JP2013244932A - 車両用内装部材 - Google Patents

Abstract

【課題】表皮材に形成された凹溝部分の強度を向上させる。
【解決手段】表面１４Ａに凹溝２２が形成された表皮材１４と、凹溝２２が形成された部分における表皮材１４の裏面１４Ｂに、凹溝２２に沿って設けられた補強部材３０と、を有する車両用内装部材１０とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、インストルメントパネルやドアトリム等の車両用内装部材に関する。

ポリウレタン発泡樹脂製のパッド材と軟質樹脂製の表皮材とを射出成形された樹脂製の芯材に一体化した自動車用内装部品において、縫製を表皮成形形状で擬似的に再現する方法は、従来から知られている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１で開示されている表皮材には、外観の意匠性（高級感、手作り感）を向上させるための縫製ラインが、凹溝状のコーナーラインに沿って形成されている。

特開平４−１４４７１５号公報

しかしながら、表皮材に凹溝状のコーナーラインが形成されていると、そのコーナーラインにおける表皮が経年劣化により破れるおそれがある。このように、表皮材に凹溝が形成されている場合には、その凹溝とされている部位の強度（耐久性）を向上させることが望まれる。

そこで、本発明は、表皮材に形成された凹溝部分の強度を向上させられる車両用内装部材を得ることを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明に係る請求項１に記載の車両用内装部材は、表面に凹溝が形成された表皮材と、前記凹溝が形成された部分における前記表皮材の裏面に、該凹溝に沿って設けられた補強部材と、を有することを特徴としている。

請求項１に記載の発明によれば、凹溝が形成された部分における表皮材の裏面に、その凹溝に沿って補強部材が設けられているので、表皮材に形成された凹溝部分の強度を向上させることができる。

また、請求項２に記載の車両用内装部材は、請求項１に記載の車両用内装部材であって、前記補強部材は、前記表皮材の裏面に、酸及びアルカリを含まない接着剤によって貼付されていることを特徴としている。

請求項２に記載の発明によれば、補強部材が、酸及びアルカリを含まない接着剤によって表皮材の裏面に貼付されているので、表皮材の加水分解による経年劣化が促進されない。したがって、表皮材に形成された凹溝部分の向上された強度を維持することができる。なお、本発明における「酸及びアルカリを含まない」とは、積極的に酸及びアルカリを含んでいない（排除する）という意味であり、酸やアルカリが微量に紛れ込んでしまう場合を排除するものではない。

また、請求項３に記載の車両用内装部材は、請求項１に記載の車両用内装部材であって、前記補強部材は、前記表皮材の裏面に、加水分解を抑える成分を含む接着剤によって貼付されていることを特徴としている。

請求項３に記載の発明によれば、補強部材が、加水分解を抑える成分を含む接着剤によって表皮材の裏面に貼付されているので、表皮材の加水分解による経年劣化が促進されない。したがって、表皮材に形成された凹溝部分の向上された強度を維持することができる。

また、請求項４に記載の車両用内装部材は、請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の車両用内装部材であって、前記補強部材は、前記表皮材の裏面に、縫製によって設けられていることを特徴としている。

請求項４に記載の発明によれば、補強部材が、縫製によって表皮材の裏面に設けられているので、その補強部材が表皮材の裏面から剥がれるのを防止することができる。

また、請求項５に記載の車両用内装部材は、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の車両用内装部材であって、前記凹溝の少なくとも底面角部が、断面視で円弧状に形成されていることを特徴としている。

請求項５に記載の発明によれば、凹溝の少なくとも底面角部が、断面視で円弧状に形成されているので、表皮材に形成された凹溝部分の強度をより一層向上させることができる。

また、請求項６に記載の車両用内装部材は、請求項２に記載の車両用内装部材であって、前記接着剤は、熱可塑性又は熱硬化性の接着剤であることを特徴としている。

請求項６に記載の発明によれば、補強部材が、熱可塑性又は熱硬化性の接着剤によって表皮材の裏面に貼付されているので、表皮材の加水分解による経年劣化が促進されない。したがって、表皮材に形成された凹溝部分の向上された強度を維持することができる。

また、請求項７に記載の車両用内装部材は、請求項１〜請求項６の何れか１項に記載の車両用内装部材であって、前記表皮材は、インストルメントパネルとして用いられる表皮材であることを特徴としている。

請求項７に記載の発明によれば、インストルメントパネルとして最適な車両用内装部材を提供することができる。

以上のように、本発明によれば、表皮材に形成された凹溝部分の強度・耐久性を向上させることができる。

第１実施形態に係るインストルメントパネルのインステッチ部分の断面図である。 第２実施形態に係るインストルメントパネルのインステッチ部分の断面図である。 第３実施形態に係るインストルメントパネルのインステッチ部分の断面図である。 第３実施形態に係るインストルメントパネルのインステッチ部分の形状を示す斜視図である。 第３実施形態に係るインストルメントパネルのアウトステッチ部分の断面図である。 （Ａ）第４実施形態に係るインストルメントパネルのインステッチ部分の発泡成形前の斜視図である。（Ｂ）第４実施形態に係るインストルメントパネルのインステッチ部分の発泡成形後の斜視図である。

以下、本発明に係る実施の形態について、図面を基に詳細に説明する。なお、説明の便宜上、各図において適宜示す矢印Ｓを車室内側である表面側とし、その反対側を裏面側とする。また、本実施形態に係る車両用内装部材１０は、インストルメントパネルやドアトリム等に用いられるが、ここではインストルメントパネル１２を例に採って説明する。

まず、第１実施形態について説明する。インストルメントパネル（以下「インパネ」という）１２は、剛性を有する樹脂製の芯材（図示省略）と軟質樹脂製の表皮材１４とを金型（図示省略）内にセットし、ポリウレタン発泡樹脂で発泡成形することにより、それらが一体化されて製造される。したがって、図１で示すように、表皮材１４の裏面１４Ｂには、その発泡成形されたウレタン材１６が一体的に設けられる。

表皮材１４は、例えばパウダースラッシュ成形品であり、その表面１４Ａ側には、凹溝２２が形成されている。この凹溝２２内には、凹溝２２の底面を略円弧状に盛り上げてなる山部２４（図４も参照）が断続的かつ一体に複数形成されており、これによって、凹溝２２内に断続的な糸目模様（糸目形状）が形成される構成になっている。

つまり、このインパネ１２（表皮材１４）には、外観の意匠性（高級感、手作り感）を向上させるための疑似ステッチが形成されるようになっている。なお、この疑似ステッチにおける糸目模様（糸目形状）は、表皮材１４の表面１４Ａに露出され難いように構成されている。そのため、以下においては、この疑似ステッチをインステッチ２０という。

また、このインパネ１２（表皮材１４）には、外観の意匠性を更に向上させるために、インステッチ２０（凹溝２２）が形成されている部位とは異なる部位、例えばインステッチ２０（凹溝２２）と隣接した部位に、縫合糸１８で縫製されることにより、その縫合糸１８を断続的に表面１４Ａに現出させるステッチ（以下「アウトステッチ」という）２６が形成されている。

そして、この表皮材１４の裏面１４Ｂで、かつ凹溝２２が形成されている部分（インステッチ２０部分における表皮材１４の裏面１４Ｂ）には、その凹溝２２の長手方向に沿って補強部材としての樹脂製の補強テープ３０が貼付されている。すなわち、表皮材１４のインステッチ２０（凹溝２２）が形成されている部分は、局所的な弱体部（薄肉部）となるため、経年劣化による表皮物性の低下や熱などによって亀裂が発生し易い。

そのため、インステッチ２０部分における表皮材１４の裏面１４Ｂには、そのインステッチ２０の長手方向に沿って補強テープ３０が貼付されている。なお、この補強テープ３０は、経年劣化による表皮物性の低下に伴い、縫製によってできた針孔部１４Ｃから亀裂が発生し易くなるアウトステッチ２６が形成されている部分を含んで貼付されてもよい。

更に、この補強テープ３０は、表皮材１４の裏面１４Ｂにウレタン材１６が発泡成形されることによって一体的に設けられる前に、酸及びアルカリ成分を積極的に含んでいない接着剤（粘着剤）、具体的には熱可塑性ホットメルト（ウレタン系）や熱硬化性接着剤（ウレタン系、フェノール／ニトリルゴム系）等によって、その表皮材１４の裏面１４Ｂに貼付されるようになっている。なお、補強テープ３０を貼付するための接着剤としては、加水分解を抑える成分を含んだ接着剤、具体的にはカルボジイミド基等を含んだ接着剤などでもよい。

以上のような構成とされたインパネ１２（車両用内装部材１０）において、次にその作用について説明する。

図１で示したように、パウダースラッシュ成形により製造された表皮材１４には、外観の意匠性を向上させるためのインステッチ２０（凹溝２２）が形成されている。そして、表皮材１４の例えばインステッチ２０と隣接した部位には、外観の意匠性を更に向上させるためのアウトステッチ２６（縫合糸１８で縫製されたステッチ）が形成されている。

ここで、表皮材１４の裏面１４Ｂで、かつインステッチ２０（凹溝２２）が形成されている部分には、補強テープ３０が、そのインステッチ２０（凹溝２２）の長手方向に沿って貼付されている。したがって、凹溝２２が形成されて薄肉部（弱体部）とされ、経年劣化による表皮物性の低下などにより亀裂の発生し易い表皮材１４のインステッチ２０部分の強度（耐久性）を効果的かつ簡便に向上させることができる。

また、この補強テープ３０は、酸及びアルカリ成分を積極的に含んでいない接着剤（例えば熱可塑性ホットメルトや熱硬化性接着剤）や加水分解を抑える成分（例えばカルボジイミド基）を含んだ接着剤によって、表皮材１４の裏面１４Ｂに貼付されている。したがって、表皮材１４の加水分解による経年劣化（表皮物性の低下）が促進されない。つまり、表皮材１４に形成されたインステッチ２０（凹溝２２）部分の向上された強度を維持することができる。

また、この補強テープ３０が貼付された後、金型内に表皮材１４及び芯材がセットされ、ポリウレタン発泡樹脂による発泡成形により、表皮材１４とウレタン材１６と芯材とが一体化されるが、図１で示したように、補強テープ３０は、アウトステッチ２６が形成されている部分も含んで貼付されている。

したがって、金型内でポリウレタン発泡樹脂による発泡成形を行ったときに、表皮材１４にアウトステッチ２６を縫製したことによってできた針孔部１４Ｃから、ポリウレタン発泡樹脂が滲入するのを防止することができ、そのポリウレタン発泡樹脂が表皮材１４の表面１４Ａ側へ漏出するのを防止することができる。

また、補強テープ３０は、アウトステッチ２６が形成されている部分も含んで貼付されているため、経年劣化による表皮物性の低下に伴って針孔部１４Ｃから亀裂が発生し易くなる表皮材１４のアウトステッチ２６部分の強度（耐久性）も効果的かつ簡便に向上させることができる。よって、高品質なインパネ１２を低コストで製造することができる。

次に、第２実施形態について説明する。なお、上記第１実施形態と同等の部位には同じ符号を付して詳細な説明（共通する作用も含む）は適宜省略する。

図２で示すように、この第２実施形態では、アウトステッチ２６を形成する縫合糸１８で、表皮材１４と共に補強テープ３０の幅方向両端部３０Ａが縫製されている。したがって、補強テープ３０が表皮材１４の裏面１４Ｂから剥がれるのを防止することができる。

また、この場合、補強テープ３０を貼付するための接着剤を不要にできるので、表皮材１４の加水分解による経年劣化（表皮物性の低下）が促進されるおそれがなく、表皮材１４に形成されたインステッチ２０（凹溝２２）部分の向上された強度を維持することができる。

なお、金型内でポリウレタン発泡樹脂による発泡成形を行ったときに、アウトステッチ２６を縫製したことによってできた補強テープ３０の針孔部３０Ｂ及び表皮材１４の針孔部１４Ｃから、ポリウレタン発泡樹脂が滲入するのを防止するために、その発泡成形の前に、補強テープ３０のアウトステッチ２６が形成されている部分にウレタン材（図示省略）を塗布して、その針孔部３０Ｂを封止することが望ましい。

次に、第３実施形態について説明する。なお、上記第１及び第２実施形態と同等の部位には同じ符号を付して詳細な説明（共通する作用も含む）は適宜省略する。

図３、図４で示すように、この第３実施形態では、凹溝２２の底面が断面視で円弧状に形成された円弧面２８とされている。この円弧面２８の曲率は、凹溝２２内に形成される山部２４の高さが、上記第１実施形態の場合と比べて低くならない程度の曲率とされている。つまり、この凹溝２２の底面は、インステッチ２０としての糸目模様（糸目形状）が損なわれない程度の曲率とされた円弧面２８とされている。

このように、凹溝２２の底面を円弧面２８にすると、表皮材１４に形成されたインステッチ２０（凹溝２２）部分の応力集中を緩和することができ、更には薄肉化を軽減することができる。したがって、そのインステッチ２０（凹溝２２）部分の強度をより一層向上させることができる。なお、凹溝２２は、少なくともその底面角部が断面視で円弧状に形成されていればよい。

また、図５で示すように、凹溝２２が２本隣接して形成されることで、表皮材１４の表面１４Ａに現出される疑似ステッチ、即ちアウトステッチ２７の場合に、その凹溝２２の底面に円弧面２８を形成する（少なくとも底面角部を断面視で円弧状に形成する）ようにしてもよい。これによれば、表皮材１４に形成されたアウトステッチ２７部分の応力集中を緩和することができ、更には薄肉化を軽減することができるため、そのアウトステッチ２７部分の強度をより一層向上させることができる。

最後に、第４実施形態について説明する。なお、上記第１〜第３実施形態と同等の部位には同じ符号を付して詳細な説明（共通する作用も含む）は適宜省略する。

図６で示すように、この第４実施形態では、凹溝２２の底面が断面視で円弧状に形成された円弧面２８とされるとともに、凹溝２２の両側面も断面視で円弧状に形成された円弧面２９とされている。つまり、この凹溝２２は、断面視で略円形状に形成された所謂玉縁形状とされている。

そして、凹溝２２の開口縁部２２Ａにおける一方の側面には、略円弧状に突出する山部２５が凹溝２２の長手方向に沿って断続的かつ一体に複数形成されている。また、ポリウレタン発泡樹脂による発泡成形前の表皮材１４では、図６（Ａ）で示すように、凹溝２２の開口縁部２２Ａは互いに離隔している。

そして、この状態の表皮材１４が金型内にセットされ、ポリウレタン発泡樹脂による発泡成形が行われたときには、図６（Ｂ）で示すように、凹溝２２の開口縁部２２Ａが、そのポリウレタン発泡樹脂によって両側方（補強テープ３０の幅方向両側）から押圧されて閉じられるようになっている。

つまり、これにより、玉縁形状とされた凹溝２２に複数の山部２５による糸目模様（糸目形状）、即ちインステッチ２０が形成されるようになっている。このように、凹溝２２を玉縁形状にしても、表皮材１４に形成されたインステッチ２０（凹溝２２）部分の応力集中を緩和することができ、更には薄肉化を軽減することができる。したがって、そのインステッチ２０（凹溝２２）部分の強度をより一層向上させることができる。

以上、本実施形態に係る車両用内装部材１０（インパネ１２）について、図面を基に説明したが、本実施形態に係る車両用内装部材１０（インパネ１２）は、図示のものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、適宜設計変更可能なものである。例えば、補強部材は、補強テープ３０に限定されるものではなく、例えばウレタン材（図示省略）を塗布することによって構成してもよい。

また、補強テープ３０を貼付するための接着剤は、酸及びアルカリ成分を積極的に含んでいない接着剤や加水分解を抑える成分を含んだ接着剤であればよく、上記した熱可塑性ホットメルトや熱硬化性接着剤等に限定されるものではない。また、表皮材１４は、パウダースラッシュ成形品に限定されるものではなく、例えば真空成形品等であってもよい。更に、本実施形態に係る車両用内装部材１０は、インパネ１２に適用されるものに限定されるものではなく、ドアトリム（図示省略）等にも適用が可能である。

１０ 車両用内装部材
１２ インストルメントパネル
１４ 表皮材
１４Ａ 表面
１４Ｂ 裏面
２２ 凹溝
３０ 補強テープ（補強部材）

Claims (7)

1. 表面に凹溝が形成された表皮材と、
   前記凹溝が形成された部分における前記表皮材の裏面に、該凹溝に沿って設けられた補強部材と、
   を有することを特徴とする車両用内装部材。
2. 前記補強部材は、前記表皮材の裏面に、酸及びアルカリを含まない接着剤によって貼付されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装部材。
3. 前記補強部材は、前記表皮材の裏面に、加水分解を抑える成分を含む接着剤によって貼付されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装部材。
4. 前記補強部材は、前記表皮材の裏面に、縫製によって設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の車両用内装部材。
5. 前記凹溝の少なくとも底面角部が、断面視で円弧状に形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の車両用内装部材。
6. 前記接着剤は、熱可塑性又は熱硬化性の接着剤であることを特徴とする請求項２に記載の車両用内装部材。
7. 前記表皮材は、インストルメントパネルとして用いられる表皮材であることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れか１項に記載の車両用内装部材。