JP2013246925A - 導光板 - Google Patents

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Abstract

【課題】大型かつ薄型な形状であり、光の利用効率が高く、輝度むらおよび色むらが少ない光を出射することができ、中高な明るさの分布を得ることができ、かつ、製造が容易な導光板を提供する。
【解決手段】光出射面側の第１層と、背面側で第１層よりも散乱粒子の粒子濃度が高い第２層との２つの層からなり、２つの層の、光出射面に略垂直な方向の厚さがそれぞれ変化して合成粒子濃度が変化し、散乱粒子の粒径の分布が、平均粒径Ｄｓが７μｍより小さく、１つ以上の極大値を有する粒子群と、平均粒径Ｄｂが７μｍより大きく、１つ以上の極大値を有する粒子群とを混合したものであり、全散乱粒子の体積に対する、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積の比率をａとすると、１μｍ≦Ｄｓ＜７μｍ、７μｍ＜Ｄｂ≦１２μｍ、０．３≦ａ≦０．５を満足する、ことにより上記課題を解決する。
【選択図】図２

Description

本発明は、液晶表示装置のバックライトなどに用いられる面状照明装置に用いられる導光板に関するものである。
液晶表示装置には、液晶表示パネルの裏面側から光を照射し、液晶表示パネルを照明する面状照明装置（バックライトユニット）が用いられている。バックライトユニットは、照明用の光源が発する光を拡散して液晶表示パネルを照射する導光板、導光板から出射される光を均一化するプリズムシートや拡散シートなどの部品を用いて構成される。
薄型化が可能なバックライトユニットとして、導光板の側面に光源を配置して、側面から入射した光を入射した方向とは異なる所定方向に導き、表面である光出射面から出射する導光板を用いるエッジライト型のバックライトユニットが用いられている。
このようなエッジライト型のバックライトユニットに用いられる導光板として、側面（光入射面）から入射した光を表面側（光出射面）に導くために、光を散乱させるための散乱粒子を内部に混錬分散させた板状の導光板を用いることが提案されている。
ところで、導光板の内部に散乱粒子を分散させて光を散乱させる場合の、散乱粒子による光の散乱の度合いは、光の波長に応じて異なる。また、散乱されやすい波長の光は、光を入射した側面に近い領域でより散乱されて出射され、光入射面から遠い領域まで到達する光量が少なくなり、光入射面から遠い領域で出射される光量は相対的に少なくなる。一方、散乱されにくい波長の光は、散乱されにくいので、光入射面に近い領域で出射される光量は少なく、光入射面から遠い領域に到達する光量が多くなり、光入射面から遠い領域で出射される光量は相対的に多くなる。そのため、光入射面からの距離によって、光出射面から出射される出射光に含まれる波長ごとの光量の比率が変化して、出射光に色むらが発生してしまうという問題があった。
そのため、内部に散乱粒子を分散された導光板において、出射光の色むらを低減するために、種々の提案がされている。
例えば、特許文献１には、光散乱導光体に与えられた散乱能が、長波長領域における散乱効率と、短波長領域における散乱効率の比率が、０．７５〜１．２５の範囲となるように調整されていることが記載されている。具体的には、散乱粒子の粒径を７μｍ程度とすることにより、散乱効率の比率を、０．７５〜１．２５の範囲とし、色むらを低減することが記載されている。
また、特許文献２には、裏面に光源を配置された側端面から光源から遠ざかる方向に向かつてグラデーションを有するドットパターン等による光拡散処理を施して、光出射面上の２５個の輝度測定点の三刺激値から得られる黄色度の最大値と最小値との差である色調ムラを２０以下とすることが記載されている。
特開平１１−１５３９６３号公報 ＷＯ２００７／０５８０６０号公報
液晶表示装置の大型化に伴い、バックライトユニットにも、より、大型化および薄型軽量化が要求されるようになっている。
しかしながら、エッジライト型のバックライトユニットを大型化すると、導光板に入射した光をさらに長い距離、導光する必要があるため、光入射面からの距離による、波長ごとの光量の比率の変化が大きくなり、出射光の色むらが大きくなってしまう。
また、散乱粒子の粒径を特定の粒径とするには、非常に高精度な分級を行う必要があり、コストが非常に高くなるという問題がある。
また、導光板を薄型化した場合には、背面にドットパターンを付与すると、出射光においてドットパターンが視認されるおそれがあり、出射光に輝度むらが生じてしまう等の問題が発生する。
本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解消し、大型かつ薄型な形状であり、光の利用効率が高く、輝度むらおよび色むらが少ない光を出射することができ、大画面の薄型液晶テレビに要求される画面の中央部付近が周辺部に比べて明るい分布、いわゆる中高な明るさの分布を得ることができ、製造が容易な導光板を提供することにある。
上記課題を解決するために、本発明は、矩形状の光出射面と、光出射面の端辺側に設けられ、光出射面に略平行な方向に進行する光を入射する少なくとも１つの光入射面と、光出射面とは反対側の背面と、内部に分散される散乱粒子とを有する導光板であって、光出射面に垂直な方向に重なる、光出射面側の第１層と、背面側で第１層よりも散乱粒子の粒子濃度が高い第２層との２つの層からなり、光入射面に垂直な方向において、２つの層の、光出射面に略垂直な方向の厚さがそれぞれ変化して合成粒子濃度が変化し、散乱粒子は、平均粒径が７μｍより小さく、粒径分布が１つ以上の極大値を有する粒子群と、平均粒径が７μｍより大きく、粒径分布が１つ以上の極大値を有する粒子群とを混合したものであり、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の平均粒径をＤｓとし、平均粒径が７μｍより大きい粒子群の平均粒径をＤｂとし、全散乱粒子の体積に対する、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積の比率をａとすると、１μｍ≦Ｄｓ＜７μｍ、７μｍ＜Ｄｂ≦１２μｍ、０．３≦ａ≦０．５を満足することを特徴とする導光板を提供する。
また、平均粒径が７μｍより小さい粒子群は、単一粒径、単分散粒子、および、多分散粒子のいずれかであることが好ましい。
また、平均粒径が７μｍより大きい粒子群は、単一粒径、単分散粒子、および、多分散粒子のいずれかであることが好ましい。
また、粒径の分布が、少なくとも２つの極大値を有するものであって、７μｍよりも小さい粒径で第１の極大値を有し、かつ、７μｍよりも大きい粒径で第２の極大値を有することが好ましい。
また、第１層に含まれる散乱粒子と、第２層に含まれる散乱粒子とは、粒径分布が異なることが好ましい。
ここで、少なくとも１つの光入射面が、光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、第２層が、光入射面に垂直な方向において光入射面から離間するに従って、薄くなって最小厚さとなった後、厚くなり最大厚さとなった後、再び、薄くなるように滑らかに変化しているのが好ましい。
あるいは、少なくとも１つの光入射面が、光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、第２層が、光入射面に垂直な方向において光入射面から離間するに従って、薄くなって最小厚さとなった後、厚くなり最大厚さで一定となるように滑らかに変化しているのが好ましい。
あるいは、少なくとも１つの光入射面が、光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、第２層が、光入射面に垂直な方向において光入射面から離間するに従って、一旦、厚くなった後、薄くなって最小厚さとなり、再び、厚くなり最大厚さとなった後、薄くなるように連続的に変化しているのが好ましい。
あるいは、少なくとも１つの光入射面が、光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、第２層が、光入射面に垂直な方向において光入射面から離間するに従って、一旦、厚くなった後、薄くなって最小厚さｔとなり、再び、厚くなり最大厚さで一定となるように連続的に変化しているのが好ましい。
さらに、光入射面に垂直な方向において、第２層が最小厚さとなる位置から最大厚さとなる位置までの領域における、第１層と第２層との境界面が、光出射面に向かって凹の曲面と、この凹の曲面に滑らかに接続される、光出射面に向かって凸の曲面とからなるのが好ましい。
また、少なくとも１つの光入射面が、光出射面の対向する２つの端辺側に設けられた２つの光入射面であり、第２層が、光入射面に垂直な方向において、中央部で最大厚さとなり、中央部から２つの光入射面それぞれに向かうに従って、薄くなって最小厚さとなった後、再び、厚くなるように滑らかに変化しているのが好ましい。
あるいは、少なくとも１つの光入射面が、光出射面の対向する２つの端辺側に設けられた２つの光入射面であり、第２層が、光入射面に垂直な方向において、中央部で最大厚さとなり、中央部から２つの光入射面それぞれに向かうに従って、薄くなって最小厚さとなった後、再び、厚くなるように滑らかに変化した後、薄くなるのが好ましい。
さらに、第１層と第２層との境界面が、２つの光入射面それぞれの側の、光出射面に向かって凹の曲面と、この２つの凹の曲面の間で、２つの曲面に滑らかに接続される、光出射面に向かって凸の曲面とからなる領域を有するのが好ましい。
また、第１層の粒子濃度をＮｐｏとし、第２層の粒子濃度をＮｐｒとすると、０ｗｔ％≦Ｎｐｏ＜０．１５ｗｔ％、Ｎｐｏ＜Ｎｐｒ≦０．８ｗｔ％を満たすのが好ましい。
本発明によれば、大型で薄型な形状であり、光の利用効率が高く、輝度むらおよび色むらが少ない光を出射することができ、大画面の薄型液晶テレビに要求される画面の中央部付近が周辺部に比べて明るい分布、いわゆる中高の分布を得ることができ、製造が容易になりコストアップを防止できる。
本発明に係る導光板を用いる面状照明装置を備える液晶表示装置の一実施形態を示す概略斜視図である。 図１に示す液晶表示装置のII−II線断面図である。 （Ａ）は、図２に示した面状照明装置の、III−III線矢視図であり、（Ｂ）は、（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。 （Ａ）は、図１及び図２に示す面状照明装置の光源ユニットの概略構成を示す斜視図であり、（Ｂ）は、（Ａ）に示す光源ユニットの１つのＬＥＤを拡大して示す概略斜視図である。 図３に示す導光板の形状を示す概略斜視図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、導光板の光出射面から出射される光の強度分布を算出した結果を示すグラフである。 本発明に係る導光板の他の一例の概略図である。 本発明に係る導光板の他の一例の概略図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、本発明に係る導光板を用いる面状照明装置の他の一例の概略図である。 導光板の光出射面から出射される光の強度分布の算出方法を説明するための概念図である。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）〜（Ｄ）は、粒子群の粒度分布を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）および（Ｂ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）および（Ｂ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）および（Ｂ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。
本発明に係る導光板を用いる面状照明装置を、添付の図面に示す好適実施形態に基づいて以下に詳細に説明する。
図１は、本発明に係る導光板を用いる面状照明装置を備える液晶表示装置の概略を示す斜視図であり、図２は、図１に示した液晶表示装置のII−II線断面図である。
また、図３（Ａ）は、図２に示した面状照明装置（以下「バックライトユニット」ともいう。）のIII−III線矢視図であり、図３（Ｂ）は、（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
液晶表示装置１０は、バックライトユニット２０と、そのバックライトユニット２０の光出射面側に配置される液晶表示パネル１２と、液晶表示パネル１２を駆動する駆動ユニット１４とを有する。なお、図１においては、バックライトユニットの構成を示すため、液晶表示パネル１２の一部の図示を省略している。
液晶表示パネル１２は、予め特定の方向に配列してある液晶分子に、部分的に電界を印加してこの分子の配列を変え、液晶セル内に生じた屈折率の変化を利用して、液晶表示パネル１２の表面上に文字、図形、画像などを表示する。
駆動ユニット１４は、液晶表示パネル１２内の透明電極に電圧をかけ、液晶分子の向きを変えて液晶表示パネル１２を透過する光の透過率を制御する。
バックライトユニット２０は、液晶表示パネル１２の背面から、液晶表示パネル１２の全面に光を照射する照明装置であり、液晶表示パネル１２の画像表示面と略同一形状の光出射面２４ａを有する。
本実施形態におけるバックライトユニット２０は、図１、図２、図３（Ａ）および図３（Ｂ）に示すように、光源ユニット２８、導光板３０および光学部材ユニット３２を有する照明装置本体２４と、下部筐体４２、上部筐体４４、折返部材４６および支持部材４８を有する筐体２６とを有する。また、図１に示すように筐体２６の下部筐体４２の裏側には、光源ユニット２８に電力を供給する複数の電源を収納する電源収納部４９が取り付けられている。
以下、バックライトユニット２０を構成する各構成部品について説明する。
照明装置本体２４は、光を出射する光源ユニット２８と、光源ユニット２８から出射された光を面状の光として出射する導光板３０と、導光板３０から出射された光を、散乱や拡散させてよりムラのない光とする光学部材ユニット３２とを有する。
まず、光源ユニット２８について説明する。
図４（Ａ）は、図１および図２に示すバックライトユニット２０の光源ユニット２８の概略構成を示す概略斜視図であり、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）に示す光源ユニット２８の１つのＬＥＤチップのみを拡大して示す概略斜視図である。
図４（Ａ）に示すように、光源ユニット２８は、複数の発光ダイオードのチップ（以下「ＬＥＤチップ」という）５０と、光源支持部５２とを有する。
ＬＥＤチップ５０は、青色光を出射する発光ダイオードの表面に蛍光物質を塗布したチップであり、所定面積の発光面５８を有し、この発光面５８から白色光を出射する。
つまり、ＬＥＤチップ５０の発光ダイオードの表面から出射された青色光が蛍光物質を透過すると、蛍光物質が蛍光する。これにより、ＬＥＤチップ５０からは、発光ダイオードが出射した青色光と、蛍光物質が蛍光して出射された光とにより白色光が生成され、出射される。
ここで、ＬＥＤチップ５０としては、ＧａＮ系発光ダイオード、ＩｎＧａＮ系発光ダイオード等の表面にＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）系蛍光物質を塗布したチップが例示される。
光源支持部５２は、一面が導光板３０の第１光入射面３０ｃに対向して配置される板状部材である。
光源支持部５２は、導光板３０の第１光入射面３０ｃに対向する面となる側面に、複数のＬＥＤチップ５０を、互いに所定間隔離間した状態で支持している。具体的には、光源ユニット２８を構成する複数のＬＥＤチップ５０は、後述する導光板３０の第１光入射面３０ｃの長手方向に沿って、アレイ状に配列され、光源支持部５２上に固定されている。
光源支持部５２は、銅やアルミニウム等の熱伝導性の良い金属で形成されており、ＬＥＤチップ５０から発生する熱を吸収し、外部に放散させるヒートシンクとしての機能も有する。
ここで、図４（Ｂ）に示すように、本実施形態のＬＥＤチップ５０は、ＬＥＤチップ５０の配列方向の長さよりも、配列方向に直交する方向の長さが短い長方形形状、つまり、後述する導光板３０の厚み方向（光出射面３０ａに垂直な方向）が短辺となる長方形形状を有する。ＬＥＤチップ５０を長方形形状とすることにより、大光量の出力を維持しつつ、薄型な光源ユニットとすることができる。光源ユニット２８を薄型化することにより、バックライトユニットを薄型にすることができる。また、ＬＥＤチップの配置個数を少なくすることができる。
なお、ＬＥＤチップ５０は、光源ユニット２８をより薄型にできるため、導光板３０の厚み方向を短辺とする長方形形状とすることが好ましいが、本発明はこれに限定はされず、正方形形状、円形形状、多角形形状、楕円形形状等種々の形状のＬＥＤチップを用いることができる。
次に、導光板３０について説明する。
図５は、導光板の形状を示す概略斜視図である。
導光板３０は、図２、図３および図５に示すように、長方形形状の光出射面３０ａと、この光出射面３０ａの長辺側の一方の端面に、光出射面３０ａに対してほぼ垂直に形成された第１光入射面３０ｃと、第１光入射面３０ｃに対向する側面である対向側面３０ｄと、光出射面３０ａの反対側、つまり、導光板３０の背面側に位置し平面である背面３０ｂとを有している。
ここで、上述した光源ユニット２８は、導光板３０の第１光入射面３０ｃに対向して配置されている。このようにバックライトユニット２０は、１つの光源ユニット２８が、導光板３０の１つの側面に対面して配置されている。
導光板３０は、透明樹脂に、光を散乱させるための散乱粒子が混錬分散されて形成されている。導光板３０に用いられる透明樹脂の材料としては、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）、ベンジルメタクリレート、ＭＳ樹脂、あるいはＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）のような光学的に透明な樹脂が挙げられる。導光板３０に混錬分散させる散乱粒子としては、トスパール（登録商標）等のシリコーン粒子や、シリカ、ジルコニア、誘電体ポリマ等からなる粒子を用いることができる。
また、導光板３０は、光出射面３０ａ側の第１層６０と、背面３０ｂ側の第２層６２とに分かれた２層構造で形成されている。第１層６０と第２層６２との境界を境界面ｚとすると、第１層６０は、光出射面３０ａと、第１光入射面３０ｃおよび対向側面３０ｄと、境界面ｚとで囲まれた断面の領域であり、第２層６２は、第１層の背面３０ｂ側に隣接する層であり、境界面ｚと、第１光入射面３０ｃおよび対向側面３０ｄと、背面３０ｂとで囲まれた断面の領域である。
第１層６０の散乱粒子の粒子濃度をＮｐｏとし、第２層６２の散乱粒子の粒子濃度をＮｐｒとすると、ＮｐｏとＮｐｒとの関係は、Ｎｐｏ＜Ｎｐｒとなる。つまり、導光板３０は、光出射面３０ａ側の第１層よりも、背面３０ｂ側の第２層の方が散乱粒子の粒子濃度が高い。
ここで、第１層６０の散乱粒子の粒子濃度Ｎｐｏと、第２層６２の散乱粒子の粒子濃度Ｎｐｒとの関係は、０ｗｔ％≦Ｎｐｏ＜０．１５ｗｔ％、かつ、Ｎｐｏ＜Ｎｐｒ＜０．８ｗｔ％を満たすことが好ましい。
導光板３０の第１層６０と第２層６２とが上記関係を満たすことで、導光板３０は、粒子濃度が低い第１層６０では、入射した光をあまり散乱せずに導光板３０の奥（中央）まで導光することができ、導光板の中央に近づくにつれて、粒子濃度が高い第２層により光を散乱して、光出射面３０ａから出射する光の量を増やすことができる。つまり、より光の利用効率を高めつつ、好適な割合で照度分布を中高にすることができる。
ここで、粒子濃度［ｗｔ％］とは、母材の重量に対する散乱粒子の重量百分率である。
導光板３０の第１層６０と第２層６２とが上記関係を満たすことでも、より光の利用効率を高めつつ、好適な割合で照度分布を中高にすることができる。
また、第１層６０と第２層６２との境界面ｚは、光入射面の長手方向に垂直な断面で見た際に、光入射面３０ｃから対向側面３０ｄに向かって、一旦、第２層６２が薄くなるように変化し最小厚さとなった後、第２層６２厚くなるように変化して最大厚さとなり、再び、対向側面３０ｄ側で薄くなるように、滑らかに変化している。
具体的には、境界面ｚは、導光板３０の光入射面３０ｃ側の、光出射面３０ａに向かって凹の曲線と、この凹の曲線に滑らかに接続される、対向側面３０ｄ側の凸の曲線とからなる。
このように、第１層６０よりも散乱粒子の粒子濃度が高い第２層６２の厚さを、光入射面３０ｃに近い位置で極小値を有し、中央部よりも対向側面３０ｄ側で、極大値を有する厚さとすることにより、散乱粒子の合成粒子濃度を、第１光入射面３０ｃの近傍の極小値と、対向側面３０ｄ近傍の極大値とを有するように変化させている。
すなわち、合成粒子濃度のプロファイルは、光入射面３０ｃ側で極小値を持ち、対向側面３０ｃ側で極大値を持つように変化する曲線である。
なお、本発明において、合成粒子濃度とは、光入射面から他の入射面に向けて離間した或る位置において、光出射面と略垂直方向に加算（合成）した散乱粒子量を用いて、導光板を光入射面の厚みの平板と見なした際における散乱粒子の濃度である。すなわち、光入射面から離間した或る位置において、該導光板を光入射面の厚みの、一種類の濃度の平板導光板とみなした場合に、光出射面と略垂直方向に加算した散乱粒子の単位体積あたりの数量または、母材に対する重量百分率である。
このように、粒子濃度が高い第２層６２の厚さが、光入射面３０ｃから対向側面３０ｄに向かって、一旦、第２層６２が薄くなるように変化し最小厚さとなった後、第２層６２が厚くなるように変化して最大厚さとなり、再び、対向側面３０ｄ側で薄くなるように、滑らかに変化する構成とし、第１光入射面３０ｃから反対側の対向側面３０ｄに向かうに従って、合成粒子濃度を、一旦低くなった後、高くなり、対向側面側で低くなるように滑らかに変化させることにより、大型かつ薄型な導光板であっても、光入射面から入射する光を、より遠い位置まで届けることができ、出射光の輝度分布を中高な輝度分布とすることができる。
また、光入射面近傍の合成粒子濃度を極小値よりも高くすることによって、光入射面から入射した光を、光入射面近傍で十分に拡散することができ、光入射面近傍から出射される出射光に、光源の配置間隔等に起因する輝線（暗線、ムラ）が視認されることを防止することができる。
また、境界面ｚの形状を調整することで、輝度分布（散乱粒子の濃度分布）も任意に設定することができ、効率を最大限に向上できる。
また、光出射面側の層の粒子濃度を低くするので、全体での散乱粒子の量を少なくすることができ、コストダウンにもつながる。
なお、導光板３０は、境界面ｚで第１層６０と第２層６２とに分かれているが、第１層６０と第２層６２とは、粒子濃度が異なるのみで、同じ透明樹脂に同じ散乱粒子を分散させた構成であり、構造上は一体となっている。つまり、導光板３０は、境界面ｚを基準として分けた場合、それぞれの領域の粒子濃度は異なるが、境界面ｚは、仮想的な線であり、第１層６０および第２層６２は一体となっている。
このような導光板３０は、押出成形法や射出成形法を用いて製造することができる。
ここで、本発明において、導光板３０内に混錬分散される散乱粒子は、平均粒径が７μｍより小さく、１つの極大値を有する粒子群と、平均粒径が７μｍより大きく、１つの極大値を有する粒子群とを混合したものであり、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の平均粒径をＤｓとし、平均粒径が７μｍより大きい粒子群の平均粒径をＤｂとし、全散乱粒子の体積に対する、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積の比率をａとすると、１μｍ≦Ｄｓ＜７μｍ、７μｍ＜Ｄｂ≦１２μｍ、０．３≦ａ≦０．５を満足するものである。このように、平均粒径が７μｍより小さい粒子群と、平均粒径が７μｍより大きい粒子群とを所定の比率で混合することにより、粒径の分布が、２つ以上の極大値を有し、第１の極大値の粒径が７μｍよりも小さい粒径であり、第２の極大値の粒径が７μｍよりも大きい粒径となる。
ここで、散乱粒子の粒径が７μｍより小さい粒子は、波長の短い光を散乱しやすく波長の長い光を散乱しにくい。一方、粒径が７μｍより大きい粒子は、波長の長い光を散乱しやすく波長の短い光を散乱しやすい。
図６（Ａ）に、図３に示す形状の導光板において、散乱粒子の粒径を７μｍの単一の粒径として、波長４５０ｎｍの光（青色光）、波長５５５ｎｍの光（緑色光）、波長６５０ｎｍの光（赤色光）をそれぞれ入射した場合の出射光の強度分布（出射光量）をそれぞれシミュレーションにより算出した結果を示す。同様に、図６（Ｂ）には、粒径４．５μｍの単一粒径とした場合の各波長の光の出射光量を示し、図６（Ｃ）には、粒径１０μｍの単一粒径とした場合の各波長の光の出射光量を示す。
なお、図６（Ａ）〜（Ｃ）は、縦軸を光出射面３０ａからの出射光の強度（規格値）とし、横軸を導光板３０の第１光入射面３０ｃに垂直な方向の位置（中央を０ｍｍ）とした。また、青色光の場合の強度を実線で示し、緑色光の場合の強度を破線で示し、赤色光の場合の強度を一点鎖線で示す。
図６（Ａ）に示すように、散乱粒子の粒径を７μｍの単一粒径とした場合には、青色光、緑色光、赤色光それぞれの光量分布の差はそれほど大きくなく、ある程度一致している。これに対して、図６（Ｂ）に示すように、粒径を４．５μｍの単一粒径とした場合には、光入射面近傍（位置−４００ｍｍ側）では、青色光の光量が大きく赤色光の光量が小さくなり、対向側面近傍（位置４００ｍｍ側）では、赤色光の光量が大きく青色光の光量が小さくなっている。
このように、７μｍより小さい散乱粒子と、７μｍより大きい散乱粒子とでは、散乱しやすい波長が異なる。
従って、平均粒径が７μｍより小さい粒径の散乱粒子と、平均粒径が７μｍより大きい粒径の散乱粒子とを所定の比率で混合して、散乱粒子の粒径の分布を、７μｍよりも小さい粒径の第１の極大値と、７μｍよりも大きい粒径の第２の極大値との２つの極大値を有する分布とすることにより、波長の長さに起因する散乱しやすさを均一化することができ、これにより、導光板を大型化した場合でも、波長ごとの出射光量の比率を一定にして、光出射面３０ａからの出射光の色むらを低減することができる。
ここで、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の平均粒径をＤｓとし、平均粒径が７μｍより大きい粒子群の平均粒径をＤｂとし、全散乱粒子の体積に対する平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積の比率をａとすると、平均粒径Ｄｓ、Ｄｂ、比率ａは、１μｍ≦Ｄｓ＜７μｍ、７μｍ＜Ｄｂ≦１２μｍ、０．３≦ａ≦０．５の範囲を満足する。さらに、０．３５≦ａ≦０．４５の範囲を満足するのがより好ましい。
平均粒径が７μｍより小さい粒子群の平均粒径Ｄｓが１μｍより小さいと、Rayleigh散乱領域に近づき、青色光に対する散乱強度が非常に大きくなり、他の波長との散乱強度比が大きくなるため、波長ごとの出射光量の差すなわち色差も大きくなる。したがって、平均粒径Ｄｓは、１μｍ以上とすることが好ましい。
また、平均粒径が７μｍより大きい粒子群の平均粒径Ｄｂが１２μｍより大きいと、前方散乱強度が強くなり、幾何光学領域に近づくため、散乱しにくくなり、入光部近傍で光が出射しにくくなって、所望の輝度分布を得られなくなる。したがって、平均粒径Ｄｂは、１２μｍ以下とすることが好ましい。
また、平均粒径Ｄｓの粒子群と、平均粒径Ｄｂの粒子群とを混合する場合、全散乱粒子の体積に対する、平均粒径Ｄｓの粒子群の体積の比率ａを、０．３〜０．５とすることにより、より好ましくは、０．３５〜０．４５とすることにより、波長の長さに起因する散乱しやすさを均一化することができ、出射される光の色差を低減することができる。
また、平均粒径Ｄｓの粒子群、および、平均粒径Ｄｂの粒子群は、単一粒径の粒子群や単分散の粒子群であってもよく、あるいは、多分散の粒子群としてもよい。
２つの粒子群をそれぞれ単一粒径の粒子群とするためには、非常に高精度な分級が必要となり、コストが非常に高くなるおそれがある。
これに対して、２つの粒子群をそれぞれ単分散あるいは多分散の粒子群とすると、分級の精度はそれほど高くする必要がないため、コストアップすることを防止できる。
また、２つの粒子群は、一方が単分散で、他方が多分散など、分散の仕方が異なる粒子群であってもよい。
ここで、本発明において、粒径の分布が単分散の粒子群とは、標準偏差をσとしたとき、粒径の分布が、中心粒径（極大値の粒径）に対し、３σ値が、±０．５μｍの範囲内に収まるガウス型の分布を満たすものである。また、多分散の粒子群とは、粒径の分布が、中心粒径（極大値の粒径）に対し、３σ値が、±０．５μｍの範囲を超えるものであり、単分散の粒子群の粒径分布と比べて、なだらかな分布の粒子群である。
なお、単分散の粒子群および多分散の粒子群ともに、その粒径分布は１つの極大値を有するものである。
なお、２つの粒子群のそれぞれの粒径分布は、２以上の極大値を有していてもよい。
また、平均粒径が７μｍより小さい粒子群（平均粒径Ｄｓの粒子群）は、粒径７μｍ以上の粒子を含んでいてもよく、また、平均粒径が７μｍより大きい粒子群（平均粒径Ｄｂの粒子群）は、粒径７μｍ以下の粒子を含んでいてもよい。また、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の粒径分布と、平均粒径が７μｍより大きい粒子群の粒径分布とは、一部が重なっていてもよい。このとき、一部が重なっている２つの粒子群を混合した散乱粒子の粒径分布は、第１および第２極大値に加えて、重なっている位置に第３の極大値を有してもよい。
図２に示す導光板３０では、光源ユニット２８から出射され第１光入射面３０ｃから入射した光は、導光板３０の内部に含まれる散乱粒子によって散乱されつつ、導光板３０内部を通過し、直接、または背面３０ｂで反射した後、光出射面３０ａから出射される。このとき、背面３０ｂから一部の光が漏出する場合もあるが、漏出した光は導光板３０の背面３０ｂ側に配置された反射板３４によって反射され再び導光板３０の内部に入射する。反射板３４については後ほど詳細に説明する。
ここで、図示例においては、第１層６０および第２層６２に混錬分散される散乱粒子は、粒子濃度が異なるのみで、粒径の分布は同じものとしたが、これに限定はされず、第１層６０と第２層６２とで、異なる粒径分布の散乱粒子を用いてもよい。
また、図示例の導光板３０においては、第２層の厚さは、光入射面から対向側面に向かうに従って、薄くなるように変化した後、厚くなるように変化して最大厚さとなり、対向側面近傍で再び薄くなるように滑らかに変化する形状としたが、本発明は、これに限定はされない。
図７に、本発明に係る導光板の他の一例の概略図を示す。
なお、図７に示す導光板１００は、図３に示す導光板３０において、第１層と第２層との境界面ｚの形状を変更した以外は、同じ構成を有するので、同じ部位には、同じ符号を付し、以下の説明は異なる部位を主に行う。
図７に示す導光板１００は、光出射面３０ａ側の第１層１０２と背面３０ｂ側の第２層１０４とにより形成されている。第１層１０２と第２層１０４との境界面ｚは、第１光入射面３０ｃの長手方向に垂直な断面で見た際に、光入射面３０ｃから側面３０ｄに向かって、一旦、第２層１０４が薄くなるように変化し最小厚さとなった後、第２層１０４が厚くなるように変化して最大厚さとなり、その後、対向側面３０ｄまで一定の厚さとなるように、滑らかに変化している。
具体的には、境界面ｚは、導光板１００の光入射面３０ｃ側の、光出射面３０ａに向かって凹の曲線と、この凹の曲線に滑らかに接続される、中央部分の凸の曲線と、この凸の曲線に滑らかに接続される、対向側面３０ｄ側の直線とからなる。
このように、第２層の厚さを、対向側面側で一定とした場合にも、大型かつ薄型な導光板であっても、光入射面から入射する光を光入射面からより遠い位置まで届けることができ、出射光の輝度分布を中高な輝度分布とすることができる。
図３に示す導光板においては、第２層の厚さが光入射面から離れるに従って、薄くなるように変化した後、厚くなる形状としたが、これに限定はされない。
図８は、本発明に係る導光板の他の一例の概略図である。
図８に示す導光板１１０は、導光板３０において、境界面ｚの形状を変更した以外は、導光板３０と同様の構成を有するので、以下の説明においては、同じ部位には同じ符号を付し、以下の説明は異なる部位を主に行う。
図８に示す導光板３０は、光出射面３０ａ側の第１層１１２と背面３０ｂ側の第２層１１４とにより形成されている。第１層１７２と第２層１７４との境界面ｚは、第１光入射面３０ｃの長手方向に垂直な断面で見た際に、第１光入射面３０ｃから対向側面３０ｄに向かって、第２層１１４が厚くなるように変化した後、一旦、第２層１１４が薄くなるように変化した後、再び、第２層１１４が厚くなるように滑らかに変化して最大厚さとなって、再び、対向側面３０ｄ側で薄くなるように、連続的に変化している。
具体的には、境界面ｚは、対向側面３０ｄ側の、光出射面３０ａに向かって凸の曲面と、この凸の曲面に滑らかに接続された凹の曲面と、この凹の曲面と接続され、光入射面３０ｃの背面３０ｂ側の端部に接続する凹の曲面とからなる。また、光入射面３０ｃ上では、第２層１１４の厚さが０となる。
すなわち、散乱粒子の合成粒子濃度（第２層の厚さ）を、第１光入射面３０ｃ近傍の第１極大値と、導光板中央部よりも対向側面３０ｄ側で、第１極大値よりも大きい第２極大値を有するように変化させている。
また、図示は省略しているが、導光板１１０の合成粒子濃度の第１極大値の位置は、筺体の開口部の境界の位置に配置されており、第１光入射面３０ｃから第１極大値までの領域は、光入射面から入射した光を拡散するための、いわゆるミキシングゾーンＭである。
このように、第１光入射面３０ｃ近傍に、合成粒子濃度の第１極大値を配置することによって、第１光入射面３０ｃから入射した光を、光入射面近傍で十分に拡散し、光入射面近傍から出射される出射光に、光源の配置間隔等に起因する輝線（暗線、ムラ）が視認されることを防止することができる。
また、合成粒子濃度の第１極大値となる位置よりも光入射面３０ｃ側の領域を、第１極大値よりも低い合成粒子濃度とすることによって、入射した光が光入射面から出射される戻り光や、筺体に覆われていて利用されない光入射面付近の領域（ミキシングゾーンＭ）からの出射光を低減し、光出射面の有効な領域（有効画面エリアＥ）から出射する光の利用効率を向上させることができる。
また、図８に示す導光板１１０においては、第１光入射面３０ｃから第１極大値までの境界面ｚの形状（ミキシングゾーンでの境界面の形状）は、光出射面３０ａに向かって凹の曲面としたが、これに限定はされず、光入射面３０ｃの背面３０ｂ側の端部に接続する、光出射面３０ａに向かって凸の曲面であってもよく、また、光入射面３０ｃの背面３０ｂ側の端部と第１極大値とを結ぶ平面であってもよい。あるいは、第１光入射面３０ｃから第１極大値までの間は、第２層１１４は形成されず、全て第１層１１２であってもよい。
また、境界面ｚを形成する凹形および凸形の曲面は、光入射面の長手方向に垂直な断面において、円または楕円の一部で表される曲線であってもよいし、２次曲線、あるいは、多項式で表される曲線であってもよいし、これらを組み合わせた曲線であってもよい。
次に、光学部材ユニット３２について説明する。
光学部材ユニット３２は、導光板３０の光出射面３０ａから出射された照明光をより輝度むら及び照度むらのない光にして、照明装置本体２４の光出射面２４ａから出射するためのもので、図２に示すように、導光板３０の光出射面３０ａから出射する照明光を拡散して輝度むら及び照度むらを低減する拡散シート３２ａと、光入射面３０ｃと光出射面３０ａとの接線と平行なマイクロプリズム列が形成されたプリズムシート３２ｂと、プリズムシート３２ｂから出射する照明光を拡散して輝度むら及び照度むらを低減する拡散シート３２ｃとを有する。
拡散シート３２ａおよび３２ｃ、プリズムシート３２ｂとしては、特に制限的ではなく、公知の拡散シートやプリズムシートを使用することができ、例えば、本出願人の出願に係る特開２００５−２３４３９７号公報の［００２８］〜［００３３］に開示されているものを適用することができる。
なお、本実施形態では、光学部材ユニットを２枚の拡散シート３２ａおよび３２ｃと、２枚の拡散シートの間に配置したプリズムシート３２ｂとで構成したが、プリズムシートおよび拡散シートの配置順序や配置数は特に限定されず、また、プリズムシート、拡散シートとしても特に限定されず、導光板３０の光出射面３０ａから出射された照明光の輝度むら及び照度むらをより低減することができるものであれば、種々の光学部材を用いることができる。
例えば、光学部材として、上述の拡散シート及びプリズムシートに、加えてまたは代えて、拡散反射体からなる多数の透過率調整体を輝度むら及び照度むらに応じて配置した透過率調整部材も用いることもできる。また、光学部材ユニットを、プリズムシートおよび拡散シートを各１枚ずつ用いるか、あるいは、拡散シートのみを２枚用いて、２層構成としてもよい。
次に、照明装置本体２４の反射板３４について説明する。
反射板３４は、導光板３０の背面３０ｂから漏洩する光を反射して、再び導光板３０に入射させるために設けられており、光の利用効率を向上させることができる。反射板３４は、導光板３０の背面３０ｂに対面して配置される。
反射板３４は、導光板３０の背面３０ｂから漏洩する光を反射することができれば、どのような材料で形成されてもよく、例えば、ＰＥＴやＰＰ（ポリプロピレン）等にフィラーを混練後延伸することによりボイドを形成して反射率を高めた樹脂シート、透明もしくは白色の樹脂シート表面にアルミ蒸着などで鏡面を形成したシート、アルミ等の金属箔もしくは金属箔を担持した樹脂シート、あるいは表面に十分な反射性を有する金属薄板により形成することができる。
上部誘導反射板３６は、導光板３０と拡散シート３２ａとの間、つまり、導光板３０の光出射面３０ａ側に、光源ユニット２８および導光板３０の光出射面３０ａの端部（第１光入射面３０ｃ側の端部）を覆うように配置されている。
このように、上部誘導反射板３６を配置することで、光源ユニット２８から出射された光が導光板３０の上方に漏れ出すことを防止できる。
これにより、光源ユニット２８から出射された光を効率よく導光板３０内に入射させることができ、光利用効率を向上させることができる。
下部誘導反射板３８は、導光板３０の背面３０ｂ側に、光源ユニット２８の一部を覆うように配置されている。また、下部誘導反射板３８の導光板３０中心側の端部は、反射板３４と連結されている。
ここで、上部誘導反射板３６および下部誘導反射板３８としては、上述した反射板３４に用いる各種材料を用いることができる。
下部誘導反射板３８を設けることで、光源ユニット２８から出射された光が導光板３０の下方に漏れ出すことを防止できる。
これにより、光源ユニット２８から出射された光を効率よく導光板３０の第１光入射面３０ｃに入射させることができ、光利用効率を向上させることができる。
なお、本実施形態では、反射板３４と下部誘導反射板３８とを連結させたが、これに限定されず、それぞれを別々の部材としてもよい。
ここで、上部誘導反射板３６および下部誘導反射板３８は、光源ユニット２８から出射された光を第１光入射面３０ｃ側に反射させ、導光板３０内に入射させることができれば、その形状および幅は特に限定されない。
次に、筐体２６について説明する。
図２に示すように、筐体２６は、照明装置本体２４を収納して支持し、かつその光出射面２４ａ側と導光板３０の背面３０ｂ側とから挟み込み、固定するものであり、下部筐体４２と上部筐体４４と折返部材４６と支持部材４８とを有する。
下部筐体４２は、上面が開放され、底面部と、底面部の４辺に設けられ底面部に垂直な側面部とで構成された形状である。つまり、１面が開放された略直方体の箱型形状である。下部筐体４２は、図２に示すように、上方から収納された照明装置本体２４を底面部および側面部で支持すると共に、照明装置本体２４の光出射面２４ａ以外の面、つまり、照明装置本体２４の光出射面２４ａとは反対側の面（背面）および側面を覆っている。
上部筐体４４は、上面に開口部となる照明装置本体２４の矩形状の光出射面２４ａより小さい矩形状の開口が形成され、かつ下面が開放された直方体の箱型形状である。
上部筐体４４は、図２に示すように、照明装置本体２４及び下部筐体４２の上方（光出射面側）から、照明装置本体２４およびこれが収納された下部筐体４２をその４方の側面部も覆うように被せられて配置されている。
折返部材４６は、断面の形状が常に同一の凹（Ｕ字）型となる形状である。つまり、延在方向に垂直な断面の形状がＵ字形状となる棒状部材である。
折返部材４６は、図２に示すように、下部筐体４２の側面と上部筐体４４の側面との間に嵌挿され、Ｕ字形状の一方の平行部の外側面が下部筐体４２の側面部と連結され、他方の平行部の外側面が上部筐体４４の側面と連結されている。
ここで、下部筐体４２と折返部材４６との接合方法、折返部材４６と上部筐体４４との接合方法としては、ボルトおよびナット等を用いる方法、接着剤を用いる方法等種々の公知の方法を用いることができる。
このように、下部筐体４２と上部筐体４４との間に折返部材４６を配置することで、筐体２６の剛性を高くすることができ、導光板３０が反ることを防止できる。
なお、筐体の上部筐体、下部筐体及び折返部材には、金属、樹脂等の種々の材料を用いることができる。なお、材料としては、軽量で高強度の材料を用いることが好ましい。
また、本実施形態では、折返部材を別部材としたが、上部筐体または下部筐体と一体にして形成してもよい。また、折返部材を設けない構成としてもよい。
支持部材４８は、延在方向に垂直な断面の形状が同一の棒状部材である。
支持部材４８は、図２に示すように、第１光入射面３０ｃ側および対向側面３０ｄ側に対応する位置の反射板３４と下部筐体４２との間に配置され、導光板３０及び反射板３４を下部筐体４２に固定し、支持する。
なお、本実施形態では、支持部材を独立した部材として設けたが、これに限定されず、下部筐体４２、または反射板３４と一体で形成してもよい。つまり、下部筐体４２の一部に突起部を形成し、この突起部を支持部材として用いても、反射板３４の一部に突起部を形成し、この突起部を支持部材として用いてもよい。
また、支持部材４８の形状は特に限定されず、種々の形状とすることができ、また、種々の材料で作製することもできる。例えば、支持部材を複数設け、所定間隔ごとに配置してもよい。
バックライトユニット２０は、基本的に以上のように構成される。
バックライトユニット２０は、導光板３０一方の端面に配置された光源ユニット２８から出射された光が導光板３０の第１光入射面３０ｃに入射する。それぞれの面から入射した光は、導光板３０の内部に含まれる散乱体によって散乱されつつ、導光板３０内部を通過し、直接、または背面３０ｂで反射した後、光出射面３０ａから出射する。このとき、背面から漏出した一部の光は、反射板３４によって反射され再び導光板３０の内部に入射する。
このようにして、導光板３０の光出射面３０ａから出射された光は、光学部材３２を透過し、照明装置本体２４の光出射面２４ａから出射され、液晶表示パネル１２を照明する。
液晶表示パネル１２は、駆動ユニット１４により、位置に応じて光の透過率を制御することで、液晶表示パネル１２の表面上に文字、図形、画像などを表示する。
ここで、上記実施形態では、１つの光源ユニットを１つの光入射面に配置した片側入射としたが、これに限定はされず、２つの光源ユニットを対向する２つ光入射面に配置した両側入射であってもよい。
図９（Ａ）に本発明に係る導光板の他の一例の概略図を示す。
なお、図９（Ａ）に示すバックライトユニット１２６は、導光板３０に代えて、導光板１２０を有し、導光板１２０の２つの光入射面にそれぞれ対面する２つの光源ユニット２８を有する以外は、同じ構成を有するので、同じ部位には、同じ符号を付し、以下の説明は異なる部位を主に行う。
バックライトユニット１２６は、導光板１２０と、導光板１２０の第１光入射面３０ｃおよび第２光入射面１２０ｄにそれぞれ対面する２つの光源ユニット２８とを有する。
導光板１２０は、光出射面３０ａと、光出射面３０ａの対向する２つの長辺側に形成される２つの光入射面（第１光入射面３０ｃ、第２光入射面１２０ｄ）と、光出射面３０ａの反対側の面である背面３０ｂとを有する。
また、導光板１２０は、光出射面３０ａ側の第１層１２２と、第１層１２２よりも粒子濃度が高い背面３０ｂ側の第２層１２４とから構成される。
導光板１２０の第１層１２２と第２層１２４との境界面ｚは、第１光入射面３０ｃの長手方向に垂直な断面で見た際に、光出射面の中央部で第２層１２４が最大厚さとなり、第１光入射面３０ｃおよび第２光入射面１２０ｄに向かって、第２層１２４が薄くなるように滑らかに変化して最小厚さになった後、厚くなるように滑らかに変化している。
具体的には、境界面ｚは、導光板１２０の中央部の、光出射面３０ａに向かって凸の曲線と、この凸の曲線に滑らかに接続され、光入射面３０ｃ、１２０ｄに接続する凹の曲線とからなる。
第２層１２４の厚さを、導光板の中央部で最も厚くなる極大値と、光入射面近傍で一旦、薄くなる極小値とを有するように連続的に変化させることにより、散乱粒子の合成粒子濃度を、第１および第２光入射面（３０ｃおよび１２０ｄ）それぞれの近傍の極小値と、導光板中央部の極大値とを有するように変化させている。
すなわち、合成粒子濃度のプロファイルは、導光板の中央で最大となる第２極大値を持ち、その両側に、図示例では、中央から光入射面までの距離の約２／３の位置で極小値を持つように変化する曲線である。
このように、導光板１２０の第２層１２４の厚さを、中央部で最大とし、光入射面近傍で最小厚さとすることによって、大型かつ薄型な導光板であっても、光入射面３０ｃ、１２０ｄから入射する光を光入射面３０ｃ、１２０ｄからより遠い位置まで届けることができ、出射光の輝度分布を中高な輝度分布とすることができる。
また、図９（Ａ）に示す導光板１２０では、第２層１２４の厚さを、導光板の中央部で最も厚くなる極大値と、光入射面近傍で一旦、薄くなる極小値とを有するように滑らかに変化する構成としたが、これに限定はされない。
図９（Ｂ）に本発明に係る導光板の他の一例の概略図を示す。
図９（Ｂ）に示す導光板１３０は、導光板１２０において、境界面ｚの形状を変更した以外は、導光板１２０と同様の構成を有するので、以下の説明においては、同じ部位には同じ符号を付し、以下の説明は異なる部位を主に行う。
図９（Ｂ）に示す導光板１３０は、第１層１３２と、第１層１３２よりも粒子濃度が高い第２層１３４とから構成される。導光板１３０の第１層１３２と第２層１３４との境界面ｚは、光入射面の長手方向に垂直な断面で見た際に、光出射面の中央部で第２層１３４が最大厚さとなり、第１光入射面３０ｃおよび第２光入射面１２０ｄに向かって第２層１３４が薄くなるように滑らかに変化して、さらに、第１光入射面３０ｃおよび第２光入射面１２０ｄ付近で、一旦、厚くなった後、再び薄くなるように連続的に変化している。
具体的には、境界面ｚは、導光板１２０の中央部の、光出射面３０ａに向かって凸の曲線と、この凸の曲線に滑らかに接続された２つの凹の曲線と、この凹の曲線とそれぞれ接続され、光入射面３０ｃ、１２０ｄの背面３０ｂ側の端部にそれぞれ接続する凹の曲線とからなる。また、光入射面３０ｃ、１２０ｄ上では、第２層１３４の厚さが０となる。
このように、第１層１３２よりも散乱粒子の粒子濃度が高い第２層１３４の厚さを、光入射面近傍で一旦、厚くなる第１極大値と、導光板中央部で最も厚くなる第２極大値とを有するように連続的に変化させることにより、散乱粒子の合成粒子濃度を、第１および第２光入射面（３０ｃおよび１２０ｄ）それぞれの近傍の第１極大値と、導光板中央部の、第１極大値よりも大きい第２極大値とを有するように変化させている。
すなわち、合成粒子濃度のプロファイルは、導光板３０の中央で最大となる第２極大値を持ち、その両側に、図示例では、中央から光入射面（３０ｃおよび１２０ｄ）までの距離の約２／３の位置で極小値を持ち、さらに極小値よりも光入射面側に第１極大値を持つように変化する曲線である。
ここで、第２層１３４の厚さ（合成粒子濃度）の第１極大値の位置は、上部筺体４４の開口部の境界の位置近傍に配置される（図示せず）。上部筐体４４の開口部を形成する額縁部分に覆われる領域は、バックライトユニット２０としての光の出射には寄与しない。
つまり、光入射面３０ｃ、１２０ｄから第１極大値までの領域は、光入射面から入射した光を拡散するための、いわゆるミキシングゾーンＭである。
このように、光入射面３０ｃ、１２０ｄ近傍に、合成粒子濃度の第１極大値を配置することによって、光入射面３０ｃ、１２０ｄから入射した光を、光入射面近傍で十分に拡散し、光入射面近傍から出射される出射光に、光源の配置間隔等に起因する輝線（暗線、ムラ）が視認されることを防止することができる。
また、合成粒子濃度の第１極大値となる位置よりも光入射面３０ｃ、１２０ｄ側の領域を、第１極大値よりも低い合成粒子濃度とすることによって、入射した光が光入射面から出射される戻り光や、筺体に覆われていて利用されない光入射面付近の領域（ミキシングゾーンＭ）からの出射光を低減し、光出射面の有効な領域（有効画面エリアＥ）から出射する光の利用効率を向上させることができる。
また、図９（Ｂ）に示す導光板１３０においては、光入射面（３０ｃ、１２０ｄ）から第１極大値までの境界面ｚの形状（ミキシングゾーンでの境界面の形状）は、光出射面３０ａに向かって凹の曲面としたが、これに限定はされず、光入射面の背面３０ｂ側の端部に接続する、光出射面に向かって凸の曲面であってもよく、また、光入射面の背面３０ｂ側の端部と第１極大値とを結ぶ平面であってもよい。あるいは、光入射面から第１極大値までの間は、第２層１３４は形成されず、全て第１層１３２であってもよい。
なお、２つの光源ユニットを配置する両側入射は、片側入射と比較して、光量を増加させやすい。一方、片側入射は、光源ユニットの数を減らすことで部品点数を削減し、コストダウンできる。
また、片側入射は、両面入射に比べて光を導光する距離が長くなるので、波長の長さごとの散乱しやすさの差に起因する色むらが発生しやすくなる。したがって、片側入射のバックライトユニットには、波長の長さごとの散乱しやすさの差に起因する色むらを低減できる本発明の導光板をより好適に適用することができる。
また、本発明の導光板を用いるバックライトユニットは、これにも限定はされず、２つの光源ユニットに加えて、導光板の光出射面の短辺側の側面にも対向して光源ユニットを配置してもよい。光源ユニットの数を増やすことで、装置が出射する光の強度を高くすることができる。
また、光出射面のみならず背面側から光を出射してもよい。
また、本発明の導光板は、散乱粒子の粒子濃度が異なる２つの層からなるものとしたが、これにも限定はされず、散乱粒子の粒子濃度が異なる３つ以上の層からなる構成としてもよい。
以下、本発明の具体的実施例を挙げ、本発明を、より詳細に説明する。
［実施例１］
実施例１として、図３に示す導光板３０内に混錬分散される散乱粒子の粒度分布を種々変更して、計算機シミュレーションにより、出射される光の規格化された強度分布（輝度分布）と、色度分布および色差とを求めた。
実施例１では、単一粒径の粒子群を、２種類混合したものを散乱粒子として用いた。
また、シミュレーションにおいて、導光板の透明樹脂の材料はＰＭＭＡ、散乱粒子の材料はシリコーン粒子としてモデル化した。この点については、以下の実施例についてもすべて同様である。
実施例１１として、画面サイズが６０インチに対応する導光板３０を用いた。具体的には、第１光入射面３０ｃから対向側面３０ｄまでの長さＬｌｇ（導光板の長さ）を７８０ｍｍとした。
光出射面３０ａに垂直な方向の厚さＴｌｇ（導光板の厚さ）は、２ｍｍとした。
第２層６２の最大厚さは、１．２ｍｍとし、最小厚さは、０．３ｍｍとし、第１光入射面３０ｃから最大厚さの位置までの距離を６８０ｍｍとし、第１光入射面３０ｃから最小厚さの位置までの距離を８０ｍｍとした。
また、境界面ｚの形状は、第１光入射面３０ｃ側の凹の曲面の曲率半径を２１０，０００ｍｍとし、対向側面３０ｄ側の凸の曲面の曲率半径を３５０００ｍｍとした。
内部に混錬分散させる散乱粒子は、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、３５：６５（ａ＝０．３５）の体積割合で混合したものを用いた。
また、散乱粒子の濃度は、第１層６０の濃度Ｎｐｏが、０．００５３ｗｔ％、第２層６２の濃度Ｎｐｒが、０．２５２ｗｔ％とした。
ここで、シミュレーションによる出射光の強度分布の算出方法について、詳しく説明する。
図１０に示すように、光入射面３０ｃに垂直な方向において、導光板３０を所定長さの複数のブロックに分割して、各ブロックごとに出射光の強度を算出して、出射光の強度分布を求める。
ブロック番号をｉ、粒径の識別番号をｊとし、ｊの粒径の散乱粒子の、波長λの光に対する散乱断面積をΦｊ（λ）とし、ｉ番目のブロックにおけるｊの粒径の散乱粒子の単位体積当たりの粒子数をＮｐｉｊとし、ｉ番目のブロックの光の入射方向の長さをＬｂｉとし、光閉じ込め効果による減衰補正係数をＫｃとし、第１光入射面３０ｃから入射する光の強度をＩ０とすると、波長λの光に対するｉ番目のブロックの減衰光強度Ｉｉ（λ）、すなわち、ｉ＋１番目のブロックに到達する光の強度は、
Ｉｉ（λ）＝Ｉｉ−１（λ）×ＥＸＰ［−Σｊ（Φｊ（λ）・Ｎｐｉｊ・Ｌｂｉ・Ｋｃ）］ ・・・（１）
で表される。
従って、ｉ番目のブロックの光出射面から出射される光の強度Ｉｅｉ（λ）は、入射する光の強度Ｉｉ−１（λ）から、式（１）を減算したものであるから、
Ｉｅｉ（λ）＝Ｉｉ−１（λ）×｛１−ＥＸＰ［−Σｊ（Φｊ（λ）・Ｎｐｉｊ・Ｌｂｉ・Ｋｃ）］｝ ・・・（２）
で表される。
各ブロックの出射光の強度Ｉｅｉ（λ）を求めることにより、波長λの光の出射光の強度分布を求めることができる。
実施例１１においては、導光板３０を３９個のブロックに分割し、各ブロックの長さＬｂを２０ｍｍとした。
入射光の強度Ｉ０は、１として規格化した。
散乱粒子の単位体積当たりの粒子数Ｎｐｉｊは、ｉ番目のブロックにおける第１層６０および第２層６２の厚さと、ブロックの長さＬｂと、第１層６０、第２層６２の粒子濃度Ｎｐｏ、Ｎｐｒと、２つの粒子群の混合比率とから求めた。
また、粒径４．５μｍの散乱粒子の、青色光（４５０ｎｍ）に対する散乱断面積Φ４．５（Ｂ）は、４．３×１０−５ｍｍ２であり、緑色光（５５５ｎｍ）に対する散乱断面積Φ４．５（Ｇ）は、３．７×１０−５ｍｍ２であり、赤色光（６５０ｎｍ）に対する散乱断面積Φ４．５（Ｒ）は、２．９×１０−５ｍｍ２である。
一方、粒径１０μｍの散乱粒子の、青色光（４５０ｎｍ）に対する散乱断面積Φ１０（Ｂ）は、１．２×１０−４ｍｍ２であり、緑色光（５５５ｎｍ）に対する散乱断面積Φ１０（Ｇ）は、１．６×１０−４ｍｍ２であり、赤色光（６５０ｎｍ）に対する散乱断面積Φ１０（Ｒ）は、２．２×１０−４ｍｍ２である。
実施例１１の導光板に青色光を入射した場合の、各ブロックの出射光の強度Ｉｅｉ（Ｂ）を求めて光出射面３０ａから出射される光の強度分布を求めた。同様に、緑色光を入射した場合の出射光の強度分布、および、赤色光を入射した場合の出射光の強度分布を求めた。
結果を図１１（Ａ）に示す。
なお、図１１（Ａ）は、縦軸を光出射面３０ａからの出射光の強度（規格値）とし、横軸を導光板３０の第１光入射面３０ｃに垂直な方向の位置（中央を０ｍｍ）とした。また、青色光の場合の強度を実線で示し、緑色光の場合の強度を破線で示し、赤色光の場合の強度を一点鎖線で示す。
次に、白色光を入射した場合に、光出射面３０ａから出射される各波長の光の強度分布から、ｘｙＹ表色系の色度ｘ、色度ｙの分布を求めて、色度の変化量を求めた。
白色光としては、ＧａＮ系発光ダイオードの表面にＹＡＧ系蛍光物質を塗布した白色ＬＥＤから出射される光の波長の分布を、いくつかの波長の光で代表して、各波長の光の相対強度によりモデル化した。
モデル化した白色光の各波長ごとに、（２）式から出射光の強度分布を求めて、各波長の強度分布を合成してその結果から、色度ｘ、色度ｙの分布をそれぞれ求めた。
結果を図１１（Ｂ）および（Ｃ）に示す。
図１１（Ｂ）は、縦軸を光出射面３０ａからの出射光の色度ｘとし、横軸を導光板３０の第１光入射面３０ｃに垂直な方向の位置（中央を０ｍｍ）とした。また、図１１（Ｃ）は、縦軸を光出射面３０ａからの出射光の色度ｙとし、横軸を導光板３０の第１光入射面３０ｃに垂直な方向の位置（中央を０ｍｍ）とした。
また、求めた色度ｘ、色度ｙの分布のそれぞれの最大値と最小値との差を色差として求めた。
色差Δｘは、０．００３で、色差Δｙは、０．００３であった。
次に、実施例１２として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、３７．５：６２．５（ａ＝０．３７５）の割合で混合した以外は、実施例１１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図１２（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０００９で、色差Δｙは、０．０００４であった。
実施例１３として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は、実施例１１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図１３（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００１６で、色差Δｙは、０．００３３であった。
実施例１４として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、５０：５０（ａ＝０．５）の割合で混合した以外は、実施例１１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図１４（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０１０で、色差Δｙは、０．０１３であった。
実施例１５として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、６０：４０（ａ＝０．６）の割合で混合した以外は、実施例１１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図１５（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０１７で、色差Δｙは、０．０２１であった。
［実施例２］
次に、単分散の粒子群を、２種混合したものを散乱粒子として用いて、出射光の強度分布と、色度分布および色差とを求めた。
まず、実施例に用いる単分散の粒子群について説明する。
単分散の粒子群としては、市販されているシリコーン粒子の４種類（トスパール１１００、トスパール１２０Ａ、トスパール１３０Ａ、トスパール１４５Ｔ モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製）をモデルとして用いた。モデル化したそれぞれの粒子群をＴ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４とする。
粒子群Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４の粒度分布を図１６（Ａ）〜（Ｄ）にそれぞれ示す。
なお、図１６（Ａ）〜（Ｄ）は、縦軸を容積分率（％）とし、横軸を粒径（μｍ）とした。
また、Ｔ１の平均粒径は、１０．０μｍであり、Ｔ２の平均粒径は、２．０μｍであり、Ｔ３の平均粒径は、３．０μｍであり、Ｔ４の平均粒径は、４．５μｍである。
実施例２は、粒子群Ｔ１と粒子群Ｔ４と混合したものを散乱粒子として用いた。
実施例２１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は実施例１１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図１７（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００１５で、色差Δｙは、０．００４６であった。
実施例２２として、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを４４．５：５５．５（ａ＝０．４４５）の割合で混合した以外は実施例２１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図１８（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００２３で、色差Δｙは、０．０００１であった。
実施例２３として、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを４５：５５（ａ＝０．４５）の割合で混合した以外は実施例２１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図１９（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００２７で、色差Δｙは、０．０００７であった。
実施例２４として、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを５０：５０（ａ＝０．５）の割合で混合した以外は実施例２１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図２０（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００６９で、色差Δｙは、０．００６０であった。
［実施例３］
実施例３は、粒子群Ｔ１と粒子群Ｔ３と混合したものを散乱粒子として用いた。
実施例３１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを３５：６５（ａ＝０．３５）の割合で混合した以外は実施例２１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図２１（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００４８で、色差Δｙは、０．００５３であった。
実施例３２として、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを３６．５：６３．５（ａ＝０．３６５）の割合で混合した以外は実施例３１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図２２（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００１１で、色差Δｙは、０．０００４であった。
実施例３３として、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は実施例３１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図２３（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０００６で、色差Δｙは、０．００１７であった。
［実施例４］
実施例４は、粒子群Ｔ１と粒子群Ｔ２と混合したものを散乱粒子として用いた。
実施例４１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ２と粒子群Ｔ１とを３０：７０（ａ＝０．３）の割合で混合した以外は実施例２１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図２４（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００８８で、色差Δｙは、０．０１２であった。
実施例４２として、散乱粒子を、粒子群Ｔ２と粒子群Ｔ１とを３９：６１（ａ＝０．３９）の割合で混合した以外は実施例４１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図２５（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０００４で、色差Δｙは、０．００００４であった。
実施例４３として、散乱粒子を、粒子群Ｔ２と粒子群Ｔ１とを４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は実施例４１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図２６（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００１５で、色差Δｙは、０．００１４であった。
［比較例１］
比較例１では、単一粒径の散乱粒子を用いた。
比較例１１は、散乱粒子を、７μｍの単一粒径とした以外は実施例１１と同様にして、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。なお、青色光、緑色光および赤色光の強度分布は、図６（Ａ）に示すとおりである。
結果を図２７（Ａ）〜（Ｂ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０１０で、色差Δｙは、０．０２１であった。
比較例１２は、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径とした以外は、比較例１１と同様にして、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。なお、青色光、緑色光および赤色光の強度分布は、図６（Ｂ）に示すとおりである。
結果を図２８（Ａ）〜（Ｂ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０３５で、色差Δｙは、０．０４３であった。
比較例１３として、散乱粒子を、１０μｍの単一粒径とした以外は比較例１１と同様にして、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。なお、青色光、緑色光および赤色光の強度分布は、図６（Ｃ）に示すとおりである。
結果を図２９（Ａ）〜（Ｂ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０７８で、色差Δｙは、０．０９６であった。
［比較例２］
比較例２では、単分散の散乱粒子を用いた。
比較例２１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ１とした以外は実施例１１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図３０（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０５６で、色差Δｙは、０．０７８であった。
比較例２２は、散乱粒子を、粒子群Ｔ２とした以外は比較例２１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図３１（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０４４で、色差Δｙは、０．０６１であった。
比較例２３は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３とした以外は比較例２１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図３２（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０４４で、色差Δｙは、０．０５９であった。
比較例２４は、散乱粒子を、粒子群Ｔ４とした以外は比較例２１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図３３（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０３０で、色差Δｙは、０．０３７であった。
以上、実施例１〜４の結果から、平均粒径が７μｍより小さい粒子群と、平均粒径が７μｍより大きい粒子群とを所定の比率で混合することにより、散乱粒子の粒径の分布が、７μｍよりも小さい粒径で第１の極大値を有し、かつ、７μｍよりも大きい粒径で第２の極大値を有するので、波長の長さに起因する散乱しやすさを均一化することができることがわかる。また、これにより、導光板を大型化した場合でも、波長ごとの出射光量の比率を一定にして、光出射面３０ａからの出射光の色差Δｘ、Δｙを小さくして色むらを低減することができることがわかる。
特に、全散乱粒子に対する平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積の比率ａを、０．３≦ａ≦０．５の範囲とした実施例（実施例１５以外）は、色差ΔｘおよびΔｙが共に０．０２以下と小さくなり好適であることがわかる。さらに、比率ａを０．３５≦ａ≦０．４５の範囲とした実施例（実施例１４、１５、４１以外）は、色差Δｘ、Δｙが共に０．０１以下と非常に小さくなり、より好適であることがわかる。
［実施例５］
実施例５として、図９（Ａ）に示すバックライトユニット１２６を用いて、導光板１２０内に混錬分散される散乱粒子の粒度分布を種々変更して、実施例１と同様のシミュレーションにより、出射される光の強度分布と、色度分布および色差とを求めた。
なお、実施例５は、導光板１２０の形状（境界面ｚの形状）、および、光源の数が異なる以外は実施例１と同様とした。
実施例５１は、第２層６２の最大厚さは、０．８ｍｍとし、最小厚さは、０．１６ｍｍとし、光入射面から最小厚さの位置までの距離を３０ｍｍとした。
また、境界面ｚの形状は、光入射面側の凹の曲面の曲率半径を４５，０００ｍｍとし、中央部の凸の曲面の曲率半径を２６０，０００ｍｍとした。
内部に混錬分散させる散乱粒子は、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、３５：６５（ａ＝０．３５）の割合で混合したものを用いた。
また、散乱粒子の濃度は、第１層６０の濃度Ｎｐｏが、０．００８ｗｔ％、第２層６２の濃度Ｎｐｒが、０．２２ｗｔ％とした。
青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた結果を図３４（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００２５で、色差Δｙは、０．００１９であった。
実施例５２として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、３７．５：６２．５（ａ＝０．３７５）の割合で混合した以外は、実施例５１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図３５（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０００６で、色差Δｙは、０．０００３であった。
実施例５３として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は、実施例５１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図３６（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００１２で、色差Δｙは、０．００２６であった。
実施例５４として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、５０：５０（ａ＝０．５）の割合で混合した以外は、実施例５１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図３７（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００９１で、色差Δｙは、０．０１１９であった。
実施例５５として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、６０：４０（ａ＝０．６）の割合で混合した以外は、実施例５１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図３８（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０１７で、色差Δｙは、０．０２１であった。
［実施例６］
次に、単分散の粒子群を、２種混合したものを散乱粒子として用いて、出射光の強度分布と、色度分布および色差とを求めた。
実施例６は、粒子群Ｔ１と粒子群Ｔ４と混合したものを散乱粒子として用いた。
実施例６１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は実施例５１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図３９（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００１１で、色差Δｙは、０．００３３であった。
実施例６２として、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを４４．５：５５．５（ａ＝０．４４５）の割合で混合した以外は実施例６１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図４０（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００１６で、色差Δｙは、０．０００１であった。
実施例６３として、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを４５：５５（ａ＝０．４５）の割合で混合した以外は実施例６１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図４１（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００２０で、色差Δｙは、０．０００５であった。
実施例６４として、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを５０：５０（ａ＝０．５）の割合で混合した以外は実施例６１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図４２（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００５１で、色差Δｙは、０．００４４であった。
［実施例７］
実施例７は、粒子群Ｔ１と粒子群Ｔ３と混合したものを散乱粒子として用いた。
実施例７１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを３０：７０（ａ＝０．３）の割合で混合した以外は実施例５１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図４３（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００４２で、色差Δｙは、０．００６３であった。
実施例７２は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを３５：６５（ａ＝０．３５）の割合で混合した以外は実施例７１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図４４（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０００４で、色差Δｙは、０．００１２であった。
実施例７３は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを３６．５：６３．５（ａ＝０．３６５）の割合で混合した以外は実施例７１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図４５（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０００８で、色差Δｙは、０．０００３であった。
実施例７４は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は実施例７１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図４６（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００３５で、色差Δｙは、０．００３９であった。
［実施例８］
実施例８は、粒子群Ｔ１と粒子群Ｔ２と混合したものを散乱粒子として用いた。
実施例８１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ２と粒子群Ｔ１とを３０：７０（ａ＝０．３）の割合で混合した以外は実施例５１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図４７（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００６３で、色差Δｙは、０．００８９であった。
実施例８２として、散乱粒子を、粒子群Ｔ２と粒子群Ｔ１とを３９：６１（ａ＝０．３９）の割合で混合した以外は実施例８１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図４８（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０００３で、色差Δｙは、０．００００３であった。
実施例８３として、散乱粒子を、粒子群Ｔ２と粒子群Ｔ１とを４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は実施例８１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図４９（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００１１で、色差Δｙは、０．００１０であった。
［比較例３］
比較例３では、単一粒径の散乱粒子を用いた。
比較例３１は、散乱粒子を、７μｍの単一粒径とした以外は実施例５１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図５０（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．００７０で、色差Δｙは、０．０１５であった。
比較例３２は、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径とした以外は比較例３１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図５１（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０２５で、色差Δｙは、０．０３１であった。
比較例３３は、散乱粒子を、１０μｍの単一粒径とした以外は比較例３１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図５２（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０６２で、色差Δｙは、０．０７２であった。
［比較例４］
比較例４では、単分散の散乱粒子を用いた。
比較例４１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ１とした以外は実施例５１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図５３（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０４３で、色差Δｙは、０．０５８であった。
比較例４２は、散乱粒子を、粒子群Ｔ２とした以外は比較例４１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図５４（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０３２で、色差Δｙは、０．０４４であった。
比較例４３は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３とした以外は比較例４１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図５５（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０３２で、色差Δｙは、０．０４３であった。
比較例４４は、散乱粒子を、粒子群Ｔ４とした以外は比較例４１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
結果を図５６（Ａ）〜（Ｃ）に示す。
また、色差Δｘは、０．０２２で、色差Δｙは、０．０２７であった。
以上、実施例５〜８の結果から、両側入射の場合にも、平均粒径が７μｍより小さい粒子群と、平均粒径が７μｍより大きい粒子群とを所定の比率で混合することにより、散乱粒子の粒径の分布が、７μｍよりも小さい粒径で第１の極大値を有し、かつ、７μｍよりも大きい粒径で第２の極大値を有するので、波長の長さに起因する散乱しやすさを均一化することができることがわかる。また、これにより、導光板を大型化した場合でも、波長ごとの出射光量の比率を一定にして、光出射面３０ａからの出射光の色差Δｘ、Δｙを小さくして色むらを低減することができることがわかる。
特に、全散乱粒子に対する平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積比率ａを、０．３≦ａ≦０．５の範囲とした実施例（実施例５５以外）は、色差ΔｘおよびΔｙが共に０．０２以下と小さくなり好適であることがわかる。さらに、比率ａを０．３≦ａ≦０．４５の範囲とした実施例（実施例５４、５５以外）は、色差Δｘ、Δｙが共に０．０１以下と非常に小さくなりより好適であることがわかる。
以上、本発明の導光板について詳細に説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変更を行ってもよい。
１０ 液晶表示装置
１２ 液晶表示パネル
１４ 駆動ユニット
２０、１２６、１３６ バックライトユニット（面状照明装置）
２４ 照明装置本体
２４ａ、３０ａ 光出射面
２６ 筐体
２８ 光源ユニット
３０、１００、１１０、１２０、１３０ 導光板
３０ｂ 背面
３０ｃ 第１光入射面
３０ｄ 対向側面
３２ 光学部材ユニット
３２ａ、３２ｃ 拡散シート
３２ｂ プリズムシート
３４ 反射板
３６ 上部誘導反射板
３８ 下部誘導反射板
４２ 下部筐体
４４ 上部筐体
４６ 折返部材
４８ 支持部材
４９ 電源収納部
５０ ＬＥＤチップ
５２ 光源支持部
５８ 発光面
６０、１０２、１１２、１２２、１３２ 第１層
６２、１０４、１１４、１２４、１３４ 第２層
１２０ｄ 第２光入射面
α ２等分線
ｚ 境界面

Claims (14)

  1. 矩形状の光出射面と、前記光出射面の端辺側に設けられ、前記光出射面に略平行な方向に進行する光を入射する少なくとも１つの光入射面と、前記光出射面とは反対側の背面と、内部に分散される散乱粒子とを有する導光板であって、
    前記光出射面に垂直な方向に重なる、前記光出射面側の第１層と、前記背面側で前記第１層よりも前記散乱粒子の粒子濃度が高い第２層との２つの層からなり、
    前記光入射面に垂直な方向において、前記２つの層の、前記光出射面に略垂直な方向の厚さがそれぞれ変化して合成粒子濃度が変化し、
    前記散乱粒子は、平均粒径が７μｍより小さく、粒径分布が１つ以上の極大値を有する粒子群と、平均粒径が７μｍより大きく、粒径分布が１つ以上の極大値を有する粒子群とを混合したものであり、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の平均粒径をＤｓとし、平均粒径が７μｍより大きい粒子群の平均粒径をＤｂとし、全散乱粒子の体積に対する、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積の比率をａとすると、１μｍ≦Ｄｓ＜７μｍ、７μｍ＜Ｄｂ≦１２μｍ、０．３≦ａ≦０．５を満足することを特徴とする導光板。
  2. 前記平均粒径が７μｍより小さい粒子群は、単一粒径、単分散粒子、および、多分散粒子のいずれかである請求項１に記載の導光板。
  3. 前記平均粒径が７μｍより大きい粒子群は、単一粒径、単分散粒子、および、多分散粒子のいずれかである請求項１または２に記載の導光板。
  4. 前記散乱粒子は、粒径の分布が、少なくとも２つの極大値を有するものであって、７μｍよりも小さい粒径で第１の極大値を有し、かつ、７μｍよりも大きい粒径で第２の極大値を有する請求項１〜３のいずれかに記載の導光板。
  5. 前記第１層に含まれる散乱粒子と、前記第２層に含まれる散乱粒子とは、粒径分布が異なる請求項１〜４のいずれかに記載の導光板。
  6. 前記少なくとも１つの光入射面が、前記光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、前記第２層が、前記光入射面に垂直な方向において前記光入射面から離間するに従って、薄くなって最小厚さとなった後、厚くなり最大厚さとなった後、再び、薄くなるように滑らかに変化している請求項１〜５のいずれかに記載の導光板。
  7. 前記少なくとも１つの光入射面が、前記光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、前記第２層が、前記光入射面に垂直な方向において前記光入射面から離間するに従って、薄くなって最小厚さとなった後、厚くなり最大厚さで一定となるように滑らかに変化している請求項１〜５のいずれかに記載の導光板。
  8. 前記少なくとも１つの光入射面が、前記光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、前記第２層が、前記光入射面に垂直な方向において前記光入射面から離間するに従って、一旦、厚くなった後、薄くなって最小厚さとなり、再び、厚くなり最大厚さとなった後、薄くなるように連続的に変化している請求項１〜５のいずれかに記載の導光板。
  9. 前記少なくとも１つの光入射面が、前記光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、前記第２層が、前記光入射面に垂直な方向において前記光入射面から離間するに従って、一旦、厚くなった後、薄くなって最小厚さｔとなり、再び、厚くなり最大厚さで一定となるように連続的に変化している請求項１〜５のいずれかに記載の導光板。
  10. 前記光入射面に垂直な方向において、前記第２層が最小厚さとなる位置から最大厚さとなる位置までの領域における、前記第１層と前記第２層との境界面が、前記光出射面に向かって凹の曲面と、この凹の曲面に滑らかに接続される、前記光出射面に向かって凸の曲面とからなる請求項６〜９のいずれかに記載の導光板。
  11. 前記少なくとも１つの光入射面が、前記光出射面の対向する２つの端辺側に設けられた２つの光入射面であり、前記第２層が、前記光入射面に垂直な方向において、中央部で最大厚さとなり、中央部から２つの前記光入射面それぞれに向かうに従って、薄くなって最小厚さとなった後、再び、厚くなるように滑らかに変化している請求項１〜５のいずれかに記載の導光板。
  12. 前記少なくとも１つの光入射面が、前記光出射面の対向する２つの端辺側に設けられた２つの光入射面であり、前記第２層が、前記光入射面に垂直な方向において、中央部で最大厚さとなり、中央部から２つの前記光入射面それぞれに向かうに従って、薄くなって最小厚さとなった後、再び、厚くなるように滑らかに変化した後、薄くなる請求項１〜５のいずれかに記載の導光板。
  13. 前記第１層と前記第２層との境界面が、２つの前記光入射面それぞれの側の、前記光出射面に向かって凹の曲面と、この２つの凹の曲面の間で、２つの曲面に滑らかに接続される、前記光出射面に向かって凸の曲面とからなる領域を有する請求項１１または１２に記載の導光板。
  14. 前記第１層の粒子濃度をＮｐｏとし、前記第２層の粒子濃度をＮｐｒとすると、０ｗｔ％＜Ｎｐｏ＜０．１５ｗｔ％、Ｎｐｏ＜Ｎｐｒ≦０．８ｗｔ％を満たす請求項１〜１３のいずれかに記載の導光板。
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