JP2013233026A - 保持部材およびコイルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】巻線を一定の形状に保った状態で、巻線を搬送し、かつ、巻線を成形することができる保持部材および当該保持部材を用いたコイルの製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の一態様は、キャリア８０は、互いに平行な複数の溝９０Ａおよび複数の溝９０Ｂが平角導体１０の幅の大きさの間隔をあけて設けられ、スロット内予定部４０を構成する平角導体１０を溝９０Ａおよび溝９０Ｂに挿入して巻線３８を保持し複数の工程で使用される保持機構８２Ａおよび保持機構８２Ｂを有する。
【選択図】 図１８

Description

本発明は、自動車用回転電機などに使用されるコイルの製造にあたり、当該コイルを構成する巻線を保持する保持部材および当該保持部材を用いたコイルの製造方法に関する。

自動車用回転電機などに使用されるコイルに関する従来技術として、特許文献１には、レーンチェンジ部に相当するクランク形状部を備えるコイルが配置されたステータを有する回転電機の技術が開示されている。この特許文献１の技術では、平角導体を六角のボビンに巻いて巻線を成形し、その後、成形型を用いて前記の巻線を加工することにより、クランク形状部を備えるコイルを成形している。そして、このクランク形状部を備えるコイルをステータコアに配置して、ステータを製造している。

また、特許文献２には、２つの同相のコイルが互いに渡り線で接続されており、当該２つの同相のコイルがなす周回の一部が互い重なるようにして、ステータコアの隣接したスロットに配置される技術が開示されている。

特開２００８−１０４２９３号公報 特開２００９−１９５００６号公報

ここで、特許文献１や特許文献２の技術では、いずれもコイルに備わるレーンチェンジ部は、コイルのユニット単位でかわすように設計が為されている。そのため、例えば、コイルが３回巻きなら、一方のコイルのユニットは他方のコイルのユニットと干渉しないように、導体３本分の幅をレーンチェンジ部でかわすように設計が為されている。しかしながら、このレーンチェンジ部として使える幅は、ステータコアの径の大きさによって制約されてしまう。そのため、コイルの巻回数が多くなるとレーンチェンジ部が大きくなるので、レーンチェンジ部をステータコアの径方向に逃がすことが困難になり、レーンチェンジ部をステータコアの軸方向に逃がさなければならないおそれがある。そして、これにより、コイルエンドが大きくなってしまい、ステータおよびモータが大型化してしまう。

そこで、本出願人は、特許出願（出願番号 特願２０１２−０４２１２４）において、ステータにおけるコイルエンドの小型化を可能とするコイルを提案し、そのコイルの製造方法について提案をした。

ここで、提案したコイルの製造方法では複数の工程を有しているので、各工程で使用する各装置にコイルを構成する巻線を搬送する必要がある。そこで、ロボットのアームにより巻線を直接掴んで、巻線を搬送することが考えられる。しかし、隣り合う導体間に隙間を備える巻線を当該隙間を一定に保った状態で成形するときには、ロボットのアームにより巻線を掴むと、巻線の搬送中に前記の隙間を一定且つ一対の直線形状部（スロット内予定部）を互いに平行に保つことができず、巻線を一定の形状に保つことができない。そのため、巻線を変形させてしまい、最終的に製造されるコイルについて隣り合う導体間に隙間を備えるような所望の形状に製造できないおそれがある。

そこで、本発明は上記した問題点を解決するためになされたものであり、巻線を一定の形状に保った状態で、巻線を搬送し、かつ、巻線を成形することができる保持部材および当該保持部材を用いたコイルの製造方法を提供すること、を課題とする。

上記課題を解決するためになされた本発明の一態様は、導体を周状に巻きながら積層して成形される巻線を保持する保持部材において、前記巻線は、積層方向について隣り合う前記導体の間に前記導体の幅の大きさの隙間を備えており、かつ、周上に直線形状部と一対の前記直線形状部を連結する連結部とを備え、互いに平行な複数の溝が前記導体の幅の大きさの間隔をあけて設けられ、前記直線形状部を構成する前記導体を前記溝に挿入して前記巻線を保持し複数の工程で使用される保持機構を有すること、を特徴とする。

この態様によれば、保持機構に設けられる互いに平行な複数の溝に導体を挿入することにより、隣り合う導体間の隙間を一定且つ一対の直線形状部を互いに平行に保った形状で巻線を保持機構にて保持することができる。すなわち、レーンチェンジを連結部とした状態を保持することができる。そして、保持機構を複数の工程に搬送することにより、前記の形状を一定に保った状態で巻線を各装置に搬送することができる。また、巻線を成形する各工程にて、前記の形状を一定に保った状態で巻線に対し成形を行うことができる。以上のようにして、巻線を一定の形状に保った状態で、巻線を搬送し、かつ、巻線を成形することができる。

上記の態様においては、前記直線形状部はステータコアのスロット内に配置される予定のスロット内予定部であり、前記連結部は前記ステータコアのコイルエンドに配置される予定のコイルエンド予定部であること、が好ましい。

この態様によれば、直線形状部はステータにおいてステータコアのスロットに装着された状態で保持される部分なので、導体を周状に巻きながら積層して巻線を成形する巻線工程以後の工程で直線形状部に対し成形を行なう必要はない。そのため、保持部材は直線形状部を保持した状態で複数の工程にて使用することができる。よって、簡単に巻線（コイル）を成形することが出来る。

上記の態様においては、前記巻線を保持した状態において、前記連結部の内側に前記コイルエンド予定部を成形する成形型の出し入れをする成形型空間を形成すること、が好ましい。

この態様によれば、成形型空間に成形型を挿入してコイルエンド予定部を確実に成形することができる。

上記の態様においては、前記溝の長さは前記直線形状部の直線方向の長さよりも小さいこと、が好ましい。

この態様によれば、保持部材の小型化を図って、巻線を成形する装置の小型化を図ることができる。

上記の態様においては、前記保持機構は、前記溝が設けられる保持部と前記保持部が搭載される本体部と前記溝の配列方向の一端側に設けられる支点軸と、を備え、前記保持部は前記本体部に対し前記支点軸を中心にして前記巻線の外周方向に回転可能であること、が好ましい。

この態様によれば、巻線に対し開き成形を行うときに巻線が成形される形状に合わせて保持部を回転させることができるので、確実に、巻線に対し開き成形を行うことができる。なお、開き成形とは、巻線の周上に配置される一対の直線形状部の間隔が導体の積層方向について徐々に大きくなるように成形することである。

上記の態様においては、前記保持機構を搬送する車輪を備える搬送機構を有すること、が好ましい。

この態様によれば、複数の工程で使用される各装置への巻線の搬送や、当該各装置内への保持機構の配置を容易に行うことができる。そのため、巻線を短時間で効率的に成形することができるので、巻線により構成されるコイルの製造効率が向上する。

上記課題を解決するためになされた本発明の他の態様は、導体を周状に巻きながら積層して成形される巻線を保持する保持部材を用いたコイルの製造方法において、前記コイルは前記巻線により構成され、前記巻線は、積層方向について隣り合う前記導体の間に前記導体の幅の大きさの隙間を備えており、かつ、周上に直線形状部と一対の前記直線形状部を連結する連結部とを備え、前記保持部材は、互いに平行な複数の溝が前記導体の幅の大きさの間隔をあけて設けられ、前記直線形状部を構成する前記導体を前記溝に挿入して前記巻線を保持し複数の工程で使用される保持機構を有すること、を特徴とする。

この態様によれば、保持機構に設けられる互いに平行な複数の溝に導体を挿入することにより、隣り合う導体間の隙間を一定且つ一対の直線形状部を互いに平行に保った形状で巻線を保持機構にて保持することができる。すなわち、レーンチェンジを連結部とした状態を保持することができる。そして、保持機構を複数の工程に搬送することにより、前記の形状を一定に保った状態で巻線を各装置に搬送することができる。また、巻線を成形する各工程にて、前記の形状を一定に保った状態で巻線に対し成形を行うことができる。以上のようにして、巻線を一定の形状に保った状態で、巻線を搬送し、かつ、巻線を成形することができる。

上記の態様においては、前記直線形状部はステータコアのスロット内に配置される予定のスロット内予定部であり、前記連結部は前記ステータコアのコイルエンドに配置される予定のコイルエンド予定部であること、が好ましい。

この態様によれば、直線形状部はステータにおいてステータコアのスロットに装着された状態で保持される部分なので、導体を周状に巻きながら積層して巻線を成形する巻線工程以後の工程で直線形状部に対し成形を行なう必要はない。そのため、保持部材は直線形状部を保持した状態で複数の工程にて使用することができる。よって、簡単に巻線（コイル）を成形することが出来る。

上記の態様においては、前記保持部材は、前記巻線を保持した状態において、前記連結部の内側に前記コイルエンド予定部を成形する成形型の出し入れをする成形型空間を形成すること、が好ましい。

この態様によれば、成形型空間に成形型を挿入してコイルエンド予定部を確実に成形することができる。

上記の態様においては、前記溝の長さは前記直線形状部の直線方向の長さよりも小さいこと、が好ましい。

この態様によれば、保持部材の小型化を図って、巻線を成形する装置の小型化を図ることができる。

上記の態様においては、前記導体を周状に巻きながら積層して前記巻線を成形する巻線工程と、前記連結部を前記巻線の外周方向に突出する凸形状に成形する凸成形工程と、前記連結部にて前記導体の積層方向に前記導体の幅の大きさの段差を成形するクランク成形工程と、周上に配置される一対の前記直線形状部の間隔が前記導体の積層方向について徐々に大きくなるように成形する開き成形工程と、周上に配置される一対の前記連結部のうちの一方または両方の前記連結部に前記導体の積層方向に湾曲する円弧形状部分を成形する円弧成形工程と、を有し、各工程では前記保持機構にて前記巻線を保持しており、前記保持機構は、前記溝が設けられる保持部と前記保持部が搭載される本体部と前記溝の配列方向の一端側に設けられる支点軸と、を備え、前記開き成形工程では、前記保持部を前記本体部に対し前記支点軸を中心にして前記巻線の外周方向に回転させること、が好ましい。

この態様によれば、巻線に対し開き成形を行うときに巻線が成形される形状に合わせて保持部を回転させることができるので、確実に、巻線に対し開き成形を行うことができる。

上記の態様においては、前記保持部材は、前記保持機構を搬送する車輪を備える搬送機構を有すること、が好ましい。

この態様によれば、複数の工程で使用される各装置への巻線の搬送や、当該各装置内への保持機構の配置を容易に行うことができる。そのため、巻線を短時間で効率的に成形することができるので、巻線により構成されるコイルの製造効率が向上する。

本発明に係る保持部材および当該保持部材を用いたコイルの製造方法によれば、巻線を一定の形状に保った状態で、巻線を搬送し、かつ、巻線を成形することができる。

コイルの外観斜視図である。 コイルの正面図である。 コイルの上面図である。 巻線工程による成形後における巻線の外観斜視図である。 巻線工程による成形後における巻線の上面図である。 凸成形工程による成形後における巻線の外観斜視図である。 凸成形工程による成形後における巻線の上面図である。 クランク成形工程による成形後における巻線の外観斜視図である。 クランク成形工程による成形後における巻線の上面図である。 ９０°曲げ成形工程による成形後における巻線の外観斜視図である。 ９０°曲げ成形工程による成形後における巻線の上面図である。 ステータコアに配置するために追加工した後のコイルの正面図である。 ステータコアに配置するために追加工した後のコイルの上面図である。 コイル籠において隣り合う２本のコイルを抜き出して示した正面図である。 コイル籠において隣り合う２本のコイルを抜き出して示した上面図である。 コイル籠の一部がステータコアに挿入される様子を表した斜視図である。 ステータの斜視図である。 キャリアの外観斜視図である。 キャリアの側面図であり、一対の本体部が離間した状態を示す図である。 キャリアの側面図であり、一対の本体部が当接した状態を示す図である。 巻線工程にてリード側巻型と反リード側巻型とキャリアにより平角導体を巻き取って巻線を成形した状態を示す上面図である。 巻線を成形した後にて、キャリアに巻線を保持させた状態を示す外観斜視図である。 凸クランク成形工程にて巻線に対し凸成形とクランク成形を行うときの型とキャリアの配置を示す上面図である。 凸成形とクランク成形を行った後にて、キャリアに巻線を保持させた状態を示す外観斜視図である。 ９０°曲げ成形工程にて巻線に対し９０曲げ成形を行うときの型とキャリアの配置を示す上面図である。 ９０°曲げ成形を行った後にて、キャリアに巻線を保持させた状態を示す外観斜視図である。 円弧開き成形工程にて巻線に対し円弧開き成形を行う前の型とキャリアの配置を示す図である。 円弧開き成形工程にて巻線に対し円弧開き成形を行った後の型とキャリアの配置を示す図である。 円弧開き成形を行った後にて、キャリアに巻線を保持させた状態を示す外観斜視図である。 変形例においてクランク成形工程による成形後における巻線の外観斜視図である。 変形例においてクランク成形工程による成形後における巻線の上面図である。 折り曲げ部を有さないコイルの外観斜視図である。 折り曲げ部を有さないコイルの正面図である。 折り曲げ部を有さないコイルの上面図である。

ここでは、まず、最終的に製造されるコイルの構造および当該コイルの製造方法、さらに製造されたコイルを使用するステータについての全体的な概要について説明する。そして、その後、保持部材および当該保持部材を用いたコイルの製造方法について詳細に説明する。

〔コイルの構造〕
まず、最終的に製造されるコイル１の構造について説明する。ここで、図１はコイル１の外観斜視図であり、図２はコイル１の正面図であり、図３はコイル１の上面図である。なお、図１において色付け部分は、後述する開き円弧成形工程にて平角導体１０が変形する部分を示したものである。コイル１は、平角導体１０からなるものである。ここで、平角導体１０は、導電性の高い銅やアルミニウム等の金属を矩形断面のワイヤとして形成したものであり、その周囲はエナメル等の絶縁被覆材で覆われている。そして、この平角導体１０に対してエッジワイズ曲げ加工やフラットワイズ曲げ加工を行って、コイル１を製造する。ここで、「エッジワイズ曲げ加工」とは、平角導体１０の矩形断面における短辺側の一方の面を内径面とし他方の面を外径面として、当該平角導体１０を短辺側方向に曲げて成形することである。また、「フラットワイズ曲げ加工」とは、平角導体１０の矩形断面における長辺側の一方の面を内径面とし他方の面を外径面として、当該平角導体１０を長辺側方向に曲げて成形することである。

図１〜図３に示すように、コイル１は、平角導体１０を周状に巻きながら積層して成形されるものである。このコイル１は、隣り合う平角導体１０の間に平角導体１０の積層方向の隙間δを備える。この隙間δは、平角導体１０が挿入できる大きさとしており、詳しくは、平角導体１０の短辺幅分の大きさとしている。そして、コイル１は、端部１２、端部１４、スロット内配置部１６、リード側コイルエンド配置部１８、反リード側コイルエンド配置部２０、折り曲げ部２２などを備えている。

ここで、スロット内配置部１６は、コイル１をステータコア６２（図１６参照）に配置するときにスロット６６（図１６参照）の内部に配置される部分である。このスロット内配置部１６は、図１や図２に示すように、図面の上下方向について直線形状に成形されている。

また、リード側コイルエンド配置部１８は、コイル１をステータコア６２（図１６参照）に配置するときにスロット６６（図１６参照）の外部に配置される部分である。このリード側コイルエンド配置部１８は、図１〜図３に示すように、レーンチェンジ部２４と、第１縁部２６と、第２縁部２８などを備えている。第１縁部２６と第２縁部２８は、各々、図３に示すように、平角導体１０の積層方向（図３の上方向）に湾曲する円弧形状部分であり、スロット内配置部１６とレーンチェンジ部２４とを接続している。

そして、図３に示すように、レーンチェンジ部２４は、リード側コイルエンド配置部１８の略中央部（中央部またはその近傍）にて、平角導体１０の積層方向（図３の上下方向）について平角導体１０の短辺幅分の大きさの段差からなるものである。なお、リード側コイルエンド配置部１８における平角導体１０の積層方向（図３の上下方向）は、コイル１をステータコア６２（図１６参照）に配置するときのステータコア６２の径方向となる。

また、第１縁部２６と第２縁部２８は、図１と図２に示すように、各々、Ｒ形状部３０を備える。このＲ形状部３０は、第１縁部２６とスロット内配置部１６との接続側端部にてコイル１の周方向について円弧形状に形成され、第２縁部２８とスロット内配置部１６との接続側端部にてコイル１の周方向について円弧形状に形成される。なお、このリード側コイルエンド配置部１８は、ステータコア６２の軸方向の端面７６（図１６参照）に対し、電源供給用のリード線（不図示）が接続される側に配置される。

また、反リード側コイルエンド配置部２０は、コイル１をステータコア６２（図１６参照）に配置するときにスロット６６（図１６参照）の外部に配置される部分である。この反リード側コイルエンド配置部２０は、図１〜図３に示すように、レーンチェンジ部３２と、第１縁部３４と、第２縁部３６などを備える。第１縁部３４と第２縁部３６は、各々、図２に示すように、スロット内配置部１６とレーンチェンジ部３２とを接続している。

そして、図２に示すように、レーンチェンジ部３２は、反リード側コイルエンド配置部２０の略中央部（中央部またはその近傍）にて、平角導体１０の積層方向（図２の上下方向）について平角導体１０の短辺幅分の大きさの段差からなるものである。なお、反リード側コイルエンド配置部２０における平角導体１０の積層方向（図２の上下方向）は、コイル１をステータコア６２（図１６参照）に配置するときのステータコア６２の軸方向となる。

また、折り曲げ部２２は、コイル１を用いて環状のコイル籠６４（図１６参照）を形成したときの当該コイル籠６４の内側に向かって、反リード側コイルエンド配置部２０がスロット内配置部１６から突出させるために成形された部分である。そして、この折り曲げ部２２を有することにより、リード側コイルエンド配置部１８における平角導体１０の積層方向と反リード側コイルエンド配置部２０における平角導体１０の積層方向とが直交する。

このように、コイル１は、隣り合う平角導体１０の間に隙間δを備える。そして、このコイル１は、リード側コイルエンド配置部１８に平角導体１０の短辺幅分の大きさの段差からなるレーンチェンジ部２４を備え、反リード側コイルエンド配置部２０に平角導体１０の短辺幅分の大きさの段差からなるレーンチェンジ部３２を備えている。これにより、詳しくは後述するように、ステータ６０のコイルエンドの小型化を可能とする。

〔コイルの製造方法〕
次に、以上のような構造のコイル１の製造方法の全体的な概要について説明する。コイル１の製造方法では、巻線工程、凸成形工程、クランク成形工程、９０°曲げ成形工程、開き円弧成形工程の順に行う。

（巻線工程）
まず、巻線工程について説明する。巻線工程では、図４と図５に示すような形状の巻線３８を成形する。このように成形された巻線３８は、図４と図５に示すように、端部１２と端部１４を除いて、角丸長方形状（オーバル形状）に成形されている。そして、巻線３８は、角丸長方形状に成形された部分において、直線形状のスロット内予定部４０と、円弧形状のリード側コイルエンド予定部４２と、円弧形状の反リード側コイルエンド予定部４４とを備える。また、巻線３８は、隣り合う平角導体１０の間に隙間δを備える。この隙間δは、平角導体１０が挿入できる大きさとし、詳しくは、平角導体１０の短辺幅分の大きさとする。このように、巻線工程において、最終形状のコイル１に備わる隙間δが成形される。

スロット内予定部４０は、前記のコイル１のスロット内配置部１６（図１参照）に相当する部分である。そして、スロット内予定部４０は、巻線３８の周上にて、互いに対向するように１対備わる。図４や図５で示す例では、一例として、スロット内予定部４０は合計５対備わる。

また、リード側コイルエンド予定部４２は、前記のコイル１のリード側コイルエンド配置部１８（図１参照）に相当する部分である。そして、リード側コイルエンド予定部４２は、巻線３８における周上にて、反リード側コイルエンド予定部４４とともに互いに対向するように対をなす一対のコイルエンド予定部を構成する。図４や図５で示す例では、一例として、リード側コイルエンド予定部４２は合計４つ備わる。そして、リード側コイルエンド予定部４２の頂点部４６は、平角導体１０の積層方向（図４の奥行き方向）について、巻線３８の外周方向（図４の上下方向）の位置が徐々に高くなっている。これにより、後述する９０°曲げ成形工程による成形後において、頂点部４６は、平角導体１０の積層方向について、巻線３８の外周方向の位置が同じ位置に揃う。

ここで、リード側コイルエンド予定部４２は、スロット内予定部４０との接続側端部にてＲ形状予定部５０を備える。このＲ形状予定部５０は、コイル１のＲ形状部３０（図１、図２参照）に相当する部分であり、巻線３８の周方向について円弧形状に形成される部分である。そして、Ｒ形状予定部５０は、その曲率がコイル１のＲ形状部３０の曲率と等しくなるように成形されている。そして、本実施例では、この後の各工程を通じてＲ形状予定部５０の曲率に変更を加えることなく、コイル１を製造する。

また、反リード側コイルエンド予定部４４は、前記のコイル１の反リード側コイルエンド配置部２０（図１参照）に相当する部分である。そして、反リード側コイルエンド予定部４４は、巻線３８における周上にて、リード側コイルエンド予定部４２とともに互いに対向するように対をなす一対のコイルエンド予定部を構成する。図４や図５で示す例では、一例として、反リード側コイルエンド予定部４４は合計５つ備わる。そして、反リード側コイルエンド予定部４４の頂点部４８は、平角導体１０の積層方向（図４の奥行き方向）について、巻線３８の外周方向（図４の上下方向）の位置が同じ位置に揃っている。このように、巻線工程から後述する各工程を通して、反リード側コイルエンド予定部４４の頂点部４８の位置を同じ位置に揃えるように管理することにより、最終形状のコイル１における反リード側コイルエンド配置部２０の寸法精度が向上する。これにより、後述するコイル籠６４の組み立て性が向上する。

（凸成形工程）
次に、凸成形工程について説明する。凸成形工程では、巻線３８を図６と図７に示すような形状に成形する。このように成形された巻線３８は、図６と図７に示すように、リード側コイルエンド予定部４２と反リード側コイルエンド予定部４４が各々、巻線３８の外周方向（図６の上下方向）に突出する凸形状に成形される。なお、図７に示すように、隣り合う平角導体１０の間に備わる隙間δを維持している。

リード側コイルエンド予定部４２は、その略中央部（中央部またはその近傍）に凸部５２を備え、この凸部５２を挟んで両側に第１縁部２６と第２縁部２８を備えるように成形される。なお、リード側コイルエンド予定部４２の頂点部４６は、平角導体１０の積層方向（図４の奥行き方向）について、巻線３８の外周方向（図４の上下方向）の位置が徐々に高くなっている。

また、反リード側コイルエンド予定部４４は、その略中央部（中央部またはその近傍）に凸部５４を備え、この凸部５４を挟んで両側に第１縁部３４と第２縁部３６を備えるように成形される。なお、反リード側コイルエンド予定部４４の頂点部４８は、平角導体１０の積層方向（図６の奥行き方向）について、巻線３８の外周方向（図６の上下方向）の位置が同じ位置に揃っている。

（クランク成形工程）
次に、クランク成形工程について説明する。クランク成形工程では、巻線３８を図８と図９に示すような形状に成形する。このように成形された巻線３８は、図８と図９に示すように、リード側コイルエンド予定部４２と反リード側コイルエンド予定部４４にて、各々、平角導体１０の積層方向（図９の上下方向）に平角導体１０の短辺幅の大きさの段差からなるレーンチェンジ部２４，３２が成形される。そして、リード側コイルエンド予定部４２にて、第１縁部２６と第２縁部２８との間にレーンチェンジ部２４が成形される。また、反リード側コイルエンド予定部４４にて、第１縁部３４と第２縁部３６との間にレーンチェンジ部３２が成形される。なお、図９に示すように、隣り合う平角導体１０の間において隙間δを維持している。また、図９に示すように、レーンチェンジ部２４とレーンチェンジ部３２とは互いに反対方向に成形されている。このように、クランク成形工程において、最終形状のコイル１に備わるレーンチェンジ部２４とレーンチェンジ部３２とが成形される。

（９０°曲げ成形工程）
次に、９０°曲げ成形工程について説明する。９０°曲げ成形工程では、巻線３８を図１０と図１１に示すような形状に成形する。このように成形された巻線３８は、図１０と図１１に示すように、リード側コイルエンド予定部４２での平角導体１０の積層方向と反リード側コイルエンド予定部４４での平角導体１０の積層方向とが直交するように成形される。そして、リード側コイルエンド予定部４２の頂点部４６は、平角導体１０の積層方向（図１０の奥行方向、図１１の上下方向）について、巻線３８の外周方向（図１０の上下方向）の位置が同じ位置に揃っている。

このように、９０°曲げ成形工程を行うことにより、最終形状のコイル１において、リード側コイルエンド配置部１８での平角導体１０の積層方向と反リード側コイルエンド配置部２０での平角導体１０の積層方向とが直交するように成形される。

（開き円弧成形工程）
次に、開き円弧成形工程について説明する。開き円弧成形工程は、開き成形工程と円弧成形工程とを同時に行う工程である。開き円弧成形工程では、巻線３８の周上における一対のスロット内予定部４０の間隔が平角導体１０の積層方向について徐々に広くなるように成形する開き成形を行う。すなわち、前記の図３に示すように、コイル１の周上における一対のスロット内配置部１６の間隔Ｌ１〜Ｌ５が平角導体１０の積層方向（図３の上方向）に沿って、間隔Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５の順に徐々に広くなるように成形される。これにより、スロット内配置部１６をステータ６０（図１６参照）の径方向に放射状に形成されるスロット６６（図１６参照）内に確実に配置できる。

また、同時に、リード側コイルエンド予定部４２の第１縁部２６と第２縁部２８を、平角導体１０の積層方向に湾曲する円弧形状に成形する円弧成形を行う。これにより、前記の図３に示すように、リード側コイルエンド配置部１８の第１縁部２６と第２縁部２８が、平角導体１０の積層方向（図３の上方向）に湾曲する円弧形状に成形される。そして、第１縁部２６と第２縁部２８を円弧形状に成形することにより、リード側コイルエンド配置部１８をステータ６０（図１６参照）の周方向に沿って配置することができる。

以上のようにして、前記の図１〜図３に示すコイル１を製造することができる。

〔ステータの製造方法〕
次に、以上のように製造されたコイル１を使用したステータ６０の製造方法について説明する。ここで、図１２はステータコア６２に配置するために追加工した後のコイル１の正面図であり、図１３はステータコア６２に配置するために追加工した後のコイル１の上面図である。また、図１４はコイル籠６４において隣り合う２本のコイル１Ａ，１Ｂを抜き出して示した正面図であり、図１５はコイル籠６４において隣り合う２本のコイル１Ａ，１Ｂを抜き出して示した上面図である。そして、図１６はコイル籠６４の一部がステータコア６２に挿入される様子を表した斜視図であり、図１７はステータ６０の斜視図である。

まず、コイル１をステータコア６２に配置するために、コイル１に対し追加工を行い、コイル１を図１２と図１３に示すような形状に成形する。具体的には、コイル１の一方の端部１２に渡し部６８とリード部７０を備え、コイル１の他方の端部１４に渡し部７２と接合部７４を備えるように成形する。次に、このように成形したコイル１を複数重ねてコイル籠６４を形成する。次に、図１６に示すように、ステータコア６２の軸方向からコイル籠６４をスロット６６に配置するようにしてステータコア６２に配置する。以上により、図１７に示すようなステータ６０を製造する。

ここで、コイル籠６４において隣り合う２本のコイル１Ａ，１Ｂを抜き出して示した図を図１４と図１５に示す。図１４と図１５に示すように、２本のコイル１Ａ，１Ｂは、お互いの隙間δに入るように噛み合って組み合わされている。そして、リード側のレーンチェンジ部２４Ａ，２４Ｂが隣り合うように配置され、また、反リード側のレーンチェンジ部３２Ａ，３２Ｂが隣り合うように配置されている。このように、レーンチェンジ部２４Ａ，２４Ｂとレーンチェンジ部３２Ａ，３２Ｂは、各々、一本の平角導体１０をかわすようにして配置されている。

このように、コイル１を使用してステータ６０を製造するときには、隣り合う２本のコイル１Ａ，１Ｂについて、一方のコイル１Ａにおける隣り合う平角導体１０の間の隙間δに他方のコイル１Ｂの平角導体１０を挿入することができる。これにより、コイル１Ａの平角導体１０とコイル１Ｂの平角導体１０とを交互に配置することができる。さらに、一方のコイル１Ａのリード側コイルエンド配置部１８と反リード側コイルエンド配置部２０に備わるレーンチェンジ部２４，３２により、他方のコイル１Ｂの１本の平角導体１０の幅をかわすことができる。そのため、前記の従来技術のように複数の導体の幅をレーンチェンジ部でかわす必要がなく、複数の導体の幅分のレーンチェンジ部をステータコア６２の軸方向に逃がす必要はない。したがって、ステータ６０のコイルエンドの軸方向の高さを短縮できる。以上のようにして、ステータ６０におけるコイルエンドの小型化を図ることができる。また、同形状のコイル１を複数使用してステータ６０を製造することができるので、ステータ６０の組み立て性がよい。

〔保持部材〕
次に、キャリア（キャリヤ）８０について、説明する。キャリア８０は、平角導体１０を周状に巻きながら積層して成形される巻線３８を搬送・成形するときに当該巻線３８を保持する保持部材の一例である。このキャリア８０は、図１８に示すように、保持機構８２Ａ、保持機構８２Ｂ、搬送機構８４などを有する。

保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂは、各々、本体部と保持部を備えている。ここでは、一対の本体部として、本体部８６Ａと本体部８６Ｂを備えている。この本体部８６Ａと本体部８６Ｂは、互いに、図１９に示すように離間したり、図２０に示すように当接することができる。

また、一対の保持部として、保持部８８Ａと保持部８８Ｂを備えている。そして、保持部８８Ａは本体部８６Ａに搭載され、保持部８８Ｂは本体部８６Ｂに搭載されている。そして、保持部８８Ａと保持部８８Ｂには、各々、平角導体１０を挿入可能な複数の溝９０Ａと複数の溝９０Ｂが、平角導体１０の幅（詳しくは短辺幅）の大きさの間隔をあけて設けられている。そして、後述するように、この溝９０Ａと溝９０Ｂに巻線３８のスロット内予定部４０を構成する平角導体１０を挿入して、キャリア８０の保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂにて巻線３８を保持させることができる。ここで、溝９０Ａと溝９０Ｂの長さは、巻線３８の直線形状のスロット内予定部４０の直線方向（軸方向）の長さよりも小さくしている。なお、スロット内予定部４０は、本発明の「直線形状部」の一例である。

また、保持部８８Ａは、複数の溝９０Ａの配列方向（図１９の上方向、スロット内予定部４０における平角導体１０の積層方向）の一端側に設けられた支点軸９２Ａを中心に、本体部８６Ａに対して外側（図１９の右側）に回転可能な状態で、本体部８６Ａに取り付けられている。同様に、保持部８８Ｂは、複数の溝９０Ｂの配列方向（図１９の上方向、スロット内予定部４０における平角導体１０の積層方向）の一端側に設けられた支点軸９２Ｂを中心に、本体部８６Ｂに対して外側（図１９の左側）に回転可能な状態で、本体部８６Ｂに取り付けられている。

搬送機構８４は、車台部９４と車輪９６を備えている。車台部９４には、本体部８６Ａと本体部８６Ｂが搭載されている。車輪９６は、車台部９４の四隅に設けられている。この搬送機構８４は、前記の保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂを搬送する。

このような構成のキャリア８０は、溝９０Ａと溝９０Ｂに巻線３８のスロット内予定部４０を構成する平角導体１０が挿入されて、巻線３８を保持機構８２Ａの保持部８８Ａと保持機構８２Ｂの保持部８８Ｂにて保持する。そして、キャリア８０は、このように巻線３８を保持した状態で、搬送機構８４により保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂを複数の工程（巻線工程、後述する凸クランク成形工程、９０°曲げ成形工程、開き円弧成形工程）で使用される各装置へ搬送する。このようにして、キャリア８０は、保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂにより保持した巻線３８を各装置へ搬送する。

〔保持部材を用いたコイルの製造方法〕
次に、キャリア８０を用いたコイル１の製造方法について説明する。

（巻線工程）
まず、前記の巻線工程では、図２１に示すように、リード側巻型９８と反リード側巻型１００とキャリア８０（保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂ）により平角導体１０を巻き取って、巻線３８を成形する。このように巻線３８を成形することにより、キャリア８０は、保持部８８Ａの溝９０Ａや保持部８８Ｂの溝９０Ｂにて、スロット内予定部４０をその直線方向（軸方向）に移動可能な状態で巻線３８を保持する。また、平角導体１０を巻き取った後に、溝９０Ａと溝９０Ｂを覆うようにして保持部８８Ａと保持部８８Ｂに、各々、カバー１０１Ａとカバー１０１Ｂ（図２２参照）を取り付ける。これにより、巻線３８のねじれの発生を防止する。

そして、巻線３８を成形してリード側巻型９８と反リード側巻型１００型を巻線３８から退避させた後、図２２に示すようにキャリア８０の保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂに巻線３８を保持させた状態で、キャリア８０（保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂ）を後述する凸クランク成形工程で使用する装置まで搬送させる。このとき、キャリア８０は、巻線３８を保持した状態において、リード側コイルエンド部４２や反リード側コイルエンド部４４の内側に、リード側コイルエンド部４２や反リード側コイルエンド部４４を成形する成形型の出し入れをする成形型空間αを形成する。そして、この成形型空間αは、以後の各工程でも維持される（図２４、図２６参照）。

ここで、リード側巻型９８は巻線３８のリード側コイルエンド予定部４２を成形する型であり、反リード側巻型１００は巻線３８の反リード側コイルエンド予定部４４を成形する型である。また、キャリア８０は、リード側巻型９８と反リード側巻型１００とともに、巻線３８を成形する型の１つとして使用される。このように、キャリア８０を巻線３８を成形する型として使用することにより、巻線３８を成形した後、キャリア８０により、すぐに、次の凸クランク成形工程で使用する装置まで巻線３８を搬送させることができ、搬送時間の短縮を図ることができる。

（凸クランク成形工程）
次に、前記の凸成形工程とクランク成形工程とを行うが、ここでは、凸成形工程とクランク成形工程を同時に行う凸クランク成形工程を、一例として説明する。そこで、凸クランク成形工程では、前記の図２２に示すようにキャリア８０の保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂにより巻線３８を保持させた状態で、巻線３８に対し凸成形とクランク成形を行う。

より詳しくは、凸クランク成形工程で使用する装置において、図２３に示すように、リード側コイルエンド予定部４２に対し巻線３８の外側にリード側凹型１０２を配置し、リード側コイルエンド予定部４２に対し巻線３８の内側にてキャリア８０との間にリード側凸型１０４を配置する。そして、リード側凹型１０２とリード側凸型１０４とを接近させることにより、リード側凹型１０２に複数保持される板状のブレード１０６を巻線３８の各隙間δに挿入しながら、リード側コイルエンド予定部４２に対し凸成形とクランク成形を行う。

同様に、図２３に示すように、反リード側コイルエンド予定部４４に対し巻線３８の外側に反リード側凹型１０８を配置し、反リード側コイルエンド予定部４４に対し巻線３８の内側にてキャリア８０との間に反リード側凸型１１０を配置する。そして、反リード側凹型１０８と反リード側凸型１１０とを接近させることにより、反リード側凹型１０８に複数保持される板状のブレード１１２とブレード１１４を巻線３８の各隙間δに挿入しながら、反リード側コイルエンド予定部４４に対し凸成形とクランク成形を行う。

そして、凸成形とクランク成形を行って各々の型を巻線３８から退避させた後、図２４に示すようにキャリア８０の保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂに巻線３８を保持させた状態で、キャリア８０（保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂ）を９０°曲げ成形工程で使用する装置まで搬送させる。

なお、前記の巻線工程にて、予め巻線３８を正規とずらした位置（図２３において、後述する９０°曲げ成形工程にて折り曲げる予定の部分１１６を図面右側にずらした位置）にてキャリア８０の保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂに保持させておいてもよい。これにより、反リード側コイルエンド予定部４４に対し巻線３８の内側にてキャリア８０との間に、反リード側凸型１１０を配置するための領域を確実に確保することができる。そして、反リード側凸型１１０の厚みを大きくして、当該反リード側凸型１１０の剛性を確保することができる。

なお、リード側コイルエンド予定部４２と反リード側コイルエンド予定部４４は、本発明の「連結部」の一例である。

（９０°曲げ成形工程）
次に、前記の９０°曲げ成形工程では、前記の図２４に示すようにキャリア８０の保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂに巻線３８を保持させた状態で、巻線３８に対し９０°曲げ成形を行う。より詳しくは、９０°曲げ成形工程で使用する装置において、図２５に示すように、反リード側コイルエンド予定部４４に対し巻線３８の外側にて板状のブレード１１８とブレード１２０を各々複数配置し、反リード側コイルエンド予定部４４に対し巻線３８の内側にてキャリア８０との間に凸状型１２２を配置する。そして、ブレード１１８とブレード１２０を反リード側コイルエンド予定部４４側に移動させて、ブレード１１８とブレード１２０を反リード側コイルエンド予定部４４における隙間δと平角導体１０の積層方向の両側に配置する。そして、ブレード１１８とブレード１２０と凸状型１２２を回転させて、９０°曲げ成形を行う。

ところで、この９０°曲げ成形工程においては、キャリア８０は、保持部８８Ａの溝９０Ａや保持部８８Ｂの溝９０Ｂにて、直線形状のスロット内予定部４０をその直線方向（軸方向）に移動可能な状態で保持している。そのため、保持部８８Ａの溝９０Ａや保持部８８Ｂの溝９０Ｂにてスロット内予定部４０をその軸方向に移動させて、平角導体１０を反リード側コイルエンド予定部４４側に送り出して折り曲げ部２２（図１０参照）を成形しながら、確実に９０°曲げ成形を行うことができる。

そして、９０°曲げ成形を行ってブレード１１８とブレード１２０と凸状型１２２を巻線３８から退避させた後、図２６に示すようにキャリア８０の保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂに巻線３８を保持させた状態で、キャリア８０（保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂ）を円弧開き成形工程で使用する装置まで搬送させる。

（円弧開き成形工程）
次に、前記の円弧開き成形工程では、前記の図２６に示すようにキャリア８０の保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂに巻線３８を保持させた状態で、巻線３８に対し円弧開き成形を行う。より詳しくは、円弧開き成形工程で使用する装置において、図２７に示すように、リード側コイルエンド予定部４２に対し巻線３８の外側に外側円弧成形型１２４を配置し、リード側コイルエンド予定部４２に対し巻線３８の内側にてキャリア８０との間に内側円弧成形型１２６を配置する。また、反リード側コイルエンド予定部４４に対し巻線３８の外側に外側保持ブロック１３０を配置し、反リード側コイルエンド予定部４４に対し巻線３８の内側に内側保持ブロック１２８と開き成形型１３２を配置する。さらに、スロット内予定部４０とリード側コイルエンド予定部４２との境界部分に、リード側保持機構１３４を配置する。

そして、図２８に示すように、外側円弧成形型１２４と内側円弧成形型１２６を接近させることにより、外側円弧成形型１２４に複数保持される板状のブレード１３６（図２７参照）を巻線３８の各隙間δに挿入する。また、図２８に示すように、内側保持ブロック１２８と外側保持ブロック１３０を接近させ、かつ、開き成形型１３２を開く。これにより、巻線３８に対して円弧開き成形を行う。このとき、キャリア８０の保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂに巻線３８のスロット内予定部４０を保持させた状態で、保持部８８Ａを本体部８６Ａに対して支点軸９２Ａ中心に、かつ、保持部８８Ｂを本体部８６Ｂに対して支点軸９２Ｂ中心に、巻線３８の外周方向に回転させる。このように、巻線３８が成形される形状に合わせて保持部８８Ａと保持部８８Ｂを回転させるので、隙間δを一定に保った状態で、巻線３８に対し円弧開き成形を行うことができる。なお、図２７と図２８では、キャリア８０について、保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂのみを示している。

そして、円弧開き成形を行って型を巻線３８から退避させた後にキャリア８０の保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂにコイル１（巻線３８）を保持させている様子を、図２９に示す。以上のようにして、コイル１（図１や図２参照）を製造する。

なお、その後、カバー１０１Ａとカバー１０１Ｂを外して、保持部８８Ａを本体部８６Ａに対して支点軸９２Ａ中心に、かつ、保持部８８Ｂを本体部８６Ｂに対して支点軸９２Ｂ中心に、コイル１の内周方向に回転させた後、前記の図２０に示すように、本体部８６Ａと本体部８６Ｂを当接させる。これにより、コイル１と保持部８８Ａおよび保持部８８Ｂとの擦れを抑制しながら、キャリア８０からコイル１を取り外すことができる。

〔本実施例の効果〕
以上のような本実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。本実施例では、巻線３８を保持するキャリア８０は、保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂを有している。この保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂは、互いに平行な複数の溝９０Ａおよび複数の溝９０Ｂが平角導体１０の幅の大きさの間隔をあけて設けられる。そして、保持機構８２Ａと保持機構８２Ｂは、スロット内予定部４０を構成する平角導体１０を溝９０Ａおよび溝９０Ｂに挿入して巻線３８を保持し複数の工程で使用される。

このように、保持機構８２Ａおよび保持機構８２Ｂに設けられる互いに平行な複数の溝９０Ａおよび複数の溝９０Ｂに平角導体１０を挿入することにより、隣り合う平角導体１０間の隙間δを一定且つ一対のスロット内予定部４０を互いに平行に保った形状で巻線３８を保持機構８２Ａおよび保持機構８２Ｂにて保持させることができる。すなわち、レーンチェンジを行う部分をリード側コイルエンド部４２や反リード側コイルエンド部４４とした状態を保持することができる。そして、保持機構８２Ａおよび保持機構８２Ｂを複数の工程に搬送することにより、前記の形状を一定に保った状態で巻線３８を各装置に搬送することができる。また、巻線３８を成形する各工程にて、前記の形状を一定に保った状態で巻線３８に対し成形を行うことができる。以上のようにして、巻線３８を一定の形状に保った状態で、巻線３８を搬送し、かつ、巻線３８を成形することができる。

また、スロット内予定部４０はステータ６０においてステータコア６２のスロット６６に装着された状態で保持される部分なので、巻線工程以後の工程でスロット内予定部４０に対し成形を行なう必要がない。そのため、キャリア８０は、スロット内予定部４０を保持した状態で複数の工程にて使用することができる。したがって、簡単に巻線３８（コイル１）を成形することが出来る。

また、キャリア８０は、巻線３８を保持した状態において、リード側コイルエンド部４２や反リード側コイルエンド部４４の内側に、リード側コイルエンド部４２や反リード側コイルエンド部４４を成形する成形型の出し入れをする成形型空間αを形成する。そのため、成形型空間αに成形型を挿入して、リード側コイルエンド部４２や反リード側コイルエンド部４４を確実に成形することができる。

また、溝９０Ａおよび溝９０Ｂの長さは、スロット内予定部４０の直線方向（軸方向）の長さよりも小さい。これにより、キャリア８０の小型化を図って、巻線３８を成形する装置の小型化を図ることができる。

また、保持機構８２Ａおよび保持機構８２Ｂは、溝９０Ａおよび溝９０Ｂが各々設けられる保持部８８Ａおよび保持部８８Ｂと、保持部８８Ａおよび保持部８８Ｂが各々搭載される本体部８６Ａおよび本体部８６Ｂと、溝９０Ａおよび溝９０Ｂの配列方向の一端側に設けられる支点軸９２Ａおよび支点軸９２Ｂと、を備えている。そして、円弧開き成形工程では、保持部８８Ａを本体部８６Ａに対し支点軸９２Ａを中心にして巻線３８の外周方向に回転させ、また、保持部８８Ｂを本体部８６Ｂに対し支点軸９２Ｂを中心にして巻線３８の外周方向に回転させる。これにより、巻線３８に対し開き成形を行うときに巻線３８が成形される形状に合わせて保持部８８Ａおよび保持部８８Ｂを回転させることができるので、隙間δを一定に保った状態で、巻線３８に対し開き成形を行うことができる。

また、キャリア８０は、保持機構８２Ａおよび保持機構８２Ｂを搬送する搬送機構８４を有する。そして、搬送機構８４は、車輪９６を備える。これにより、複数の工程で使用される各装置への巻線３８の搬送や、当該各装置内への保持機構８２Ａおよび保持機構８２Ｂの配置を容易に行うことができる。そのため、巻線３８を短時間で効率的に成形することができるので、巻線３８により構成されるコイル１の製造効率が向上する。

〔付記項〕
その他、前記の実施例から把握される技術的思想を以下に記載する。

コイルの製造方法において、周上に配置される一対の前記連結部について一方の前記連結部における導体の積層方向と他方の前記連結部における前記導体の積層方向とが互いに直交するように前記巻線に対し曲げ成形を行う９０°曲げ成形工程を有し、前記９０°曲げ成形工程では前記保持機構にて前記巻線を保持しておくこと、を特徴とするコイルの製造方法。

また、コイルの製造方法において、前記９０°曲げ成形工程では、前記直線形状部を直線方向に移動可能な状態で前記巻線を前記保持機構に保持させていること、を特徴とするコイルの製造方法。

また、コイルの製造方法において、前記巻線工程では、前記連結部を成形する巻型と前記保持部材とにより前記導体を巻き取って前記巻線を成形すること、を特徴とするコイルの製造方法。

〔変形例〕
なお、上記の各工程は順序を変更してもよい。例えば、変形例として、前記の実施例の各工程の順序に対し凸成形工程とクランク成形工程の順序を入れ替えて、巻線工程、クランク成形工程、凸成形工程、９０°曲げ成形工程、開き円弧成形工程の順序としてもよい。このような変形例において、クランク成形工程による成形後における巻線３８について、その外観斜視図を図３１に示し、その上面図を図３２に示す。

このような変形例において、クランク成形工程による成形後における巻線３８は、図３１と図３２に示すように、端部１２と端部１４を除いて、角丸長方形状（オーバル形状）に成形されている。そして、リード側コイルエンド予定部４２は、その略中央部（中央部またはその近傍）にレーンチェンジ部２４を備えている。また、反リード側コイルエンド予定部４４は、その略中央部（中央部またはその近傍）にレーンチェンジ部３２を備えている。

また、その他の変形例として、巻線工程、９０°曲げ成形工程、クランク成形工程、凸成形工程、円弧開き成形工程の順に行う例や、巻線工程、９０°曲げ成形工程、凸成形工程、クランク成形工程、円弧開き成形工程の順に行う例も考えられる。また、その他の変形例として、巻線工程、９０°曲げ成形工程、円弧開き成形工程、クランク成形工程、凸成形工程の順に行う例や、巻線工程、９０°曲げ成形工程、円弧開き成形工程、凸成形工程、クランク成形工程の順に行う例も考えられる。

また、その他の変形例として、開き成形工程と円弧成形工程とを別に行うことも考えられる。例えば、巻線工程、凸成形工程、クランク成形工程、円弧成形工程、９０°曲げ成形工程、開き成形工程の順に行うことが考えられる。また、その他の変形例として、クランク成形工程と凸成形工程とを同時に行うことも考えられる。

さらに、その他の変形例として、９０°曲げ成形工程を行わない例も考えられる。このように９０°曲げ成形工程を行わない例により製造されたコイル２は、図３３〜図３５に示すように、前記のコイル１に対して、折り曲げ部２２を有さず、反リード側コイルエンド配置部２０の第１縁部３４と第２縁部３６も各々円弧形状に成形されている点が異なる。なお、図３３はコイル２の外観斜視図であり、図３４はコイル２の正面図であり、図３５はコイル２の上面図である。

なお、上記した実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能であることはもちろんである。

１ コイル
２ コイル
１０ 平角導体
１６ スロット内配置部
１８ リード側コイルエンド配置部
２０ 反リード側コイルエンド配置部
２２ 折り曲げ部
２４ レーンチェンジ部
２６ 第１縁部
２８ 第２縁部
３０ Ｒ形状部
３２ レーンチェンジ部
３４ 第１縁部
３６ 第２縁部
３８ 巻線
４０ スロット内予定部
４２ リード側コイルエンド予定部
４４ 反リード側コイルエンド予定部
４６ （リード側コイルエンド予定部の）頂点部
４８ （反リード側コイルエンド予定部の）頂点部
５０ Ｒ形状予定部
５２ （リード側コイルエンド予定部の）凸部
５４ （反リード側コイルエンド予定部の）凸部
６０ ステータ
６２ ステータコア
６４ コイル籠
６６ スロット
６８ 渡し部
７０ リード部
７２ 渡し部
７４ 接合部
７６ 端面
８０ キャリア
８２Ａ，８２Ｂ 保持機構
８４ 搬送機構
８８Ａ，８８Ｂ 保持部
９０Ａ，９０Ｂ 溝
９２Ａ，９２Ｂ 支点軸
９６ 車輪
δ 隙間
α 成形型空間

Claims (12)

1. 導体を周状に巻きながら積層して成形される巻線を保持する保持部材において、
   前記巻線は、積層方向について隣り合う前記導体の間に前記導体の幅の大きさの隙間を備えており、かつ、周上に直線形状部と一対の前記直線形状部を連結する連結部とを備え、
   互いに平行な複数の溝が前記導体の幅の大きさの間隔をあけて設けられ、前記直線形状部を構成する前記導体を前記溝に挿入して前記巻線を保持し複数の工程で使用される保持機構を有すること、
   を特徴とする保持部材。
2. 請求項１の保持部材において、
   前記直線形状部はステータコアのスロット内に配置される予定のスロット内予定部であり、
   前記連結部は前記ステータコアのコイルエンドに配置される予定のコイルエンド予定部であること、
   を特徴とする保持部材。
3. 請求項２の保持部材において、
   前記巻線を保持した状態において、前記連結部の内側に前記コイルエンド予定部を成形する成形型の出し入れをする成形型空間を形成すること、
   を特徴とする保持部材。
4. 請求項１乃至３のいずれか１つの保持部材において、
   前記溝の長さは前記直線形状部の直線方向の長さよりも小さいこと、
   を特徴とする保持部材。
5. 請求項１乃至４のいずれか１つの保持部材において、
   前記保持機構は、前記溝が設けられる保持部と前記保持部が搭載される本体部と前記溝の配列方向の一端側に設けられる支点軸と、を備え、
   前記保持部は前記本体部に対し前記支点軸を中心にして前記巻線の外周方向に回転可能であること、
   を特徴とする保持部材。
6. 請求項１乃至５のいずれか１つの保持部材において、
   前記保持機構を搬送する車輪を備える搬送機構を有すること、
   を特徴とする保持部材。
7. 導体を周状に巻きながら積層して成形される巻線を保持する保持部材を用いたコイルの製造方法において、
   前記コイルは前記巻線により構成され、
   前記巻線は、積層方向について隣り合う前記導体の間に前記導体の幅の大きさの隙間を備えており、かつ、周上に直線形状部と一対の前記直線形状部を連結する連結部とを備え、
   前記保持部材は、互いに平行な複数の溝が前記導体の幅の大きさの間隔をあけて設けられ、前記直線形状部を構成する前記導体を前記溝に挿入して前記巻線を保持し複数の工程で使用される保持機構を有すること、
   を特徴とするコイルの製造方法。
8. 請求項７のコイルの製造方法において、
   前記直線形状部はステータコアのスロット内に配置される予定のスロット内予定部であり、
   前記連結部は前記ステータコアのコイルエンドに配置される予定のコイルエンド予定部であること、
   を特徴とするコイルの製造方法。
9. 請求項８のコイルの製造方法において、
   前記保持部材は、前記巻線を保持した状態において、前記連結部の内側に前記コイルエンド予定部を成形する成形型の出し入れをする成形型空間を形成すること、
   を特徴とするコイルの製造方法。
10. 請求項７乃至９のいずれか１つのコイルの製造方法において、
    前記溝の長さは前記直線形状部の直線方向の長さよりも小さいこと、
    を特徴とするコイルの製造方法。
11. 請求項７乃至１０のいずれか１つのコイルの製造方法において、
    前記導体を周状に巻きながら積層して前記巻線を成形する巻線工程と、
    前記連結部を前記巻線の外周方向に突出する凸形状に成形する凸成形工程と、
    前記連結部にて前記導体の積層方向に前記導体の幅の大きさの段差を成形するクランク成形工程と、
    周上に配置される一対の前記直線形状部の間隔が前記導体の積層方向について徐々に大きくなるように成形する開き成形工程と、
    周上に配置される一対の前記連結部のうちの一方または両方の前記連結部に前記導体の積層方向に湾曲する円弧形状部分を成形する円弧成形工程と、
    を有し、
    各工程では前記保持機構にて前記巻線を保持しており、
    前記保持機構は、前記溝が設けられる保持部と前記保持部が搭載される本体部と前記溝の配列方向の一端側に設けられる支点軸と、を備え、
    前記開き成形工程では、前記保持部を前記本体部に対し前記支点軸を中心にして前記巻線の外周方向に回転させること、
    を特徴とするコイルの製造方法。
12. 請求項７乃至１１のいずれか１つのコイルの製造方法において、
    前記保持部材は、前記保持機構を搬送する車輪を備える搬送機構を有すること、
    を特徴とするコイルの製造方法。

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