、
    前記代表色における前記インクの打滴量および前記浸透液の供給量に基づいて前記代表色以外の色におけるインクの打滴量および浸透液の供給量をそれぞれ求める請求項１４に記載のインクジェット印字装置。
21. 前記演算部は、前記印字画像の情報に基づいて前記インクの打滴量および前記浸透液の供給量をそれぞれ画素毎に演算する請求項１４に記載のインクジェット印字装置。
22. 前記被印字物を部分的に加熱することにより前記被印字物中において強制的に前記浸透液の流れを形成するためのヒータをさらに備えた請求項１３に記載のインクジェット印字装置。
23. 前記浸透液供給部として、浸透液を霧化することにより被印字物に前記浸透液を供給する浸透液霧化装置が用いられる請求項１３に記載のインクジェット印字装置。
24. 浸透液中に色材を含有するインクに対して浸透性を有する被印字物の表面に前記インクによる打滴を行って前記被印字物を発色させるインクジェット印字方法であって、
    前記色材の濃度の高い濃インクを前記被印字物の表面にインクジェット法で打滴し、
    前記濃インクの打滴位置に対応する前記被印字物の表面箇所に前記色材の濃度の低い淡インクをインクジェット法で打滴することにより前記濃インクおよび前記淡インクに含まれる浸透液をそれぞれ前記被印字物中に拡散させて前記濃インクおよび淡インクの打滴に起因して前記被印字物中に供給された前記色材の分布を制御することを特徴とするインクジェット印字方法。
25. 前記被印字物の情報および前記被印字物に印字しようとする印字画像の情報を入力し、
    入力された前記被印字物の情報および前記被印字物に印字しようとする印字画像の情報に基づいて目標となる発色と目標となる前記色材の分布を算出し、
    算出された目標となる発色と目標となる前記色材の分布を満足するような前記濃インクおよび前記淡インクの打滴量をそれぞれ演算し、
    前記濃インクおよび前記淡インクの打滴は、それぞれ演算された打滴量で行われる請求項２４に記載のインクジェット印字方法。
26. 浸透液中に色材を含有するインクに対して浸透性を有する被印字物の表面に前記インクによる打滴を行って前記被印字物を発色させるインクジェット印字装置であって、
    前記色材の濃度の高い濃インクを打滴するための濃インクヘッド部と、
    前記色材の濃度の低い淡インクを打滴するための淡インクヘッド部と
    前記濃インクヘッド部による前記濃インクの打滴位置に対応する前記被印字物の表面箇所に前記淡インクヘッド部から前記淡インクを打滴することにより前記濃インクおよび前記淡インクに含まれる前記浸透液をそれぞれ前記被印字物中に拡散させて前記濃インクおよび前記淡インクの打滴に起因して前記被印字物中に供給された前記色材の分布を制御する制御手段と
    を備えたことを特徴とするインクジェット印字装置。
27. 前記制御手段は、
    前記被印字物の情報および前記被印字物に印字しようとする印字画像の情報を入力するためのデータ入力部と、
    前記データ入力部から入力された前記被印字物の情報および前記印字画像の情報に基づいて目標となる発色と目標となる前記色材の分布を算出すると共に算出された目標となる発色と目標となる前記色材の分布を満足するような前記濃インクおよび前記淡インクの打滴量をそれぞれ演算する演算部と、
    前記演算部で演算された打滴量で前記濃インクおよび前記淡インクがそれぞれ打滴されるように前記濃インクヘッド部および前記淡インクヘッド部を駆動する駆動部と
    を含む請求項２６に記載のインクジェット印字装置。