WO2013175888A1 - 導光板 - Google Patents

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WO2013175888A1
WO2013175888A1 PCT/JP2013/060945 JP2013060945W WO2013175888A1 WO 2013175888 A1 WO2013175888 A1 WO 2013175888A1 JP 2013060945 W JP2013060945 W JP 2013060945W WO 2013175888 A1 WO2013175888 A1 WO 2013175888A1
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guide plate
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light incident
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PCT/JP2013/060945
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岩崎　修
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富士フイルム株式会社
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    • G02B6/0076—Stacked arrangements of multiple light guides of the same or different cross-sectional area

Definitions

  • the present invention relates to a light guide plate used in a planar illumination device used for a backlight of a liquid crystal display device.
  • the liquid crystal display device uses a planar illumination device (backlight unit) that irradiates light from the back side of the liquid crystal display panel to illuminate the liquid crystal display panel.
  • the backlight unit is configured by using components such as a light guide plate that diffuses light emitted from a light source for illumination and irradiates the liquid crystal display panel, a prism sheet that diffuses light emitted from the light guide plate, and a diffusion sheet. .
  • a light source plate is disposed on the side surface of the light guide plate, guides light incident from the side surface in a predetermined direction different from the incident direction, and emits light from the light exit surface that is the surface.
  • An edge light type backlight unit to be used is used.
  • a light guide plate used in such an edge light type backlight unit in order to guide the light incident from the side surface (light incident surface) to the surface side (light exit surface), scattering particles for scattering light are internally provided. It has been proposed to use a plate-shaped light guide plate kneaded and dispersed.
  • the degree of light scattering by the scattering particles varies depending on the wavelength of light.
  • light with a wavelength that is easily scattered is scattered and emitted in a region near the side surface on which the light is incident, and the amount of light that reaches a region far from the light incident surface is reduced, and is emitted in a region far from the light incident surface.
  • the amount of light is relatively low.
  • light with a wavelength that is difficult to scatter is difficult to scatter, so that the amount of light emitted in the region near the light incident surface is small, the amount of light reaching the region far from the light incident surface is large, and in the region far from the light incident surface.
  • the amount of emitted light is relatively large. For this reason, there is a problem that the ratio of the amount of light for each wavelength included in the outgoing light emitted from the light outgoing surface changes depending on the distance from the light incident surface, and color unevenness occurs in the outgoing light. For this reason, various proposals have been made in order to reduce color unevenness of emitted light in a light guide plate in which scattering particles are dispersed.
  • the scattering power given to the light scattering light guide is such that the ratio of the scattering efficiency in the long wavelength region to the scattering efficiency in the short wavelength region is in the range of 0.75 to 1.25. It is described that it is adjusted as follows. Specifically, it is described that by setting the particle size of the scattering particles to about 7 ⁇ m, the ratio of the scattering efficiency is set in the range of 0.75 to 1.25, and the color unevenness is reduced.
  • Patent Document 2 discloses that 25 luminance measurement points on the light exit surface are subjected to a light diffusion process using a dot pattern or the like that has a gradation in a direction away from the light source from the side end surface on which the light source is disposed on the back surface.
  • the color tone unevenness which is the difference between the maximum value and the minimum value of yellowness obtained from these tristimulus values, is described as 20 or less.
  • the backlight unit is also required to be larger and thinner and lighter.
  • the size of the edge light type backlight unit is increased, it is necessary to guide the light incident on the light guide plate for a longer distance. Therefore, the ratio of the amount of light for each wavelength varies depending on the distance from the light incident surface. As a result, the color unevenness of the emitted light increases.
  • the particle size of the scattering particles a specific particle size, it is necessary to classify with very high accuracy, and there is a problem that the cost becomes very high.
  • the light guide plate is thinned, if a dot pattern is provided on the back surface, the dot pattern may be visually recognized in the emitted light, causing problems such as uneven brightness in the emitted light.
  • the object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the prior art, has a large and thin shape, has high light utilization efficiency, can emit light with little unevenness in brightness and color, and has a thin shape with a large screen.
  • An object of the present invention is to provide a light guide plate that can obtain a light distribution near the center of a screen required for a liquid crystal television as compared with the peripheral portion, that is, a so-called medium-high brightness distribution and can be easily manufactured.
  • the present invention provides a rectangular light exit surface and at least one light that is provided on the edge side of the light exit surface and that receives light traveling in a direction substantially parallel to the light exit surface.
  • a light guide plate having an entrance surface, a back surface opposite to the light exit surface, and scattering particles dispersed therein, and is disposed on the light exit surface side, overlapping in a direction perpendicular to the light exit surface.
  • the scattering particles have an average particle size of less than 7 ⁇ m and a particle group having a maximum value of one or more particle size distributions; A particle group having an average particle size larger than 7 ⁇ m and a particle size distribution having one or more maximum values was mixed.
  • the average particle diameter of a particle group having an average particle diameter of less than 7 ⁇ m is Ds
  • the average particle diameter of a particle group having an average particle diameter of more than 7 ⁇ m is Db
  • the average particle diameter is 7 ⁇ m with respect to the volume of all scattered particles.
  • a light guide plate characterized by satisfying 1 ⁇ m ⁇ Ds ⁇ 7 ⁇ m, 7 ⁇ m ⁇ Db ⁇ 12 ⁇ m, and 0.3 ⁇ a ⁇ 0.5, where a is the volume ratio of the smaller particle group.
  • the particle group having an average particle size of less than 7 ⁇ m is preferably any of a single particle size, a monodisperse particle, and a polydisperse particle.
  • the particle group having an average particle size larger than 7 ⁇ m is preferably any one of a single particle size, a monodisperse particle, and a polydisperse particle.
  • the particle size distribution has at least two maximum values, the first maximum value is a particle size smaller than 7 ⁇ m, and the second maximum value is a particle size larger than 7 ⁇ m. It is preferable to have. Moreover, it is preferable that the scattering particle contained in a 1st layer and the scattering particle contained in a 2nd layer differ in a particle size distribution.
  • At least one light incident surface is one light incident surface provided at one end of the light emitting surface, and the second layer is separated from the light incident surface in a direction perpendicular to the light incident surface. It is preferable that after the thickness is reduced to the minimum thickness, it is changed smoothly so that the thickness is reduced again after the thickness is increased to the maximum thickness.
  • at least one light incident surface is one light incident surface provided at one end of the light exit surface, and the second layer is separated from the light incident surface in a direction perpendicular to the light incident surface. It is preferable that after the thickness is reduced to the minimum thickness, the thickness is changed smoothly so that the thickness is increased and becomes constant at the maximum thickness.
  • At least one light incident surface is one light incident surface provided at one end of the light exit surface, and the second layer is separated from the light incident surface in a direction perpendicular to the light incident surface. It is preferable that once the thickness is increased, the thickness is decreased to the minimum thickness, and after being increased again to the maximum thickness, the thickness is continuously changed to be decreased.
  • at least one light incident surface is one light incident surface provided at one end of the light exit surface, and the second layer is separated from the light incident surface in a direction perpendicular to the light incident surface. It is preferable that once the thickness is increased, the thickness is decreased to the minimum thickness t, and is continuously changed so as to increase again and become constant at the maximum thickness.
  • the boundary surface between the first layer and the second layer in the region from the position where the second layer has the minimum thickness to the position where the second layer has the maximum thickness is directed toward the light emitting surface. It is preferable to comprise a concave curved surface and a curved surface that is smoothly connected to the concave curved surface and is convex toward the light exit surface.
  • At least one light incident surface is two light incident surfaces provided on two opposite sides of the light emitting surface, and the second layer is formed at the center in the direction perpendicular to the light incident surface. It is preferable that the thickness becomes the maximum thickness, and gradually changes from the central portion toward the two light incident surfaces so as to become thicker after being reduced to the minimum thickness.
  • at least one light incident surface is two light incident surfaces provided on two opposite sides of the light emitting surface, and the second layer is formed at the center in the direction perpendicular to the light incident surface. It is preferable that the thickness becomes the maximum thickness, and as it goes from the central portion toward each of the two light incident surfaces, the thickness becomes the minimum thickness, then changes smoothly so as to become thick, and then becomes thinner.
  • the boundary surface between the first layer and the second layer has two curved surfaces between the two curved surfaces, which are concave toward the light exit surface on the two light incident surfaces. It is preferable to have a region that is smoothly connected and has a curved surface that is convex toward the light exit surface.
  • the particle concentration of the first layer is Npo and the particle concentration of the second layer is Npr, it is preferable that 0 wt% ⁇ Npo ⁇ 0.15 wt% and Npo ⁇ Npr ⁇ 0.8 wt% are satisfied.
  • the present invention is a large and thin shape, has high light utilization efficiency, can emit light with less luminance unevenness and color unevenness, and is the central portion of a screen required for a large-screen thin liquid crystal television.
  • a bright distribution in the vicinity that is, a so-called medium-high distribution can be obtained as compared with the peripheral portion, and manufacturing is facilitated and cost increase can be prevented.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II of the liquid crystal display device shown in FIG.
  • FIG. 3A is a cross-sectional view taken along the line III-III of the planar illumination device shown in FIG. 2
  • FIG. 3B is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
  • (A) is a perspective view which shows schematic structure of the light source unit of the planar illuminating device shown to FIG.1 and FIG.2, (B) expands and shows one LED of the light source unit shown to (A). It is a schematic perspective view.
  • FIG. (A) to (C) are graphs showing the results of calculating the intensity distribution of light emitted from the light exit surface of the light guide plate. It is the schematic of another example of the light-guide plate which concerns on this invention. It is the schematic of another example of the light-guide plate which concerns on this invention. (A) And (B) is the schematic of another example of the planar illuminating device using the light-guide plate which concerns on this invention. It is a conceptual diagram for demonstrating the calculation method of intensity distribution of the light radiate
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) to (D) are graphs showing the particle size distribution of the particle group.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) And (B) is a graph which shows the result of having measured the chromaticity distribution of the emitted light.
  • (A) And (B) is a graph which shows the result of having measured the chromaticity distribution of the emitted light.
  • (A) And (B) is a graph which shows the result of having measured the chromaticity distribution of the emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
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  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
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  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
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  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
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  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • (A) is a graph showing the result of measuring the intensity distribution of emitted light
  • (B) and (C) are graphs showing the result of measuring the chromaticity distribution of emitted light.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing a liquid crystal display device including a planar illumination device using a light guide plate according to the present invention
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II-II of the liquid crystal display device shown in FIG. is there.
  • 3A is a view taken in the direction of arrows III-III of the planar illumination device (hereinafter also referred to as “backlight unit”) shown in FIG. 2, and FIG. FIG.
  • the liquid crystal display device 10 includes a backlight unit 20, a liquid crystal display panel 12 disposed on the light emission surface side of the backlight unit 20, and a drive unit 14 that drives the liquid crystal display panel 12.
  • a part of the liquid crystal display panel 12 is not shown in order to show the configuration of the backlight unit.
  • the liquid crystal display panel 12 applies a partial electric field to liquid crystal molecules arranged in a specific direction in advance to change the arrangement of the molecules, and uses the change in the refractive index generated in the liquid crystal cell to make a liquid crystal display. Characters, figures, images, etc. are displayed on the surface of the display panel 12.
  • the drive unit 14 applies a voltage to the transparent electrode in the liquid crystal display panel 12, changes the direction of the liquid crystal molecules, and controls the transmittance of light transmitted through the liquid crystal display panel 12.
  • the backlight unit 20 is an illuminating device that irradiates light from the back surface of the liquid crystal display panel 12 to the entire surface of the liquid crystal display panel 12, and has a light emission surface 24a having substantially the same shape as the image display surface of the liquid crystal display panel 12.
  • the backlight unit 20 in this embodiment includes a light source unit 28, a light guide plate 30, and an optical member unit 32. And a housing 26 having a lower housing 42, an upper housing 44, a folding member 46, and a support member 48. Further, as shown in FIG. 1, a power storage unit 49 that stores a plurality of power supplies for supplying power to the light source unit 28 is attached to the back side of the lower housing 42 of the housing 26.
  • a power storage unit 49 that stores a plurality of power supplies for supplying power to the light source unit 28 is attached to the back side of the lower housing 42 of the housing 26.
  • the illuminating device main body 24 scatters and diffuses the light source unit 28 that emits light, the light guide plate 30 that emits light emitted from the light source unit 28 as planar light, and the light emitted from the light guide plate 30. And an optical member unit 32 for making the light more uniform.
  • FIG. 4A is a schematic perspective view showing a schematic configuration of the light source unit 28 of the backlight unit 20 shown in FIGS. 1 and 2, and FIG. 4B is a light source unit 28 shown in FIG. 4A. It is a schematic perspective view which expands and shows only one LED chip.
  • the light source unit 28 has a plurality of light emitting diode chips (hereinafter referred to as “LED chips”) 50 and a light source support portion 52.
  • LED chips light emitting diode chips
  • the LED chip 50 is a chip in which a fluorescent material is applied to the surface of a light emitting diode that emits blue light.
  • the LED chip 50 has a light emitting surface 58 having a predetermined area, and emits white light from the light emitting surface 58. That is, when the blue light emitted from the surface of the light emitting diode of the LED chip 50 passes through the fluorescent material, the fluorescent material fluoresces. As a result, white light is generated and emitted from the LED chip 50 by the blue light emitted from the light emitting diode and the light emitted from the fluorescent substance by fluorescence.
  • the LED chip 50 is exemplified by a chip in which a YAG (yttrium / aluminum / garnet) fluorescent material is applied to the surface of a GaN-based light-emitting diode, InGaN-based light-emitting diode, or the like.
  • a YAG yttrium / aluminum / garnet
  • the light source support portion 52 is a plate-like member that is disposed so that one surface thereof faces the first light incident surface 30 c of the light guide plate 30.
  • the light source support 52 supports the plurality of LED chips 50 on a side surface that is a surface facing the first light incident surface 30c of the light guide plate 30 with a predetermined distance therebetween.
  • the plurality of LED chips 50 constituting the light source unit 28 are arranged in an array along the longitudinal direction of the first light incident surface 30 c of the light guide plate 30 to be described later, and are fixed on the light source support portion 52.
  • the light source support 52 is made of a metal having good thermal conductivity such as copper or aluminum, and also has a function as a heat sink that absorbs heat generated from the LED chip 50 and dissipates it to the outside.
  • the LED chip 50 of the present embodiment has a rectangular shape whose length in the direction orthogonal to the arrangement direction is shorter than the length of the LED chip 50 in the arrangement direction, that is, described later.
  • the light guide plate 30 has a rectangular shape in which the thickness direction (the direction perpendicular to the light emitting surface 30a) is a short side.
  • the LED chip 50 can make the light source unit 28 thinner, it is preferable that the LED chip 50 has a rectangular shape with a short side in the thickness direction of the light guide plate 30, but the present invention is not limited to this, and the square shape, LED chips having various shapes such as a circular shape, a polygonal shape, and an elliptical shape can be used.
  • FIG. 5 is a schematic perspective view showing the shape of the light guide plate.
  • the light guide plate 30 has a rectangular light exit surface 30a and one end face on the long side of the light exit surface 30a, and is substantially the same as the light exit surface 30a.
  • the first light incident surface 30c formed vertically, the opposite side surface 30d that is the side surface facing the first light incident surface 30c, and the plane located on the opposite side of the light emitting surface 30a, that is, on the back side of the light guide plate 30 And a back surface 30b.
  • the light source unit 28 described above is disposed to face the first light incident surface 30c of the light guide plate 30.
  • one light source unit 28 is disposed so as to face one side surface of the light guide plate 30.
  • the light guide plate 30 is formed by kneading and dispersing scattering particles for scattering light in a transparent resin.
  • the transparent resin material used for the light guide plate 30 include PET (polyethylene terephthalate), PP (polypropylene), PC (polycarbonate), PMMA (polymethyl methacrylate), benzyl methacrylate, MS resin, or COP (cycloolefin polymer).
  • An optically transparent resin such as As the scattering particles to be kneaded and dispersed in the light guide plate 30, silicone particles such as Tospearl (registered trademark), particles made of silica, zirconia, dielectric polymer, or the like can be used.
  • the light guide plate 30 is formed in a two-layer structure that is divided into a first layer 60 on the light emitting surface 30a side and a second layer 62 on the back surface 30b side. Assuming that the boundary between the first layer 60 and the second layer 62 is the boundary surface z, the first layer 60 is surrounded by the light emitting surface 30a, the first light incident surface 30c, the opposing side surface 30d, and the boundary surface z. This is a cross-sectional area.
  • the second layer 62 is a layer adjacent to the back surface 30b side of the first layer, and is a cross-sectional region surrounded by the boundary surface z, the first light incident surface 30c and the opposite side surface 30d, and the back surface 30b. is there.
  • the relationship between Npo and Npr is Npo ⁇ Npr. That is, in the light guide plate 30, the second layer 62 on the back surface 30b side has a higher particle concentration of scattered particles than the first layer 60 on the light exit surface 30a side.
  • the relationship between the particle concentration Npo of the scattering particles of the first layer 60 and the particle concentration Npr of the scattering particles of the second layer 62 is 0 wt% ⁇ Npo ⁇ 0.15 wt% and Npo ⁇ Npr ⁇ 0. It is preferable to satisfy 8 wt%.
  • the light guide plate 30 does not scatter incident light so much in the first layer 60 having a low particle concentration. Light can be guided to the back (center). Further, the light guide plate 30 can increase the amount of light emitted from the light exit surface 30a by scattering light by the second layer 62 having a high particle concentration as it approaches the center of the light guide plate.
  • the particle concentration [wt%] is the weight percentage of the scattering particles with respect to the weight of the base material. Even if the first layer 60 and the second layer 62 of the light guide plate 30 satisfy the above relationship, the illuminance distribution can be made to be medium-high at a suitable ratio while further improving the light use efficiency.
  • the boundary surface z between the first layer 60 and the second layer 62 is viewed from the first light incident surface 30c toward the opposite side surface 30d when viewed in a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the first light incident surface 30c.
  • the boundary surface z is a curved surface that is concave toward the light exit surface 30a on the first light incident surface 30c side of the light guide plate 30, and the side surface 30d that is smoothly connected to the concave curved surface. Convex curved surface.
  • the thickness of the second layer 62 in which the particle concentration of the scattering particles is higher than that of the first layer 60 has a minimum value at a position close to the first light incident surface 30c, and is closer to the opposite side surface 30d than the center. Therefore, the thickness has a maximum value.
  • the synthetic particle concentration of the scattering particles is changed so as to have a local minimum value near the first light incident surface 30c and a local maximum value near the opposing side surface 30d. That is, the profile of the synthetic particle concentration is a curve that changes so as to have a minimum value on the first light incident surface 30c side and a maximum value on the opposite side surface 30d side.
  • the synthetic particle concentration is the amount of scattered particles added (synthesized) in a direction substantially perpendicular to the light exit surface at a certain position spaced from the light incident surface toward the surface facing the light incident surface.
  • concentration of scattering particles when the light guide plate is regarded as a flat plate having a thickness of the light incident surface That is, at a certain position away from the light incident surface, when the light guide plate is regarded as a flat light guide plate having a thickness of the light incident surface and having one type of concentration, the scattering particles added in a direction substantially perpendicular to the light exit surface
  • the second layer 62 having a high particle concentration changes from the first light incident surface 30c toward the opposing side surface 30d so that the second layer 62 becomes thinner once and becomes the minimum thickness.
  • the second layer 62 is configured to change smoothly so that the second layer 62 is changed to a maximum thickness, and is again changed to be thinner on the opposite side surface 30d side.
  • the concentration of the synthetic particles is smoothly changed from the first light incident surface 30c toward the opposite side surface 30d on the opposite side so that the concentration of the synthesized particles once decreases and then increases and decreases on the opposite side surface side.
  • the light which injects from a light-incidence surface can be delivered to a far position, and the luminance distribution of emitted light can be made into a medium-high luminance distribution.
  • the synthetic particle concentration in the vicinity of the light incident surface higher than the minimum value, the light incident from the light incident surface can be sufficiently diffused in the vicinity of the light incident surface. Therefore, it is possible to prevent a bright line (dark line, unevenness) caused by the arrangement interval of the light sources from being visually recognized in the outgoing light emitted from the vicinity of the light incident surface.
  • the luminance distribution (scattering particle concentration distribution) can be arbitrarily set, and the efficiency can be improved to the maximum. Further, since the particle concentration of the layer on the light exit surface side is lowered, the amount of scattered particles as a whole can be reduced, leading to cost reduction.
  • the light guide plate 30 is divided into a first layer 60 and a second layer 62 at the boundary surface z, but the first layer 60 and the second layer 62 are different from each other in the same transparent resin only in the particle concentration.
  • This is a configuration in which the same scattering particles are dispersed, and the structure is integrated. That is, when the light guide plate 30 is divided on the basis of the boundary surface z, the particle concentration in each region is different, but the boundary surface z is a virtual line, and the first layer 60 and the second layer 62 are integrated. It has become.
  • Such a light guide plate 30 can be manufactured using an extrusion molding method or an injection molding method.
  • the scattering particles kneaded and dispersed in the light guide plate 30 have an average particle size smaller than 7 ⁇ m, a particle group having one maximum value, and an average particle size larger than 7 ⁇ m and one maximum value.
  • a particle group having an average particle diameter of less than 7 ⁇ m, the average particle diameter of a particle group having an average particle diameter of less than 7 ⁇ m is Ds, and the average particle diameter of a particle group having an average particle diameter of more than 7 ⁇ m is Db.
  • the ratio of the volume of the particle group having an average particle size smaller than 7 ⁇ m to the volume of a is 1 ⁇ m ⁇ Ds ⁇ 7 ⁇ m, 7 ⁇ m ⁇ Db ⁇ 12 ⁇ m, 0.3 ⁇ a ⁇ 0.5 is satisfied.
  • the particle size distribution has two or more maximum values.
  • the particle diameter of the first maximum value is smaller than 7 ⁇ m, and the particle diameter of the second maximum value is larger than 7 ⁇ m.
  • particles having a scattering particle size smaller than 7 ⁇ m easily scatter light having a short wavelength, and hardly scatter light having a long wavelength.
  • particles having a particle size larger than 7 ⁇ m easily scatter light having a long wavelength and easily scatter light having a short wavelength.
  • 6A in the light guide plate having the shape shown in FIG. 3, the particle size of the scattering particles is set to a single particle size of 7 ⁇ m, light having a wavelength of 450 nm (blue light), light having a wavelength of 555 nm (green light), The result of having calculated the intensity distribution (emitted light quantity) of the emitted light when the light (red light) with a wavelength of 650 nm is incident by simulation is shown. Similarly, FIG.
  • FIG. 6B shows the amount of light emitted from each wavelength when the particle size is 4.5 ⁇ m
  • FIG. 6C shows the single particle size of 10 ⁇ m.
  • the emitted light quantity of the light of each wavelength when it is set as the diameter is shown.
  • the vertical axis represents the intensity (standard value) of the emitted light from the light emitting surface 30a
  • the horizontal axis represents the direction perpendicular to the first light incident surface 30c of the light guide plate 30.
  • the position (center is 0 mm).
  • the intensity in the case of blue light is indicated by a solid line
  • the intensity in the case of green light is indicated by a broken line
  • the intensity in the case of red light is indicated by a one-dot chain line.
  • the scattering particle is smaller than the scattering particle smaller than 7 ⁇ m and the scattering particle larger than 7 ⁇ m.
  • the scattering particles having an average particle size of less than 7 ⁇ m and the scattering particles having an average particle size of more than 7 ⁇ m are mixed at a predetermined ratio, and the particle size distribution of the scattering particles is more than 7 ⁇ m.
  • the average particle diameter of the particle group having an average particle diameter of less than 7 ⁇ m is Ds
  • the average particle diameter of the particle group having an average particle diameter of more than 7 ⁇ m is Db
  • the volume of all scattered particles are 1 ⁇ m ⁇ Ds ⁇ 7 ⁇ m, 7 ⁇ m ⁇ Db ⁇ 12 ⁇ m, 0.3 ⁇ a ⁇ 0.
  • the range of 5 is satisfied. Furthermore, it is more preferable that the range of 0.35 ⁇ a ⁇ 0.45 is satisfied.
  • the average particle diameter Ds of the particle group having an average particle diameter of less than 7 ⁇ m is less than 1 ⁇ m, the particle approaches the Rayleigh scattering region, the scattering intensity with respect to blue light becomes very large, and the ratio of the scattering intensity with other wavelengths increases. For this reason, the difference in the amount of emitted light for each wavelength, that is, the color difference also increases. Therefore, the average particle diameter Ds is preferably 1 ⁇ m or more.
  • the average particle diameter Db of the particle group having an average particle diameter larger than 7 ⁇ m is larger than 12 ⁇ m, the forward scattering intensity becomes strong and approaches the geometric optical region, so that it is difficult to scatter, and light is emitted near the light incident part. It becomes difficult. Therefore, a desired luminance distribution cannot be obtained. Therefore, the average particle diameter Db is preferably 12 ⁇ m or less.
  • the ratio a of the volume of the particle group having the average particle diameter Ds to the volume of all the scattered particles is set to 0.3 to 0. .5. More preferably, it is 0.35 to 0.45.
  • the particle group having an average particle diameter Ds and the particle group having an average particle diameter Db may be a particle group having a single particle diameter, a monodispersed particle group, or a polydispersed particle group. .
  • the two particle groups may be particle groups having different dispersion methods such that one is monodispersed and the other is polydispersed.
  • a monodisperse particle group having a particle size distribution is 3 ⁇ value with respect to the central particle size (maximum particle size) when the standard deviation is ⁇ . , Satisfying a Gaussian distribution that falls within a range of ⁇ 0.5 ⁇ m.
  • the polydisperse particle group is a monodisperse particle group in which the distribution of particle sizes is such that the 3 ⁇ value exceeds the range of ⁇ 0.5 ⁇ m with respect to the central particle size (maximum particle size).
  • the particle group has a gentle distribution.
  • the monodisperse particle group and the polydisperse particle group both have a maximum value in the particle size distribution. Each particle size distribution of the two particle groups may have a maximum value of 2 or more.
  • the particle group having an average particle size of less than 7 ⁇ m may include particles having a particle size of 7 ⁇ m or more, and the particle group having an average particle size of greater than 7 ⁇ m (average particle size)
  • the Db particle group may include particles having a particle size of 7 ⁇ m or less.
  • the particle size distribution of the particle group having an average particle size of less than 7 ⁇ m and the particle size distribution of the particle group having an average particle size of greater than 7 ⁇ m may partially overlap.
  • the particle size distribution of the scattering particles obtained by mixing two particle groups that partially overlap may have a third maximum value at the overlapping position. Good.
  • the light emitted from the light source unit 28 and incident from the first light incident surface 30 c passes through the light guide plate 30 while being scattered by the scattering particles included in the light guide plate 30.
  • the light is emitted from the light exit surface 30a directly or after being reflected by the back surface 30b. At this time, a part of the light may leak from the back surface 30 b, but the leaked light is reflected by the reflecting plate 34 disposed on the back surface 30 b side of the light guide plate 30 and enters the light guide plate 30 again.
  • the reflector 34 will be described in detail later.
  • the scattering particles kneaded and dispersed in the first layer 60 and the second layer 62 are only different in particle concentration and have the same particle size distribution, but this is not limitative. Instead, the first layer 60 and the second layer 62 may use scattering particles having different particle size distributions.
  • the thickness of the second layer 62 changes from the first light incident surface 30 c toward the opposing side surface 30 d so as to become thinner and then to become thicker.
  • the thickness is a shape that smoothly changes so as to become thinner again in the vicinity of the opposing side surface 30d, but the present invention is not limited to this.
  • FIG. 7 shows a schematic view of another example of the light guide plate according to the present invention. 7 has the same configuration except that the shape of the boundary surface z between the first layer 60 and the second layer 62 is changed in the light guide plate 30 shown in FIG. Are denoted by the same reference numerals, and the following description mainly focuses on different parts.
  • the light guide plate 100 shown in FIG. 7 is formed of a first layer 102 on the light emitting surface 30a side and a second layer 104 on the back surface 30b side.
  • the boundary surface z between the first layer 102 and the second layer 104 is temporarily extended from the first light incident surface 30c toward the opposing side surface 30d when viewed in a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the first light incident surface 30c.
  • the second layer 104 is changed to be thin and has a minimum thickness
  • the second layer 104 is changed to be thick and has a maximum thickness, and thereafter, the thickness is constant up to the opposing side surface 30d. It is changing smoothly.
  • the boundary surface z is a concave curved surface toward the light emitting surface 30a on the first light incident surface 30c side of the light guide plate 100, and a convex portion at the center portion that is smoothly connected to the concave curved surface. And a flat surface on the opposite side surface 30d side that is smoothly connected to the convex curved surface.
  • the brightness distribution of the emitted light can be made a medium-high brightness distribution.
  • the thickness of the second layer 62 is changed so as to become thinner as the distance from the light incident surface increases, but the shape becomes thicker.
  • the present invention is not limited to this.
  • FIG. 8 is a schematic view of another example of the light guide plate according to the present invention. Since the light guide plate 110 shown in FIG. 8 has the same configuration as the light guide plate 30 except that the shape of the boundary surface z is changed in the light guide plate 30, the same portions are denoted by the same reference numerals in the following description. In the following description, different parts are mainly described.
  • the light guide plate 30 shown in FIG. 8 is formed of a first layer 112 on the light emitting surface 30a side and a second layer 114 on the back surface 30b side.
  • the boundary surface z between the first layer 112 and the second layer 114 is viewed from the first light incident surface 30c toward the opposing side surface 30d when viewed in a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the first light incident surface 30c.
  • the second layer 114 is changed to be thinner, and then the second layer 114 is smoothly changed to be thicker to become the maximum thickness. It continuously changes so as to be thinner on the side surface 30d side.
  • the boundary surface z is connected to the curved surface convex toward the light emitting surface 30a on the opposite side surface 30d side, the concave curved surface smoothly connected to the convex curved surface, and the concave curved surface. And a concave curved surface connected to the end of the first light incident surface 30c on the back surface 30b side.
  • the thickness of the second layer 114 is zero on the first light incident surface 30c. That is, the synthetic particle concentration (thickness of the second layer) of the scattering particles is set to be greater than the first maximum value near the first light incident surface 30c and the first maximum value on the opposite side surface 30d side from the center of the light guide plate. It is changed so as to have a large second maximum value.
  • the position of the first maximum value of the synthetic particle concentration of the light guide plate 110 is arranged at the position of the boundary of the opening 44a of the housing 26, and the first light incident surface 30c A region up to one maximum value is a so-called mixing zone M for diffusing light incident from the light incident surface.
  • the first maximum value of the synthetic particle concentration in the vicinity of the first light incident surface 30c, the light incident from the first light incident surface 30c is sufficiently diffused in the vicinity of the light incident surface, so that the light It is possible to prevent the bright line (dark line, unevenness) caused by the arrangement interval of the light sources from being visually recognized in the outgoing light emitted from the vicinity of the incident surface.
  • the region closer to the first light incident surface 30c than the position where the synthetic particle concentration becomes the first maximum value is set to a synthetic particle concentration lower than the first maximum value.
  • the shape of the boundary surface z from the first light incident surface 30c to the first maximum value (the shape of the boundary surface in the mixing zone) is concave toward the light emitting surface 30a.
  • the curved surface may be a curved surface that is convex toward the light emitting surface 30a connected to the end of the first light incident surface 30c on the back surface 30b side.
  • the plane which connects the edge part by the side of the back surface 30b of the 1st light-incidence surface 30c and the 1st maximum value may be sufficient.
  • the second layer 114 may not be formed between the first light incident surface 30 c and the first maximum value, and may be all the first layer 112.
  • the concave and convex curved surfaces forming the boundary surface z may be a curve represented by a part of a circle or an ellipse in a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the light incident surface, or a quadratic curve.
  • a curve represented by a polynomial may be used, or a curve obtained by combining these may be used.
  • the optical member unit 32 is for making the illumination light emitted from the light emitting surface 30a of the light guide plate 30 light having more uneven brightness and illuminance and emitting it from the light emitting surface 24a of the illuminating device body 24.
  • the optical member unit 32 includes a diffusion sheet 32a that diffuses illumination light emitted from the light exit surface 30a of the light guide plate 30 to reduce luminance unevenness and illuminance unevenness, and a first light incident surface 30c.
  • It has a prism sheet 32b formed with a microprism array parallel to a tangent to the light emitting surface 30a, and a diffusion sheet 32c that diffuses illumination light emitted from the prism sheet 32b to reduce luminance unevenness and illuminance unevenness.
  • the diffusion sheets 32a and 32c and the prism sheet 32b are not particularly limited, and known diffusion sheets and prism sheets can be used.
  • the diffusion sheet and the prism sheet those disclosed in [0028] to [0033] of Japanese Patent Application Laid-Open No. 2005-234397 related to the applicant's application can be applied.
  • the optical member unit is constituted by the two diffusion sheets 32a and 32c and the prism sheet 32b disposed between the two diffusion sheets.
  • the arrangement order and arrangement of the prism sheets and the diffusion sheets are not limited.
  • the number is not particularly limited.
  • the prism sheet and the diffusion sheet are not particularly limited, and various optical members can be used as long as the luminance unevenness and the illuminance unevenness of the illumination light emitted from the light emitting surface 30a of the light guide plate 30 can be further reduced. Can be used.
  • a transmittance adjusting member in addition to or instead of the above-described diffusion sheet and prism sheet, a transmittance adjusting member in which a large number of transmittance adjusting bodies made of a diffuse reflector are arranged in accordance with luminance unevenness and illuminance unevenness is also used. You can also. Further, the optical member unit may have a two-layer configuration using one prism sheet and one diffusion sheet, or using only two diffusion sheets.
  • the reflection plate 34 is provided to reflect the light leaking from the back surface 30b of the light guide plate 30 and make it incident on the light guide plate 30 again, and can improve the light use efficiency.
  • the reflection plate 34 is disposed to face the back surface 30 b of the light guide plate 30.
  • the reflection plate 34 may be formed of any material as long as it can reflect light leaking from the back surface 30b of the light guide plate 30.
  • the reflecting plate 34 is a resin sheet in which a void is formed by kneading and stretching a filler in PET, PP (polypropylene) or the like to increase the reflectance, and a mirror surface is formed on the surface of a transparent or white resin sheet by aluminum vapor deposition or the like. It can be formed of a formed sheet, a metal foil such as aluminum or a resin sheet carrying a metal foil, or a metal thin plate having sufficient reflectivity on the surface.
  • the upper guide reflection plate 36 is located between the light guide plate 30 and the diffusion sheet 32a, that is, on the light emission surface 30a side of the light guide plate 30, and the end portions (first light) of the light source unit 28 and the light emission surface 30a of the light guide plate 30. It is arrange
  • the lower guide reflection plate 38 is disposed on the back surface 30 b side of the light guide plate 30 so as to cover a part of the light source unit 28.
  • the end of the lower guide reflector 38 on the center side of the light guide plate 30 is connected to the reflector 34.
  • various materials used for the reflector 34 described above can be used.
  • the lower guide reflection plate 38 it is possible to prevent light emitted from the light source unit 28 from leaking below the light guide plate 30. Thereby, the light radiate
  • derivation reflecting plate 38 were connected, it is not limited to this, Each is good also as a separate member.
  • the upper guide reflector 36 and the lower guide reflector 38 can reflect the light emitted from the light source unit 28 toward the first light incident surface 30 c and enter the light guide plate 30, its shape and The width is not particularly limited.
  • the housing 26 accommodates and supports the lighting device main body 24, and is sandwiched and fixed from the light emitting surface 24 a side and the back surface 30 b side of the light guide plate 30.
  • the housing 26 includes a lower housing 42, an upper housing 44, a folding member 46, and a support member 48.
  • the lower housing 42 has a shape having an open top surface, a bottom surface portion, and a side surface portion provided on four sides of the bottom surface portion and perpendicular to the bottom surface portion. That is, it is a substantially rectangular parallelepiped box shape with one surface open. As shown in FIG. 2, the lower housing 42 supports the illuminating device main body 24 accommodated from above by the bottom surface portion and the side surface portion, and also a surface other than the light emitting surface 24 a of the illuminating device main body 24, that is, the illuminating device. The main body 24 covers the surface (back surface) and the side surface opposite to the light emitting surface 24a.
  • the upper housing 44 has a rectangular parallelepiped box shape in which a rectangular opening smaller than the rectangular light emitting surface 24a of the lighting device body 24 serving as an opening is formed on the upper surface, and the lower surface is opened. As shown in FIG. 2, the upper housing 44 includes the lighting device main body 24 and the lower housing 42 in which the lighting device main body 24 and the lower housing 42 are housed in the four directions from above the lighting device main body 24 and the lower housing 42. The side portion is also placed so as to cover the side portion.
  • the folding member 46 has a concave (U-shaped) shape whose cross-sectional shape is always the same. That is, it is a rod-like member having a U-shaped cross section perpendicular to the extending direction. As shown in FIG. 2, the folding member 46 is inserted between the side surface of the lower housing 42 and the side surface of the upper housing 44, and the outer surface of one U-shaped parallel part is the bottom surface of the lower housing 42. It is connected to the side surface portion, and the outer side surface of the other parallel portion is connected to the side surface of the upper housing 44.
  • various known methods such as a method using bolts and nuts, a method using an adhesive, and the like. Can be used.
  • the folding member 46 By arranging the folding member 46 between the lower housing 42 and the upper housing 44, the rigidity of the housing 26 can be increased, and the light guide plate 30 can be prevented from warping.
  • various materials such as metal and resin can be used for the upper housing 44, the lower housing 42, and the folding member 46 of the housing 26.
  • the folding member 46 is a separate member, but it may be formed integrally with the upper housing 44 or the lower housing 42. Moreover, it is good also as a structure which does not provide the folding
  • the support member 48 is a rod-like member having the same cross-sectional shape perpendicular to the extending direction. As shown in FIG. 2, the support member 48 is disposed between the reflecting plate 34 and the lower housing 42 at positions corresponding to the first light incident surface 30c side and the opposing side surface 30d side. 34 is fixed to the lower housing 42 and supported.
  • the support member 48 is provided as an independent member.
  • the present invention is not limited to this, and the support member 48 may be formed integrally with the lower housing 42 or the reflection plate 34. That is, even if a protrusion is formed on a part of the lower housing 42 and this protrusion is used as the support member 48, a protrusion is formed on a part of the reflector 34 and this protrusion is used as the support member 48. May be.
  • the shape of the support member 48 is not particularly limited, and can be various shapes, and can be made of various materials.
  • a plurality of support members 48 may be provided and arranged at predetermined intervals.
  • the backlight unit 20 is basically configured as described above.
  • light emitted from the light source unit 28 disposed on one end surface of the light guide plate 30 enters the first light incident surface 30 c of the light guide plate 30.
  • the light incident from the first light incident surface 30c passes through the light guide plate 30 while being scattered by the scatterers included in the light guide plate 30, and directly or after being reflected by the back surface 30b, from the light output surface 30a. Exit. At this time, a part of the light leaking from the back surface 30 b is reflected by the reflection plate 34 and enters the light guide plate 30 again.
  • the light emitted from the light emitting surface 30 a of the light guide plate 30 passes through the optical member 32 and is emitted from the light emitting surface 24 a of the illuminating device body 24 to illuminate the liquid crystal display panel 12.
  • the liquid crystal display panel 12 displays characters, figures, images, and the like on the surface of the liquid crystal display panel 12 by controlling the light transmittance according to the position by the drive unit 14.
  • one light source unit is disposed on one light incident surface, but is not limited to this. Both the two light source units are disposed on two opposing light incident surfaces. It may be incident.
  • FIG. 9A shows a schematic diagram of another example of the light guide plate according to the present invention.
  • the backlight unit 126 shown in FIG. 9A has a light guide plate 120 instead of the light guide plate 30, and has two light source units 28 facing the two light incident surfaces of the light guide plate 120, respectively. Since they have the same configuration, the same portions are denoted by the same reference numerals, and the following description will mainly focus on different portions. Further, in FIG. 9A, illustration of parts other than the light guide plate 120 and the light source unit 28 is omitted.
  • the backlight unit 126 includes a light guide plate 120 and two light source units 28 facing the first light incident surface 30c and the second light incident surface 120d of the light guide plate 120, respectively.
  • the light guide plate 120 includes a light emitting surface 30a, two light incident surfaces (first light incident surface 30c and second light incident surface 120d) formed on the two long sides facing the light emitting surface 30a, and light. And a back surface 30b which is a surface opposite to the emission surface 30a.
  • the light guide plate 120 includes a first layer 122 on the light emitting surface 30 a side and a second layer 124 on the back surface 30 b side having a higher particle concentration than the first layer 122.
  • the boundary surface z between the first layer 122 and the second layer 124 of the light guide plate 120 is the second layer at the center of the light emitting surface 30a when viewed in a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the first light incident surface 30c.
  • 124 becomes the maximum thickness, and the second layer 124 smoothly changes so as to become thinner toward the first light incident surface 30c and the second light incident surface 120d. It is changing smoothly.
  • the boundary surface z is smoothly connected to the convex curved surface toward the light emitting surface 30a in the center of the light guide plate 120, and connected to the light incident surfaces 30c and 120d, respectively. It consists of two concave curved surfaces.
  • the thickness of the second layer 124 is continuously changed so as to have a maximum value that is the thickest at the center of the light guide plate and a minimum value that is once thinned in the vicinity of the light incident surface.
  • the synthetic particle concentration of the scattering particles is changed so as to have a minimum value in the vicinity of each of the first and second light incident surfaces (30c and 120d) and a maximum value in the central portion of the light guide plate. That is, the profile of the synthetic particle concentration has the second maximum value that is maximum at the center of the light guide plate, and on both sides thereof, in the illustrated example, the minimum value at a position of about 2/3 of the distance from the center to the light incident surface. It is a curve that changes to have
  • the thickness of the second layer 124 of the light guide plate 120 is set to the maximum at the central portion and to the minimum thickness near the light incident surface.
  • the thickness of the second layer 124 has a maximum value that is the thickest at the center of the light guide plate and a minimum value that is once thinned near the light incident surface.
  • the present invention is not limited to this.
  • FIG. 9B shows a schematic diagram of another example of the light guide plate according to the present invention.
  • the light guide plate 130 shown in FIG. 9B has the same configuration as the light guide plate 120 except that the shape of the boundary surface z in the light guide plate 120 is changed. Therefore, in the following description, the same parts are the same. Reference numerals are attached, and the following description mainly focuses on different parts.
  • illustration of parts other than the light guide plate 130 and the light source unit 28 is omitted.
  • the light guide plate 130 illustrated in FIG. 9B includes a first layer 132 and a second layer 134 having a particle concentration higher than that of the first layer 132.
  • the second layer 134 is maximum at the center of the light emitting surface 30a.
  • the thickness changes smoothly so that the second layer 134 becomes thinner toward the first light incident surface 30c and the second light incident surface 120d, respectively. Further, the first light incident surface 30c and the second light incident surface In the vicinity of 120d, once it becomes thick, it continuously changes so as to become thin again.
  • the boundary surface z includes a curved surface convex toward the light emitting surface 30a in the center of the light guide plate 120, two concave curved surfaces smoothly connected to the convex curved surface, and the concave surface
  • Each of the curved surfaces is connected to a curved surface and is connected to the end of the light incident surfaces 30c and 120d on the back surface 30b side.
  • the thickness of the second layer 134 is zero on the light incident surfaces 30c and 120d.
  • the thickness of the second layer 134 having a higher particle concentration of scattering particles than that of the first layer 132 is set to a first maximum value that is once thickened in the vicinity of the light incident surface, and a thickness that is thickest at the center of the light guide plate. It is continuously changed so as to have two maximum values.
  • the composite particle concentration of the scattering particles has a first maximum value in the vicinity of each of the first and second light incident surfaces (30c and 120d) and a second maximum value larger than the first maximum value at the center of the light guide plate. Value to be changed.
  • the profile of the synthetic particle concentration has a second maximum value that is maximum at the center of the light guide plate 30, and on both sides thereof, in the illustrated example, about 2 / of the distance from the center to the light incident surface (30 c and 120 d).
  • 3 is a curve that has a minimum value at a position 3 and changes to have a first maximum value on the light incident surface side of the minimum value.
  • the position of the first maximum value of the thickness (synthetic particle concentration) of the second layer 134 is disposed in the vicinity of the position of the boundary of the opening of the upper housing 44 (not shown).
  • the area covered by the frame portion that forms the opening of the upper housing 44 does not contribute to the emission of light as the backlight unit 20. That is, the region from the light incident surfaces 30c and 120d to the first maximum value is a so-called mixing zone M for diffusing the light incident from the light incident surface.
  • the first maximum value of the synthetic particle concentration is arranged in the vicinity of the light incident surfaces 30c and 120d.
  • the light incident from the light incident surfaces 30c and 120d is sufficiently diffused in the vicinity of the light incident surface, and the emitted light emitted from the vicinity of the light incident surface is irradiated with bright lines (dark lines, unevenness due to the arrangement interval of the light sources). ) Can be prevented from being visually recognized.
  • the shape of the boundary surface z from the light incident surface (30c, 120d) to the first maximum value is the light emitting surface.
  • it is a concave curved surface toward 30a, it is not limited to this, and it may be a curved surface convex toward the light exit surface connected to the end of the light incident surface on the back surface 30b side.
  • the plane which connects the edge part by the side of the back surface 30b of a light-incidence surface, and a 1st maximum value may be sufficient.
  • the second layer 134 may not be formed between the light incident surface and the first maximum value, and may all be the first layer 132.
  • the two-sided incidence in which the two light source units are arranged tends to increase the amount of light compared to the one-sided incidence.
  • the one-side incidence can reduce the number of parts by reducing the number of light source units, thereby reducing the cost.
  • the one-side incident since the one-side incident has a longer light guiding distance than the double-side incident, color unevenness due to the difference in ease of scattering for each wavelength length is likely to occur. Therefore, the light guide plate of the present invention that can reduce color unevenness due to the difference in ease of scattering for each wavelength length can be more suitably applied to the one-side incident backlight unit.
  • the backlight unit using the light guide plate of the present invention is not limited to this, and in addition to the two light source units, the light source unit is also opposed to the side surface on the short side of the light emitting surface of the light guide plate. You may arrange. Increasing the number of light source units can increase the intensity of light emitted from the device. Further, light may be emitted not only from the light exit surface but also from the back side.
  • the light guide plate of the present invention is composed of two layers having different particle concentrations of scattering particles, but is not limited thereto, and has a configuration of three or more layers having different particle concentrations of scattering particles. Also good.
  • Example 1 As Example 1, the particle size distribution of the scattering particles kneaded and dispersed in the light guide plate 30 shown in FIG. 3 is variously changed, and the normalized intensity distribution (luminance distribution) of the emitted light is calculated by computer simulation. The chromaticity distribution and the color difference were determined. In Example 1, a mixture of two types of particle groups having a single particle size was used as the scattering particles. In the simulation, the transparent resin material of the light guide plate was modeled as PMMA, and the scattering particle material was modeled as silicone particles. This also applies to all the following examples.
  • the light guide plate 30 corresponding to a screen size of 60 inches was used. Specifically, the length L lg (length of the light guide plate) from the first light incident surface 30c to the opposing side surface 30d was 780 mm.
  • the maximum thickness of the second layer 62 is 1.2 mm, the minimum thickness is 0.3 mm, the distance from the first light incident surface 30c to the position of the maximum thickness is 680 mm, and the first light incident surface 30c.
  • the distance from the position of the minimum thickness to 80 mm was 80 mm.
  • the shape of the boundary surface z was such that the radius of curvature of the concave curved surface on the first light incident surface 30c side was 210,000 mm, and the radius of curvature of the convex curved surface on the opposing side surface 30d side was 35000 mm.
  • the concentration of the scattering particles was such that the concentration Npo of the first layer 60 was 0.0053 wt%, and the concentration Npr of the second layer 62 was 0.252 wt%.
  • the light guide plate 30 is divided into a plurality of blocks having a predetermined length, and the intensity of the emitted light is calculated for each block to obtain the emitted light. Obtain the intensity distribution.
  • the block number is i
  • the particle size identification number is j
  • the scattering cross section of the scattering particle of j particle size with respect to light of wavelength ⁇ is ⁇ j ( ⁇ )
  • the particle size of j is scattered in the i-th block.
  • the number of particles per unit volume of the particle is Np ij
  • the light incident length of the i-th block is Lb i
  • the attenuation correction coefficient due to the light confinement effect is Kc
  • the attenuated light intensity I i ( ⁇ ) of the i-th block with respect to light of wavelength ⁇ I i ⁇ 1 ( ⁇ ) ⁇ EXP [ ⁇ j ( ⁇ j ( ⁇ ) ⁇ Np ij ⁇ Lb i ⁇ Kc)] (1) It is represented by Therefore, the intensity Ie i ( ⁇ ) of the light emitted from the light exit surface of the i-th block is obtained by subtracting the expression (1) from the intensity I i-1 ( ⁇ ) of the incident light.
  • Ie i ( ⁇ ) I i ⁇ 1 ( ⁇ ) ⁇ ⁇ 1-EXP [ ⁇ j ( ⁇ j ( ⁇ ) ⁇ Np ij ⁇ Lb i ⁇ Kc)] ⁇ (2) It is represented by By obtaining the intensity Ie i ( ⁇ ) of the emitted light of each block, the intensity distribution of the emitted light of the light having the wavelength ⁇ can be obtained.
  • Example 1-1 the light guide plate 30 was divided into 39 blocks, and the length Lb of each block was 20 mm.
  • the number Np ij of the scattering particles per unit volume is the thickness of the first layer 60 and the second layer 62 in the i-th block, the length Lb of the block, and the particle concentration of the first layer 60 and the second layer 62. It calculated
  • the scattering cross section ⁇ 4.5 (B) of the scattering particles having a particle diameter of 4.5 ⁇ m with respect to blue light (450 nm) is 4.3 ⁇ 10 ⁇ 5 mm 2
  • the scattering interruption with respect to green light 555 nm
  • the area ⁇ 4.5 (G) is 3.7 ⁇ 10 ⁇ 5 mm 2
  • the scattering cross section ⁇ 4.5 (R) for red light (650 nm) is 2.9 ⁇ 10 ⁇ 5 mm 2 . is there.
  • the scattering cross section ⁇ 10 (B) for blue light (450 nm) of the scattering particles having a particle size of 10 ⁇ m is 1.2 ⁇ 10 ⁇ 4 mm 2
  • G) is 1.6 ⁇ 10 ⁇ 4 mm 2
  • the scattering cross section ⁇ 10 (R) for red light (650 nm) is 2.2 ⁇ 10 ⁇ 4 mm 2 .
  • the vertical axis represents the intensity (standard value) of the outgoing light from the light exit surface 30a
  • the horizontal axis represents the position in the direction perpendicular to the first light incident surface 30c of the light guide plate 30 (the center is 0 mm).
  • the intensity in the case of blue light is indicated by a solid line
  • the intensity in the case of green light is indicated by a broken line
  • the intensity in the case of red light is indicated by a one-dot chain line.
  • the distribution of chromaticity x and chromaticity y in the xyY color system is obtained from the intensity distribution of light of each wavelength emitted from the light exit surface 30a, and the change in chromaticity.
  • the amount was determined.
  • the wavelength distribution of light emitted from a white LED with a YAG fluorescent material coated on the surface of a GaN light emitting diode is represented by light of several wavelengths, and the relative intensity of light of each wavelength.
  • the intensity distribution of the emitted light is obtained from equation (2), the intensity distribution of each wavelength is synthesized, and the distribution of chromaticity x and chromaticity y is obtained from the result. It was. The results are shown in FIGS. 11 (B) and (C).
  • the vertical axis represents the chromaticity x of the light emitted from the light emitting surface 30a
  • the horizontal axis represents the position in the direction perpendicular to the first light incident surface 30c of the light guide plate 30 (center is 0 mm).
  • the vertical axis is the chromaticity y of the light emitted from the light emitting surface 30a
  • the horizontal axis is the position in the direction perpendicular to the first light incident surface 30c of the light guide plate 30 (the center is 0 mm). It was.
  • the difference between the maximum value and the minimum value of the distribution of the calculated chromaticity x and chromaticity y was determined as a color difference.
  • the color difference ⁇ x was 0.003, and the color difference ⁇ y was 0.003.
  • Example 2 Next, using a mixture of two monodispersed particle groups as scattering particles, the intensity distribution of emitted light, the chromaticity distribution, and the color difference were determined.
  • the monodispersed particle group used in the examples will be described.
  • the monodisperse particle group four types of commercially available silicone particles (Tospearl 1100, Tospearl 120A, Tospearl 130A, Tospearl 145T manufactured by Momentive Performance Materials) were used as models.
  • the modeled particle groups are denoted as T1, T2, T3, and T4.
  • the particle size distributions of the particle groups T1, T2, T3, and T4 are shown in FIGS. 16A to 16D, respectively. In FIGS.
  • the vertical axis represents volume fraction (%) and the horizontal axis represents particle size ( ⁇ m).
  • the average particle size of T1 is 10.0 ⁇ m
  • the average particle size of T2 is 2.0 ⁇ m
  • the average particle size of T3 is 3.0 ⁇ m
  • the average particle size of T4 is 4. 5 ⁇ m.
  • Example 2 a mixture of the particle group T1 and the particle group T4 was used as scattering particles.
  • the intensity distribution of green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined.
  • the results are shown in FIGS. 17 (A) to (C).
  • the color difference ⁇ x was 0.0015 and the color difference ⁇ y was 0.0046.
  • the intensity distribution of green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined.
  • the results are shown in FIGS. 19 (A) to (C).
  • the color difference ⁇ x was 0.0027 and the color difference ⁇ y was 0.0007.
  • Example 3 In Example 3, a mixture of the particle group T1 and the particle group T3 was used as scattering particles.
  • the intensity distribution of green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined.
  • the results are shown in FIGS. 21 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.0048 and the color difference ⁇ y was 0.0053.
  • the intensity distribution of green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined.
  • the results are shown in FIGS. 23 (A) to (C).
  • the color difference ⁇ x was 0.0006 and the color difference ⁇ y was 0.0017.
  • Example 4 In Example 4, a mixture of the particle group T1 and the particle group T2 was used as scattering particles.
  • the intensity distribution of green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined.
  • the results are shown in FIGS. 24 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.0088 and the color difference ⁇ y was 0.012.
  • the results are shown in FIGS. 26 (A) to (C).
  • the color difference ⁇ x was 0.0015
  • the color difference ⁇ y was 0.0014.
  • Comparative Example 1 In Comparative Example 1, scattering particles having a single particle size were used. In Comparative Example 1-1, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined in the same manner as in Example 1-1 except that the scattering particles had a single particle size of 7 ⁇ m. Note that the intensity distributions of blue light, green light, and red light are as shown in FIG. The results are shown in FIGS. 27 (A) to (B). The color difference ⁇ x was 0.010, and the color difference ⁇ y was 0.021.
  • Comparative Example 1-2 obtains the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y in the same manner as Comparative Example 1-1 except that the scattering particles have a single particle size of 4.5 ⁇ m. It was. Note that the intensity distributions of blue light, green light, and red light are as shown in FIG. The results are shown in FIGS. 28 (A) to (B). The color difference ⁇ x was 0.035, and the color difference ⁇ y was 0.043.
  • Comparative Example 1-3 the distribution of chromaticity x and chromaticity y and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined in the same manner as in Comparative Example 1-1 except that the scattering particles had a single particle size of 10 ⁇ m.
  • the intensity distribution of blue light, green light, and red light is as shown in FIG.
  • the results are shown in FIGS. 29 (A) to (B).
  • the color difference ⁇ x was 0.078
  • the color difference ⁇ y was 0.096.
  • Comparative Example 2 In Comparative Example 2, monodispersed scattering particles were used. Comparative Example 2-1 has the same distribution of intensity of blue light, green light and red light as well as chromaticity x and chromaticity y except that the scattering particles are set to particle group T1. Distribution and color differences ⁇ x and ⁇ y were determined. The results are shown in FIGS. 30 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.056 and the color difference ⁇ y was 0.078.
  • Comparative Example 2-2 the intensity distribution of blue light, green light, and red light, and the chromaticity x and chromaticity y were the same as in Comparative Example 2-1, except that the scattering particles were the particle group T2. Distribution and color differences ⁇ x and ⁇ y were determined. The results are shown in FIGS. 31 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.044, and the color difference ⁇ y was 0.061.
  • Comparative Example 2-3 was the same as Comparative Example 2-1 except that the scattering particles were particle group T3, and the intensity distribution of blue light, green light, and red light, and chromaticity x and chromaticity y Distribution and color differences ⁇ x and ⁇ y were determined. The results are shown in FIGS. 32 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.044, and the color difference ⁇ y was 0.059.
  • Comparative Example 2-4 the intensity distribution of blue light, green light, and red light, and the chromaticity x and chromaticity y were the same as in Comparative Example 2-1, except that the scattering particles were the particle group T4. Distribution and color differences ⁇ x and ⁇ y were determined. The results are shown in FIGS. 33 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.030, and the color difference ⁇ y was 0.037.
  • the particle size distribution of the scattering particles can be obtained by mixing the particle group having an average particle size smaller than 7 ⁇ m and the particle group having an average particle size larger than 7 ⁇ m at a predetermined ratio. Since the first maximum value is obtained with a particle size smaller than 7 ⁇ m and the second maximum value is obtained with a particle size larger than 7 ⁇ m, the ease of scattering due to the length of the wavelength is made uniform. You can see that In addition, even when the size of the light guide plate is increased, it is possible to reduce the color unevenness by reducing the color difference ⁇ x, ⁇ y of the emitted light from the light emitting surface 30a while keeping the ratio of the emitted light quantity for each wavelength constant.
  • Examples in which the volume ratio a of the particle group having an average particle diameter of less than 7 ⁇ m with respect to all the scattered particles is in the range of 0.3 ⁇ a ⁇ 0.5 are the color difference ⁇ x and It can be seen that ⁇ y is preferably as small as 0.02 or less. Further, in the examples in which the ratio a is in the range of 0.35 ⁇ a ⁇ 0.45 (except Examples 1-4, 1-5, and 4-1,) the color differences ⁇ x and ⁇ y are both 0.01 or less, which is extremely low. It turns out that it is small, and it turns out that it is more suitable.
  • Example 5 As Example 5, by using the backlight unit 126 shown in FIG. 9A, variously changing the particle size distribution of the scattering particles kneaded and dispersed in the light guide plate 120, the same simulation as in Example 1, The intensity distribution of emitted light, the chromaticity distribution, and the color difference were obtained.
  • Example 5 was the same as Example 1 except that the shape of the light guide plate 120 (the shape of the boundary surface z) and the number of light sources were different.
  • Example 5-1 the maximum thickness of the second layer 62 was 0.8 mm, the minimum thickness was 0.16 mm, and the distance from the light incident surface to the position of the minimum thickness was 30 mm. Further, the shape of the boundary surface z was such that the radius of curvature of the concave curved surface on the light incident surface side was 45,000 mm, and the radius of curvature of the convex curved surface at the center was 260,000 mm.
  • the concentration of the scattering particles was such that the concentration Npo of the first layer 60 was 0.008 wt%, and the concentration Npr of the second layer 62 was 0.22 wt%.
  • 34A to 34C show the results of obtaining the intensity distribution of blue light, green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y.
  • the color difference ⁇ x was 0.0025 and the color difference ⁇ y was 0.0019.
  • the intensity distribution of blue light, green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were obtained.
  • the results are shown in FIGS. 35 (A) to (C).
  • the color difference ⁇ x was 0.0006 and the color difference ⁇ y was 0.0003.
  • Example 6 Next, using a mixture of two monodispersed particle groups as scattering particles, the intensity distribution of emitted light, the chromaticity distribution, and the color difference were determined.
  • a mixture of the particle group T1 and the particle group T4 was used as the scattering particles.
  • the intensity distribution of green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined.
  • the results are shown in FIGS. 39 (A) to (C).
  • the color difference ⁇ x was 0.0011 and the color difference ⁇ y was 0.0033.
  • the results are shown in FIGS. 41 (A) to (C).
  • the color difference ⁇ x was 0.0020 and the color difference ⁇ y was 0.0005.
  • the intensity distribution of green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined.
  • the results are shown in FIGS. 42 (A) to (C).
  • the color difference ⁇ x was 0.0051, and the color difference ⁇ y was 0.0044.
  • Example 7 In Example 7, a mixture of the particle group T1 and the particle group T3 was used as scattering particles.
  • the intensity distribution of green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined. The results are shown in FIGS. 43 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.0042 and the color difference ⁇ y was 0.0063.
  • the intensity distribution of green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined.
  • the results are shown in FIGS. 44 (A) to (C).
  • the color difference ⁇ x was 0.0004 and the color difference ⁇ y was 0.0012.
  • the intensity distribution of green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined.
  • the results are shown in FIGS. 46 (A) to (C).
  • the color difference ⁇ x was 0.0035 and the color difference ⁇ y was 0.0039.
  • Example 8 In Example 8, a mixture of the particle group T1 and the particle group T2 was used as scattering particles.
  • the intensity distribution of green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined.
  • the results are shown in FIGS. 47 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.0063 and the color difference ⁇ y was 0.0089.
  • the intensity distribution of green light and red light, the distribution of chromaticity x and chromaticity y, and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined.
  • the results are shown in FIGS. 48 (A) to (C).
  • the color difference ⁇ x was 0.0003 and the color difference ⁇ y was 0.00003.
  • the results are shown in FIGS. 49 (A) to (C).
  • the color difference ⁇ x was 0.0011 and the color difference ⁇ y was 0.0010.
  • Comparative Example 3 In Comparative Example 3, scattering particles having a single particle size were used. In Comparative Example 3-1, the intensity distribution of blue light, green light, and red light, and the chromaticity x, color, and color are the same as in Example 5-1, except that the scattering particles have a single particle size of 7 ⁇ m. The degree y distribution and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined. The results are shown in FIGS. 50 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.0070 and the color difference ⁇ y was 0.015.
  • Comparative Example 3-2 was the same as Comparative Example 3-1, except that the scattering particles had a single particle size of 4.5 ⁇ m, and the intensity distribution of blue light, green light and red light, and chromaticity x The distribution of chromaticity y and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined. The results are shown in FIGS. 51 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.025 and the color difference ⁇ y was 0.031.
  • Comparative Example 3-3 is the same as Comparative Example 3-1, except that the scattering particles have a single particle size of 10 ⁇ m, and the intensity distribution of blue light, green light and red light, and chromaticity x, color The degree y distribution and the color differences ⁇ x and ⁇ y were determined. The results are shown in FIGS. 52 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.062 and the color difference ⁇ y was 0.072.
  • Comparative Example 4 In Comparative Example 4, monodispersed scattering particles were used. Comparative Example 4-1 was the same as Example 5-1, except that the scattering particles were the particle group T1, and the intensity distribution of blue light, green light, and red light, and chromaticity x and chromaticity y Distribution and color differences ⁇ x and ⁇ y were determined. The results are shown in FIGS. 53 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.043 and the color difference ⁇ y was 0.058.
  • Comparative Example 4-2 the intensity distribution of blue light, green light, and red light, and the chromaticity x and chromaticity y were the same as in Comparative Example 4-1, except that the scattering particles were the particle group T2. Distribution and color differences ⁇ x and ⁇ y were determined. The results are shown in FIGS. 54 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.032, and the color difference ⁇ y was 0.044.
  • Comparative Example 4-3 the intensity distribution of blue light, green light, and red light, and the chromaticity x and chromaticity y were the same as in Comparative Example 4-1, except that the scattering particles were the particle group T3. Distribution and color differences ⁇ x and ⁇ y were determined. The results are shown in FIGS. 55 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.032, and the color difference ⁇ y was 0.043.
  • Comparative Example 4-4 the intensity distribution of blue light, green light, and red light, and the chromaticity x and chromaticity y were the same as in Comparative Example 4-1, except that the scattering particles were changed to the particle group T4. Distribution and color differences ⁇ x and ⁇ y were determined. The results are shown in FIGS. 56 (A) to (C). The color difference ⁇ x was 0.022 and the color difference ⁇ y was 0.027.
  • scattering is achieved by mixing a group of particles having an average particle size of less than 7 ⁇ m and a group of particles having an average particle size of greater than 7 ⁇ m at a predetermined ratio. Since the particle size distribution of the particles has a first maximum value at a particle size smaller than 7 ⁇ m and a second maximum value at a particle size larger than 7 ⁇ m, the scattering due to the length of the wavelength It can be seen that it is possible to equalize ease.
  • the examples in which the volume ratio a of the particle group having an average particle size of less than 7 ⁇ m with respect to all the scattered particles is in the range of 0.3 ⁇ a ⁇ 0.5 (other than Example 5-5) are the color differences ⁇ x and ⁇ y. It can be seen that both of them are preferable to be as small as 0.02 or less. Further, in the examples in which the ratio a is in the range of 0.3 ⁇ a ⁇ 0.45 (except Examples 5-4 and 5-5), the color differences ⁇ x and ⁇ y are both very small as 0.01 or less. It turns out that it is suitable.

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Abstract

　本発明は、大型かつ薄型な形状であり、光の利用効率が高く、輝度むらおよび色むらが少ない光を出射することができ、中高な明るさの分布を得ることができ、かつ、製造が容易な導光板を提供することを目的とする。本発明の導光板は、光出射面側の第１層と、背面側で第１層よりも散乱粒子の粒子濃度が高い第２層との２つの層からなり、２つの層の、光出射面に略垂直な方向の厚さがそれぞれ変化して合成粒子濃度が変化し、散乱粒子の粒径の分布が、平均粒径Ｄｓが７μｍより小さく、１つ以上の極大値を有する粒子群と、平均粒径Ｄｂが７μｍより大きく、１つ以上の極大値を有する粒子群とを混合したものであり、全散乱粒子の体積に対する、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積の比率をａとすると、１μｍ≦Ｄｓ＜７μｍ、７μｍ＜Ｄｂ≦１２μｍ、０．３≦ａ≦０．５を満足する。

Description

導光板
　本発明は、液晶表示装置のバックライトなどに用いられる面状照明装置に用いられる導光板に関するものである。
　液晶表示装置には、液晶表示パネルの裏面側から光を照射し、液晶表示パネルを照明する面状照明装置（バックライトユニット）が用いられている。バックライトユニットは、照明用の光源が発する光を拡散して液晶表示パネルを照射する導光板、導光板から出射される光を均一化するプリズムシートや拡散シートなどの部品を用いて構成される。
　薄型化が可能なバックライトユニットとして、導光板の側面に光源を配置して、側面から入射した光を入射した方向とは異なる所定方向に導き、表面である光出射面から出射する導光板を用いるエッジライト型のバックライトユニットが用いられている。
　このようなエッジライト型のバックライトユニットに用いられる導光板として、側面（光入射面）から入射した光を表面側（光出射面）に導くために、光を散乱させるための散乱粒子を内部に混錬分散させた板状の導光板を用いることが提案されている。
　ところで、導光板の内部に散乱粒子を分散させて光を散乱させる場合の、散乱粒子による光の散乱の度合いは、光の波長に応じて異なる。また、散乱されやすい波長の光は、光を入射した側面に近い領域でより散乱されて出射され、光入射面から遠い領域まで到達する光量が少なくなり、光入射面から遠い領域で出射される光量は相対的に少なくなる。一方、散乱されにくい波長の光は、散乱されにくいので、光入射面に近い領域で出射される光量は少なく、光入射面から遠い領域に到達する光量が多くなり、光入射面から遠い領域で出射される光量は相対的に多くなる。そのため、光入射面からの距離によって、光出射面から出射される出射光に含まれる波長ごとの光量の比率が変化して、出射光に色むらが発生してしまうという問題があった。
　そのため、内部に散乱粒子を分散された導光板において、出射光の色むらを低減するために、種々の提案がされている。
　例えば、特許文献１には、光散乱導光体に与えられた散乱能が、長波長領域における散乱効率と、短波長領域における散乱効率の比率が、０．７５～１．２５の範囲となるように調整されていることが記載されている。具体的には、散乱粒子の粒径を７μｍ程度とすることにより、散乱効率の比率を、０．７５～１．２５の範囲とし、色むらを低減することが記載されている。
　また、特許文献２には、裏面に光源を配置された側端面から光源から遠ざかる方向に向かつてグラデーションを有するドットパターン等による光拡散処理を施して、光出射面上の２５個の輝度測定点の三刺激値から得られる黄色度の最大値と最小値との差である色調ムラを２０以下とすることが記載されている。
特開平１１－１５３９６３号公報 ＷＯ２００７／０５８０６０号公報
　液晶表示装置の大型化に伴い、バックライトユニットにも、より、大型化および薄型軽量化が要求されるようになっている。
　しかしながら、エッジライト型のバックライトユニットを大型化すると、導光板に入射した光をさらに長い距離、導光する必要があるため、光入射面からの距離による、波長ごとの光量の比率の変化が大きくなり、出射光の色むらが大きくなってしまう。
　また、散乱粒子の粒径を特定の粒径とするには、非常に高精度な分級を行う必要があり、コストが非常に高くなるという問題がある。
　また、導光板を薄型化した場合には、背面にドットパターンを付与すると、出射光においてドットパターンが視認されるおそれがあり、出射光に輝度むらが生じてしまう等の問題が発生する。
　本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解消し、大型かつ薄型な形状であり、光の利用効率が高く、輝度むらおよび色むらが少ない光を出射することができ、大画面の薄型液晶テレビに要求される画面の中央部付近が周辺部に比べて明るい分布、いわゆる中高な明るさの分布を得ることができ、製造が容易な導光板を提供することにある。
　上記課題を解決するために、本発明は、矩形状の光出射面と、光出射面の端辺側に設けられ、光出射面に略平行な方向に進行する光を入射する少なくとも１つの光入射面と、光出射面とは反対側の背面と、内部に分散される散乱粒子とを有する導光板であって、光出射面に垂直な方向に重なる、光出射面側に配置される第１層と、背面側に配置され第１層よりも散乱粒子の粒子濃度が高い第２層との２つの層からなり、少なくとも１つの光入射面に垂直な方向において、２つの層の、光出射面に略垂直な方向の厚さがそれぞれ変化して合成粒子濃度が変化し、散乱粒子は、平均粒径が７μｍより小さく、粒径分布が１つ以上の極大値を有する粒子群と、平均粒径が７μｍより大きく、粒径分布が１つ以上の極大値を有する粒子群とを混合したものであり、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の平均粒径をＤｓとし、平均粒径が７μｍより大きい粒子群の平均粒径をＤｂとし、全散乱粒子の体積に対する、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積の比率をａとすると、１μｍ≦Ｄｓ＜７μｍ、７μｍ＜Ｄｂ≦１２μｍ、０．３≦ａ≦０．５を満足することを特徴とする導光板を提供する。
　また、平均粒径が７μｍより小さい粒子群は、単一粒径、単分散粒子、および、多分散粒子のいずれかであることが好ましい。
　また、平均粒径が７μｍより大きい粒子群は、単一粒径、単分散粒子、および、多分散粒子のいずれかであることが好ましい。
　また、粒径の分布が、少なくとも２つの極大値を有するものであって、７μｍよりも小さい粒径で第１の極大値を有し、かつ、７μｍよりも大きい粒径で第２の極大値を有することが好ましい。
　また、第１層に含まれる散乱粒子と、第２層に含まれる散乱粒子とは、粒径分布が異なることが好ましい。
　ここで、少なくとも１つの光入射面が、光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、第２層が、光入射面に垂直な方向において光入射面から離間するに従って、薄くなって最小厚さとなった後、厚くなり最大厚さとなった後、再び、薄くなるように滑らかに変化しているのが好ましい。
　あるいは、少なくとも１つの光入射面が、光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、第２層が、光入射面に垂直な方向において光入射面から離間するに従って、薄くなって最小厚さとなった後、厚くなり最大厚さで一定となるように滑らかに変化しているのが好ましい。
　あるいは、少なくとも１つの光入射面が、光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、第２層が、光入射面に垂直な方向において光入射面から離間するに従って、一旦、厚くなった後、薄くなって最小厚さとなり、再び、厚くなり最大厚さとなった後、薄くなるように連続的に変化しているのが好ましい。
　あるいは、少なくとも１つの光入射面が、光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、第２層が、光入射面に垂直な方向において光入射面から離間するに従って、一旦、厚くなった後、薄くなって最小厚さｔとなり、再び、厚くなり最大厚さで一定となるように連続的に変化しているのが好ましい。
　さらに、光入射面に垂直な方向において、第２層が最小厚さとなる位置から最大厚さとなる位置までの領域における、第１層と第２層との境界面が、光出射面に向かって凹の曲面と、この凹の曲面に滑らかに接続される、光出射面に向かって凸の曲面とからなるのが好ましい。
　また、少なくとも１つの光入射面が、光出射面の対向する２つの端辺側に設けられた２つの光入射面であり、第２層が、光入射面に垂直な方向において、中央部で最大厚さとなり、中央部から２つの光入射面それぞれに向かうに従って、薄くなって最小厚さとなった後、厚くなるように滑らかに変化しているのが好ましい。
　あるいは、少なくとも１つの光入射面が、光出射面の対向する２つの端辺側に設けられた２つの光入射面であり、第２層が、光入射面に垂直な方向において、中央部で最大厚さとなり、中央部から２つの光入射面それぞれに向かうに従って、薄くなって最小厚さとなった後、厚くなるように滑らかに変化した後、薄くなるのが好ましい。
　さらに、第１層と第２層との境界面が、２つの光入射面それぞれの側の、光出射面に向かって凹の曲面と、この２つの凹の曲面の間で、２つの曲面に滑らかに接続される、光出射面に向かって凸の曲面とからなる領域を有するのが好ましい。
　また、第１層の粒子濃度をＮｐｏとし、第２層の粒子濃度をＮｐｒとすると、０ｗｔ％≦Ｎｐｏ＜０．１５ｗｔ％、Ｎｐｏ＜Ｎｐｒ≦０．８ｗｔ％を満たすのが好ましい。
　本発明によれば、大型で薄型な形状であり、光の利用効率が高く、輝度むらおよび色むらが少ない光を出射することができ、大画面の薄型液晶テレビに要求される画面の中央部付近が周辺部に比べて明るい分布、いわゆる中高の分布を得ることができ、製造が容易になりコストアップを防止できる。
本発明に係る導光板を用いる面状照明装置を備える液晶表示装置の一実施形態を示す概略斜視図である。 図１に示す液晶表示装置のII－II線断面図である。 （Ａ）は、図２に示した面状照明装置の、III－III線矢視図であり、（Ｂ）は、（Ａ）のＢ－Ｂ線断面図である。 （Ａ）は、図１及び図２に示す面状照明装置の光源ユニットの概略構成を示す斜視図であり、（Ｂ）は、（Ａ）に示す光源ユニットの１つのＬＥＤを拡大して示す概略斜視図である。 図３に示す導光板の形状を示す概略斜視図である。 （Ａ）～（Ｃ）は、導光板の光出射面から出射される光の強度分布を算出した結果を示すグラフである。 本発明に係る導光板の他の一例の概略図である。 本発明に係る導光板の他の一例の概略図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、本発明に係る導光板を用いる面状照明装置の他の一例の概略図である。 導光板の光出射面から出射される光の強度分布の算出方法を説明するための概念図である。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）～（Ｄ）は、粒子群の粒度分布を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）および（Ｂ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）および（Ｂ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）および（Ｂ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。 （Ａ）は、出射される光の強度分布を測定した結果を示すグラフであり、（Ｂ）および（Ｃ）は、出射される光の色度分布を測定した結果を示すグラフである。
　本発明に係る導光板を用いる面状照明装置を、添付の図面に示す好適実施形態に基づいて以下に詳細に説明する。
　図１は、本発明に係る導光板を用いる面状照明装置を備える液晶表示装置の概略を示す斜視図であり、図２は、図１に示した液晶表示装置のII－II線断面図である。
　また、図３（Ａ）は、図２に示した面状照明装置（以下「バックライトユニット」ともいう。）のIII－III線矢視図であり、図３（Ｂ）は、（Ａ）のＢ－Ｂ線断面図である。
　液晶表示装置１０は、バックライトユニット２０と、そのバックライトユニット２０の光出射面側に配置される液晶表示パネル１２と、液晶表示パネル１２を駆動する駆動ユニット１４とを有する。なお、図１においては、バックライトユニットの構成を示すため、液晶表示パネル１２の一部の図示を省略している。
　液晶表示パネル１２は、予め特定の方向に配列してある液晶分子に、部分的に電界を印加してこの分子の配列を変え、液晶セル内に生じた屈折率の変化を利用して、液晶表示パネル１２の表面上に文字、図形、画像などを表示する。
　駆動ユニット１４は、液晶表示パネル１２内の透明電極に電圧をかけ、液晶分子の向きを変えて液晶表示パネル１２を透過する光の透過率を制御する。
　バックライトユニット２０は、液晶表示パネル１２の背面から、液晶表示パネル１２の全面に光を照射する照明装置であり、液晶表示パネル１２の画像表示面と略同一形状の光出射面２４ａを有する。
　本実施形態におけるバックライトユニット２０は、図１、図２、図３（Ａ）および図３（Ｂ）に示すように、光源ユニット２８、導光板３０および光学部材ユニット３２を有する照明装置本体２４と、下部筐体４２、上部筐体４４、折返部材４６および支持部材４８を有する筐体２６とを有する。また、図１に示すように筐体２６の下部筐体４２の裏側には、光源ユニット２８に電力を供給する複数の電源を収納する電源収納部４９が取り付けられている。
　以下、バックライトユニット２０を構成する各構成部品について説明する。
　照明装置本体２４は、光を出射する光源ユニット２８と、光源ユニット２８から出射された光を面状の光として出射する導光板３０と、導光板３０から出射された光を、散乱や拡散させてよりムラのない光とする光学部材ユニット３２とを有する。
　まず、光源ユニット２８について説明する。
　図４（Ａ）は、図１および図２に示すバックライトユニット２０の光源ユニット２８の概略構成を示す概略斜視図であり、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）に示す光源ユニット２８の１つのＬＥＤチップのみを拡大して示す概略斜視図である。
　図４（Ａ）に示すように、光源ユニット２８は、複数の発光ダイオードのチップ（以下「ＬＥＤチップ」という）５０と、光源支持部５２とを有する。
　ＬＥＤチップ５０は、青色光を出射する発光ダイオードの表面に蛍光物質を塗布したチップであり、所定面積の発光面５８を有し、この発光面５８から白色光を出射する。
　つまり、ＬＥＤチップ５０の発光ダイオードの表面から出射された青色光が蛍光物質を透過すると、蛍光物質が蛍光する。これにより、ＬＥＤチップ５０からは、発光ダイオードが出射した青色光と、蛍光物質が蛍光して出射された光とにより、白色光が生成され、出射される。
　ここで、ＬＥＤチップ５０としては、ＧａＮ系発光ダイオード、ＩｎＧａＮ系発光ダイオード等の表面にＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）系蛍光物質を塗布したチップが例示される。
　光源支持部５２は、一面が導光板３０の第１光入射面３０ｃに対向して配置される板状部材である。
　光源支持部５２は、導光板３０の第１光入射面３０ｃに対向する面となる側面に、複数のＬＥＤチップ５０を、互いに所定間隔離間した状態で支持している。具体的には、光源ユニット２８を構成する複数のＬＥＤチップ５０は、後述する導光板３０の第１光入射面３０ｃの長手方向に沿って、アレイ状に配列され、光源支持部５２上に固定されている。
　光源支持部５２は、銅やアルミニウム等の熱伝導性の良い金属で形成されており、ＬＥＤチップ５０から発生する熱を吸収し、外部に放散させるヒートシンクとしての機能も有する。
　ここで、図４（Ｂ）に示すように、本実施形態のＬＥＤチップ５０は、ＬＥＤチップ５０の配列方向の長さよりも、配列方向に直交する方向の長さが短い長方形形状、つまり、後述する導光板３０の厚み方向（光出射面３０ａに垂直な方向）が短辺となる長方形形状を有する。ＬＥＤチップ５０を長方形形状とすることにより、大光量の出力を維持しつつ、薄型な光源ユニットとすることができる。光源ユニット２８を薄型化することにより、バックライトユニットを薄型にすることができる。また、ＬＥＤチップの配置個数を少なくすることができる。
　なお、ＬＥＤチップ５０は、光源ユニット２８をより薄型にできるため、導光板３０の厚み方向を短辺とする長方形形状とすることが好ましいが、本発明はこれに限定はされず、正方形形状、円形形状、多角形形状、楕円形形状等種々の形状のＬＥＤチップを用いることができる。
　次に、導光板３０について説明する。
　図５は、導光板の形状を示す概略斜視図である。
　導光板３０は、図２、図３および図５に示すように、長方形形状の光出射面３０ａと、この光出射面３０ａの長辺側の一方の端面に、光出射面３０ａに対してほぼ垂直に形成された第１光入射面３０ｃと、第１光入射面３０ｃに対向する側面である対向側面３０ｄと、光出射面３０ａの反対側、つまり、導光板３０の背面側に位置し平面である背面３０ｂとを有している。
　ここで、上述した光源ユニット２８は、導光板３０の第１光入射面３０ｃに対向して配置されている。このようにバックライトユニット２０は、１つの光源ユニット２８が、導光板３０の１つの側面に対面して配置されている。
　導光板３０は、透明樹脂に、光を散乱させるための散乱粒子が混錬分散されて形成されている。導光板３０に用いられる透明樹脂の材料としては、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）、ベンジルメタクリレート、ＭＳ樹脂、あるいはＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）のような光学的に透明な樹脂が挙げられる。導光板３０に混錬分散させる散乱粒子としては、トスパール（登録商標）等のシリコーン粒子や、シリカ、ジルコニア、誘電体ポリマ等からなる粒子を用いることができる。
　また、導光板３０は、光出射面３０ａ側の第１層６０と、背面３０ｂ側の第２層６２とに分かれた２層構造で形成されている。第１層６０と第２層６２との境界を境界面ｚとすると、第１層６０は、光出射面３０ａと、第１光入射面３０ｃおよび対向側面３０ｄと、境界面ｚとで囲まれた断面の領域である。一方、第２層６２は、第１層の背面３０ｂ側に隣接する層であり、境界面ｚと、第１光入射面３０ｃおよび対向側面３０ｄと、背面３０ｂとで囲まれた断面の領域である。
　第１層６０の散乱粒子の粒子濃度をＮｐｏとし、第２層６２の散乱粒子の粒子濃度をＮｐｒとすると、ＮｐｏとＮｐｒとの関係は、Ｎｐｏ＜Ｎｐｒとなる。つまり、導光板３０は、光出射面３０ａ側の第１層６０よりも、背面３０ｂ側の第２層６２の方が散乱粒子の粒子濃度が高い。
　ここで、第１層６０の散乱粒子の粒子濃度Ｎｐｏと、第２層６２の散乱粒子の粒子濃度Ｎｐｒとの関係は、０ｗｔ％≦Ｎｐｏ＜０．１５ｗｔ％、かつ、Ｎｐｏ＜Ｎｐｒ＜０．８ｗｔ％を満たすことが好ましい。
　導光板３０の第１層６０と第２層６２とが上記関係を満たすことで、導光板３０は、粒子濃度が低い第１層６０では、入射した光をあまり散乱せずに導光板３０の奥（中央）まで導光することができる。また、導光板３０は、導光板の中央に近づくにつれて、粒子濃度が高い第２層６２により光を散乱して、光出射面３０ａから出射する光の量を増やすことができる。つまり、より光の利用効率を高めつつ、好適な割合で照度分布を中高にすることができる。
　ここで、粒子濃度［ｗｔ％］とは、母材の重量に対する散乱粒子の重量百分率である。
　導光板３０の第１層６０と第２層６２とが上記関係を満たすことでも、より光の利用効率を高めつつ、好適な割合で照度分布を中高にすることができる。
　また、第１層６０と第２層６２との境界面ｚは、第１光入射面３０ｃの長手方向に垂直な断面で見た際に、第１光入射面３０ｃから対向側面３０ｄに向かって、一旦、第２層６２が薄くなるように変化し最小厚さとなった後、第２層６２が厚くなるように変化して最大厚さとなり、再び、対向側面３０ｄ側で薄くなるように、滑らかに変化している。
　具体的には、境界面ｚは、導光板３０の第１光入射面３０ｃ側の、光出射面３０ａに向かって凹の曲面と、この凹の曲面に滑らかに接続される、対向側面３０ｄ側の凸の曲面とからなる。
　このように、第１層６０よりも散乱粒子の粒子濃度が高い第２層６２の厚さを、第１光入射面３０ｃに近い位置で極小値を有し、中央部よりも対向側面３０ｄ側で、極大値を有する厚さとする。これにより、散乱粒子の合成粒子濃度を、第１光入射面３０ｃの近傍の極小値と、対向側面３０ｄ近傍の極大値とを有するように変化させている。
　すなわち、合成粒子濃度のプロファイルは、第１光入射面３０ｃ側で極小値を持ち、対向側面３０ｄ側で極大値を持つように変化する曲線である。
　なお、本発明において、合成粒子濃度とは、光入射面からこれに対向する面に向けて離間した或る位置において、光出射面と略垂直方向に加算（合成）した散乱粒子量を用いて、導光板を光入射面の厚みの平板と見なした際における散乱粒子の濃度である。すなわち、光入射面から離間した或る位置において、該導光板を光入射面の厚みの、一種類の濃度の平板導光板とみなした場合に、光出射面と略垂直方向に加算した散乱粒子の単位体積あたりの数量または、母材に対する重量百分率である。
　このように、粒子濃度が高い第２層６２の厚さが、第１光入射面３０ｃから対向側面３０ｄに向かって、一旦、第２層６２が薄くなるように変化し最小厚さとなった後、第２層６２が厚くなるように変化して最大厚さとなり、再び、対向側面３０ｄ側で薄くなるように、滑らかに変化する構成とする。これにより、第１光入射面３０ｃから反対側の対向側面３０ｄに向かうに従って、合成粒子濃度を、一旦低くなった後、高くなり、対向側面側で低くなるように滑らかに変化させる。これにより、大型かつ薄型な導光板であっても、光入射面から入射する光を、より遠い位置まで届けることができ、出射光の輝度分布を中高な輝度分布とすることができる。
　また、光入射面近傍の合成粒子濃度を極小値よりも高くすることによって、光入射面から入射した光を、光入射面近傍で十分に拡散することができる。従って、光入射面近傍から出射される出射光に、光源の配置間隔等に起因する輝線（暗線、ムラ）が視認されることを防止することができる。
　また、境界面ｚの形状を調整することで、輝度分布（散乱粒子の濃度分布）も任意に設定することができ、効率を最大限に向上できる。
　また、光出射面側の層の粒子濃度を低くするので、全体での散乱粒子の量を少なくすることができ、コストダウンにもつながる。
　なお、導光板３０は、境界面ｚで第１層６０と第２層６２とに分かれているが、第１層６０と第２層６２とは、粒子濃度が異なるのみで、同じ透明樹脂に同じ散乱粒子を分散させた構成であり、構造上は一体となっている。つまり、導光板３０は、境界面ｚを基準として分けた場合、それぞれの領域の粒子濃度は異なるが、境界面ｚは、仮想的な線であり、第１層６０および第２層６２は一体となっている。
　このような導光板３０は、押出成形法や射出成形法を用いて製造することができる。
　ここで、本発明において、導光板３０内に混錬分散される散乱粒子は、平均粒径が７μｍより小さく、１つの極大値を有する粒子群と、平均粒径が７μｍより大きく、１つの極大値を有する粒子群とを混合したものであり、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の平均粒径をＤｓとし、平均粒径が７μｍより大きい粒子群の平均粒径をＤｂとし、全散乱粒子の体積に対する、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積の比率をａとすると、１μｍ≦Ｄｓ＜７μｍ、７μｍ＜Ｄｂ≦１２μｍ、０．３≦ａ≦０．５を満足するものである。このように、平均粒径が７μｍより小さい粒子群と、平均粒径が７μｍより大きい粒子群とを所定の比率で混合することにより、粒径の分布が、２つ以上の極大値を有し、第１の極大値の粒径が７μｍよりも小さい粒径であり、第２の極大値の粒径が７μｍよりも大きい粒径となる。
　ここで、散乱粒子の粒径が７μｍより小さい粒子は、波長の短い光を散乱しやすく波長の長い光を散乱しにくい。一方、粒径が７μｍより大きい粒子は、波長の長い光を散乱しやすく波長の短い光を散乱しやすい。
　図６（Ａ）に、図３に示す形状の導光板において、散乱粒子の粒径を７μｍの単一の粒径として、波長４５０ｎｍの光（青色光）、波長５５５ｎｍの光（緑色光）、波長６５０ｎｍの光（赤色光）をそれぞれ入射した場合の出射光の強度分布（出射光量）をそれぞれシミュレーションにより算出した結果を示す。同様に、図６（Ｂ）には、粒径４．５μｍの単一粒径とした場合の各波長の光の出射光量を示し、図６（Ｃ）には、粒径１０μｍの単一粒径とした場合の各波長の光の出射光量を示す。
　なお、図６（Ａ）～（Ｃ）は、縦軸を光出射面３０ａからの出射光の強度（規格値）とし、横軸を導光板３０の第１光入射面３０ｃに垂直な方向の位置（中央を０ｍｍ）とした。また、青色光の場合の強度を実線で示し、緑色光の場合の強度を破線で示し、赤色光の場合の強度を一点鎖線で示す。
　図６（Ａ）に示すように、散乱粒子の粒径を７μｍの単一粒径とした場合には、青色光、緑色光、赤色光それぞれの光量分布の差はそれほど大きくなく、ある程度一致している。これに対して、図６（Ｂ）に示すように、粒径を４．５μｍの単一粒径とした場合には、光入射面近傍（位置－４００ｍｍ側）では、青色光の光量が大きく赤色光の光量が小さくなり、対向側面近傍（位置４００ｍｍ側）では、赤色光の光量が大きく青色光の光量が小さくなっている。
　このように、７μｍより小さい散乱粒子と、７μｍより大きい散乱粒子とでは、散乱しやすい波長が異なる。
　従って、平均粒径が７μｍより小さい粒径の散乱粒子と、平均粒径が７μｍより大きい粒径の散乱粒子とを所定の比率で混合して、散乱粒子の粒径の分布を、７μｍよりも小さい粒径の第１の極大値と、７μｍよりも大きい粒径の第２の極大値との２つの極大値を有する分布とすることにより、波長の長さに起因する散乱しやすさを均一化することができ、これにより、導光板を大型化した場合でも、波長ごとの出射光量の比率を一定にして、光出射面３０ａからの出射光の色むらを低減することができる。
　ここで、本発明の導光板においては、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の平均粒径をＤｓとし、平均粒径が７μｍより大きい粒子群の平均粒径をＤｂとし、全散乱粒子の体積に対する平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積の比率をａとすると、平均粒径Ｄｓ、Ｄｂ、比率ａは、１μｍ≦Ｄｓ＜７μｍ、７μｍ＜Ｄｂ≦１２μｍ、０．３≦ａ≦０．５の範囲を満足する。さらに、０．３５≦ａ≦０．４５の範囲を満足するのがより好ましい。
　平均粒径が７μｍより小さい粒子群の平均粒径Ｄｓが１μｍより小さいと、Rayleigh散乱領域に近づき、青色光に対する散乱強度が非常に大きくなり、他の波長との散乱強度比が大きくなる。そのため、波長ごとの出射光量の差すなわち色差も大きくなる。したがって、平均粒径Ｄｓは、１μｍ以上とすることが好ましい。
　また、平均粒径が７μｍより大きい粒子群の平均粒径Ｄｂが１２μｍより大きいと、前方散乱強度が強くなり、幾何光学領域に近づくため、散乱しにくくなり、入光部近傍で光が出射しにくくなる。そのため、所望の輝度分布を得られなくなる。したがって、平均粒径Ｄｂは、１２μｍ以下とすることが好ましい。
　また、平均粒径Ｄｓの粒子群と、平均粒径Ｄｂの粒子群とを混合する場合、全散乱粒子の体積に対する、平均粒径Ｄｓの粒子群の体積の比率ａを、０．３～０．５とする。より好ましくは、０．３５～０．４５とする。これにより、波長の長さに起因する散乱しやすさを均一化することができ、出射される光の色差を低減することができる。
　また、平均粒径Ｄｓの粒子群、および、平均粒径Ｄｂの粒子群は、単一粒径の粒子群や単分散の粒子群であってもよく、あるいは、多分散の粒子群としてもよい。
　２つの粒子群をそれぞれ単一粒径の粒子群とするためには、非常に高精度な分級が必要となり、コストが非常に高くなるおそれがある。
　これに対して、２つの粒子群をそれぞれ単分散あるいは多分散の粒子群とすると、分級の精度はそれほど高くする必要がないため、コストアップすることを防止できる。
　また、２つの粒子群は、一方が単分散で、他方が多分散など、分散の仕方が異なる粒子群であってもよい。
　ここで、本発明において、粒径の分布が単分散の粒子群とは、標準偏差をσとしたとき、粒径の分布が、中心粒径（極大値の粒径）に対し、３σ値が、±０．５μｍの範囲内に収まるガウス型の分布を満たすものである。また、多分散の粒子群とは、粒径の分布が、中心粒径（極大値の粒径）に対し、３σ値が、±０．５μｍの範囲を超えるものであり、単分散の粒子群の粒径分布と比べて、なだらかな分布の粒子群である。
　なお、単分散の粒子群および多分散の粒子群ともに、その粒径分布は１つの極大値を有するものである。
　なお、２つの粒子群のそれぞれの粒径分布は、２以上の極大値を有していてもよい。
　また、平均粒径が７μｍより小さい粒子群（平均粒径Ｄｓの粒子群）は、粒径７μｍ以上の粒子を含んでいてもよく、また、平均粒径が７μｍより大きい粒子群（平均粒径Ｄｂの粒子群）は、粒径７μｍ以下の粒子を含んでいてもよい。また、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の粒径分布と、平均粒径が７μｍより大きい粒子群の粒径分布とは、一部が重なっていてもよい。このとき、一部が重なっている２つの粒子群を混合した散乱粒子の粒径分布は、第１および第２極大値に加えて、重なっている位置に第３の極大値を有してもよい。
　図２に示す導光板３０では、光源ユニット２８から出射され第１光入射面３０ｃから入射した光は、導光板３０の内部に含まれる散乱粒子によって散乱されつつ、導光板３０内部を通過し、直接、または背面３０ｂで反射した後、光出射面３０ａから出射される。このとき、背面３０ｂから一部の光が漏出する場合もあるが、漏出した光は導光板３０の背面３０ｂ側に配置された反射板３４によって反射され再び導光板３０の内部に入射する。反射板３４については後ほど詳細に説明する。
　ここで、図示例においては、第１層６０および第２層６２に混錬分散される散乱粒子は、粒子濃度が異なるのみで、粒径の分布は同じものとしたが、これに限定はされず、第１層６０と第２層６２とで、異なる粒径分布の散乱粒子を用いてもよい。
　また、図示例の導光板３０においては、第２層６２の厚さは、第１光入射面３０ｃから対向側面３０ｄに向かうに従って、薄くなるように変化した後、厚くなるように変化して最大厚さとなり、対向側面３０ｄ近傍で再び薄くなるように滑らかに変化する形状としたが、本発明は、これに限定はされない。
　図７に、本発明に係る導光板の他の一例の概略図を示す。
　なお、図７に示す導光板１００は、図３に示す導光板３０において、第１層６０と第２層６２との境界面ｚの形状を変更した以外は、同じ構成を有するので、同じ部位には、同じ符号を付し、以下の説明は異なる部位を主に行う。
　図７に示す導光板１００は、光出射面３０ａ側の第１層１０２と背面３０ｂ側の第２層１０４とにより形成されている。第１層１０２と第２層１０４との境界面ｚは、第１光入射面３０ｃの長手方向に垂直な断面で見た際に、第１光入射面３０ｃから対向側面３０ｄに向かって、一旦、第２層１０４が薄くなるように変化し最小厚さとなった後、第２層１０４が厚くなるように変化して最大厚さとなり、その後、対向側面３０ｄまで一定の厚さとなるように、滑らかに変化している。
　具体的には、境界面ｚは、導光板１００の第１光入射面３０ｃ側の、光出射面３０ａに向かって凹の曲面と、この凹の曲面に滑らかに接続される、中央部分の凸の曲面と、この凸の曲面に滑らかに接続される、対向側面３０ｄ側の平面とからなる。
　このように、第２層の厚さを、対向側面側で一定とした場合にも、大型かつ薄型な導光板であっても、光入射面から入射する光を光入射面からより遠い位置まで届けることができ、出射光の輝度分布を中高な輝度分布とすることができる。
　図３に示す導光板においては、第２層６２の厚さが光入射面から離れるに従って、薄くなるように変化した後、厚くなる形状としたが、これに限定はされない。
　図８は、本発明に係る導光板の他の一例の概略図である。
　図８に示す導光板１１０は、導光板３０において、境界面ｚの形状を変更した以外は、導光板３０と同様の構成を有するので、以下の説明においては、同じ部位には同じ符号を付し、以下の説明は異なる部位を主に行う。
　図８に示す導光板３０は、光出射面３０ａ側の第１層１１２と背面３０ｂ側の第２層１１４とにより形成されている。第１層１１２と第２層１１４との境界面ｚは、第１光入射面３０ｃの長手方向に垂直な断面で見た際に、第１光入射面３０ｃから対向側面３０ｄに向かって、第２層１１４が厚くなるように変化した後、一旦、第２層１１４が薄くなるように変化した後、第２層１１４が厚くなるように滑らかに変化して最大厚さとなって、再び、対向側面３０ｄ側で薄くなるように、連続的に変化している。
　具体的には、境界面ｚは、対向側面３０ｄ側の、光出射面３０ａに向かって凸の曲面と、この凸の曲面に滑らかに接続された凹の曲面と、この凹の曲面と接続され、第１光入射面３０ｃの背面３０ｂ側の端部に接続する凹の曲面とからなる。また、第１光入射面３０ｃ上では、第２層１１４の厚さが０となる。
　すなわち、散乱粒子の合成粒子濃度（第２層の厚さ）を、第１光入射面３０ｃ近傍の第１極大値と、導光板中央部よりも対向側面３０ｄ側で、第１極大値よりも大きい第２極大値を有するように変化させている。
　また、図示は省略しているが、導光板１１０の合成粒子濃度の第１極大値の位置は、筺体２６の開口部４４ａの境界の位置に配置されており、第１光入射面３０ｃから第１極大値までの領域は、光入射面から入射した光を拡散するための、いわゆるミキシングゾーンＭである。
　このように、第１光入射面３０ｃ近傍に、合成粒子濃度の第１極大値を配置することによって、第１光入射面３０ｃから入射した光を、光入射面近傍で十分に拡散し、光入射面近傍から出射される出射光に、光源の配置間隔等に起因する輝線（暗線、ムラ）が視認されることを防止することができる。
　また、合成粒子濃度の第１極大値となる位置よりも第１光入射面３０ｃ側の領域を、第１極大値よりも低い合成粒子濃度とする。これにより、入射した光が光入射面から出射される戻り光や、筺体に覆われていて利用されない光入射面付近の領域（ミキシングゾーンＭ）からの出射光を低減し、光出射面の有効な領域（有効画面エリアＥ）から出射する光の利用効率を向上させることができる。
　また、図８に示す導光板１１０においては、第１光入射面３０ｃから第１極大値までの境界面ｚの形状（ミキシングゾーンでの境界面の形状）は、光出射面３０ａに向かって凹の曲面とした。しかしながら、これに限定はされず、第１光入射面３０ｃの背面３０ｂ側の端部に接続する、光出射面３０ａに向かって凸の曲面であってもよい。また、第１光入射面３０ｃの背面３０ｂ側の端部と第１極大値とを結ぶ平面であってもよい。あるいは、第１光入射面３０ｃから第１極大値までの間は、第２層１１４は形成されず、全て第１層１１２であってもよい。
　また、境界面ｚを形成する凹形および凸形の曲面は、光入射面の長手方向に垂直な断面において、円または楕円の一部で表される曲線であってもよいし、２次曲線、あるいは、多項式で表される曲線であってもよいし、これらを組み合わせた曲線であってもよい。
　次に、光学部材ユニット３２について説明する。
　光学部材ユニット３２は、導光板３０の光出射面３０ａから出射された照明光をより輝度むら及び照度むらのない光にして、照明装置本体２４の光出射面２４ａから出射するためのものである。図２に示すように、光学部材ユニット３２は、導光板３０の光出射面３０ａから出射する照明光を拡散して輝度むら及び照度むらを低減する拡散シート３２ａと、第１光入射面３０ｃと光出射面３０ａとの接線と平行なマイクロプリズム列が形成されたプリズムシート３２ｂと、プリズムシート３２ｂから出射する照明光を拡散して輝度むら及び照度むらを低減する拡散シート３２ｃとを有する。
　拡散シート３２ａおよび３２ｃ、プリズムシート３２ｂとしては、特に制限的ではなく、公知の拡散シートやプリズムシートを使用することができる。例えば、拡散シートやプリズムシートとして、本出願人の出願に係る特開２００５－２３４３９７号公報の［００２８］～［００３３］に開示されているものを適用することができる。
　なお、本実施形態では、光学部材ユニットを２枚の拡散シート３２ａおよび３２ｃと、２枚の拡散シートの間に配置したプリズムシート３２ｂとで構成したが、プリズムシートおよび拡散シートの配置順序や配置数は特に限定されない。また、プリズムシート、拡散シートとしても特に限定されず、導光板３０の光出射面３０ａから出射された照明光の輝度むら及び照度むらをより低減することができるものであれば、種々の光学部材を用いることができる。
　例えば、光学部材として、上述の拡散シート及びプリズムシートに、加えてまたは代えて、拡散反射体からなる多数の透過率調整体を輝度むら及び照度むらに応じて配置した透過率調整部材も用いることもできる。また、光学部材ユニットを、プリズムシートおよび拡散シートを各１枚ずつ用いるか、あるいは、拡散シートのみを２枚用いて、２層構成としてもよい。
　次に、照明装置本体２４の反射板３４について説明する。
　反射板３４は、導光板３０の背面３０ｂから漏洩する光を反射して、再び導光板３０に入射させるために設けられており、光の利用効率を向上させることができる。反射板３４は、導光板３０の背面３０ｂに対面して配置される。
　反射板３４は、導光板３０の背面３０ｂから漏洩する光を反射することができれば、どのような材料で形成されてもよい。例えば、反射板３４は、ＰＥＴやＰＰ（ポリプロピレン）等にフィラーを混練後延伸することによりボイドを形成して反射率を高めた樹脂シート、透明もしくは白色の樹脂シート表面にアルミ蒸着などで鏡面を形成したシート、アルミ等の金属箔もしくは金属箔を担持した樹脂シート、あるいは表面に十分な反射性を有する金属薄板により形成することができる。
　上部誘導反射板３６は、導光板３０と拡散シート３２ａとの間、つまり、導光板３０の光出射面３０ａ側に、光源ユニット２８および導光板３０の光出射面３０ａの端部（第１光入射面３０ｃ側の端部）を覆うように配置されている。
　このように、上部誘導反射板３６を配置することで、光源ユニット２８から出射された光が導光板３０の上方に漏れ出すことを防止できる。
　これにより、光源ユニット２８から出射された光を効率よく導光板３０内に入射させることができ、光利用効率を向上させることができる。
　下部誘導反射板３８は、導光板３０の背面３０ｂ側に、光源ユニット２８の一部を覆うように配置されている。また、下部誘導反射板３８の導光板３０中心側の端部は、反射板３４と連結されている。
　ここで、上部誘導反射板３６および下部誘導反射板３８としては、上述した反射板３４に用いる各種材料を用いることができる。
　下部誘導反射板３８を設けることで、光源ユニット２８から出射された光が導光板３０の下方に漏れ出すことを防止できる。
　これにより、光源ユニット２８から出射された光を効率よく導光板３０の第１光入射面３０ｃに入射させることができ、光利用効率を向上させることができる。
　なお、本実施形態では、反射板３４と下部誘導反射板３８とを連結させたが、これに限定されず、それぞれを別々の部材としてもよい。
　ここで、上部誘導反射板３６および下部誘導反射板３８は、光源ユニット２８から出射された光を第１光入射面３０ｃ側に反射させ、導光板３０内に入射させることができれば、その形状および幅は特に限定されない。
　次に、筐体２６について説明する。
　図２に示すように、筐体２６は、照明装置本体２４を収納して支持し、かつその光出射面２４ａ側と導光板３０の背面３０ｂ側とから挟み込み、固定するものである。筐体２６は、下部筐体４２と上部筐体４４と折返部材４６と支持部材４８とを有する。
　下部筐体４２は、上面が開放され、底面部と、底面部の４辺に設けられ底面部に垂直な側面部とで構成された形状である。つまり、１面が開放された略直方体の箱型形状である。下部筐体４２は、図２に示すように、上方から収納された照明装置本体２４を底面部および側面部で支持すると共に、照明装置本体２４の光出射面２４ａ以外の面、つまり、照明装置本体２４の光出射面２４ａとは反対側の面（背面）および側面を覆っている。
　上部筐体４４は、上面に開口部となる照明装置本体２４の矩形状の光出射面２４ａより小さい矩形状の開口が形成され、かつ下面が開放された直方体の箱型形状である。
　上部筐体４４は、図２に示すように、照明装置本体２４及び下部筐体４２の上方（光出射面側）から、照明装置本体２４およびこれが収納された下部筐体４２をその４方の側面部も覆うように被せられて配置されている。
　折返部材４６は、断面の形状が常に同一の凹（Ｕ字）型となる形状である。つまり、延在方向に垂直な断面の形状がＵ字形状となる棒状部材である。
　折返部材４６は、図２に示すように、下部筐体４２の側面と上部筐体４４の側面との間に嵌挿され、Ｕ字形状の一方の平行部の外側面が下部筐体４２の側面部と連結され、他方の平行部の外側面が上部筐体４４の側面と連結されている。
　ここで、下部筐体４２と折返部材４６との接合方法、折返部材４６と上部筐体４４との接合方法としては、ボルトおよびナット等を用いる方法、接着剤を用いる方法等種々の公知の方法を用いることができる。
　このように、下部筐体４２と上部筐体４４との間に折返部材４６を配置することで、筐体２６の剛性を高くすることができ、導光板３０が反ることを防止できる。
　なお、筐体２６の上部筐体４４、下部筐体４２及び折返部材４６には、金属、樹脂等の種々の材料を用いることができる。なお、材料としては、軽量で高強度の材料を用いることが好ましい。
　また、本実施形態では、折返部材４６を別部材としたが、上部筐体４４または下部筐体４２と一体にして形成してもよい。また、折返部材４６を設けない構成としてもよい。
　支持部材４８は、延在方向に垂直な断面の形状が同一の棒状部材である。
　支持部材４８は、図２に示すように、第１光入射面３０ｃ側および対向側面３０ｄ側に対応する位置の反射板３４と下部筐体４２との間に配置され、導光板３０及び反射板３４を下部筐体４２に固定し、支持する。
　なお、本実施形態では、支持部材４８を独立した部材として設けたが、これに限定されず、下部筐体４２、または反射板３４と一体で形成してもよい。つまり、下部筐体４２の一部に突起部を形成し、この突起部を支持部材４８として用いても、反射板３４の一部に突起部を形成し、この突起部を支持部材４８として用いてもよい。
　また、支持部材４８の形状は特に限定されず、種々の形状とすることができ、また、種々の材料で作製することもできる。例えば、支持部材４８を複数設け、所定間隔ごとに配置してもよい。
　バックライトユニット２０は、基本的に以上のように構成される。
　バックライトユニット２０は、導光板３０の一方の端面に配置された光源ユニット２８から出射された光が導光板３０の第１光入射面３０ｃに入射する。第１光入射面３０ｃから入射した光は、導光板３０の内部に含まれる散乱体によって散乱されつつ、導光板３０内部を通過し、直接、または背面３０ｂで反射した後、光出射面３０ａから出射する。このとき、背面３０ｂから漏出した一部の光は、反射板３４によって反射され再び導光板３０の内部に入射する。
　このようにして、導光板３０の光出射面３０ａから出射された光は、光学部材３２を透過し、照明装置本体２４の光出射面２４ａから出射され、液晶表示パネル１２を照明する。
　液晶表示パネル１２は、駆動ユニット１４により、位置に応じて光の透過率を制御することで、液晶表示パネル１２の表面上に文字、図形、画像などを表示する。
　ここで、上記実施形態では、１つの光源ユニットを１つの光入射面に配置した片側入射としたが、これに限定はされず、２つの光源ユニットを対向する２つ光入射面に配置した両側入射であってもよい。
　図９（Ａ）に本発明に係る導光板の他の一例の概略図を示す。
　なお、図９（Ａ）に示すバックライトユニット１２６は、導光板３０に代えて、導光板１２０を有し、導光板１２０の２つの光入射面にそれぞれ対面する２つの光源ユニット２８を有する以外は、同じ構成を有するので、同じ部位には、同じ符号を付し、以下の説明は異なる部位を主に行う。また、図９（Ａ）においては、導光板１２０および光源ユニット２８以外の部位の図示を省略している。
　バックライトユニット１２６は、導光板１２０と、導光板１２０の第１光入射面３０ｃおよび第２光入射面１２０ｄにそれぞれ対面する２つの光源ユニット２８とを有する。
　導光板１２０は、光出射面３０ａと、光出射面３０ａの対向する２つの長辺側に形成される２つの光入射面（第１光入射面３０ｃ、第２光入射面１２０ｄ）と、光出射面３０ａの反対側の面である背面３０ｂとを有する。
　また、導光板１２０は、光出射面３０ａ側の第１層１２２と、第１層１２２よりも粒子濃度が高い背面３０ｂ側の第２層１２４とから構成される。
　導光板１２０の第１層１２２と第２層１２４との境界面ｚは、第１光入射面３０ｃの長手方向に垂直な断面で見た際に、光出射面３０ａの中央部で第２層１２４が最大厚さとなり、第１光入射面３０ｃおよび第２光入射面１２０ｄに向かって、第２層１２４が薄くなるように滑らかに変化して最小厚さになった後、厚くなるように滑らかに変化している。
　具体的には、境界面ｚは、導光板１２０の中央部の、光出射面３０ａに向かって凸の曲面と、この凸の曲面に滑らかに接続され、光入射面３０ｃ、１２０ｄにそれぞれ接続する２つの凹の曲面とからなる。
　第２層１２４の厚さを、導光板の中央部で最も厚くなる極大値と、光入射面近傍で一旦、薄くなる極小値とを有するように連続的に変化させる。これにより、散乱粒子の合成粒子濃度を、第１および第２光入射面（３０ｃおよび１２０ｄ）それぞれの近傍の極小値と、導光板中央部の極大値とを有するように変化させている。
　すなわち、合成粒子濃度のプロファイルは、導光板の中央で最大となる第２極大値を持ち、その両側に、図示例では、中央から光入射面までの距離の約２／３の位置で極小値を持つように変化する曲線である。
　このように、導光板１２０の第２層１２４の厚さを、中央部で最大とし、光入射面近傍で最小厚さとする。これにより、大型かつ薄型な導光板であっても、光入射面３０ｃ、１２０ｄから入射する光を光入射面３０ｃ、１２０ｄからより遠い位置まで届けることができ、出射光の輝度分布を中高な輝度分布とすることができる。
　また、図９（Ａ）に示す導光板１２０では、第２層１２４の厚さを、導光板の中央部で最も厚くなる極大値と、光入射面近傍で一旦、薄くなる極小値とを有するように滑らかに変化する構成としたが、これに限定はされない。
　図９（Ｂ）に本発明に係る導光板の他の一例の概略図を示す。
　図９（Ｂ）に示す導光板１３０は、導光板１２０において、境界面ｚの形状を変更した以外は、導光板１２０と同様の構成を有するので、以下の説明においては、同じ部位には同じ符号を付し、以下の説明は異なる部位を主に行う。なお、図９（Ｂ）においては、導光板１３０および光源ユニット２８以外の部位の図示を省略している。
　図９（Ｂ）に示す導光板１３０は、第１層１３２と、第１層１３２よりも粒子濃度が高い第２層１３４とから構成される。導光板１３０の第１層１３２と第２層１３４との境界面ｚは、光入射面の長手方向に垂直な断面で見た際に、光出射面３０ａの中央部で第２層１３４が最大厚さとなり、第１光入射面３０ｃおよび第２光入射面１２０ｄそれぞれに向かって第２層１３４が薄くなるように滑らかに変化して、さらに、第１光入射面３０ｃおよび第２光入射面１２０ｄ付近で、一旦、厚くなった後、再び薄くなるように連続的に変化している。
　具体的には、境界面ｚは、導光板１２０の中央部の、光出射面３０ａに向かって凸の曲面と、この凸の曲面に滑らかに接続された２つの凹の曲面と、この凹の曲面とそれぞれ接続され、光入射面３０ｃ、１２０ｄの背面３０ｂ側の端部にそれぞれ接続する凹の曲面とからなる。また、光入射面３０ｃ、１２０ｄ上では、第２層１３４の厚さが０となる。
　このように、第１層１３２よりも散乱粒子の粒子濃度が高い第２層１３４の厚さを、光入射面近傍で一旦、厚くなる第１極大値と、導光板中央部で最も厚くなる第２極大値とを有するように連続的に変化させる。これにより、散乱粒子の合成粒子濃度を、第１および第２光入射面（３０ｃおよび１２０ｄ）それぞれの近傍の第１極大値と、導光板中央部の、第１極大値よりも大きい第２極大値とを有するように変化させている。
　すなわち、合成粒子濃度のプロファイルは、導光板３０の中央で最大となる第２極大値を持ち、その両側に、図示例では、中央から光入射面（３０ｃおよび１２０ｄ）までの距離の約２／３の位置で極小値を持ち、さらに極小値よりも光入射面側に第１極大値を持つように変化する曲線である。
　ここで、第２層１３４の厚さ（合成粒子濃度）の第１極大値の位置は、上部筺体４４の開口部の境界の位置近傍に配置される（図示せず）。上部筐体４４の開口部を形成する額縁部分に覆われる領域は、バックライトユニット２０としての光の出射には寄与しない。
　つまり、光入射面３０ｃ、１２０ｄから第１極大値までの領域は、光入射面から入射した光を拡散するための、いわゆるミキシングゾーンＭである。
　このように、光入射面３０ｃ、１２０ｄ近傍に、合成粒子濃度の第１極大値を配置する。これにより、光入射面３０ｃ、１２０ｄから入射した光を、光入射面近傍で十分に拡散し、光入射面近傍から出射される出射光に、光源の配置間隔等に起因する輝線（暗線、ムラ）が視認されることを防止することができる。
　また、合成粒子濃度の第１極大値となる位置よりも光入射面３０ｃ、１２０ｄ側の領域を、第１極大値よりも低い合成粒子濃度とする。これにより、入射した光が光入射面から出射される戻り光や、筺体に覆われていて利用されない光入射面付近の領域（ミキシングゾーンＭ）からの出射光を低減し、光出射面の有効な領域（有効画面エリアＥ）から出射する光の利用効率を向上させることができる。
　また、図９（Ｂ）に示す導光板１３０においては、光入射面（３０ｃ、１２０ｄ）から第１極大値までの境界面ｚの形状（ミキシングゾーンでの境界面の形状）は、光出射面３０ａに向かって凹の曲面としたが、これに限定はされず、光入射面の背面３０ｂ側の端部に接続する、光出射面に向かって凸の曲面であってもよい。また、光入射面の背面３０ｂ側の端部と第１極大値とを結ぶ平面であってもよい。あるいは、光入射面から第１極大値までの間は、第２層１３４は形成されず、全て第１層１３２であってもよい。
　なお、２つの光源ユニットを配置する両側入射は、片側入射と比較して、光量を増加させやすい。一方、片側入射は、光源ユニットの数を減らすことで部品点数を削減し、コストダウンできる。
　また、片側入射は、両面入射に比べて光を導光する距離が長くなるので、波長の長さごとの散乱しやすさの差に起因する色むらが発生しやすくなる。したがって、片側入射のバックライトユニットには、波長の長さごとの散乱しやすさの差に起因する色むらを低減できる本発明の導光板をより好適に適用することができる。
　また、本発明の導光板を用いるバックライトユニットは、これにも限定はされず、２つの光源ユニットに加えて、導光板の光出射面の短辺側の側面にも対向して光源ユニットを配置してもよい。光源ユニットの数を増やすことで、装置が出射する光の強度を高くすることができる。
　また、光出射面のみならず背面側から光を出射してもよい。
　また、本発明の導光板は、散乱粒子の粒子濃度が異なる２つの層からなるものとしたが、これにも限定はされず、散乱粒子の粒子濃度が異なる３つ以上の層からなる構成としてもよい。
　以下、本発明の具体的実施例を挙げ、本発明を、より詳細に説明する。
　［実施例１］
　実施例１として、図３に示す導光板３０内に混錬分散される散乱粒子の粒度分布を種々変更して、計算機シミュレーションにより、出射される光の規格化された強度分布（輝度分布）と、色度分布および色差とを求めた。
　実施例１では、単一粒径の粒子群を、２種類混合したものを散乱粒子として用いた。
　また、シミュレーションにおいて、導光板の透明樹脂の材料はＰＭＭＡ、散乱粒子の材料はシリコーン粒子としてモデル化した。この点については、以下の実施例についてもすべて同様である。
　実施例１－１として、画面サイズが６０インチに対応する導光板３０を用いた。具体的には、第１光入射面３０ｃから対向側面３０ｄまでの長さＬｌｇ（導光板の長さ）を７８０ｍｍとした。
　光出射面３０ａに垂直な方向の厚さＴｌｇ（導光板の厚さ）は、２ｍｍとした。
　第２層６２の最大厚さは、１．２ｍｍとし、最小厚さは、０．３ｍｍとし、第１光入射面３０ｃから最大厚さの位置までの距離を６８０ｍｍとし、第１光入射面３０ｃから最小厚さの位置までの距離を８０ｍｍとした。
　また、境界面ｚの形状は、第１光入射面３０ｃ側の凹の曲面の曲率半径を２１０，０００ｍｍとし、対向側面３０ｄ側の凸の曲面の曲率半径を３５０００ｍｍとした。
　内部に混錬分散させる散乱粒子は、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、３５：６５（ａ＝０．３５）の体積割合で混合したものを用いた。
　また、散乱粒子の濃度は、第１層６０の濃度Ｎｐｏが、０．００５３ｗｔ％、第２層６２の濃度Ｎｐｒが、０．２５２ｗｔ％とした。
　ここで、シミュレーションによる出射光の強度分布の算出方法について、詳しく説明する。
　図１０に示すように、第１光入射面３０ｃに垂直な方向において、導光板３０を所定長さの複数のブロックに分割して、各ブロックごとに出射光の強度を算出して、出射光の強度分布を求める。
　ブロック番号をｉ、粒径の識別番号をｊとし、ｊの粒径の散乱粒子の、波長λの光に対する散乱断面積をΦｊ（λ）とし、ｉ番目のブロックにおけるｊの粒径の散乱粒子の単位体積当たりの粒子数をＮｐｉｊとし、ｉ番目のブロックの光の入射方向の長さをＬｂｉとし、光閉じ込め効果による減衰補正係数をＫｃとし、第１光入射面３０ｃから入射する光の強度をＩ０とすると、波長λの光に対するｉ番目のブロックの減衰光強度Ｉｉ（λ）、すなわち、ｉ＋１番目のブロックに到達する光の強度は、
　　Ｉｉ（λ）＝Ｉｉ－１（λ）×ＥＸＰ［－Σｊ（Φｊ（λ）・Ｎｐｉｊ・Ｌｂｉ・Ｋｃ）］　　・・・（１）
で表される。
　従って、ｉ番目のブロックの光出射面から出射される光の強度Ｉｅｉ（λ）は、入射する光の強度Ｉｉ－１（λ）から、式（１）を減算したものであるから、
　　Ｉｅｉ（λ）＝Ｉｉ－１（λ）×｛１－ＥＸＰ［－Σｊ（Φｊ（λ）・Ｎｐｉｊ・Ｌｂｉ・Ｋｃ）］｝　　・・・（２）
で表される。
　各ブロックの出射光の強度Ｉｅｉ（λ）を求めることにより、波長λの光の出射光の強度分布を求めることができる。
　実施例１－１においては、導光板３０を３９個のブロックに分割し、各ブロックの長さＬｂを２０ｍｍとした。
　入射光の強度Ｉ０は、１として規格化した。
　散乱粒子の単位体積当たりの粒子数Ｎｐｉｊは、ｉ番目のブロックにおける第１層６０および第２層６２の厚さと、ブロックの長さＬｂと、第１層６０、第２層６２の粒子濃度Ｎｐｏ、Ｎｐｒと、２つの粒子群の混合比率とから求めた。
　また、粒径４．５μｍの散乱粒子の、青色光（４５０ｎｍ）に対する散乱断面積Φ４．５（Ｂ）は、４．３×１０－５ｍｍ２であり、緑色光（５５５ｎｍ）に対する散乱断面積Φ４．５（Ｇ）は、３．７×１０－５ｍｍ２であり、赤色光（６５０ｎｍ）に対する散乱断面積Φ４．５（Ｒ）は、２．９×１０－５ｍｍ２である。
　一方、粒径１０μｍの散乱粒子の、青色光（４５０ｎｍ）に対する散乱断面積Φ１０（Ｂ）は、１．２×１０－４ｍｍ２であり、緑色光（５５５ｎｍ）に対する散乱断面積Φ１０（Ｇ）は、１．６×１０－４ｍｍ２であり、赤色光（６５０ｎｍ）に対する散乱断面積Φ１０（Ｒ）は、２．２×１０－４ｍｍ２である。
　実施例１－１の導光板に青色光を入射した場合の、各ブロックの出射光の強度Ｉｅｉ（Ｂ）を求めて光出射面３０ａから出射される光の強度分布を求めた。同様に、緑色光を入射した場合の出射光の強度分布、および、赤色光を入射した場合の出射光の強度分布を求めた。
　結果を図１１（Ａ）に示す。
　なお、図１１（Ａ）は、縦軸を光出射面３０ａからの出射光の強度（規格値）とし、横軸を導光板３０の第１光入射面３０ｃに垂直な方向の位置（中央を０ｍｍ）とした。また、青色光の場合の強度を実線で示し、緑色光の場合の強度を破線で示し、赤色光の場合の強度を一点鎖線で示す。
　次に、白色光を入射した場合に、光出射面３０ａから出射される各波長の光の強度分布から、ｘｙＹ表色系の色度ｘ、色度ｙの分布を求めて、色度の変化量を求めた。
　白色光としては、ＧａＮ系発光ダイオードの表面にＹＡＧ系蛍光物質を塗布した白色ＬＥＤから出射される光の波長の分布を、いくつかの波長の光で代表して、各波長の光の相対強度によりモデル化した。
　モデル化した白色光の各波長ごとに、（２）式から出射光の強度分布を求めて、各波長の強度分布を合成してその結果から、色度ｘ、色度ｙの分布をそれぞれ求めた。
　結果を図１１（Ｂ）および（Ｃ）に示す。
　図１１（Ｂ）は、縦軸を光出射面３０ａからの出射光の色度ｘとし、横軸を導光板３０の第１光入射面３０ｃに垂直な方向の位置（中央を０ｍｍ）とした。また、図１１（Ｃ）は、縦軸を光出射面３０ａからの出射光の色度ｙとし、横軸を導光板３０の第１光入射面３０ｃに垂直な方向の位置（中央を０ｍｍ）とした。
　また、求めた色度ｘ、色度ｙの分布のそれぞれの最大値と最小値との差を色差として求めた。
　色差Δｘは、０．００３で、色差Δｙは、０．００３であった。
　次に、実施例１－２として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、３７．５：６２．５（ａ＝０．３７５）の割合で混合した以外は、実施例１－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図１２（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０００９で、色差Δｙは、０．０００４であった。
　実施例１－３として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は、実施例１－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図１３（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００１６で、色差Δｙは、０．００３３であった。
　実施例１－４として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、５０：５０（ａ＝０．５）の割合で混合した以外は、実施例１－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図１４（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０１０で、色差Δｙは、０．０１３であった。
　実施例１－５として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、６０：４０（ａ＝０．６）の割合で混合した以外は、実施例１－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図１５（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０１７で、色差Δｙは、０．０２１であった。
　［実施例２］
　次に、単分散の粒子群を、２種混合したものを散乱粒子として用いて、出射光の強度分布と、色度分布および色差とを求めた。
　まず、実施例に用いる単分散の粒子群について説明する。
　単分散の粒子群としては、市販されているシリコーン粒子の４種類（トスパール１１００、トスパール１２０Ａ、トスパール１３０Ａ、トスパール１４５Ｔ　モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製）をモデルとして用いた。モデル化したそれぞれの粒子群をＴ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４とする。
　粒子群Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４の粒度分布を図１６（Ａ）～（Ｄ）にそれぞれ示す。
　なお、図１６（Ａ）～（Ｄ）は、縦軸を容積分率（％）とし、横軸を粒径（μｍ）とした。
　また、Ｔ１の平均粒径は、１０．０μｍであり、Ｔ２の平均粒径は、２．０μｍであり、Ｔ３の平均粒径は、３．０μｍであり、Ｔ４の平均粒径は、４．５μｍである。
　実施例２は、粒子群Ｔ１と粒子群Ｔ４と混合したものを散乱粒子として用いた。
　実施例２－１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は実施例１－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図１７（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００１５で、色差Δｙは、０．００４６であった。
　実施例２－２として、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを４４．５：５５．５（ａ＝０．４４５）の割合で混合した以外は実施例２－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図１８（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００２３で、色差Δｙは、０．０００１であった。
　実施例２－３として、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを４５：５５（ａ＝０．４５）の割合で混合した以外は実施例２－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図１９（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００２７で、色差Δｙは、０．０００７であった。
　実施例２－４として、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを５０：５０（ａ＝０．５）の割合で混合した以外は実施例２－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図２０（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００６９で、色差Δｙは、０．００６０であった。
　［実施例３］
　実施例３は、粒子群Ｔ１と粒子群Ｔ３と混合したものを散乱粒子として用いた。
　実施例３－１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを３５：６５（ａ＝０．３５）の割合で混合した以外は実施例２－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図２１（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００４８で、色差Δｙは、０．００５３であった。
　実施例３－２として、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを３６．５：６３．５（ａ＝０．３６５）の割合で混合した以外は実施例３－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図２２（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００１１で、色差Δｙは、０．０００４であった。
　実施例３－３として、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は実施例３－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図２３（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０００６で、色差Δｙは、０．００１７であった。
　［実施例４］
　実施例４は、粒子群Ｔ１と粒子群Ｔ２と混合したものを散乱粒子として用いた。
　実施例４－１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ２と粒子群Ｔ１とを３０：７０（ａ＝０．３）の割合で混合した以外は実施例２－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図２４（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００８８で、色差Δｙは、０．０１２であった。
　実施例４－２として、散乱粒子を、粒子群Ｔ２と粒子群Ｔ１とを３９：６１（ａ＝０．３９）の割合で混合した以外は実施例４－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図２５（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０００４で、色差Δｙは、０．００００４であった。
　実施例４－３として、散乱粒子を、粒子群Ｔ２と粒子群Ｔ１とを４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は実施例４－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図２６（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００１５で、色差Δｙは、０．００１４であった。
　［比較例１］
　比較例１では、単一粒径の散乱粒子を用いた。
　比較例１－１は、散乱粒子を、７μｍの単一粒径とした以外は実施例１－１と同様にして、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。なお、青色光、緑色光および赤色光の強度分布は、図６（Ａ）に示すとおりである。
　結果を図２７（Ａ）～（Ｂ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０１０で、色差Δｙは、０．０２１であった。
　比較例１－２は、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径とした以外は、比較例１－１と同様にして、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。なお、青色光、緑色光および赤色光の強度分布は、図６（Ｂ）に示すとおりである。
　結果を図２８（Ａ）～（Ｂ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０３５で、色差Δｙは、０．０４３であった。
　比較例１－３として、散乱粒子を、１０μｍの単一粒径とした以外は比較例１－１と同様にして、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。なお、青色光、緑色光および赤色光の強度分布は、図６（Ｃ）に示すとおりである。
　結果を図２９（Ａ）～（Ｂ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０７８で、色差Δｙは、０．０９６であった。
　［比較例２］
　比較例２では、単分散の散乱粒子を用いた。
　比較例２－１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ１とした以外は実施例１－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図３０（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０５６で、色差Δｙは、０．０７８であった。
　比較例２－２は、散乱粒子を、粒子群Ｔ２とした以外は比較例２－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図３１（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０４４で、色差Δｙは、０．０６１であった。
　比較例２－３は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３とした以外は比較例２－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図３２（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０４４で、色差Δｙは、０．０５９であった。
　比較例２－４は、散乱粒子を、粒子群Ｔ４とした以外は比較例２－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図３３（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０３０で、色差Δｙは、０．０３７であった。
　以上、実施例１～４の結果から、平均粒径が７μｍより小さい粒子群と、平均粒径が７μｍより大きい粒子群とを所定の比率で混合することにより、散乱粒子の粒径の分布が、７μｍよりも小さい粒径で第１の極大値を有し、かつ、７μｍよりも大きい粒径で第２の極大値を有するので、波長の長さに起因する散乱しやすさを均一化することができることがわかる。また、これにより、導光板を大型化した場合でも、波長ごとの出射光量の比率を一定にして、光出射面３０ａからの出射光の色差Δｘ、Δｙを小さくして色むらを低減することができることがわかる。
　特に、全散乱粒子に対する平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積の比率ａを、０．３≦ａ≦０．５の範囲とした実施例（実施例１－５以外）は、色差ΔｘおよびΔｙが共に０．０２以下と小さくなり好適であることがわかる。さらに、比率ａを０．３５≦ａ≦０．４５の範囲とした実施例（実施例１－４、１－５、４－１以外）は、色差Δｘ、Δｙが共に０．０１以下と非常に小さくなり、より好適であることがわかる。
　［実施例５］
　実施例５として、図９（Ａ）に示すバックライトユニット１２６を用いて、導光板１２０内に混錬分散される散乱粒子の粒度分布を種々変更して、実施例１と同様のシミュレーションにより、出射される光の強度分布と、色度分布および色差とを求めた。
　なお、実施例５は、導光板１２０の形状（境界面ｚの形状）、および、光源の数が異なる以外は実施例１と同様とした。
　実施例５－１は、第２層６２の最大厚さは、０．８ｍｍとし、最小厚さは、０．１６ｍｍとし、光入射面から最小厚さの位置までの距離を３０ｍｍとした。
　また、境界面ｚの形状は、光入射面側の凹の曲面の曲率半径を４５，０００ｍｍとし、中央部の凸の曲面の曲率半径を２６０，０００ｍｍとした。
　内部に混錬分散させる散乱粒子は、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、３５：６５（ａ＝０．３５）の割合で混合したものを用いた。
　また、散乱粒子の濃度は、第１層６０の濃度Ｎｐｏが、０．００８ｗｔ％、第２層６２の濃度Ｎｐｒが、０．２２ｗｔ％とした。
　青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた結果を図３４（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００２５で、色差Δｙは、０．００１９であった。
　実施例５－２として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、３７．５：６２．５（ａ＝０．３７５）の割合で混合した以外は、実施例５－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図３５（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０００６で、色差Δｙは、０．０００３であった。
　実施例５－３として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は、実施例５－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図３６（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００１２で、色差Δｙは、０．００２６であった。
　実施例５－４として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、５０：５０（ａ＝０．５）の割合で混合した以外は、実施例５－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図３７（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００９１で、色差Δｙは、０．０１１９であった。
　実施例５－５として、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径の粒子群と、１０μｍの単一粒径の粒子群とを、６０：４０（ａ＝０．６）の割合で混合した以外は、実施例５－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図３８（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０１７で、色差Δｙは、０．０２１であった。
　［実施例６］
　次に、単分散の粒子群を、２種混合したものを散乱粒子として用いて、出射光の強度分布と、色度分布および色差とを求めた。
　実施例６は、粒子群Ｔ１と粒子群Ｔ４と混合したものを散乱粒子として用いた。
　実施例６－１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は実施例５－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図３９（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００１１で、色差Δｙは、０．００３３であった。
　実施例６－２として、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを４４．５：５５．５（ａ＝０．４４５）の割合で混合した以外は実施例６－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図４０（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００１６で、色差Δｙは、０．０００１であった。
　実施例６－３として、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを４５：５５（ａ＝０．４５）の割合で混合した以外は実施例６－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図４１（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００２０で、色差Δｙは、０．０００５であった。
　実施例６－４として、散乱粒子を、粒子群Ｔ４と粒子群Ｔ１とを５０：５０（ａ＝０．５）の割合で混合した以外は実施例６－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図４２（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００５１で、色差Δｙは、０．００４４であった。
　［実施例７］
　実施例７は、粒子群Ｔ１と粒子群Ｔ３と混合したものを散乱粒子として用いた。
　実施例７－１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを３０：７０（ａ＝０．３）の割合で混合した以外は実施例５－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図４３（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００４２で、色差Δｙは、０．００６３であった。
　実施例７－２は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを３５：６５（ａ＝０．３５）の割合で混合した以外は実施例７－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図４４（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０００４で、色差Δｙは、０．００１２であった。
　実施例７－３は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを３６．５：６３．５（ａ＝０．３６５）の割合で混合した以外は実施例７－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図４５（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０００８で、色差Δｙは、０．０００３であった。
　実施例７－４は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３と粒子群Ｔ１とを４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は実施例７－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図４６（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００３５で、色差Δｙは、０．００３９であった。
　［実施例８］
　実施例８は、粒子群Ｔ１と粒子群Ｔ２と混合したものを散乱粒子として用いた。
　実施例８－１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ２と粒子群Ｔ１とを３０：７０（ａ＝０．３）の割合で混合した以外は実施例５－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図４７（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００６３で、色差Δｙは、０．００８９であった。
　実施例８－２として、散乱粒子を、粒子群Ｔ２と粒子群Ｔ１とを３９：６１（ａ＝０．３９）の割合で混合した以外は実施例８－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図４８（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０００３で、色差Δｙは、０．００００３であった。
　実施例８－３として、散乱粒子を、粒子群Ｔ２と粒子群Ｔ１とを４０：６０（ａ＝０．４）の割合で混合した以外は実施例８－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図４９（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００１１で、色差Δｙは、０．００１０であった。
　［比較例３］
　比較例３では、単一粒径の散乱粒子を用いた。
　比較例３－１は、散乱粒子を、７μｍの単一粒径とした以外は実施例５－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図５０（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．００７０で、色差Δｙは、０．０１５であった。
　比較例３－２は、散乱粒子を、４．５μｍの単一粒径とした以外は比較例３－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図５１（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０２５で、色差Δｙは、０．０３１であった。
　比較例３－３は、散乱粒子を、１０μｍの単一粒径とした以外は比較例３－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図５２（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０６２で、色差Δｙは、０．０７２であった。
　［比較例４］
　比較例４では、単分散の散乱粒子を用いた。
　比較例４－１は、散乱粒子を、粒子群Ｔ１とした以外は実施例５－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図５３（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０４３で、色差Δｙは、０．０５８であった。
　比較例４－２は、散乱粒子を、粒子群Ｔ２とした以外は比較例４－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図５４（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０３２で、色差Δｙは、０．０４４であった。
　比較例４－３は、散乱粒子を、粒子群Ｔ３とした以外は比較例４－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図５５（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０３２で、色差Δｙは、０．０４３であった。
　比較例４－４は、散乱粒子を、粒子群Ｔ４とした以外は比較例４－１と同様にして、青色光、緑色光および赤色光の強度分布、ならびに、色度ｘ、色度ｙの分布、色差ΔｘおよびΔｙを求めた。
　結果を図５６（Ａ）～（Ｃ）に示す。
　また、色差Δｘは、０．０２２で、色差Δｙは、０．０２７であった。
　以上、実施例５～８の結果から、両側入射の場合にも、平均粒径が７μｍより小さい粒子群と、平均粒径が７μｍより大きい粒子群とを所定の比率で混合することにより、散乱粒子の粒径の分布が、７μｍよりも小さい粒径で第１の極大値を有し、かつ、７μｍよりも大きい粒径で第２の極大値を有するので、波長の長さに起因する散乱しやすさを均一化することができることがわかる。また、これにより、導光板を大型化した場合でも、波長ごとの出射光量の比率を一定にして、光出射面３０ａからの出射光の色差Δｘ、Δｙを小さくして色むらを低減することができることがわかる。
　特に、全散乱粒子に対する平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積比率ａを、０．３≦ａ≦０．５の範囲とした実施例（実施例５－５以外）は、色差ΔｘおよびΔｙが共に０．０２以下と小さくなり好適であることがわかる。さらに、比率ａを０．３≦ａ≦０．４５の範囲とした実施例（実施例５－４、５－５以外）は、色差Δｘ、Δｙが共に０．０１以下と非常に小さくなりより好適であることがわかる。
　以上、本発明の導光板について詳細に説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変更を行ってもよい。
　　１０　　液晶表示装置
　　１２　　液晶表示パネル
　　１４　　駆動ユニット
　　２０、１２６、１３６　バックライトユニット（面状照明装置）
　　２４　　照明装置本体
　　２４ａ、３０ａ　光出射面
　　２６　　筐体
　　２８　　光源ユニット
　　３０、１００、１１０、１２０、１３０　導光板
　　３０ｂ　背面
　　３０ｃ　第１光入射面
　　３０ｄ　対向側面
　　３２　　光学部材ユニット
　　３２ａ、３２ｃ　拡散シート
　　３２ｂ　プリズムシート
　　３４　　反射板
　　３６　　上部誘導反射板
　　３８　　下部誘導反射板
　　４２　　下部筐体
　　４４　　上部筐体
　　４６　　折返部材
　　４８　　支持部材
　　４９　　電源収納部
　　５０　　ＬＥＤチップ
　　５２　　光源支持部
　　５８　　発光面
　　６０、１０２、１１２、１２２、１３２　第１層
　　６２、１０４、１１４、１２４、１３４　第２層
　１２０ｄ　第２光入射面
　　　α　　２等分線
　　　ｚ　　境界面

Claims (14)

  1. 　矩形状の光出射面と、前記光出射面の端辺側に設けられ、前記光出射面に略平行な方向に進行する光を入射する少なくとも１つの光入射面と、前記光出射面とは反対側の背面と、内部に分散される散乱粒子とを有する導光板であって、
    　前記光出射面に垂直な方向に重なる、前記光出射面側に配置される第１層と、前記背面側に配置され前記第１層よりも前記散乱粒子の粒子濃度が高い第２層との２つの層からなり、
    　前記少なくとも１つの光入射面に垂直な方向において、前記２つの層の、前記光出射面に略垂直な方向の厚さがそれぞれ変化して合成粒子濃度が変化し、
    　前記散乱粒子は、平均粒径が７μｍより小さく、粒径分布が１つ以上の極大値を有する粒子群と、平均粒径が７μｍより大きく、粒径分布が１つ以上の極大値を有する粒子群とを混合したものであり、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の平均粒径をＤｓとし、平均粒径が７μｍより大きい粒子群の平均粒径をＤｂとし、全散乱粒子の体積に対する、平均粒径が７μｍより小さい粒子群の体積の比率をａとすると、１μｍ≦Ｄｓ＜７μｍ、７μｍ＜Ｄｂ≦１２μｍ、０．３≦ａ≦０．５を満足することを特徴とする導光板。
  2. 　前記平均粒径が７μｍより小さい粒子群は、単一粒径、単分散粒子、および、多分散粒子のいずれかである請求項１に記載の導光板。
  3. 　前記平均粒径が７μｍより大きい粒子群は、単一粒径、単分散粒子、および、多分散粒子のいずれかである請求項１または２に記載の導光板。
  4. 　前記散乱粒子は、粒径の分布が、少なくとも２つの極大値を有するものであって、７μｍよりも小さい粒径で第１の極大値を有し、かつ、７μｍよりも大きい粒径で第２の極大値を有する請求項１～３のいずれか１項に記載の導光板。
  5. 　前記第１層に含まれる散乱粒子と、前記第２層に含まれる散乱粒子とは、粒径分布が異なる請求項１～４のいずれか１項に記載の導光板。
  6. 　前記少なくとも１つの光入射面が、前記光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、前記第２層が、前記光入射面に垂直な方向において前記光入射面から離間するに従って、薄くなって最小厚さとなった後、厚くなり最大厚さとなった後、再び、薄くなるように滑らかに変化している請求項１～５のいずれか１項に記載の導光板。
  7. 　前記少なくとも１つの光入射面が、前記光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、前記第２層が、前記光入射面に垂直な方向において前記光入射面から離間するに従って、薄くなって最小厚さとなった後、厚くなり最大厚さで一定となるように滑らかに変化している請求項１～５のいずれか１項に記載の導光板。
  8. 　前記少なくとも１つの光入射面が、前記光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、前記第２層が、前記光入射面に垂直な方向において前記光入射面から離間するに従って、一旦、厚くなった後、薄くなって最小厚さとなり、再び、厚くなり最大厚さとなった後、薄くなるように連続的に変化している請求項１～５のいずれか１項に記載の導光板。
  9. 　前記少なくとも１つの光入射面が、前記光出射面の１つの端辺に設けられる１つの光入射面であり、前記第２層が、前記光入射面に垂直な方向において前記光入射面から離間するに従って、一旦、厚くなった後、薄くなって最小厚さｔとなり、再び、厚くなり最大厚さで一定となるように連続的に変化している請求項１～５のいずれか１項に記載の導光板。
  10. 　前記光入射面に垂直な方向において、前記第２層が最小厚さとなる位置から最大厚さとなる位置までの領域における、前記第１層と前記第２層との境界面が、前記光出射面に向かって凹の曲面と、この凹の曲面に滑らかに接続される、前記光出射面に向かって凸の曲面とからなる請求項６～９のいずれか１項に記載の導光板。
  11. 　前記少なくとも１つの光入射面が、前記光出射面の対向する２つの端辺側に設けられた２つの光入射面であり、前記第２層が、前記光入射面に垂直な方向において、中央部で最大厚さとなり、中央部から２つの前記光入射面それぞれに向かうに従って、薄くなって最小厚さとなった後、厚くなるように滑らかに変化している請求項１～５のいずれか１項に記載の導光板。
  12. 　前記少なくとも１つの光入射面が、前記光出射面の対向する２つの端辺側に設けられた２つの光入射面であり、前記第２層が、前記光入射面に垂直な方向において、中央部で最大厚さとなり、中央部から２つの前記光入射面それぞれに向かうに従って、薄くなって最小厚さとなった後、厚くなるように滑らかに変化した後、薄くなる請求項１～５のいずれか１項に記載の導光板。
  13. 　前記第１層と前記第２層との境界面が、２つの前記光入射面それぞれの側の、前記光出射面に向かって凹の曲面と、この２つの凹の曲面の間で、２つの曲面に滑らかに接続される、前記光出射面に向かって凸の曲面とからなる領域を有する請求項１１または１２に記載の導光板。
  14. 　前記第１層の粒子濃度をＮｐｏとし、前記第２層の粒子濃度をＮｐｒとすると、０ｗｔ％＜Ｎｐｏ＜０．１５ｗｔ％、Ｎｐｏ＜Ｎｐｒ≦０．８ｗｔ％を満たす請求項１～１３のいずれか１項に記載の導光板。
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