JP2013233880A - カーペットの接地構造 - Google Patents

Abstract

【課題】電磁波の遮蔽とカーペットの接地とを容易かつ確実に実現することができるカーペットの接地構造を提供する。
【解決手段】本構造１は、車両用電池から発生する電磁波を遮蔽するシールド層８（８ａ）が備えられたカーペット５を車両ボデー２に接地するためのカーペットの接地構造である。カーペットには、シールド層と電気的に導通する第１導通部１９が備えられ、車両ボデーには、第１導通部と電気的に導通するための第２導通部２０が備えられ、第１導通部及び第２導通部のいずれか一方には、孔部１９ａが形成され、他方には、突部２０ａが形成されている。そして、孔部に突部が嵌め込まれていることにより、カーペットが車両ボデーに取り付けられているとともに、シールド層が車両ボデーに導通している。
【選択図】図３

Description

本発明は、カーペットの接地構造に関し、さらに詳しくは、簡易な構成により、電磁波の遮蔽とカーペットの接地とを容易かつ確実に実現することができるカーペットの接地構造に関する。

一般に、電気自動車、ハイブリッド車等では、複数の電池セルを積層してなる電池パック等の車両用電池が用いられている。この車両用電池の被覆構造としては、例えば、図１４に示すように、車両用電池１０３を金属製のロアケース１１１及びアッパーケース１１２で被覆して電池組立品１１３をなし、金属製の各ケース１１１，１１２で車両用電池１０３を電磁波シールドする被覆構造１０１が一般に知られている。ここで、上記電池組立品１１３を車両の座席下に搭載する場合、車両ボデー１０２に電池組立品１１３及び金属製のシートフレーム１１４をボルト締めし、車両ボデー１０２にカーペット１０５をクリップ止めし、シートフレーム１１４にシートクッション１１０を装着し、電池組立品１１３を構成する金属製のロアケース１１１を車両ボデー１０２にボルト締結して接地することが考えられる。

また、他の従来の車両用電池の被覆構造として、車両用電池を樹脂製のロアケース及びアッパーケースで被覆して電池組立品をなし、この電池組立品を金属製のカバーで被覆して電磁波シールドするものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１には、金属製のカバーを車両ボデーにボルト締結して接地することが開示されている。

しかし、上述の従来の車両用電池の被覆構造では、電磁波シールドのために金属製のアッパーケースやカバーを備える必要があるので、重量が非常に重くなる。また、部品点数が多く組付け作業に時間がかかる。さらに、金属製のケースやカバーを車両ボデーにボルト締結して接地しているので、ボルト締結箇所を複数設定する必要があり、接地のための部品点数が多く組付け作業に時間がかかる。

特開２００１−２９４０４８号公報

本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、簡易な構成により、電磁波の遮蔽とカーペットの接地とを容易かつ確実に実現することができるカーペットの接地構造を提供することを目的とする。

上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、車両用電池から発生する電磁波を遮蔽するシールド層が備えられたカーペットを車両ボデーに接地するためのカーペットの接地構造であって、前記カーペットには、前記シールド層と電気的に導通する第１導通部が備えられ、前記車両ボデーには、前記第１導通部と電気的に導通するための第２導通部が備えられ、前記第１導通部及び前記第２導通部のいずれか一方には、孔部が形成され、他方には、突部が形成されており、前記孔部に前記突部が嵌め込まれていることにより、前記カーペットが前記車両ボデーに取り付けられているとともに、前記シールド層が前記車両ボデーに導通していることを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１記載において、前記第１導通部には、前記カーペットの前記車両ボデー側の面に配置された板状部が備えられ、前記板状部には前記孔部が形成されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項２記載において、前記第１導通部は、前記板状部と、前記カーペットの車室側の面に配置されたフランジ部と、前記板状部と前記フランジ部とを接続するように前記カーペットを貫通する接続部と、を有することを要旨とする。

本発明のカーペットの接地構造によると、カーペットには、車両用電池から発生する電磁波を遮蔽するシールド層が備えられている。カーペットには、シールド層と電気的に当導通する第１導通部が備えられており、車両ボデーには、第１導通部と電気的に導通するための第２導通部が備えられている。また、第１導通部及び第２導通部のいずれか一方には、孔部が形成され、他方には、突部が形成されている。そして、孔部に突部が嵌め込まれていることにより、カーペットが車両ボデーに取り付けられているとともに、シールド層が車両ボデーに導通している。このような構成により、容易かつ確実な電磁波の遮蔽及びカーペットの接地を実現することができる。

また、第１導通部には、カーペットの車両ボデー側の面に配置された板状部が備えられている場合は、板状部により車両ボデーとの接触面積を確保することができ、より確実なカーペットの接地を実現することができる。

さらに、第１導通部が、カーペットの車室側の面に配置されたフランジ部と、板状部とフランジ部とを接続するようにカーペットを貫通する接続部と、を有する場合は、第１導通部をカーペットに容易かつ確実に取り付けることができる。

本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
実施例に係るカーペットの接地構造の分解斜視図である。 実施例に係るカーペットの接地構造の縦断面図である。 実施例に係るカーペットの接地構造で使用されるカーペットの要部縦断面図である。 実施例に係る第１導通部を示す斜視図である。 実施例に係るカーペットの接地構造の組立方法を説明するための説明図である。 実施例に係るカーペットの接地構造の組立方法を説明するための説明図である。 実施例に係るカーペットの接地構造の組立方法を説明するための説明図である。 実施例に係るカーペットの接地構造の組立方法を説明するための説明図である。 他の実施形態に係るカーペットの接地構造を説明するための説明図である。 他の実施形態に係るカーペットの接地構造を説明するための説明図である。 他の実施形態に係るカーペットの接地構造を説明するための説明図である。 他の実施形態に係るカーペットの接地構造を説明するための説明図である。 他の実施形態に係るカーペットの接地構造を説明するための説明図である。 従来のカーペットの接地構造の縦断面図である。

ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

本実施形態に係るカーペットの接地構造（１）は、車両用電池（３）から発生する電磁波を遮蔽するシールド層（８）が備えられたカーペット（５）を車両ボデー（２）に接地するためのカーペットの接地構造（１）であって、カーペットには、シールド層と電気的に導通する第１導通部（１９）が備えられている。車両ボデーには、第１導通部と電気的に導通するための第２導通部（２０）が備えられている。第１導通部及び前記第２導通部のいずれか一方には、孔部（１９ａ，２０ｂ）が形成され、他方には、突部（２０ａ，１９ｂ）が形成されている。そして、孔部に突部が嵌め込まれていることにより、カーペットが車両ボデーに取り付けられているとともに、シールド層が車両ボデーに導通していることを特徴とする（例えば、図３、図９、図１０及び図１１等参照）。

上記カーペットは、通常、車両ボデーに敷設される。また、上記シートフレームは、通常、車両ボデーに固定され、シートクッションを支持する機能を有する。なお、上記車両用電池としては、例えば、蓄電池、燃料電池等を挙げることができる。

上記「第１導通部」の構成、個数等は特に問わない。この第１導通部は、通常、金属や導電性樹脂等の導電性材料からなる。
上記「第２導通部」の構成、個数等は特に問わない。この第２導通部は、通常、上記第１導通部と同様に、金属や導電性樹脂等の導電性材料からなる。
上記「孔部」及び上記「突部」の形状、大きさ、形成方法、嵌合形態等は特に問わない。

上記第１導通部には、例えば、カーペットの車両ボデー側の面に配置された板状部（２１）が備えられていることができる（例えば、図３、図９、図１０及び図１１等参照）。この板状部の平面形状としては、例えば、略円形状（例えば、図４等参照）、略楕円形状、略長円形状、略方形状、略矩形状等を挙げることができる。
また、上記第１導通部は、例えば、カーペットの車室側の面に配置されたフランジ部（２２）と、板状部とフランジ部とを接続するようにカーペットを貫通する接続部（２３）と、が備えられていることができる（例えば、図３、図４、図９、図１０及び図１１等参照）。

本実施形態に係るカーペットの接地構造としては、例えば、上記カーペットは、表皮層（６）と、表皮層の裏面側に積層されるバッキング層（７）と、バッキング層の裏面側に積層される上記シールド層（８）と、を有し、シールド層は、複数の孔を有するシート材（８ａ）からなる形態（例えば、図３等参照）を挙げることができる。これにより、シート材の複数の孔を介してバッキング層とシールド層とが接着固定され、表皮層、バッキング層及びシールド層の三者を強固に一体化することができる。

上記シート材（シールド層）としては、例えば、金属メッシュ、発泡金属、導電性繊維を用いてなる布（例えば、不織布、織物、編物等）などを挙げることができる。これらのうち、金属メッシュ、発泡金属等の金属部材である場合は、シールド性（電磁波遮蔽性）及びカーペットの保形性を高めることができる。この金属部材は、フレキシブル性に優れたた材質であることが好ましい。また、上記布である場合は、加工性を高めることができる。

上述の形態では、例えば、上記カーペットは、成形型（１２ａ、１２ｂ）内に、表皮層になる表皮材（６ａ）と、バッキング層になるバッキング材（７ａ）と、シールド層になるシート材（８ａ）と、をこの順にセットし、これらセット物を、少なくともバッキング材を加熱した状態でプレス成形（圧縮成形）して得られることができる（例えば、図６等参照）。これにより、表示層、バッキング層及びシールド層の三者を更に強固に一体化することができる。

本実施形態に係るカーペットの接地構造としては、例えば、上記車両ボデー（２）には、車両用電池を被覆する立上げ壁（２ａ）が形成されている形態（例えば、図３等参照）を挙げることができる。車両用電池を被覆するための壁を車両ボデーの一部と共用することにより、更なる軽量化を図ることができるからである。

本実施形態に係るカーペットの接地構造としては、例えば、上記シールド層は、カーペットの裏面側に露出するように設けられていることができる。これにより、シールド層を車両ボデーに直接接触させ、カーペットを接地させることができるからである。

以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。
（１）カーペットの接地構造の構成
本実施例１に係るカーペットの接地構造１は、図１及び図２に示すように、金属製の車両ボデー２に搭載された車両用電池３を被覆するカーペット５を備えている。このカーペット５は、車両用電池３から発生する電磁波を遮蔽するシールド層８を有している。

車両ボデー２には、車両用電池３の下方に位置するように金属製で縦断面略Ｕ字状のロアケース１１が配設されている。また、車両ボデー２には、シートクッション１０を支持するシートフレーム１５が配設されている。このシートフレーム１５は、車両前後方向に延びる金属製で略Ｌ字状の左右のフレーム１６ａ，１６ｂと、これら左右のフレーム１６ａ，１６ｂの間に架設され且つ車両幅方向に延びる金属製で略棒状の前後のフレーム１７ａ，１７ｂと、を有している。これら左右のフレーム１６ａ，１６ｂのそれぞれは、その一端側がロアケース１１に固定され、その他端側が車両ボデー２に形成された立ち上げ壁２ａの頂上部に固定されている。また、左右のフレーム１６ａ、１６ｂ及び前フレーム１７ａの間には、カーペット５を介してシートクッション１０を実質的に支持する金属製のクッションプレート１８が固定されている。

カーペット５は、図３に示すように、車室内装面を形成する表皮層６と、この表皮層６の裏面側に積層される熱可塑性樹脂製のバッキング層７と、このバッキング層７の裏面側に積層されるシールド層８と、を有している。表皮層６は、１層又は２層以上の基布にパイル糸をタフティングしてなるタフト布である。また、バッキング層７は、カーペット５を形状保持する機能と、車室外側からの音を遮蔽する機能と、を有している。また、シールド層８は、複数の孔１４を有するシート材８ａからなっている。このシート材８ａは、金網、エキスパンドメタル、パンチングメタル等の金属からなる。また、シールド層８の表面は、バッキング層７の裏面側から露出している。

また、図１〜図３に示すように、カーペット５には、シールド層８と電気的に導通する第１導通部１９が備えられている。一方、車両ボデー２には、この第１導通部１９と電気的に導通するための第２導通部２０が備えられている。本実施例において、第１導通部１９には孔部１９ａが形成されており、第２導通部２０には突部２０ａが形成されている。そして、孔部１９ａに突部２０ａが嵌め込まれることにより、カーペット５が車両ボデー２に取り付けられるとともに、シールド層８が車両ボデー２に導通する。

図４に示すように、第１導通部１９は、板状部２１と、フランジ部２２と、接続部２３と、を有している。板状部２１は、カーペット５の車両ボデー側の面に配置されており、孔部１９ａに突部２０ａが嵌め込まれたときには、その下面が車両ボデー２に接触するようになっている。フランジ部２２は、カーペット５の車室側の面に配置されている。また、接続部２３は、板状部２１とフランジ部２２とを接続するようにカーペット５を貫通して設けられている。第１導通部１９は、これら板状部２１、フランジ部２２及び接続部２３を貫通して孔部１９ａが形成されているいわゆるハトメ構造とされている。

（２）カーペットの接地構造の組立方法
次に、上記構成のカーペットの接地構造１の組立方法について説明する。先ず、カーペット５は、図５に示すように、成形型１２ａ，１２ｂ内に、表皮層６になる表皮材６ａと、バッキング層７になる加熱処理されたバッキング材７ａと、シールド層８になるシート材８ａと、をこの順にセットし、これらセット物をプレス成形して得られる。そして、カーペット５の第１導通部１９が取り付けられる箇所に孔を形成する。
その後、カーペット５に第１導通部１９を取り付ける。具体的には、図６に示すように、最初に、カーペット５に形成した孔に、板状部２１と一体に設けられている接続部２３をカーペット５の裏面（図６のシールド層８側の面）から挿入する。次に、図７に示すように、カーペット５を貫通した接続部２３の先端にフランジ部２２を被せる。最後に、図８に示すように、接続部２３の先端をかしめて一体化する。
なお、車両ボデー２に形成される突部２０ａは、車両ボデー２のプレス成形時に形成するようにしてもよいし、溶接等により取り付けるようにしてもよい。

そして、車両ボデー２に対してロアケース１１、車両用電池３及びその制御部３ａ（図１参照）、並びにシートフレーム１５を組み付ける。次に、それらの上方からカーペット５を被せて、シールド層８で車両用電池３及び制御部３ａを被覆する。最後に、図１に示すように、第１導通部１９と第２導通部２０とを、孔部１９ａに突部２０ａを嵌め込むことにより係合させる。なお、その後、カーペット５上にはシートクッション１０が配設される。

（３）カーペットの接地構造の作用
次に、上記構成のカーペットの接地構造１の作用について説明する。図２に示すように、シールド層８により、車両用電池３の上面及び車両前方側の前面が被覆され、ロアケース１１により、車両用電池３の下面及び車両幅方向の両側面が被覆され、車両ボデー２に形成された立ち上げ壁２ａにより、車両用電池３の車両後方側の後面が被覆されている。よって、カーペット５のシールド層８、ロアケース１１及び車両ボデー２の立ち上げ壁２ａにより車両用電池３は電磁波シールドされる。

また、シールド層８と導通している第１導通部１９の孔部１９ａと、車両ボデー２に設けられた第２導通部２０の突部２０ａとが嵌合していることにより、カーペット５が車両ボデー２に取り付けられているとともに、シールド層８が車両ボデー２に導通している。その結果、カーペット５は車両ボデー２に接地される。

（４）実施例の効果
以上より、本実施例のカーペットの接地構造１によると、カーペット５には、車両用電池３から発生する電磁波を遮蔽するシールド層８が備えられている。また、カーペット５には、シールド層８と電気的に導通する第１導通部１９が備えられており、車両ボデー２には、第１導通部１９と電気的に導通するための第２導通部２０が備えられている。第１導通部１９には孔部１９ａが形成され、第２導通部２０には突部２０ａが形成されている。そして、孔部１９ａに突部２０ａが嵌め込まれていることにより、カーペット５が車両ボデー２に取り付けられているとともに、シールド層８が車両ボデー２に導通している。このような構成により、容易かつ確実な電磁波の遮蔽及びカーペットの接地を実現することができる。

また、本実施例では、第１導通部１９には、カーペット５の車両ボデー２側の面に配置された板状部２１が備えられているので、車両ボデー２と第１導通部１９との接触面積を確保することができ、より確実にカーペット５を接地させることができる。

また、本実施例では、第１導通部１９が、板状部２１と、カーペット５の車室側の面に配置されたフランジ部２２と、板状部２１とフランジ部２２とを接続するようにカーペット５を貫通する接続部２３と、が備えられているので、第１導通部１９をカーペット５に容易かつ確実に取り付けることができる。

なお、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。すなわち、上記実施例では、第１導通部１９に孔部１９ａを形成し、第２導通部２０に突部２０ａを形成するようにしたが、これに限定されず、例えば、図９に示すように、第１導通部１９に突部１９ｂを形成し、第２導通部２０に孔部２０ｂを形成するようにしてもよい。

また、上記実施例では、孔部１９ａに突部２０ａを嵌め込んで第１導通部１９と第２導通部２０とを接続するようにしたが、これに限定されず、例えば、孔部から突部が抜けてしまうのを防ぐ抜止部を設けるようにしてもよい。この抜止部としては、例えば、図１０に示すように、突部２０ａをその先端側で拡径させた抜止部２４としたり、孔部の一部を縮径させた抜止部としたり、これら拡径した突部と縮径した孔部とを組み合わせた形態の抜止部としたりすることができる。また、図１０に示すような抜止部２４の場合には、突部２０ａの基端から抜止部２４までの長さＬ１を、孔部１９ａの深さＬ２よりも小さくすることができる。このような構成により、突部２０ａを孔部１９ａに圧入して嵌め込むことで、突部２０ａと孔部１９ａとの係合をより確実なものとすることができるとともに、第１導通部１９の車両ボデー２への接圧を高めることができる。

また、上記実施例では、第１導通部１９として、カーペット５の車両ボデー２側の面に配置された板状部２１と、カーペット５の車室側の面に配置されたフランジ部２２と、板状部２１とフランジ部２２とを接続するようにカーペット５を貫通する接続部２３と、を有する第１導通部を例示したが、これに限定されず、例えば、図１１に示すように、板状部２１のみを備える第１導通部１９としてもよい。この場合、より簡易な構成の第１導通部とすることができる。また、カーペット５の車室内側の面に第１導通部が露出しないので、意匠性に優れたカーペットの接地構造とすることができる。

また、上記実施例では、金属メッシュからなるシールド層８を例示したが、これに限定されず、例えば、金属板、金属箔、金属フィルム又は金属コーティング層からなるシールド層８を採用してもよい。また、発泡金属、又は導電性繊維を用いてなる布（例えば、不織布、織物、編物等）などからなるシールド層８を採用してもよい。

また、上記実施例では、タフト布からなる表皮層６を例示したが、これに限定されず、例えば、不織布、織物、編物等からなる表皮層６を採用してもよい。また、上記実施例では、１層のみからなるバッキング層７を例示したが、これに限定されず、例えば、複数層からなるバッキング層７を採用してもよい。また、上記実施例では、樹脂製のバッキング層７を例示したが、エラストマー又はゴム等からなるバッキング層７を採用してもよい。

なお、バッキング層７をなす樹脂としては熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂及びポリ塩化ビニル系樹脂等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでもポリオレフィン系樹脂が好ましく、ポリエチレンがより好ましく、低密度ポリエチレンが特に好ましい。十分な強度及び柔軟性並びに加工性を有しつつ、優れた遮音性を発揮できる。また、上記バッキング層７をなすエラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらは１種のみ用いてもよく２種以上を併用してもよい。更に、上記バッキング層７をなすゴムとしては、ブダジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、天然ゴム、イソプレンゴム及びクロロプレンゴム等が挙げられる。これらは１種のみ用いてもよく２種以上を併用してもよい。

また、上記実施例では、表皮層６の裏面側にバッキング層７を直接的に積層するようにしたが、これに限定されず、例えば、表皮層６の裏面側に他の部材（例えば、防音材、吸音材、接着層等）を介してバッキング層７を間接的に積層するようにしてもよい。さらに、上記実施例では、バッキング層７の裏面側にシールド層８を直接的に積層するようにしたが、これに限定されず、例えば、バッキング層７の裏面側に他の部材（例えば、防音材、吸音材、接着層等）を介してシールド層８を間接的に積層するようにしてもよい。

また、上記実施例では、ロアケース１１で車両用電池３の車幅方向の側面を被覆する形態を例示したが、これに限定されず、ロアケースに替えて又は加えて、カーペット５のシールド層８で車両用電池３の車幅方向の側面を被覆するようにしてもよい。

また、上記実施例では、表皮層６、バッキング層７及びシールド層８を一体成形してなるカーペット５を例示したが、これに限定されず、例えば、各層を接着剤等で接合してなるカーペットを採用してもよい。

また、上記実施例では、成形型１２ａ，１２ｂ内に、表皮層６になる表皮材６ａと、バッキング層７になる加熱処理されたバッキング材７ａと、を別々にセットするようにしたが、これに限定されず、例えば、成形型１２ａ，１２ｂ内に、表皮層６の裏面側にバッキング層７を一体成形してなる一体物をセットするようにしてもよい。

また、上記実施例では、バッキング層７の裏面側に露出するシールド層８を例示したが、これに限定されず、例えば、図１２に示すように、バッキング層７の裏面側に埋設されたシールド層８としてもよい。

また、上記実施例では、バッキング層７の裏面側にシールド層８を配設するようにしたが、これに限定されず、例えば、図１３に示すように、バッキング層７の表面側にシールド層８を配設したり、バッキング層７の表裏方向の中央側にシールド層８を配設したりしてもよい。

前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。

本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。

車両用電池を被覆する技術として広く利用される。特に、乗用車、バス、トラック等の他、列車、汽車等の鉄道車両、建設車両、農業車両、産業車両などで使用される車両用電池の被覆構造として好適に利用される。

１；カーペットの接地構造、２，１０２；車両ボデー、２ａ；立ち上げ壁、３，１０３；車両用電池、３ａ；制御部、５，１０５；カーペット、６；表皮層、６ａ；表皮材、７；バッキング層、７ａ；バッキング材、８；シールド層、８ａ；シート材、１０，１１０；シートクッション、１１，１１１；ロアケース、１２ａ，１２ｂ；成形型、１４；シールド層の孔、１５，１１４；シートフレーム、１６ａ，１６ｂ；左右のフレーム、１７ａ，１７ｂ；前後のフレーム、１８；クッションプレート、１９；第１導通部、１９ａ；孔部、１９ｂ；突部、２０；第２導通部、２０ａ；突部、２０ｂ；孔部、２１；板状部、２２；フランジ部、２３；接続部、２４；抜止部、１０１；車両用電池の被覆構造、１１２；アッパーケース、１１３；電池組立品。

Claims (3)

1. 車両用電池から発生する電磁波を遮蔽するシールド層が備えられたカーペットを車両ボデーに接地するためのカーペットの接地構造であって、
   前記カーペットには、前記シールド層と電気的に導通する第１導通部が備えられ、
   前記車両ボデーには、前記第１導通部と電気的に導通するための第２導通部が備えられ、
   前記第１導通部及び前記第２導通部のいずれか一方には、孔部が形成され、他方には、突部が形成されており、
   前記孔部に前記突部が嵌め込まれていることにより、前記カーペットが前記車両ボデーに取り付けられているとともに、前記シールド層が前記車両ボデーに導通していることを特徴とするカーペットの接地構造。
2. 前記第１導通部には、前記カーペットの前記車両ボデー側の面に配置された板状部が備えられている請求項１記載のカーペットの接地構造。
3. 前記第１導通部は、前記カーペットの車室側の面に配置されたフランジ部と、前記板状部と前記フランジ部とを接続するように前記カーペットを貫通する接続部と、が備えられている請求項２記載のカーペットの接地構造。

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