JP2013208943A - 輸送機の内装材および内装材の設置方法 - Google Patents

Abstract

【課題】輸送機との擦れによる異音を抑制することができる。
【解決手段】自動車（輸送機）の室内の運転席、或いは助手席の足元のフロアマットの下に取り付けられるティビアパッドであり、発泡樹脂製の衝撃吸収材１１と、この衝撃吸収材１１を覆うプラスチック製で通気を遮断するガスバリア性を有する袋状フィルム１２と、からなり、袋状フィルム１２が自動車の壁と擦れ、衝撃吸収材１１が直接、自動車の壁と擦れることがなくなるようにした内装材１を提供する。
【選択図】図１

Description

本発明は、輸送機の内装材および内装材の設置方法に関するものである。

従来、自動車の内装部品として、シートの床部に配置される嵩上げ材、フットレスト（ティビアパッド）が知られている。
図１４は、従来の自動車の車室２０のリアシート部分を示しており、車室２０には、リアシート側のフロア２１上面にはカーペット２２が敷設され、乗用車の車種によっては、ドア開口部の下部に位置するサイドシル２４が、室内のフロア面より高いものがあり、このような車種ではリアシートの乗員は乗降時にサイドシル２４を跨ぐようにして、足を移動させねばならないため、リアシートの乗員の視線を高めることにより、開放感のある前方視界を得ることを目的として、座面を高く設定している。このような場合に、車種毎に専用で高さを違えたフロア を設計すると、非常に多くの製造工数がかかってしまう。

そのため、従来のフロア２１をそのまま利用し、フロア２１の上面にウレタンパッド等の嵩上げ材２５を置くことにより、車両のフロア構造を変更しないで、高いフロア面を得るという方法がとられている。図１５に示すように、リアシート前の乗員の足元に、フロア２１の上面に発泡樹脂製の嵩上げ材２５が置かれ、嵩上げ材２５の上にカーペット２２が敷設される（例えば、特許文献１参照)。これにより、フロアを各車種で共通化しつつ、高いフロア面を得ている。
また、フロントシートの乗員用のフットレストとして、発泡樹脂製のティビアパッドを車室内に配置する場合もある（例えば、特許文献２参照）。

特許文献１の場合、嵩上げ材の部材本体は車室内に装着されるが、自動車走行中の振動により、部材本体が車室（金属製の車両本体）に対して擦れ、異音が発生するおそれがある。そこで、本体の底面にて、車室の底壁との接触箇所に、フェルト等の布体を取り付けたり、不織布で包んでテープ等で止めたり、単にガムテープを貼る等で対応していた。すなわち、布体、不織布、ガムテープを緩衝材として用い、部材本体と底壁との摩擦による異音を抑えていた。なお、特許文献２で開示されているティビアパッドについても同様に底面に緩衝材を貼り付けていた。

特開２０００−２８０８０９号公報 特開２００７−９８９６４号公報

しかしながら、特許文献１では、嵩上げ材２５の部材本体に布体としてフェルト等を取り付けて、車室内に装着した状態において、時間の経過と共にフェルトが凹むこと等により、部材本体とフロアの接触箇所が変化し、当初設定していなかった箇所において、部品本体が車両本体と接触することにより異音が生じるという問題があった。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、輸送機との擦れによる異音を抑制することができる輸送機の内装材および内装材の設置方法を提供することを課題とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る輸送機の内装材では、輸送機の室内に装着される輸送機の内装材であって、発泡樹脂製の部材本体と、部材本体における輸送機に接触する接触部分を覆う被覆シートと、を有することを特徴としている。

また、本発明に係る内装材の設置方法では、輸送機の室内に装着される内装材の設置方法であって、内装材の発泡樹脂製の部材本体における輸送機に接触する接触部分を、被覆シートで覆う工程と、内装材を輸送機の室内に装着する工程と、を有することを特徴としている。

本発明では、輸送機の内装材の部材本体は、少なくとも輸送機との接触部分が緩衝性を有する被覆シートによって覆われる。そのため、部材本体と輸送機との間に生じた隙間によって、部材本体が室内でガタ付いた場合でも、被覆シートが輸送機の壁と擦れ、発泡樹脂製の部材本体が直接、輸送機の壁と擦れることがなくなり、部材本体と輸送機の壁との摩擦による輸送機の駆動中の異音の発生を抑制することができる。

また、本発明に係る輸送機の内装材では、被覆シートは、プラスチック製のフィルムであり、熱シールによって袋状にされることが好ましい。

本発明では、例えばプラスチック製のフィルムを使用してヒートシール製法により容易に袋状のフィルムを作成することができ、その内部に部材本体を収容することで、部材本体の全体が袋状のフィルムによって覆われた内装材を簡単に製造することができる。そして、部材本体の形状にかかわらず、部材本体を袋状のフィルム内に確実に収容することができるという利点がある。つまり、自動車などの輸送機への組み付け時において、部材本体の凹凸形状部などで袋状のフィルムが突っ張ったりせず、部材本体の形状に馴染んだ状態で組み付けることが可能である。
また、袋状のフィルムがヒートシール製法によって融着されているので、収容される部材本体から袋状のフィルムが外れ難くなっているので、運搬性、施工性に優れた内装材を提供することができる。

また、本発明に係る輸送機の内装材では、袋状のフィルムは、シュリンク加工により部材本体に密着していることが好ましい。

本発明では、袋状のフィルム内に部材本体を収容した内装材に対して加熱収縮させることで、部材本体に袋状のフィルムが密着した内装材を、シュリンク加工により簡単に製造することができる。この場合、収容される部材本体から袋状のフィルムがずれたり、分離することがさらに効果的に防止されるので、運搬性、施工性により優れた内装材を提供することができる。

また、本発明に係る輸送機の内装材では、被覆シートは、部材本体の接触部分に巻き付けられたストレッチフィルムであってもよい。

この場合には、人によって部材本体の接触部分にストレッチフィルムを巻き付けることができ、袋状にしたり、加熱収縮するといった機器を使用した被覆作業が不要となるので、内装材をより簡単に製造することができる。
そして、部材本体の凹凸形状に合わせて巻き付け部をずらしながら巻き付けることができ、また巻き付け数も適宜、変更することができる。そのため、部材本体の形状や輸送機側の状態、振動の程度に合わせてストレッチフィルムによる緩衝程度を調整することができる。また、この場合、ストレッチフィルム同士を密着させることで剥がれ難い状態で形成することが可能となる。

また、本発明に係る内装材の設置方法では、被覆シートで覆う工程として、長手方向に半折りにされた帯状かつシート状のフィルムがロール状に巻かれたフィルムを使用し、フィルムを、その先端部かつ半折りにされたフィルムの一辺となる箇所が熱シールされ、二辺が開放された状態で架台に配置し、開放された二辺から部材本体を挿入して収容し、開放された二辺を熱シールするとともに、ロール状のフィルムを引き出したときに次の先端部となる一辺を熱シールし、二辺のうち一辺と次の先端部となる一辺との間で切断する方法としてもよい。

本発明では、プラスチック製のフィルムをヒートシール製法で熱シールすることにより容易に袋状のフィルムを作成することができる。また、ロール状のフィルムを使用し、それを順次引き出すとともに、次に先端部となる一辺の熱シール部を切断することで、その次の先端部が熱シールされた状態となり、その箇所の熱シールを省略することができ、製造の簡略化を図ることができる。

本発明の輸送機の内装材および内装材の設置方法によれば、輸送機と内装材の発泡樹脂製の部材本体との間の接触部分に被覆シートが介在されるので、両者が直接、接触することがなくなり、振動等によって生じる輸送機との擦れによる異音を抑制することができ、輸送機の運転時あるいは乗車時の異音に伴う不快感を防止することができる。

本発明の第１の実施の形態による内装材を示す斜視図である。 図１に示すＡ−Ａ線矢視図であって、内装材の側面図である。 図１に示すＢ−Ｂ線矢視図であって、内装材の平面図である。 （ａ）、（ｂ）は、衝撃吸収材の製造過程を示す図である。 衝撃吸収材の製造過程を示す図であって、図４（ｂ）に続く図である。 第２の実施の形態による内装材を示す斜視図であって、図１に対応する図である。 図６に示す内装材の側面図であって、図２に対応する図である。 第３の実施の形態による内装材を示す斜視図であって、図１に対応する図である。 図８に示す内装材の側面図であって、図２に対応する図である。 第４の実施の形態による内装材を示す斜視図であって、図８に対応する図である。 第１変形例による内装材を示す斜視図である。 第２変形例による内装材を示す斜視図である。 第３変形例による内装材を示す斜視図である。 従来の車内のリアシート側の状態示す斜視図である。 従来の嵩上げ材を示す図であって、図１４に示すＣ−Ｃ線断面図である。

以下、本発明の実施の形態による輸送機の内装材および内装材の設置方法について、図面に基づいて説明する。

（第１の実施の形態）
図１乃至図３に示すように、本第１の実施の形態による内装材１は、自動車（輸送機）の室内の運転席、或いは助手席の足元のフロアマットの下に取り付けられるティビアパッドであり、衝撃吸収材１１（部材本体）と、この衝撃吸収材１１を覆うプラスチック製の袋状フィルム１２（被覆シート、フィルム）と、からなる。

衝撃吸収材１１は、略板形状をなし、表面１１ａと、中間部で屈曲した裏面１１ｂ、１１ｃを有し、表面１１ａから肩部１１ｄを介して第１裏面１１ｂに連設し、第２裏面１１ｃが第２肩部１１ｅを介して表面１１ａに連設されている。本実施の形態では、裏面１１ｂ、１１ｃが衝撃吸収材１１における自動車の室内に接触する接触部分とする。衝撃吸収材１１は、全体がポリエチレン袋、ビニール袋等の緩衝性があり、且つ通気を遮断するガスバリア性の高い袋状フィルム１２に対して間隔（隙間）をもって、袋状フィルム１２内にエアが混入した状態で覆われ収容されている。

ここで、衝撃吸収材１１は、任意の発泡樹脂成形体で作ることができるが、熱可塑性樹脂の発泡成形体であることが好ましい。熱可塑性樹脂には、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂）、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート）、ポリカーボネート系樹脂、ポリ乳酸系樹脂などが挙げられる。なかでも、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂を含む複合樹脂を用いることが好ましい。

袋状フィルム１２は、例えば低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレンン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン、アイオノマーフィルム、ポリアクリロニトリル、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体柔軟性の高い素材が用いられる。ここで、袋状フィルム１２は、熱シールによって袋状にされており、符号１２ａが折返し部であり、符号１２ｂ、１２ｃ、１２ｄが熱シール部であり、内部が密封されている。

次に、上述した内装材１の製造方法について、図４、図５などを用いて説明する。
図４（ａ）に示すように、内装材１はヒートシール製法により製造される。具体的には、帯状且つシート状のフィルムが長手方向に沿って半折りにされ、幅方向に折り返されたままロール状に巻かれたフィルム１２０を使用する。先ず、このフィルム１２０の先端（符号１２ｄの部分）を架台２上にセットする。このとき、フィルム１２０の折り返した部分が前記折返し部１２ａとなり、進行方向Ｅの先端が熱シール部１２ｄとなり、二辺が開放された状態となって、折り返された上側フィルム１２１と下側フィルム１２２との間に収容部Ｓが形成されている。そして、図４（ｂ）に示すように、この収容部Ｓに衝撃吸収材１１が挿入されて、収容される。

次いで、図５に示すように、Ｌ字形状の加熱シーラー３を使用して開放されている二辺部分（符号１２ｂ、１２ｃ）を融着して熱シール部１２ｂ、１２ｃを形成し、ロール状のフィルム１２０を進行方向Ｅに引き出すとともに、次の先端部となる一辺（符号１２ｂ）を熱シールし、その熱シール部１２ｂと次の先端部となる一辺との間で切断することで衝撃吸収材１１が袋状フィルム１２内に覆われ収容された内装材１が完成となる。そして、完成した内装材１は、自動車の室内の所定位置に装着される。
この場合、ロール状のフィルム１２０を使用し、それを順次引き出すとともに、次に先端部となる一辺の熱シール部１２ｂを切断することで、その次の先端部が熱シールされた状態となり、その箇所の熱シールを省略することができ、製造の簡略化を図ることができる。

次に、上述した構成の内装材１の作用について、図面に基づいて詳細に説明する。
図３に示すように、本実施の形態における自動車の内装材１の衝撃吸収材１１は、自動車との接触部分（１１ｂ、１１ｃ）が緩衝性を有する袋状フィルム１２によって覆われた状態で収容される。そのため、衝撃吸収材１１と自動車との間に生じた隙間によって、衝撃吸収材１１が室内でガタ付いた場合でも、袋状フィルム１２が自動車の壁と擦れ、発泡樹脂製の衝撃吸収材１１が直接自動車の壁と擦れることがなくなり、衝撃吸収材１１と自動車の壁との摩擦による自動車の駆動中の異音の発生を抑制することができる。

また、プラスチック製のフィルム１２０を使用してヒートシール製法により容易に袋状フィルム１２を作成することができ、その内部に衝撃吸収材１１を収容することで、衝撃吸収材１１の全体が袋状フィルム１２によって覆われた内装材１を簡単に製造することができる。そして、衝撃吸収材１１の形状にかかわらず、衝撃吸収材１１を袋状フィルム１２内に確実に収容することができるという利点がある。つまり、自動車への組み付け時において、衝撃吸収材１１の凹凸形状部などで袋状フィルム１２が突っ張ったりせず、衝撃吸収材１１の形状に馴染んだ状態で組み付けることが可能である。

さらに、袋状フィルム１２がヒートシール製法によって融着されているので、収容される衝撃吸収材１１に対して袋状フィルム１２が外れ難くなっているので、運搬性、施工性に優れた内装材を提供することができる。

また、内装材１は揮発臭を発生し易い発泡性ポリスチレン系樹脂等によって成形されているため、内装材１の車室への取り付け時には、この揮発臭が残存することがある。本実施の形態の内装材１では、衝撃吸収材１１が全体にガスバリア性の高い袋状フィルム１２によって覆われているため、揮発臭が袋状フィルム１２の外に漏れることを防止することができる。したがって、自動車の製造工程において、内装材１を車室に取り付ける際の作業性も改善することができる。
さらに、近年、環境対策の観点から揮発性有機化合物(ＶＯＣ)の発散を規制することが求められているが、衝撃吸収材１１の全体を袋状フィルム１２で覆うことにより、ＶＯＣの発散規制にも効果がある。

上述のように本第１の実施の形態による輸送機の内装材および内装材の設置方法では、自動車と内装材１の発泡樹脂製の衝撃吸収材１１との間の接触部分に袋状フィルム１２が介在されるので、両者が直接、接触することがなくなり、振動等によって生じる自動車の車両本体との擦れによる異音を抑制することができ、自動車の運転時あるいは乗車時の異音に伴う不快感を防止することができる。

次に、本発明の輸送機の内装材および内装材の設置方法による他の実施の形態について、添付図面に基づいて説明するが、上述の第１の実施の形態と同一又は同様な部材、部分には同一の符号を用いて説明を省略し、第１の実施の形態と異なる構成について説明する。

（第２の実施の形態）
次に、第２の実施の形態による内装材１Ａについて説明する。
図６及び図７に示すように、本実施の形態の内装材１Ａは、上述した袋状フィルム１２（図１など参照）を製造時にヒートシール製法によって製造した内装材１に対して、さらにシュリンク加工を施し、袋状フィルム１２を熱収縮させて衝撃吸収材１１に密着させた仕上がりとなるプラスチック製の密着フィルム１３（被覆シート、袋状フィルム）によって被覆したものである。ここで、密着フィルム１３の素材として、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリスチレン、ポリ塩化ビニルなどが好適に用いられる。

本第２の実施の形態では、第１の実施の形態と同様に、自動車と内装材１Ａの衝撃吸収材１１との間の接触部分に密着フィルム１３が介在されるので、両者が直接、接触することがなくなり、振動等によって生じる自動車との擦れによる異音を抑制することができる。
さらに、図４、図５に示す袋状フィルム１２内に衝撃吸収材１１を収容した内装材１に対して加熱収縮させることで、衝撃吸収材１１に密着フィルム１３が密着した内装材１Ａを、シュリンク加工により簡単に製造することができる。この場合、収容される衝撃吸収材１１から密着フィルム１３がずれたり、分離することがさらに効果的に防止されるので、運搬性、施工性により優れた内装材を提供することができる。

（第３の実施の形態）
次に、図８及び図９に示すように、第３の実施の形態による内装材１Ｂは、衝撃吸収材１の全体（全表面）を例えばサランラップ（登録商標）などのストレッチフィルム１４（被覆シート）を複数回、巻き付けることにより製造されたものである。なお、本衝撃吸収材１では４箇所に分けてストレッチフィルム１４を巻き付けており、それぞれの箇所に符号１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄで示している。ここで、ストレッチフィルム１４の素材として、例えばポリエチレン、ポリ塩化ビニルなどが好適に用いられる。

本第３の実施の形態では、第１の実施の形態と同様に、自動車と内装材１Ｂの衝撃吸収材１１との間の接触部分にストレッチフィルム１４が介在されるので、両者が直接、接触することがなくなり、振動等によって生じる自動車との擦れによる異音を抑制することができる。
さらに、人によって衝撃吸収材１１の接触部分にストレッチフィルムを巻き付けることができ、袋状にしたり、加熱収縮するといった機器を使用した被覆作業が不要となるので、内装材をより簡単に製造することができる。そして、衝撃吸収材１１に凹凸形状があっても、その凹凸に合わせて巻き付け部をずらしながら巻き付けることができ、また巻き付け数も適宜、変更することができる。そのため、衝撃吸収材１１の形状や自動車などの輸送機側の状態、振動の程度に合わせてストレッチフィルム１４による緩衝程度を調整することができる。また、この場合、ストレッチフィルム１４同士を密着させることで剥がれ難い状態で形成することが可能となる。

（第４の実施の形態）
また、図１０に示す第４の実施の形態による内装材１Ｂ’は、衝撃吸収材１１に対して部分的にストレッチフィルム１４を巻き付けたものである。ここでは、衝撃吸収材１１の第１裏面１１ｂと第２裏面１１ｃとの間の屈曲部１１ｆ付近を図示しない輸送機との接触部分となっており、この接触部分（屈曲部１１ｆ）のみを被覆するようにストレッチフィルム１４を巻き付けている。

以上、本発明による輸送機の内装材および内装材の設置方法の実施の形態について説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、本実施の形態では部材本体を衝撃吸収材１１としているが、これに限定されることはなく、例えば図１１〜図１３に示す第１変形例〜第３変形例のように、嵩上げ材１５を部材本体とすることも可能である。
つまり、図１１に示す第１変形例による内装材１Ｃは、嵩上げ材１５を上述した第１の実施の形態による袋状フィルム１２内に収容した構成である。なお、嵩上げ材１５は、一端に凸部１５ａを有する板状部材である。
また、図１２に示す第２変形例による内装材１Ｄは、嵩上げ材１５を上述した第２の実施の形態による密着フィルム１３で被覆した構成である。
また、図１３に示す第３変形例による内装材１Ｅは、嵩上げ材１５の凸部１５ａを除いた部分に上述した第３の実施の形態によるストレッチフィルム１４（１４ａ、１４ｂ、１４ｃ）を巻き付けた構成である。

また、上述した衝撃吸収材１１や嵩上げ材１５などの部材本体の形状についてもとくに制限されることはない。例えば、嵩上げ材１５の厚さ寸法は、嵩上げすべき車種によって厚さが決定される。
さらに、本実施の形態では内装材を設置する輸送機として自動車としているが、これに限定されることはなく、新幹線などの鉄道車両、飛行機などにも適用可能である。

その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。

１、１Ａ、１Ｂ、１Ｂ’、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ 内装材
１１ 衝撃吸収材（部材本体）
１２ 袋状フィルム（被覆シート、フィルム）
１２ａ 折返し部
１３ 密着フィルム（被覆シート、フィルム）
１４ ストレッチフィルム（被覆シート）
１５ 嵩上げ材（部材本体）
Ｓ 収容部

Claims (6)

1. 輸送機の室内に装着される輸送機の内装材であって、
   発泡樹脂製の部材本体と、
   該部材本体における前記輸送機に接触する接触部分を覆う被覆シートと、
   を有することを特徴とする内装材。
2. 前記被覆シートは、プラスチック製のフィルムであり、熱シールによって袋状にされることを特徴とする請求項１に記載の内装材。
3. 前記袋状のフィルムは、シュリンク加工により前記部材本体に密着していることを特徴とする請求項２に記載の内装材。
4. 前記被覆シートは、前記部材本体の前記接触部分に巻き付けられたストレッチフィルムであることを特徴とする請求項１に記載の内装材。
5. 輸送機の室内に装着される内装材の設置方法であって、
   前記内装材の発泡樹脂製の部材本体における前記輸送機に接触する接触部分を、被覆シートで覆う工程と、
   前記内装材を前記輸送機の室内に装着する工程と、
   を有することを特徴とする内装材の設置方法。
6. 前記被覆シートで覆う工程として、
   長手方向に半折りにされた帯状かつシート状のフィルムがロール状に巻かれたフィルムを使用し、
   該フィルムを、その先端部かつ半折りにされたフィルムの一辺となる箇所が熱シールされ、二辺が開放された状態で架台に配置し、
   該開放された二辺から前記部材本体を挿入して収容し、
   該開放された二辺を熱シールするとともに、ロール状のフィルムを引き出したときに次の先端部となる一辺を熱シールし、二辺のうち一辺と該次の先端部となる一辺との間で切断することを特徴とする請求項５に記載の内装材の設置方法。

Images