JP2013209753A - 改善された機械加工性を有する研磨成形体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】5000 KHN以上のヌープ硬度を有する超硬質粒子を含む超硬質相;
焼結触媒;ならびに
該焼結触媒および反応物質を含み且つ該超硬質相より低いヌープ硬度を有する化合物、を含む反応相、
を含んでなる研磨成形体。
【選択図】図1
Description
本開示は概して、例えば有用な幾何学形状により容易に形成される研磨成形体に関する。
研磨成形体はドリル加工、ボーリング加工、切削加工(cutting)、フライス加工、研削加工(grinding)、および他の材料除去操作において使用される。研磨成形体は、固体に焼結し、結合し、あるいは統合された超硬質粒子からなる。超硬質粒子は、ダイヤモンド, 立方晶窒化ホウ素,窒化炭素(CN)化合物,ホウ素−炭素−窒素−酸素(BCNO)化合物、または炭化ホウ素よりも大きい硬度を有する任意の材料であってもよい。該超硬質粒子は、例えば単結晶または多結晶凝集体であってもよい。
多結晶立方晶窒化ホウ素(PCBN)研磨成形体を、5質量パーセントの粉末化された2μmアルミニウムの粉末と、2μm〜4μm粒子サイズのcBN粉末を、流体ボールミルで混合することによって調製した。混合された粉末をTa金属カップに配置し、2 mm厚に成形された層を形成し、カップの一端を固体カーバイドディスクでシールした。これらの材料を、1450℃、55 kbarで17分間標準的なHPHT圧力セルで焼結させた。このCBN 成形体は、欠陥がなく、続いて小さな長方形にEDM切削した。ダイヤモンドホイール研削試験を用いて、機械加工の容易さを評価した。このダイヤモンドホイールは、合計0.02インチの研削ホイールのダウンフィード(downfeed)の間に、成形体の0.31〜0.38グラムを除去した。
例1に記載したようにPCBN 研磨成形体を調製したが、例外として、追加成分、1質量パーセントの六方晶窒化ホウ素を、アルミニウムと立方晶窒化ホウ素の混合物に加えた。六方晶窒化ホウ素は、8 μm〜12 μmの粒子サイズであった。これらの粉末を例1のようにカプセル化し、例1と同じランで高圧力焼結にかけた。驚くほど、この成形体は欠陥がなかった。上述した例1と同一の研削テストは、合計0.02インチの研削ホイールのダウンフィードの間に、0.51〜0.54グラムの成形体の除去を示した。このホウ素窒化物成形体の研削速度は、この追加によって、約50%増加した。
2 μm〜3 μmサイズのダイヤモンド粉末を10% 1 μmコバルト金属粉末とともに流体ボールミルで混合することによってダイヤモンド研磨成形体を調製した。混合した粉末をTa金属カップに装填し、一端を固体カーバイドディスクでシールし、1450℃、55 kbarで25分間HPHT焼結した。焼結した部分を、例えば熱安定性のような顕微鏡的評価用に、および研削試験用にも、2 mm x 10 mmの部分に検索および切削した。このダイヤモンド研磨成形体は、空気中で850℃の2分間の誘導コイル加熱と続く急速冷却の熱サイクルの前と後のいずれでも視覚的および顕微鏡的に欠陥がなかった。この強制的な熱ひずみによって、視覚的なクラック、ピットまたは層間剥離は生じなかった。この成形体は、熱サイクルの前と後の両方で、視覚的および顕微鏡的に欠陥がなかった。
例3に記載したように成形体を調製したが、例外として、六方晶窒化ホウ素 (hBN)を1および3質量パーセントのレベルで加えて二つの成形体を製造した。焼結、調製、および試験条件は例3と同一であった。1および3質量パーセントの六方晶窒化ホウ素 (hBN)を追加した、両成形体は、熱サイクルの前と後で、視覚的および顕微鏡的に欠陥がなかった。六方晶窒化ホウ素は反応して完全にW2Co21B6、コバルト/ホウ素/タングステン化合物を形成した。両方の材料が、驚くほど研削速度の上昇を示した。またこの3% hBN 追加成形体は、このような成形体の使用において一般的であるWC基材にロウ付けもされた。
反応物質粒子としてのhBNを1%追加して、例4に記載されるように、ダイヤモンド研磨成形体を調製した。1% hBN追加成形体の場合の研削速度は、例4の結果と同様であり、実質的には比較例3のもたらす研削速度を超えていた。
5μm〜8μmおよび2μm〜3μmのサイズのダイヤモンド粉末に反応物質粒子として一連のhBNを追加して、例4に記載されるように、ダイヤモンド研磨成形体を調製した。この5μm〜8μmのダイヤモンド材料は、元来2〜3μmのダイヤモンドよりも硬質であるが、欠陥を与えられることなく、hBNによって実質的に柔らかくなった。
5μm〜8μmのダイヤモンド粉末に反応物質粒子として粒子サイズ2μm〜4μmのhBN粉末を6質量パーセント伴って、例4に記載されるように、ダイヤモンド研磨成形体を調製し、このhBNは比較として例6とは異なる粒子サイズであるが質量パーセントは同一であった。
hBN 粒子の分散を悪くして、局部的に高いhBN含有率のスポットをつくるようにこの製造方法をかき乱したことを除いて、例4に記載されるように、粒子サイズ 8 μm 〜 12 μmの3% w/w hBNおよび2 μm 〜 3 μmサイズのダイヤモンド粉末を含む、ダイヤモンド研磨成形体を調製した。このPCDは、それらのスポットがPCD材料にピットおよびクラックを生じるという点で欠陥がある。欠陥のあるPCD材料の耐摩耗性を、(hBNおよびダイヤモンドの)粒子サイズと組成が均等な欠陥のない材料と比較した。欠陥のあるPCDは、良好な材料よりもかなり柔らかかった。このことは、欠陥がPCDを柔らかくしたことを裏付けている。
上記で開示した特徴および機能および他の特徴および機能の変更、またはそれらの代替が、望ましく多くの他の異なるシステムまたは応用に組み合わせることができることが理解されよう。また、様々の現在は予見されないかまたは予期されないそこでの代替、改造、変更、または改良が、その後に当業者によって可能であり、それらも特許請求の範囲に包含されることが意図されている。
Claims (17)
- 5000 KHN以上のヌープ硬度を有する超硬質粒子を含む超硬質相;
焼結触媒;ならびに
該焼結触媒および反応物質を含み且つ該超硬質相より低いヌープ硬度を有する化合物、を含む反応相、
を含んでなる研磨成形体。 - 該反応相が該超硬質相粒子に結合される粒子を含んでなる、請求項1に記載の研磨成形体。
- 該反応相が3000 KHN以下のヌープ硬度を有する、請求項1に記載の研磨成形体。
- 該超硬質粒子がダイヤモンドを含み;
該焼結触媒が一以上のFe、 Co、 Al、 W、 Mn、 Niまたはそれらの化合物を含み;および
該反応相が六方晶窒化ホウ素、グラファイト、金属または金属間の硫化物またはリン化物、および該焼結触媒間の反応の生成物を含む、
請求項1に記載の研磨成形体。 - 該超硬質粒子が立方晶窒化ホウ素を含み;
該焼結触媒が一以上のFe、 Co、 AI、 W、 Mn、 Niまたはそれらの化合物を含み;および
該反応相が該焼結触媒と六方晶窒化ホウ素、 グラファイト、金属または金属間の硫化物またはリン化物との間の反応の生成物を含む、
請求項1に記載の研磨成形体。 - 該反応相が該成形体の約0.5から20質量パーセントを構成する、請求項1に記載の研磨成形体。
- 該超硬質粒子が0.1μm〜100μmの平均粒子サイズを有し;および
該反応相が0.1μm〜50μmの平均粒子サイズを有する粒子を含む、請求項1に記載の研磨成形体。 - 5000 KHN以上のヌープ硬度を有する超硬質粒子、焼結触媒、および該超硬質粒子よりも低いヌープ硬度を有する反応物質粒子を混合して、混合物を形成すること;および
該混合物を焼結し、結果として該反応物質粒子が該焼結触媒と反応して反応相を形成し焼結成形体を産すること、
を含んでなる、研磨成形体を製造する方法。 - 該反応物質粒子が六方晶窒化ホウ素、 グラファイト、 モリブデン 硫化物、 タングステン 硫化物、 またはリン化物の一以上を含む、請求項9に記載の方法。
- 該焼結が、該混合物に約1000℃〜約2200℃の温度、および約40 kbar〜約200 kbarの圧力を、約5分〜約300分の焼結時間の間適用すること、を含む請求項9に記載の方法。
- 該混合の前に、該反応物質粒子に該焼結触媒をプレコーティングすること、をさらに含む請求項9に記載の方法。
- 該焼結成形体を付形すること、をさらに含む請求項9に記載の方法。
- 5000 KHN以上のヌープ硬度を有する超硬質粒子を含む超硬質相;
焼結触媒;および
該焼結触媒および一以上の六方晶窒化ホウ素、グラファイト、金属の硫化物、金属間の硫化物、金属リン化物、または金属間のリン化物を含む反応生成物、
を含んでなる研磨成形体。 - 六方晶窒化ホウ素、 グラファイト、金属の 硫化物、金属間の硫化物、金属リン化物、または金属間のリン化物の一以上でできた未反応相、
をさらに含んでなる請求項14に記載の研磨成形体。 - 該反応生成物が3000 KHN以下のヌープ硬度を有する、請求項14に記載の研磨成形体。
- 該超硬質粒子が一以上のダイヤモンドまたは立方晶窒化ホウ素を含み;
該焼結触媒が一以上のFe、 Co、 Al、 Mn、 W、 Ni、もしくはそれらの炭素合金またはそれらの化合物を含む、請求項14に記載の研磨成形体。 - 該反応生成物が該超硬質相よりも低いヌープ硬度を有する、請求項14に記載の研磨成形体。
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