JP2013255990A - フライスカッター製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】フライスカッターの改良された製造方法及び改良フライスカッターを提供する。
【解決手段】切削へッドと、同軸の一体のシャンクとを持つフライスカッターの製造方法は、第１研削作業において、複数の捩じれ溝を、カッターブランクの外周において前端から研削する工程であって、この研削は、截頭円錐形輪郭を持ち、フライスカッターの軸線４に対して交差方向の軸線１８を中心として回転可能な第１研削ホイール１５の周囲領域１６を使用して行われ、周囲領域１６は、後側の歯の刃面、直ぐ前の隣接した歯の後面、及び末広がりの側部を持つ切屑除去ガレットを同時に形成する、工程と、第２研削作業において、第２研削ホイール２０の周縁部１９を使用して、切刃の前端から後方に延びる逃がし面を研削する工程であって、約６０°の歯の最小楔角度を形成する工程と、第３研削作業において、各溝の端部に丸味を研削する工程とを含む。
【選択図】図３

Description

本発明は、チタニウム合金、ステンレス鋼、ナイモニック合金等の、機械加工が恐ろしく困難ないわゆる特殊材料すなわち難削材（exotic material）をフライス削りするためのフライスカッターを製造する方法、及びフライスカッター自体に関する。

航空宇宙産業ではチタニウム合金等が広範に使用されており、その他の産業と共通して、安価な製造者に外注すること又は大量生産のいずれかにより、製造費用を抑えることを探し続けている。

チタニウム合金、ステンレス鋼、ナイモニック合金等の材料は、フライス削り性能の限界にあり、生産性を向上するため、現在、意欲的な試みがなされている。難削材でも生産性を大幅に向上した研削プロセスが開発されてきたが、研削ホイールがアクセスできない、従って、研削によって賦形できない、更に機械加工を行うことを必要とする幾つかの構成要素特徴があることは避けられない。

困難性が低いこの他の金属加工の分野では、歯ピッチが細かいカッターが周知である。しかし、これらのカッターは、主にバリ取りの用途で使用されており、こうしたカッターは、通常は使い捨てである。これらのカッターは、一般的には、オープン許容差（open toleranced）工具であり、バリ取り用の歯の形式は単ラチェット歯形（single ratchet tooth form）である。これは、固有に弱い歯形（楔角度が約５０°である）を提供するが、バリ取り作業では問題がない。しかし、全体にピッチが非常に細かいこれらのカッターは、特に難削材を、性能及び一貫性の要求に応えてフライス削りするといった機械加工作業の困難性に耐えることができず、繰り返し使用するために再刃付け（re-sharpening：研いで再び鋭利にすること）を行うこともできない。金属除去速度はカッターの歯数に従って増大することは周知であるが、所与の切削工具直径に形成できる歯数並びに従来の研削技術を使用してこれらの歯に刃付けするには限度があるということは勿論のことである。

本発明の基本的目的は、フライスカッターの改良された製造方法及び改良フライスカッターを提供しようとすることである。

本発明の第１の特徴によれば、切削へッドと、工作機械のチャック又はアーバー（切削工具を取りつける小軸）に取り付けるための同軸の一体のシャンクとを持つ、フライスカッターの製造方法において、
（ｉ）第１研削作業において、複数の捩じれ溝を、カッターブランクの外周に、シャンクに対して先端方向にあるブランクの前端から、シャンクに向かって研削する工程であって、この研削は、全体に截頭円錐形輪郭を持ち、フライスカッターの軸線のほぼ交差方向の軸線を中心として回転可能な、第１研削ホイールの周囲領域を使用して行われ、周囲領域は、以下の三つの特徴、即ち
後側の歯の刃面、
直ぐ前の隣接した歯の後面、及び
第１研削ホイールの周囲領域の輪郭と一致する輪郭を持ち、後側の歯の刃面と直ぐ前の隣接した歯の後面との間に末広がりの側部を持つ切屑除去ガレットを、同時に形成する、工程と、
（ｉｉ）第２研削作業において、矩形輪郭を持ち、フライスカッターの軸線に対してほぼ横方向の軸線を中心として回転可能な第２研削ホイールの周縁部を使用して、切刃の前端から後方に延びる逃がし面を研削により形成する工程であって、歯の刃面とこの歯の逃がし面との間で計測して約６０°の歯の最小楔角度（Ｗ）を形成する工程と、
（ｉｉｉ）第３研削作業において、第３研削ホイールの周縁部を使用して、各溝に沿って各溝の前端からカッターのシャンクに向かって各溝の端部に丸味（アール）を研削により形成する工程とを含む、方法が提供される。

本発明の第２の特徴によれば、独立して顕著であることに、シャンク及び切削へッドを持つフライスカッターにおいて、切削へッドは、複数（＜５００）の捩じれ溝を有し、各溝の前端には丸味が付けてあり、各歯は、歯の刃面とこの歯の逃がしレーキ（すくい）面との間で計測して約６０°の歯の最小楔角度（Ｗ）を持つ、フライスカッターが提供される。

本発明の第１の特徴に従って製造された、結果的に得られた丸味があり且つ逃がしのある多数の歯及び多数の溝を備えた形態のフライスカッターは、例えば従来技術のバリ取り工具よりもかなり強い歯を備えており、従来のフライスカッターと比較して、同じ難削材をフライス削りする場合において、ある重要な要因によって切削性が大幅に向上し、その結果、部品の製造費用が低下し、機械加工工具に対する投資の必要を減少し、粗削り及び仕上げ削りの両方に等しく使用できる。

第２研削作業で形成された逃がし面は、一次逃がしレーキ面及び二次逃がしレーキ面を含み、この二次逃がしレーキ面は、一次逃がしレーキ面の、切刃から遠位の端部から延びる。その結果、丸味のあるダブルラチェット歯形が得られ、これにより重要な特徴を最適化できる。

従来の研削技術でなく、第１の特徴／方法を使用することにより、丸味のあるダブルラチェット歯の実施例を容易に形成できる。これに対し、研削により一つの歯に丸味を付ける従来の方法では、連続した歯を潰してしまい、かくして歯数の増大に制限がある。

一次面及び二次面は平らであり、一次逃がしレーキ面は第１角度で研削され、二次逃がしレーキ面は、第１角度よりも大きい第２角度で研削される。

第２研削作業によって形成した逃がし面は、偏心しているか或いは凸状の輪郭を備えており、これにより、強度が、平らな輪郭と比較して増大する。

各溝は、一次逃がしレーキ面及びこれと隣接した二次逃がしレーキ面を含むダブルラチェット歯形を有する。

一次面及び二次面は平らであり、一次逃がしレーキ面は第１角度で研削され、二次逃がしレーキ面は、第１角度よりも大きい第２角度で研削される。

一次逃がしレーキ面の間隙角は、約５°乃至７°である。

二次逃がしレーキ面の間隙角は、約１０°乃至１５°である。

各溝は、偏心した又は凸状の輪郭の逃がし面を有し、これにより、強度が、平らな輪郭と比較して増大する。

各歯の刃面は、正のラジアルレーキ角度を有する。

完成したフライスカッターの溝の数は６０個よりも少ない。例えば、直径が１６ｍｍのフライスカッターには、半径が１ｍｍの溝が８個乃至２０個設けられる。しかし、明らかに、形成できる溝の最大数は、所要のフライスカッターの直径で決まる。

各歯の楔角度は、約６０°よりも大きいが、約９０°よりも小さい。

ダブルラチェットの実施例では、各歯の楔角度は、約９０°から、一次逃がしレーキ角度及び二次逃がしレーキ角度を差し引いた角度である。

各歯の楔角度は約７６°である。

次に、本発明の二つの特徴を添付図面を参照して単なる例として説明する。

図１は、本発明の第１及び第２の特徴によるフライスカッターの第１実施例の一部を示す図である。 図２は、図１に示す一つの歯の拡大図である。 図２Ａは、フライスカッターの第２実施例を示す図２と対応する拡大図である。 図３は、第１実施例の溝を形成する第１研削作業を示す図である。 図４は、図３に示すリング状部分の拡大図である。 図４Ａは、第２実施例の偏心逃がし面の研削を示す図である。 図５は、第１及び第２の研削作業の両方をどのように行うのかを示す、図３の拡大図である。 図６は、丸味を付けるための第３研削作業を示す図である。 図７は、丸味を付けるための第３研削作業を示す図である。 図８は、丸味を付けるための第３研削作業を示す図である。 図９は、丸味を付けるための第３研削作業を示す図である。 図１０は、第１実施例による完成したフライスカッターの側面図である。 図１１は、図１０のカッターの斜視図である。

第１実施例による完成したフライスカッター１を図６及び図７に示す。カッター１は、切削へッド２と、工作機械のチャック又はアーバーに、軸線Ｘを中心として回転可能に固定するための同軸の一体のシャンク３とを有する。

切削へッド２には、このへッド２の前端６からへッド２の後端７まで延びる、複数（例えば３０個）の捩じれ溝５が設けられている。各溝５は、刃面９及び後面１０を備えた歯８を有する（図１参照）。刃面９は、使用時にカッター１の回転方向に面し、切刃４を有する。各歯８の切刃４は、直径Ｄのピッチ円の周囲上にある（図３参照）。刃面９は、正のラジアルレーキ角度（radial rake angle）φ°を有する。ラジアルレーキ角度φは、傾斜した刃面９が半径方向線Ｙに関してなす角度である（図２参照）。半径方向線Ｙは、その工具の軸線Ｘから、歯８の切刃４まで延びている。角度φは、本発明の好ましい実施例では、切削される材料に応じて最大約１２°であり、０°のレーキ角度（すくい角）を必要とする材料もある。

図２に示すように、各歯８は、更に、一次逃がしレーキ面（primary relief rake facet）１１を有する。一次逃がしレーキ面１１は、図示の実施例では、平らである。一次逃がしレーキ面１１は、歯８の刃面９の切刃４から後方に延びるランド（切削工具の歯の高い面で，切刃の後ろにある）を形成する。一次逃がしレーキ面１１は、切刃４のところで、ピッチ円から延びる接線Ｚに対して所定の角度で傾斜している。この角度を一次間隙角（primary clearance angle）θ°と呼び、この角度は、約５°乃至約７°程度である。

二次逃がしレーキ面１２が、一次逃がしレーキ面１１から後面１０まで延びている。図示の実施例では、二次逃がしレーキ面１２もまた平らである。二次逃がしレーキ面１２は、切刃４のところでピッチ円から延びる接線Ｚに対して、二次間隙角αで傾斜している。二次間隙角αは、本発明の好ましい実施例では、約１０°乃至約１５°程度である。

しかしながら、別の実施例では、一次逃がしレーキ面及び／又は二次逃がしレーキ面は平らではなく、偏心しているか或いは凸状になっており、更に多くの材料を提供し、及び従って各溝に対して更に大きな強度を提供する。

各歯８は、更に、図２に示す三次間隙角σを有する。三次間隙角σは、後面１０と、切刃４のところでピッチ円から延びる接線Ｚとの間の角度である。

一次間隙角、二次間隙角、及び三次間隙角という用語は、ダブルラチェット歯形（double ratchet tooth form）の形状を定義するのに使用される。これらの角度を制御することによって、製造プロセスにおいて歯の形状を形成できる。

ラジアルレーキ角度φ、及び一次間隙角、二次間隙角、及び三次間隙角を制御することによって、楔角度Ｗの強い歯を形成する。楔角度Ｗは、切削が恐ろしく困難な材料に適合するように最適化できる。

楔角度Ｗは図１に示してあり、以下の方程式によって定義される。

Ｗ＝９０−（φ−θ）
かくして、本発明の好ましい実施例の各歯８の楔角度Ｗは、刃面９と、一次逃がしレーキ面１１との間に形成され、約７６°である。

後側の歯８の刃面９と、直ぐ前の歯８の後面１０とは、末広がりになっており、溝ベース１３と共に、刃溝即ちガレット（gullet）１４を形成する。ガレット１４は、切屑（削りくず）を除去する目的で設けられており、使用時に、切削中に発生した切屑を、カッターをつまらせることなく運び去るように設計されている。これは、歯のピッチ、ガレット１４の深さ、及び一次面１１のランドの幅を制御することによって行われる。

歯８間の距離は、ピッチ円の周囲に沿った円弧長ＣＰとして計測される。歯８間の円弧長ＣＰは、以下の方程式によって定義される。

ＣＰ＝πＤ／Ｎ
Ｄはピッチ円の直径であり、Ｎは歯数である。

ランドの幅は、０．０５ＣＰ乃至０．２５ＣＰの範囲内に保持され、ガレット１４の深さは、０．２ＣＰ乃至０．５ＣＰの範囲内に保持される（ＣＰ＝πＤ／Ｎである）。

本発明の第２の特徴によるカッター１の、本発明の第１の特徴による製造方法を図２、図３、及び図４に示す。この方法は、基本的には、周囲の輪郭が異なる三つの研削（研磨）ホイールを使用する三段階研削作業である。

第１研削作業において、第１研削ホイール１５が、溝ベース１３に必要な輪郭を持つ縁部１７が設けられたほぼ截頭円錐形輪郭の周囲領域１６を有し、フライスカッター１の軸線４に対してほぼ交差方向に延びる軸線１８を中心として回転する。図４で最も良くわかるように、第１研削ホイール１５の周囲領域１６は、カッターブランクの外周において前端６からシャンク３に向かって個々の溝５を研削する。詳細には、
（ｉ）（後側の歯８の）刃面９に正のレーキ角度を研削すると同時に、
（ｉｉ）直ぐ前の歯８に後面１０を研削すると同時に、
（ｉｉｉ）ベース１３を研削する。

第２研削作業では、第２研削ホイール２０の矩形輪郭の周縁部１９もまた、フライスカッター軸線４に対してほぼ交差方向に延びる軸線１８を中心として回転可能であり、これを使用して、先ず最初に一次逃がしレーキ面１１を研削し、次いで研削角度を変化させた後、二次逃がしレーキ面１２を研削し、各々がダブルラチェット歯形を持つ複数の捩じれ溝５が設けられたフライスカッター１を二段階研削作業で形成する。

第３研削作業では、第３研削ホイール２２の周縁部２１を使用し、各溝５の端部に丸味２３を研削により形成する。この研削作業は、各溝５の前端２４のところで開始し、この端部から遠ざかる方向にカッター７のシャンク３に向かって進める。

フライスカッターのダブルラチェット歯形の実施例により、所要の強度及び耐久性を持つ切削工具が得られる。変形例の逃がし面１２Ａを、図２Ａに示すフライスカッター１Ａの第２実施例に示す。この実施例では、第１実施例の平らな一次逃がし面１１及び二次逃がし面１２（図２参照）の代わりに、約２°乃至約１５°の平均偏心逃がし角（average eccentric relief）を持つように研削した、単一の偏心した又は凸状の逃がし面１２Ａを使用する。偏心逃がし面１２Ａの研削方法を図４Ａに示す。この方法は、研削ホイール２０Ａの周縁部１９Ａを使用し、各溝５Ａの後部から各溝５Ａの前端まで前進する。試験によれば、本発明によるカッターについての金属除去速度は限界にまで増大するのではないが、最大２０倍に及ぶということが示された。これにより、機械加工時間が大幅に短縮されるばかりでなく、必要とされる工作機械の数も大幅に減少し、資本費用ばかりでなく工場における空間も節約される。カッターは、切屑を運び去る性能を持ち、難削材（exotic material）を機械加工する場合の熱による劣化作用に抵抗する性能を持つ。本発明により設計されたフライスカッターが発生する切屑は、従来の切削工具が発生する連続した螺旋状の切屑とは異なり、短く太いチップの形態をなす。一貫した短く太いチップは、切削により、顕著な酸化を生じる高温に達しないため、きれいである。切屑のチップの大きさが規則的であるため、これらのチップは、缶に入れて熱間静水圧圧縮成形（ＨＩＰ：熱間静水圧プレス法）によって一つにまとめるのに適している。チップが機械加工プロセスによって大きく変形されるということは、更に、強度及び靱性が高い機械的特性を生じる最適のＨＩＰ時間及び温度を使用することによって、粒子が細かい均質な統合（一つにまとまった）構造を得ることができるということを意味する。これにより、更に、本発明による多溝カッターが発生する規則的できれいなチップをリサイクルでき、統合して新たな構成要素にすることができるという利点が得られる。

１ フライスカッター
２ 切削へッド
３ シャンク
４ 切刃
５ 捩じれ溝
６ 前端
７ 後端
８ 歯
９ 刃面
１０ 後面
１１ 一次逃がしレーキ面
１２ 二次逃がしレーキ面
１３ 溝ベース
１４ ガレット（刃溝）
１５ 第１研削ホイール
１６ 周囲領域
１７ 縁部
１８ 軸線
１９ 周縁部
２０ 第２研削ホイール
２１ 周縁部
２２ 第３研削ホイール
２３ 丸味
２４ 前端
φ ラジアルレーキ角度
θ 一次間隙角
α 二次間隙角
σ 三次間隙角

図１は、本発明の第１及び第２の特徴によるフライスカッターの第１実施例の一部を示す図である。 図２は、図１に示す一つの歯の拡大図である。 図２Ａは、フライスカッターの第２実施例を示す図２と対応する拡大図である。 図３は、第１実施例の溝を形成する第１研削作業を示す図である。 図４は、図３に示すリング状部分の拡大図である。 図４Ａは、第２実施例の偏心逃がし面の研削を示す図である。 図５は、第１及び第２の研削作業の両方をどのように行うのかを示す、図３の拡大図である。 図６は、第１実施例による完成したフライスカッターの側面図である。 図７は、図１０のカッターの斜視図である。 図８は、丸味を付けるための第３研削作業を示す図である。 図９は、丸味を付けるための第３研削作業を示す図である。 図１０は、丸味を付けるための第３研削作業を示す図である。 図１１は、丸味を付けるための第３研削作業を示す図である。

各歯の楔角度は約７６°である。
なお、本発明は次のように構成してもよい。
［番号１］
切削へッド（２）と、工作機械のチャック又はアーバーに取り付けるための同軸の一体のシャンク（３）とを持つフライスカッター（１、１Ａ）の製造方法であって、
（ｉ）第１研削作業において、複数の捩じれ溝（５、５Ａ）を、カッターブランクの外周で、前記シャンク（３）に対して先端側にある前記カッターブランクの前端（６）から、前記シャンク（３）に向かって研削する工程を備え、
この研削は、ほぼ截頭円錐形輪郭を持ち、前記フライスカッターの軸線（４）に対してほぼ交差方向の軸線（１８）を中心として回転可能な第１研削ホイール（１５）の周囲領域（１６）を使用して行われ、
前記周囲領域（１６）は、以下の三つの特徴、即ち
後側の歯（８）の刃面（９）、
直ぐ前の隣接した歯（８）の後面（１０）、及び
前記第１研削ホイール（１５）の前記周囲領域（１６）の輪郭と一致する輪郭を持ち、前記後側の歯（８）の前記刃面（９）と前記直ぐ前の隣接した歯（８）の前記後面（１０）との間に末広がりの側部を持つ切屑除去ガレット（１４）を、
同時に形成しており、
（ｉｉ）第２研削作業において、矩形輪郭を持ち、前記フライスカッターの軸線（４）に対してほぼ交差方向の軸線（１８）を中心として回転可能な第２研削ホイール（２０、２０Ａ）の周縁部（１９、１９Ａ）を使用して、切刃（４）の前端から後方に延びる逃がし面（１１、１２、又は１２Ａ）を研削により形成する工程を備え、これにより、歯（８）の刃面（９）とこの歯の前記逃がし面（１１、１２、又は１２Ａ）との間で測定して約６０°の歯の最小楔角度（Ｗ）が形成され、
（ｉｉｉ）第３研削作業において、第３研削ホイール（２２）の周縁部（２１）を使用して、各溝（５、５Ａ）に沿って各溝（５、５Ａ）の前端（２４）から前記カッター（１、１Ａ）の前記シャンク（３）に向かって研削することにより、各溝（５、５Ａ）の前記端部に丸味（２３）を研削により形成する工程を備えた、方法。
［番号２］
番号１に記載の方法において、
前記第２研削作業で形成された前記逃がし面は、一次逃がしレーキ面（１１）と、二次逃がしレーキ面（１２）とを備え、
この二次逃がしレーキ面（１２）は、前記一次逃がしレーキ面（１１）の、前記切刃（４）から遠位の端部から延びる、方法。
［番号３］
番号２に記載の方法において、
前記一次逃がしレーキ面（１１）及び前記二次逃がしレーキ面（１２）は平らであり、前記一次逃がしレーキ面（１１）は第１角度で研削され、前記二次逃がしレーキ面（１２）は、前記第１角度よりも大きい第２角度で研削される、方法。
［番号４］
番号１に記載の方法において、
前記第２研削作業によって形成された前記逃がし面（１２Ａ）は、偏心した又は凸状の輪郭を備えている、方法。
［番号５］
シャンク（３）及び切削へッド（２）を持つフライスカッター（１、１Ａ）であって、
前記切削へッド（２）は、複数（＜５００）の捩じれ溝（５、５Ａ）を有し、各溝の前端には丸味が付けてあり、
各歯は、歯（８）の刃面（９）とこの歯の前記逃がし面（１１、１２、又は１２Ａ）との間で測定して約６０°の歯の最小楔角度（Ｗ）を持つ、フライスカッター（１、１Ａ）。
［番号６］
番号５に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
各溝（５、５Ａ）は、一次逃がしレーキ面（１１）とこれと隣接した二次逃がしレーキ面（１２）とを備えたダブルラチェット歯形を有する、フライスカッター（１、１Ａ）。
［番号７］
番号６に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
前記一次逃がしレーキ面（１１）及び前記二次逃がしレーキ面（１２）は平らであり、前記一次逃がしレーキ面（１１）は第１角度で研削され、前記二次逃がしレーキ面（１２）は、前記第１角度よりも大きい第２角度で研削される、フライスカッター（１、１Ａ）。
［番号８］
番号６又は７に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
前記一次逃がしレーキ面（１１）は、約５°乃至７°の間隙角を有する、フライスカッター（１、１Ａ）。
［番号９］
番号６乃至８のうちのいずれか一項に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
前記二次逃がしレーキ面（１２）は、約１０°乃至１５°の間隙角を有する、フライスカッター（１、１Ａ）。
［番号１０］
番号５に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
各溝（５、５Ａ）は、偏心した又は凸状の輪郭の逃がし面（１２Ａ）を有する、フライスカッター（１、１Ａ）。
［番号１１］
番号５乃至１０のうちのいずれか一項に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
各歯（８）は、正のラジアルレーキ角度の刃面（９）を有する、フライスカッター（１、１Ａ）。
［番号１２］
番号５乃至１１のうちのいずれか一項に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
前記フライスカッター（１、１Ａ）は、６０個よりも少ない数の溝（５、５Ａ）を有する、フライスカッター（１、１Ａ）。
［番号１３］
番号５乃至１２のうちのいずれか一項に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
各歯（８）の前記楔角度は、約６０°よりも大きいが、約９０°よりも小さい、フライスカッター（１、１Ａ）。
［番号１４］
番号６に従属した番号１３に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
各歯（８）の前記楔角度は、９０°から、前記一次逃がしレーキ角度及び前記二次逃がしレーキ角度を差し引いた角度である、フライスカッター（１、１Ａ）。
［番号１５］
番号５乃至１４のうちのいずれか一項に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
各歯（８）の前記楔角度は約７６°である、フライスカッター（１、１Ａ）
［番号１６］
番号５乃至１５のうちのいずれか一項に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
前記カッター（１、１Ａ）は、その直径が１６ｍｍであり、８個乃至２０個の溝（５、５Ａ）が設けられ、各溝（５、５Ａ）の前端に１ｍｍの丸味が付けてある、フライスカッター（１、１Ａ）。

Ｗ＝９０−φ−θ
かくして、本発明の好ましい実施例の各歯８の楔角度Ｗは、刃面９と、一次逃がしレーキ面１１との間に形成され、約７６°である。

第１研削作業において、第１研削ホイール１５が、溝ベース１３に必要な輪郭を持つ縁部１７が設けられたほぼ截頭円錐形輪郭の周囲領域１６を有し、フライスカッター１の軸線２５に対してほぼ交差方向に延びる軸線１８を中心として回転する。図４で最も良くわかるように、第１研削ホイール１５の周囲領域１６は、カッターブランクの外周において前端６からシャンク３に向かって個々の溝５を研削する。
詳細には、
（ｉ）（後側の歯８の）刃面９に正のレーキ角度を研削すると同時に、
（ｉｉ）直ぐ前の歯８に後面１０を研削すると同時に、
（ｉｉｉ）ベース１３を研削する。

第２研削作業では、第２研削ホイール２０の矩形輪郭の周縁部１９もまた、フライスカッター軸線２５に対してほぼ交差方向に延びる軸線１８を中心として回転可能であり、これを使用して、先ず最初に一次逃がしレーキ面１１を研削し、次いで研削角度を変化させた後、二次逃がしレーキ面１２を研削し、各々がダブルラチェット歯形を持つ複数の捩じれ溝５が設けられたフライスカッター１を二段階研削作業で形成する。

第３研削作業では（図８乃至図１１参照）、第３研削ホイール２２の周縁部２１を使用し、各溝５の端部に丸味２３を研削により形成する。この研削作業は、各溝５の前端２４のところで開始し、この端部から遠ざかる方向にカッター７のシャンク３に向かって進める。

Claims (16)

1. 切削へッド（２）と、工作機械のチャック又はアーバーに取り付けるための同軸の一体のシャンク（３）とを持つフライスカッター（１、１Ａ）の製造方法であって、
   （ｉ）第１研削作業において、複数の捩じれ溝（５、５Ａ）を、カッターブランクの外周で、前記シャンク（３）に対して先端側にある前記カッターブランクの前端（６）から、前記シャンク（３）に向かって研削する工程を備え、
   この研削は、ほぼ截頭円錐形輪郭を持ち、前記フライスカッターの軸線（４）に対してほぼ交差方向の軸線（１８）を中心として回転可能な第１研削ホイール（１５）の周囲領域（１６）を使用して行われ、
   前記周囲領域（１６）は、以下の三つの特徴、即ち
   後側の歯（８）の刃面（９）、
   直ぐ前の隣接した歯（８）の後面（１０）、及び
   前記第１研削ホイール（１５）の前記周囲領域（１６）の輪郭と一致する輪郭を持ち、前記後側の歯（８）の前記刃面（９）と前記直ぐ前の隣接した歯（８）の前記後面（１０）との間に末広がりの側部を持つ切屑除去ガレット（１４）を、
   同時に形成しており、
   （ｉｉ）第２研削作業において、矩形輪郭を持ち、前記フライスカッターの軸線（４）に対してほぼ交差方向の軸線（１８）を中心として回転可能な第２研削ホイール（２０、２０Ａ）の周縁部（１９、１９Ａ）を使用して、切刃（４）の前端から後方に延びる逃がし面（１１、１２、又は１２Ａ）を研削により形成する工程を備え、これにより、歯（８）の刃面（９）とこの歯の前記逃がし面（１１、１２、又は１２Ａ）との間で測定して約６０°の歯の最小楔角度（Ｗ）が形成され、
   （ｉｉｉ）第３研削作業において、第３研削ホイール（２２）の周縁部（２１）を使用して、各溝（５、５Ａ）に沿って各溝（５、５Ａ）の前端（２４）から前記カッター（１、１Ａ）の前記シャンク（３）に向かって研削することにより、各溝（５、５Ａ）の前記端部に丸味（２３）を研削により形成する工程を備えた、方法。
2. 請求項１に記載の方法において、
   前記第２研削作業で形成された前記逃がし面は、一次逃がしレーキ面（１１）と、二次逃がしレーキ面（１２）とを備え、
   この二次逃がしレーキ面（１２）は、前記一次逃がしレーキ面（１１）の、前記切刃（４）から遠位の端部から延びる、方法。
3. 請求項２に記載の方法において、
   前記一次逃がしレーキ面（１１）及び前記二次逃がしレーキ面（１２）は平らであり、前記一次逃がしレーキ面（１１）は第１角度で研削され、前記二次逃がしレーキ面（１２）は、前記第１角度よりも大きい第２角度で研削される、方法。
4. 請求項１に記載の方法において、
   前記第２研削作業によって形成された前記逃がし面（１２Ａ）は、偏心した又は凸状の輪郭を備えている、方法。
5. シャンク（３）及び切削へッド（２）を持つフライスカッター（１、１Ａ）であって、
   前記切削へッド（２）は、複数（＜５００）の捩じれ溝（５、５Ａ）を有し、各溝の前端には丸味が付けてあり、
   各歯は、歯（８）の刃面（９）とこの歯の前記逃がし面（１１、１２、又は１２Ａ）との間で測定して約６０°の歯の最小楔角度（Ｗ）を持つ、フライスカッター（１、１Ａ）。
6. 請求項５に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
   各溝（５、５Ａ）は、一次逃がしレーキ面（１１）とこれと隣接した二次逃がしレーキ面（１２）とを備えたダブルラチェット歯形を有する、フライスカッター（１、１Ａ）。
7. 請求項６に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
   前記一次逃がしレーキ面（１１）及び前記二次逃がしレーキ面（１２）は平らであり、前記一次逃がしレーキ面（１１）は第１角度で研削され、前記二次逃がしレーキ面（１２）は、前記第１角度よりも大きい第２角度で研削される、フライスカッター（１、１Ａ）。
8. 請求項６又は７に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
   前記一次逃がしレーキ面（１１）は、約５°乃至７°の間隙角を有する、フライスカッター（１、１Ａ）。
9. 請求項６乃至８のうちのいずれか一項に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
   前記二次逃がしレーキ面（１２）は、約１０°乃至１５°の間隙角を有する、フライスカッター（１、１Ａ）。
10. 請求項５に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
    各溝（５、５Ａ）は、偏心した又は凸状の輪郭の逃がし面（１２Ａ）を有する、フライスカッター（１、１Ａ）。
11. 請求項５乃至１０のうちのいずれか一項に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
    各歯（８）は、正のラジアルレーキ角度の刃面（９）を有する、フライスカッター（１、１Ａ）。
12. 請求項５乃至１１のうちのいずれか一項に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
    前記フライスカッター（１、１Ａ）は、６０個よりも少ない数の溝（５、５Ａ）を有する、フライスカッター（１、１Ａ）。
13. 請求項５乃至１２のうちのいずれか一項に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
    各歯（８）の前記楔角度は、約６０°よりも大きいが、約９０°よりも小さい、フライスカッター（１、１Ａ）。
14. 請求項６に従属した請求項１３に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
    各歯（８）の前記楔角度は、９０°から、前記一次逃がしレーキ角度及び前記二次逃がしレーキ角度を差し引いた角度である、フライスカッター（１、１Ａ）。
15. 請求項５乃至１４のうちのいずれか一項に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
    各歯（８）の前記楔角度は約７６°である、フライスカッター（１、１Ａ）
16. 請求項５乃至１５のうちのいずれか一項に記載のフライスカッター（１、１Ａ）において、
    前記カッター（１、１Ａ）は、その直径が１６ｍｍであり、８個乃至２０個の溝（５、５Ａ）が設けられ、各溝（５、５Ａ）の前端に１ｍｍの丸味が付けてある、フライスカッター（１、１Ａ）。

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