JP2013208624A - フォーミングマシン - Google Patents

Abstract

【課題】ブランク材打抜機にて打ち抜いたブランク材をフォーミングマシン本体に安定して供給すると共に、ブランク材の長さの変更に伴う段取りを軽減することが可能なフォーミングマシンの提供を目的とする。
【解決手段】本発明のフォーミングマシン１０は、ブランク材９１を成形領域Ｒ１に受け入れて成形するフォーミングマシン本体２０と、ブランク材９１を上方から受容可能な受容溝部７８と、受容溝部７８内を移動してブランク材９１を成形領域Ｒ１へと移動するブランク材押圧片８５と、搬送始端部から搬送終端部までブランク材９１を搬送すると共に、搬送終端部に達したブランク材９１を受容溝部７８へと供給するベルトコンベヤ５０と、板金９０からブランク材９１を打ち抜いてベルトコンベヤ５０の搬送始端部に供給するブランク材打抜機４０とを備えている。
【選択図】図２

Description

本発明は、板金からブランク材を打ち抜くブランク材打抜機と、ブランク材を所定形状の塑性加工品に成形するフォーミングマシン本体とを備えたフォーミングマシンに関する。

この種の従来のフォーミングマシンとしては、ブランク材打抜機とフォーミングマシン本体との間で延びた搬送レール上に、複数のブランク材を１列に連ねた状態に並べて、最後尾のブランク材をフォーミングマシン本体側に押すことで先頭のブランク材をフォーミングマシン本体に備えた成形領域に供給するようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１１−２００９１６号公報（段落［００２５］、第２図）

ところが、上述した従来のフォーミングマシンでは、個々のブランク材の寸法が公差の範囲内であっても、先頭のブランク材では、複数のブランク材の公差が積み重なって大きなズレとなるため、成形領域にブランク材を安定して供給することができないという問題があった。例えば、１０個のブランク材が連なって搬送される場合に、各ブランク材が設計より０．１ｍｍ大きかったとすると、先頭のブランク材は、成形領域において正規の位置より１ｍｍ奥側にずれて配置されることになる。これに対し、成形領域内にストッパを設けて先頭のブランク材を正規の位置に位置決めするようにした構成が考えられる。しかしながら、この場合も、各ブランク材の寸法が設計より大きいと、ブランク材列が先頭と最後尾の両方から押されてブランク材列が乱れてしまい、結局、ブランク材を安定して供給することができなかった。また、仕様変更や品種変更によりブランク材の長さが変更されるたびに、ブランク材打抜機を動かしてフォーミングマシン本体との間隔を精度良く調整する必要があり、段取りに多くの時間を費やしていた。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、ブランク材打抜機にて打ち抜いたブランク材をフォーミングマシン本体に安定して供給すると共に、ブランク材の長さの変更に伴う段取りを軽減することが可能なフォーミングマシンの提供を目的とする。

上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係るフォーミングマシンは、ブランク材をスリットを通して成形領域に受け入れ、所定形状の塑性加工品に成形してから排出するフォーミングマシン本体と、スリットの内側下面と面一な溝底面を有し、ブランク材を上方から受容可能なガイド溝と、ガイド溝に収まりかつスリットに突入可能な平板状をなし、フォーミングマシン本体が塑性加工品を排出する度に、ガイド溝内を移動して新たなブランク材をガイド溝内から成形領域へと移動するブランク材押圧片と、水平方向に延びかつその水平方向における一端の搬送始端部から他端の搬送終端部までブランク材を搬送すると共に、搬送終端部に到達したブランク材をガイド溝へと供給するブランク材搬送装置と、ブランク材押圧片がブランク材をガイド溝から成形領域へと移動する度に、板金からブランク材を打ち抜いてそのブランク材をブランク材搬送装置の搬送始端部に供給するブランク材打抜機とを備えたところに特徴を有する。

請求項２の発明は、請求項１に記載のフォーミングマシンにおいて、ガイド溝とブランク材搬送装置との間に設けられ、ブランク材搬送装置からガイド溝へとブランク材を案内すると共に、溝底面上のブランク材に別のブランク材を積み上げた場合に、溝底面上の最下位のブランク材より上に積み上げられたブランク材の水平移動を規制して、溝底面上の最下位のブランク材のみをブランク材押圧片にて押圧して成形領域へ移動可能とするブランク材積上ガイドを備えたところに特徴を有する。

請求項３の発明は、請求項１又は２に記載のフォーミングマシンにおいて、ブランク材搬送装置は、１対のプーリーの間に掛け渡された無端ベルトの下側内面に対向してマグネットを配置して、そのマグネットの磁力により無端ベルトの下側外面にブランク材を吸着可能としたベルトコンベアであるところに特徴を有する。

請求項４の発明は、請求項３に記載のフォーミングマシンにおいて、ベルトコンベアの搬送終端部に上下動可能に設けられて、ブランク材を上方から突いてガイド溝に供給する突押し部を備えたところに特徴を有する。

請求項５の発明は、請求項３又は４に記載のフォーミングマシンにおいて、ベルトコンベアの搬送終端部に配置されたマグネットは無端ベルトの下側内面に対して接離可能としたところに特徴を有する。

請求項６の発明は、請求項１乃至５の何れか１の請求項の記載のフォーミングマシンにおいて、ブランク材打抜機が停止した場合に、ブランク材搬送装置による搬送途中のブランク材を全てガイド溝内に供給しかつガイド溝から成形領域へと移動した後で、ブランク材搬送装置及びフォーミングマシン本体を停止するように、ブランク材搬送装置及びフォーミングマシン本体を制御する制御手段を備えたところに特徴を有する。

請求項７の発明は、請求項１乃至６の何れか１の請求項に記載のフォーミングマシンにおいて、溝底面には、ブランク材及びブランク材押圧片を負圧により溝底面に吸着するための吸引口を設けたところに特徴を有する。

［請求項１の発明］
請求項１のフォーミングマシンによれば、ブランク材打抜機によって板金から打ち抜かれたブランク材は、ブランク材搬送装置によって搬送始端部から搬送終端部まで搬送され、搬送終端部からガイド溝に供給される。ガイド溝はブランク材を上方から受容し、ガイド溝に受容されたブランク材が、ブランク材押圧片に押されてフォーミングマシン本体の成形領域に１つずつ供給される。このようにしたことで、ブランク材の寸法誤差に拘わらず、ブランク材を安定して供給することができる。また、仕様変更や品種変更によりブランク材の長さが変更されても、ブランク材打抜機とフォーミングマシン本体との間隔を変更する必要はなく、ブランク材押圧片の往復動ストロークを変更するか又は適当な長さのブランク材押圧片に交換することで、ブランク材の長さの変更に容易に対応することができるから、ブランク材の長さの変更に伴う段取りを従来よりも軽減することができる。

［請求項２の発明］
請求項２の発明によれば、ブランク材積上ガイドに沿って積み上げられた複数のブランク材を、最下位のブランク材から１つずつ順番に成形領域に供給することができる。また、ブランク材積上ガイドに沿って複数のブランク材を積み上げておいて、ブランク材打抜機及びブランク材搬送装置を停止した状態で複数のブランク材を順次にフォーミングマシン本体で成形することが可能になる。

［請求項３及び４の発明］
請求項３の発明によれば、マグネットの磁力によりブランク材を無端ベルトの下側外面に吸着保持した状態で搬送することができる。そして、ベルトコンベヤの搬送終端部に配置されたマグネットの下方に、無端ベルトを挟んでガイド溝を配置することで、無端ベルトの下側外面から脱落したブランク材をガイド溝に受容させることができる。

ここで、ベルトコンベヤの搬送終端部におけるマグネットの吸着保持力を弱めておき、ブランク材が搬送終端部において自重で落下するようにしてもよいし、請求項４の発明のように、ブランク材を突押し部によって上方から突くことで、無端ベルトに吸着保持されたブランク材をベルトコンベヤの搬送終端部で強制的に脱落させるようにしてもよい。

［請求項５の発明］
請求項５の発明によれば、ベルトコンベアの搬送終端部に配置されたマグネットを無端ベルトの下側内面に対して接離可能とすることで、吸着保持力を調節することができるから、例えば、仕様変更等により、ブランク材の材質や重量が変わった場合でも、ベルトコンベヤからガイド溝へのブランク材の供給をスムーズに行うことができる。

［請求項６の発明］
請求項６の発明によれば、フォーミングマシンに未成形のブランク材が残されることを防止することができる。

［請求項７の発明］
ブランク材打抜機によって打ち抜かれたブランク材は僅かながら反っていることがあり、その場合には、ブランク材押圧片と溝底面上のブランク材とが擦れ違ってしまう可能性がある。これに対し、請求項７の発明によれば、ブランク材及びブランク材押圧片を負圧により溝底面に吸着するようにしたから、ブランク材押圧片が溝底面とブランク材との間に入り込んだり、溝底面上のブランク材に乗り上げることを防止することができる。即ち、ブランク材押圧片を溝底面上のブランク材に確実に突き当てて成形領域に供給することができる。ブランク材は薄肉になるほど反り易いので、ブランク材が薄肉になるほど本発明は上記作用に対して効果的である。

ここで、ブランク材及びブランク材押圧片を溝底面に押し付けた状態に付勢する付勢手段として、溝底面に備えた磁石や、ブランク材を上方から溝底面に向けて押し付ける加圧ローラを備えていてもよいが、本発明のように、負圧により溝底面に吸着するようにすれば、加圧ローラのための設置スペースをガイド溝上に設ける必要が無く、また、磁石のように複数のブランク材に付勢力が及ぶようなことはないので、これらの付勢手段よりも好適である。

本発明の一実施形態に係るフォーミングマシンの正面図 フォーミングマシンの正面図 ベルトコンベヤ等の平面図 図２のＹ−Ｙ切断面における断面図 図２のＸ−Ｘ切断面における断面図 ベルトコンベヤ及びブランク材コンテナの側断面図 ベルトコンベヤ及びブランク材コンテナの平面図 図６のＺ−Ｚ切断面における断面図 ブランク材コンテナの（Ａ）平面図、（Ｂ）側断面図 ブランク材を受容したブランク材コンテナの（Ａ）平面図、（Ｂ）側断面図 ブランク材を成形領域に供給する過程におけるブランク材コンテナの（Ａ）平面図、（Ｂ）側断面図 変形例に係るブランク材コンテナの断面図 変形例に係るブランク材コンテナの（Ａ）平面図、（Ｂ）側断面図 他の変形例に係るベルトコンベヤの搬送終端部における側断面図 図１４のＷ−Ｗ切断面における断面図

以下、本発明の一実施形態を図１〜図１１に基づいて説明する。図１には、本実施形態のフォーミングマシン１０を前面から見た状態が示されている。同図に示すように、フォーミングマシン１０は、ブランク材打抜機４０、ベルトコンベヤ５０、フォーミングマシン本体２０、コントローラ１８等を備えている。ブランク材打抜機４０、ベルトコンベヤ５０及びフォーミングマシン本体２０は、鉛直に起立したベース基板１１に取り付けられている。

コントローラ１８は、図示しないＲＯＭ、ＲＡＭ、ＣＰＵ等を有したコンピュータである。コントローラ１８によりプログラムを選択して実行することで、ブランク材打抜機４０、フォーミングマシン本体２０及びベルトコンベヤ５０が駆動制御される。即ち、長尺帯状の板金９０（例えば、フープ材）から複数のブランク材９１が打ち抜かれ、それらブランク材９１がそれぞれ所定形状の塑性加工品に成形される。

フォーミングマシン本体２０は、ベース基板１１の前面に設けた角柱状の心金１２の周りに、保持用スライド駆動機構２１と複数の加工用スライド駆動機構２２とを放射状に配置して備えている。加工用スライド駆動機構２２は全部で３つ備えられ、そのうちの１つの加工用スライド駆動機構２２は心金１２の下方に延び、残りの２つの加工用スライド駆動機構２２，２２は、心金１２から斜め下方に延びかつ左右対称に配置されている。一方、保持用スライド駆動機構２１は、心金１２から上方に延びている。

図１に示すように、ベース基板１１の前面には前面盤１３が固定されており、その中心に心金１２が固定されている。図２に示すように、前面盤１３の前面には、心金１２の回りを囲む包囲壁１４が突出して設けられ、その包囲壁１４で囲まれた領域が成形領域Ｒ１になっている。包囲壁１４には、保持用スライド駆動機構２１及び複数の加工用スライド駆動機構２２に対応して複数のツール案内溝１４Ｇが形成されている。これらツール案内溝１４Ｇは成形領域Ｒ１から放射状に延びている。なお、成形領域Ｒ１の前方は図示しない前面盤カバーによって覆われており、その前面盤カバーに貫通形成された成形品排出口（図示せず）内に心金１２の先端部が遊嵌されている。

図１に示すように、加工用スライド駆動機構２２は、ベース基板１１の前面に重ねて固定された固定ベース２３を備え、その固定ベース２３のうち心金１２側の端部には、可動ベース２４が心金１２に接離するようにスライド可能（直動可能）に支持されている。また、固定ベース２３のうち心金１２から離れた側の端部には、円盤２５が回転可能に設けられている。円盤２５の回転中心は、ベース基板１１の前後方向を向いていて、円盤２５のうち回転中心からオフセットした偏心軸部２５Ａと可動ベース２４との間がクランクリンク２６によって連結されている。そして、ベース基板１１の後面側に備えた巻付加工用の図示しないサーボモータにて円盤２５が回転駆動されて、可動ベース２４が心金１２に接離するようにスライド駆動される。

可動ベース２４の先端部からは、心金１２側に向けて巻付加工ツール２７が突出しており、前面盤１３のツール案内溝１４Ｇにスライド可能に挿入されている（図２参照）。中央の加工用スライド駆動機構２２における巻付加工ツール２７の先端部は、心金１２の下面と平行な平坦面を有している。これに対し、両横の加工用スライド駆動機構２２，２２の巻付加工ツール２７，２７における先端部には、心金１２の下面側両角部に対応したＶ字溝が形成されている。

図１に示すように、保持用スライド駆動機構２１は、加工用スライド駆動機構２２と同様に、固定ベース２３と可動ベース２４と円盤２５とクランクリンク２６と折曲加工用の図示しないサーボモータとを備え、そのサーボモータの動力により可動ベース２４が心金１２に対して接離するようにスライド駆動される。この保持用スライド駆動機構２１の可動ベース２４の先端部からは、心金１２に向けて折曲加工ツール２８が突出しており、前面盤１３のツール案内溝１４Ｇにスライド可能に挿入されている（図２参照）。また、折曲加工ツール２８の先端部には、心金１２の断面形状に対応した角溝が形成されている。

図２に示すように、前面盤１３には、心金１２から左右の両側方に延びるように水平溝１４Ｍ，１４Ｍが形成され、それらのうち図２に向かって左側の水平溝１４Ｍには位置決ストッパ１５が組み付けられている。一方、右側の水平溝１４Ｍには、ブランク材送給ガイド１６が組み付けられている。そして、細長い長方形状のブランク材９１がブランク材送給ガイド１６側から、成形領域Ｒ１内の心金１２と折曲加工ツール２８との間に送給されるようになっている。

具体的には、ブランク材送給ガイド１６には、心金１２の上面に接する水平線上にブランク材９１が１枚ずつ通過可能な第１送給スリット１６Ｓが形成されている。第１送給スリット１６Ｓは、ブランク材９１の断面形状に対応した断面扁平矩形状をなしている。そして、第１送給スリット１６Ｓを通って成形領域Ｒ１内に送給されたブランク材９１は、その一端部が位置決ストッパ１５に当接した状態で心金１２の上面にセットされる。この状態で折曲加工ツール２８が心金１２に接近し、折曲加工ツール２８の角溝と心金１２の上面との間で、ブランク材９１がコの字形に変形される。次いで、左右両側の巻付加工ツール２７，２７が心金１２に接近してブランク材９１の両端部を心金１２の下端側両角部に合わせて折り曲げる。そして、最後に中央の巻付加工ツール２７が心金１２に接近してブランク材９１の両端部を心金１２の下面に押し付ける。これらにより、ブランク材９１が心金１２に巻き付けられた角筒状の塑性加工品が成形される。さらに、塑性加工品は、心金１２の先端側に押し出されて、図示しない前面盤カバーの成形品排出口から排出される。

図１に向かってフォーミングマシン本体２０の右側方には、ベルトコンベヤ５０を間に挟んでブランク材打抜機４０が設けられている。以下、適宜、フォーミングマシン１０におけるブランク材打抜機４０側を「送給元側」といい、その反対のフォーミングマシン本体２０側を「送給先側」という。

ブランク材打抜機４０は、フォーミングマシン本体２０の成形領域Ｒ１にブランク材９１が供給される度に（ブランク材９１から塑性加工品が成形される度に）、板金９０から新たなブランク材９１を打ち抜いてベルトコンベヤ５０に供給する。図１に示すように、ブランク材打抜機４０は、上記した加工用スライド駆動機構２２と同様に、固定ベース４３と可動ベース４４と円盤４５とクランクリンク４６と打抜プレス用の図示しないサーボモータとを有した打抜プレス機構４１を備えている。そして、可動ベース４４が打抜プレス機構４１の下端部に配置される一方、サーボモータが打抜プレス機構４１の上端部に配置されて、サーボモータの動力によって可動ベース４４が上下にスライド駆動される。可動ベース４４の下端面には、切断用パンチと穴開け用パンチ（共に図示せず）とが取り付けられている。

可動ベース４４の下方には、ベース基板１１から前方に突出した台座部４７が設けられ、その台座部４７の上には、ダイ４２が設けられている。ダイ４２には穴開け用パンチ及び切断用パンチが突入可能なパンチ孔（図示せず）が形成されると共に、板金９０の断面形状に対応した断面扁平矩形状の板金ガイドスリット４２Ｓ（図２参照）が水平方向に貫通形成されている。また、ブランク材打抜機４０は図示しない板金供給装置を有しており、その板金供給装置によって長尺帯状の板金９０が予め設定された所定長ずつ間欠的に板金ガイドスリット４２Ｓ内に供給される。打抜プレス機構４１は、板金ガイドスリット４２Ｓの中間部で板金９０をプレスして、細長い長方形をなしかつ複数の貫通孔９１Ａを備えたブランク材９１（図１０参照）を打ち抜く。また、打ち抜かれたブランク材９１は、板金ガイドスリット４２Ｓにおける送給先側の開口部（以下、「出口部」という）からコンベヤ連動ローラ４８によってベルトコンベヤ５０に供給される。

詳細には、図２に示すように、板金ガイドスリット４２Ｓの出口部は、下側部分が上側部分より段付き状に送給先側に突出しており、その出口部の上方にコンベヤ連動ローラ４８が対向配置されている。コンベヤ連動ローラ４８は、ベルトコンベヤ５０と連動し、板金ガイドスリット４２Ｓの出口部から突出したブランク材９１の一端部と摩擦係合して、そのブランク材９１を板金ガイドスリット４２Ｓから引き出しながらベルトコンベヤ５０の搬送始端部（図２に向かって右端）に供給する。なお、ブランク材打抜機４０は、打抜プレス機構４１、ダイ４２、コンベヤ連動ローラ４８等によって構成されている。

図２に示すように、ベルトコンベヤ５０は、フォーミングマシン本体２０の前面盤１３とブランク材打抜機４０との間で水平方向に延びている。ベルトコンベヤ５０は、ベース基板１１の前面に固定具５６，５６（図３参照）を介して水平に固定されたメインボディ５９を備え、そのメインボディ５９の左右の両端部に従動プーリー５１，５２を回転可能に備えている。メインボディ５９にはコンベヤ用モータ５４が取り付けられており、そのコンベヤ用モータ５４の出力回転軸に固定された駆動プーリー５３と１対の従動プーリー５１，５２との間に無端ベルト５５が掛け渡されている。なお、本実施形態の無端ベルト５５はブランク材９１よりも幅狭となっている（図３参照）。

図２に示すように、メインボディ５９には複数のマグネット５７が組み付けられている。即ち、図６に示すように、メインボディ５９の幅方向の中央部には、メインボディ５９を上下方向に貫通した複数のマグネット埋込孔５９Ａが形成されている。マグネット埋込孔５９Ａはメインボディ５９の長手方向で相互に間隔を開けて設けられており、それら各マグネット埋込孔５９Ａに１つずつ円柱形のマグネット５７が埋め込まれている。各マグネット５７は無端ベルト５５の下側内面に対向配置されており、これらマグネット５７の磁力により、無端ベルト５５の下側外面にブランク材９１を吸着保持することが可能となっている。

ここで、図８に示すように、各マグネット５７は調整ねじ５８の先端（下端）に固定されており、マグネット埋込孔５９Ａの内周面には雌螺子が形成されている。調整ねじ５８の操作によってマグネット５７を無端ベルト５５の下側内面に接離させることができ、ブランク材９１の吸着保持力を調節することが可能となっている。

図３に示すように、ベルトコンベヤ５０の搬送始端部側（図３に向かって右端側）には、メインボディ５９と一体のブラケット６０が備えられている。ブラケット６０にはシリンダ４９が組み付けられており、そのシリンダ４９から下方に延びたシリンダロッド４９Ａの下端部にコンベヤ連動ローラ４８が備えられている（図２参照）。コンベヤ連動ローラ４８は、ベース基板１１の前後方向を向いた回転軸４８Ｊに固定されている。また、コンベヤ連動ローラ４８の回転軸４８Ｊとベルトコンベヤ５０の搬送始端部に配置された従動プーリー５１の回転軸５１Ｊとの間が、連動プーリー６３，６３とタイミングベルト６４とによって連結されている。つまり、ベルトコンベヤ５０とコンベヤ連動ローラ４８とが同一方向に連動回転するように連結されている。

板金９０からブランク材９１が打ち抜かれる度にシリンダロッド４９Ａが降下してコンベヤ連動ローラ４８がブランク材９１の一端部に摩擦係合し、そのコンベヤ連動ローラ４８によってブランク材９１が板金ガイドスリット４２Ｓから引き出されてベルトコンベヤ５０の搬送始端部に供給され、マグネット５７の磁力により無端ベルト５５の下側外面にブランク材９１が吸着される。

無端ベルト５５の下側外面に吸着保持されたブランク材９１は、ベルトコンベヤ５０の搬送始端部から搬送終端部（図２に向かって左端）に向かって搬送され、図６に示すように搬送終端部において終端ストッパ８０に突き当たって止まる。ここで、終端ストッパ８０は従動プーリー５２よりもさらに送給先側に配置されているので、搬送終端部で止まったブランク材９１の約半分は、ベルトコンベヤ５０を送給先側に通り越した状態となる。このような状態でも、ブランク材９１をベルトコンベヤ５０（無端ベルト５５の下側外面）に吸着保持しておくために、マグネット５７は搬送終端部において、他の部分より間隔を詰めて配置されている。

図２に示すように、ベルトコンベヤ５０より送給先側の位置には、ブランク材９１をベルトコンベヤ５０の下方に脱落させるためのブランク材除去装置７０が備えられている。

ブランク材除去装置７０は図４に示されている。同図に示すようにベース基板１１の前面のうちベルトコンベヤ５０の搬送終端部の下方には、ベース基板１１の前面と平行に上下動可能な上下動スライダ７１が備えられている。上下動スライダ７１には、ベルトコンベヤ５０とベース基板１１との間を通って鉛直上方に延びた鉛直部７２が固定されており、その鉛直部７２の上端部から前方に向かって水平部７３が張り出している。水平部７３はベルトコンベヤ５０の搬送終端部の上方に対向配置されており、水平部７３の下面には突押し部材７４が固定されている。突押し部材７４は、下端開放の門形状をなしており、ブランク材９１の幅方向（ベース基板１１の前後方向）で対向した１対の突押し片７４Ａ，７４Ａを備えている。突押し片７４Ａ，７４Ａの間隔は、ブランク材９１の幅寸法より狭くかつ無端ベルト５５の幅寸法よりも広くなっている。

上下動スライダ７１は、通常は上端位置（図４に示す位置）に配置されており、突押し部材７４は、無端ベルト５５の下側外面に吸着保持されたブランク材９１よりも僅かに上方に配置されている。ブランク材９１が搬送終端部に位置した状態で上下動スライダ７１が降下すると、突押し部材７４における１対の突押し片７４Ａ，７４Ａがブランク材９１の幅方向の両側部を押す。これにより、マグネット５７の磁力によって無端ベルト５５に吸着保持されているブランク材９１を、ベルトコンベヤ５０の搬送終端部から真下に脱落させることができる。ここで、前記したように、搬送終端部に配置されたマグネット５７を無端ベルト５５の下側内面に接離させることで、搬送終端部における吸着保持力を調整することができるから、例えば、仕様変更等により、ブランク材９１の材質や重量が変わった場合でも、無端ベルト５５からのブランク材９１の取り外しをスムーズに行うことが可能になる。なお、本発明の「ブランク材搬送装置」は、ベルトコンベヤ５０とブランク材除去装置７０とによって構成されている。

また、本実施形態では、図６に示すように、突押し部材７４がベルトコンベヤ５０の搬送終端部の従動プーリー５２よりも送給先側に配置されており、ブランク材９１のうち、ベルトコンベヤ５０を送給先側に通り越した部分を上から押すように構成されている。このようにすることで、比較的容易にブランク材９１を脱落させることが可能になる。

図４に示すように、ベルトコンベヤ５０の搬送終端部の下方でかつ、上下動スライダ７１より上方には、支持台７５が備えられている。支持台７５はベース基板１１から前方に張り出しており、その上面にはブランク材コンテナ７７が固定されている。ブランク材コンテナ７７は、上面が開放しかつ前後左右が閉じた受容溝部７８を備えており、その受容溝部７８にベルトコンベヤ５０から下方に脱落したブランク材９１を複数積み上げた状態で受容可能となっている（図４〜図６参照）。

受容溝部７８は前記した第１送給スリット１６Ｓの延長線上に配置されており、その内部空間は、ブランク材９１の平面形状よりも細長い扁平直方体状をなしている。詳細には、図１０（Ａ）に示すように、受容溝部７８の幅寸法はブランク材９１の幅寸法と略同一となっており、受容されたブランク材９１の幅方向への水平移動を規制する。これに対し、受容溝部７８の長手方向の寸法は、図１０（Ｂ）に示すように、ブランク材９１の設計寸法よりも若干長めに形成されている。これにより、ベルトコンベヤ５０からのブランク材９１の脱落位置がベルトコンベヤ５０の送給方向でばらついた場合でも、確実に受容溝部７８内に受け入れることができる。なお、受容溝部７８のうち、第１送給スリット１６Ｓの延長線上で延びた最底部分が本発明の「ガイド溝」に相当し、第１送給スリット１６Ｓの延長線上より上側の部分、即ち、「ガイド溝」とベルトコンベヤ５０の搬送終端部との間の部分が、本発明の「ブランク材積上ガイド」に相当する。

図９に示すように、受容溝部７８の溝底面７８Ａには、比較的大きい第１の吸引口７８Ｂと比較的小さい第２の吸引口７８Ｃとが形成されている。これら第１と第２の吸引口７８Ｂ，７８Ｃは、溝底面７８Ａに対して段差状に陥没しており、共通の真空ポンプ（図示せず）に接続されている。第１の吸引口７８Ｂは、溝底面７８Ａのほぼ中央に設けられており、上方から見ると溝底面７８Ａよりも一回り小さい長方形をなしている。これに対し、第２の吸引口７８Ｃは、受容溝部７８における送給先側に偏在して設けられており、上方から見ると丸みを帯びた正方形をなしている。そして、真空ポンプによってブランク材コンテナ７７内を負圧にすることで、溝底面７８Ａ上のブランク材９１を溝底面７８Ａに吸着させることが可能となっている。ここで、第２の吸引口７８Ｃは、ブランク材９１のうち貫通孔９１Ａが形成されていない一端部と重なるように配置されている（図１０参照）。

本実施形態のように、ブランク材９１に貫通孔９１Ａが形成されている場合には、貫通孔９１Ａからのエア漏れによって溝底面７８Ａへの吸着力が弱まる可能性がある。これに対し、本実施形態によれば、受容溝部７８に複数枚のブランク材９１を積み上げて受容した場合に、それら複数枚のブランク材９１同士が長手方向でずれて重なることで溝底面７８Ａ上の最下位のブランク材９１の貫通孔９１Ａが、その上に積み重なった他のブランク材９１によって塞がれるか狭められるので、吸着力の低下を抑えることができる。

図６に示すように、受容溝部７８を構成する壁部のうち、送給元側の端部壁７９は、受容溝部７８における送給先側の端部壁及び幅方向の両側壁に対して段付き状に低くなっており、その端部壁７９の上面と無端ベルト５５の下側外面とがブランク材９１の板厚程度の隙間を開けて対向している。また、端部壁７９には、第１送給スリット１６Ｓの延長線上に延びた押圧片ガイドスリット７９Ｓが貫通形成されている。押圧片ガイドスリット７９Ｓは、後述するブランク材押圧片８５の断面形状に対応した断面扁平矩形状をなしており、その内側下面は受容溝部７８の溝底面７８Ａと面一に連続している。なお、押圧片ガイドスリット７９Ｓのうちブランク材コンテナ７７外面の開口はテーパ状に拡幅している。

図６に示すように、受容溝部７８を構成する壁部のうち、送給先側の端部壁は前記した終端ストッパ８０となっており、無端ベルト５５の下側外面に吸着保持された状態で搬送終端部に到達したブランク材９１の一端部が当接可能となっている。また、終端ストッパ８０の直前には、ブランク材９１を検出する検出センサ８１が備えられている。図５に示すように、検出センサ８１は非接触でブランク材９１を検出可能となっており、検出センサ８１がブランク材９１を検出すると、上下動スライダ７１が降下してブランク材９１を受容溝部７８内に突き落とすようになっている。

ブランク材コンテナ７７は、フォーミングマシン本体２０に向かって水平に延びた水平張出壁７６を一体に備えている。水平張出壁７６の上面には、ブランク材送給溝７６Ｍが陥没形成されている。ブランク材送給溝７６Ｍは、ブランク材９１の板厚と同程度の深さを有すると共に、受容溝部７８の溝底面７８Ａの延長線上に形成されており、終端ストッパ８０の下を通過して溝底面７８Ａと面一に連続している。また、図１に示すように、水平張出壁７６の先端部はフォーミングマシン本体２０における送給元側の水平溝１４Ｍに挿入されている。そして、水平溝１４Ｍ内に組み付けられたガイド構成部材１７と水平張出壁７６の先端部とで、前記したブランク材送給ガイド１６が構成されている。また、ブランク材送給溝７６Ｍとその上面を覆ったガイド構成部材１７との間に前記第１送給スリット１６Ｓが形成されている。さらに、ブランク材送給溝７６Ｍとその上面を覆った終端ストッパ８０との間にブランク材９１が１枚ずつ通過可能な第２送給スリット８０Ｓが形成されている。なお、第２送給スリット８０Ｓが本発明の「スリット」に相当する。

本実施形態では、ブランク材９１のうち貫通孔９１Ａが形成されていない送給先側の端部と重なるように第２の吸引口７８Ｃを配置したことで、ブランク材９１の送給先側の端部を確実に溝底面７８Ａに吸着させることができる。また、終端ストッパ８０のうち、ブランク材送給溝７６Ｍとの対向面には、受容溝部７８に近づくに従って上方に向かって傾斜したテーパー面８０Ａが形成されている。これらにより、受容溝部７８内に受容されたブランク材９１を次述するブランク材押圧片８５によって成形領域Ｒ１に向けて押し出す際に、ブランク材９１が終端ストッパ８０に突き当たることを防止して、スムーズにブランク材コンテナ７７内から押し出す（第２送給スリット８０Ｓを通過させる）ことが可能となっている。

図２に示すように、ベルトコンベヤ５０の下方でかつブランク材コンテナ７７より送給元側には、ブランク材押出機構８２が備えられている。ブランク材押出機構８２も、フォーミングマシン本体２０等と同様にベース基板１１に固定されている。ブランク材押出機構８２は、ブランク材コンテナ７７の受容溝部７８内に積み上げられた複数のブランク材９１を、溝底面７８Ａ上の最下位のブランク材９１から順次に１枚ずつ（所謂、だるま落とし式に）押し出して成形領域Ｒ１に供給する。

ブランク材押出機構８２は、ベース基板１１の前面にベルトコンベヤ５０と平行な状態で固定されたガイドレール８３と、ガイドレール８３にスライド可能に係合した水平スライダ８４とを備え、水平スライダ８４にブランク材押圧片８５が着脱可能に固定されている。ブランク材押圧片８５は、ブランク材９１と同等以下の板厚を有しかつ、水平スライダ８４から送給先に向かって水平に延びた比較的長尺の平板状をなしている。また、ブランク材押圧片８５は、ブランク材コンテナ７７の送給元側の端部壁７９に貫通形成された押圧片ガイドスリット７９Ｓにスライド可能に挿入されている（図１０参照）。なお、図１０（Ａ）及び図１１（Ａ）では、ブランク材押圧片８５にハッチングが付してあるが、これは、断面を表したものではなく、ブランク材押圧片８５の位置を明示するためのものである。

図２に示すように、ベース基板１１のうち、水平スライダ８４の下方にはブランク材押圧片８５を往復動させるためのサーボモータ８６が固定されている。サーボモータ８６の出力回転軸８６Ｊは、ベース基板１１と直交した前後方向を向いており、その出力回転軸８６Ｊと水平スライダ８４との間が、回転直動変換機構によって連結されている。

回転直動変換機構は、サーボモータ８６の出力回転軸８６Ｊに固定されたクランクディスク８７と、クランクディスク８７の回転中心（出力回転軸８６Ｊ）から偏心したクランクピン８７Ａに一端部が回転可能に連結された連結バー８８と、連結バー８８の他端部に回動可能に連結された揺動バー８９とを備えている。揺動バー８９の長手方向の中間部に連結バー８８が回動可能に連結され、揺動バー８９の下端部がベース基板１１に回動可能に軸支されると共に、揺動バー８９の上端部に備えた摺動部８９Ａが水平スライダ８４に備えた摺動溝８４Ａに摺動可能に連結されている。そして、クランクディスク８７がサーボモータ８６によって回転駆動されることで、揺動バー８９が下端部を中心にして揺動し、水平スライダ８４及びブランク材押圧片８５がガイドレール８３に沿って往復動する仕組みとなっている。

ここで、図１０に示すように、水平スライダ８４がブランク材コンテナ７７から最も離れた後退端位置のときに、ブランク材押圧片８５の先端部は受容溝部７８内から待避して押圧片ガイドスリット７９Ｓ内に配置される。これに対し、図２の二点鎖線で示したように、水平スライダ８４がブランク材コンテナ７７に最も接近した前進端位置のときには、ブランク材押圧片８５は、受容溝部７８、第２送給スリット８０Ｓ、第１送給スリット１６Ｓを貫通して先端部が成形領域Ｒ１に到達するように構成されている。なお、ブランク材押圧片８５の長さ及び水平スライダ８４の往復動ストロークは、ブランク材９１の長さに応じて適宜変更すればよい。

ブランク材押圧片８５は、押圧片ガイドスリット７９Ｓによって上下動が規制された状態で受容溝部７８内に挿入されるので、溝底面７８Ａ上のブランク材９１だけに突き当たる。また、受容溝部７８内を通過するとき、ブランク材押圧片８５は負圧によって溝底面７８Ａ上のブランク材９１と共に溝底面７８Ａに吸着されるから、ブランク材押圧片８５と溝底面７８Ａ上のブランク材９１との突き当て状態を維持することができる。即ち、ブランク材押圧片８５が溝底面７８Ａ上のブランク材９１と溝底面７８Ａとの間に入り込んだり、溝底面７８Ａ上のブランク材９１に乗り上げたりすることを防止することができる。また、本実施形態のように、ブランク材９１に貫通孔９１Ａが形成されている場合に、溝底面上７８Ａのブランク材９１がブランク材押圧片８５に押されて移動する過程で、そのブランク材９１とその上に積み上がった別のブランク材９１とがずれて貫通孔９１Ａの位置が互いにずらされるので、受容溝部７８から成形領域Ｒ１に向けて押し出されていく過程でも、溝底面７８Ａ上のブランク材９１を確実に溝底面７８Ａに吸着し続けることができる（図１１参照）。ここで、ブランク材９１は、薄肉になる程反り易いので、上記したブランク材９１及びブランク材押圧片８５を溝底面７８Ａに吸着する構成は、ブランク材９１が薄肉になる程、上記作用に対して効果的である。

本実施形態のフォーミングマシン１０の構成は以上であって、次に動作を説明する。フォーミングマシン１０は、フォーミングマシン本体２０の成形領域Ｒ１でブランク材９１が所定形状の塑性加工品に成形されて成形領域Ｒ１から排出されると、ブランク材コンテナ７７から新たなブランク材９１を成形領域Ｒ１に供給する。また、ベルトコンベヤ５０によって搬送始端部から搬送されてきたブランク材９１が搬送終端部に達すると、そのブランク材９１をベルトコンベヤ５０の下方に脱落させてブランク材コンテナ７７内に供給する。さらに、ブランク材コンテナ７７から成形領域Ｒ１にブランク材９１が供給される度（フォーミングマシン本体２０によって塑性加工品が成形される度）に、ブランク材打抜機４０は板金９０からブランク材９１を打ち抜いて、そのブランク材９１をベルトコンベヤ５０における搬送始端部に供給する。

より詳細には、ブランク材打抜機４０の板金ガイドスリット４２Ｓに予め設定された所定長の板金９０が供給されると、可動ベース４４が降下して所定長のブランク材９１が打ち抜かれる。すると、シリンダロッド４９Ａが降下して板金ガイドスリット４２Ｓの出口部から突出したブランク材９１の一端部にコンベヤ連動ローラ４８が摩擦係合し、そのコンベヤ連動ローラ４８の回転によってブランク材９１が板金ガイドスリット４２Ｓから引き出されてベルトコンベヤ５０の搬送始端部に供給される。

ベルトコンベヤ５０は、搬送始端部に供給されたブランク材９１をマグネット５７の磁力によって無端ベルト５５の下側外面に吸着保持し、そのまま搬送終端部に向けて搬送する。なお、ベルトコンベヤ５０はブランク材打抜機４０やフォーミングマシン本体２０の動作とは無関係に一定速度で連続運転される。

ベルトコンベヤ５０によって搬送されたブランク材９１はその一端部が終端ストッパ８０に当接して搬送終端部に位置決めされると共に、検出センサ８１によって検出される。

検出センサ８１がブランク材９１を検出すると、ブランク材除去装置７０の上下動スライダ７１が降下して、突押し部材７４が搬送終端部で無端ベルト５５の下側外面に吸着保持されているブランク材９１を上から突き押す。するとブランク材９１がベルトコンベヤ５０の下方に脱落して、ブランク材コンテナ７７の内側（受容溝部７８）に受容される。

ここで、ブランク材９１が搬送終端部に達してから、突押し部材７４によって受容溝部７８に供給される（突き落とされる）までの間、ブランク材９１は終端ストッパ８０に一端部を突き当てた状態で無端ベルト５５の下側外面と摺接する。即ち、突押し部材７４によって突き落とされるまで、ベルトコンベヤ５０の搬送終端部に吸着保持される。

受容溝部７８には複数枚のブランク材９１が積み上がった状態で受容され、それら複数枚のブランク材９１のうち、溝底面７８Ａ上の最下位のブランク材９１だけがブランク材押出機構８２のブランク材押圧片８５によって受容溝部７８から成形領域Ｒ１へと供給される。

即ち、サーボモータ８６によって水平スライダ８４が後退端位置から前進端位置に向かって移動すると、ブランク材押圧片８５は、押圧片ガイドスリット７９Ｓ内から受容溝部７８内に進入して、溝底面７８Ａ上の最下位のブランク材９１に突き当たり、そのブランク材９１を押しながら終端ストッパ８０の下方の第２送給スリット８０Ｓを通過してブランク材送給溝７６Ｍへと進入する。さらに、ブランク材押圧片８５はブランク材送給溝７６Ｍ内を前進して第１送給スリット１６Ｓを貫通し成形領域Ｒ１へと進入する。このブランク材押圧片８５に押されて、ブランク材９１は受容溝部７８から第２送給スリット８０Ｓ、ブランク材送給溝７６Ｍ及び第１送給スリット１６Ｓを通過して成形領域Ｒ１に進入し、位置決ストッパ１５に当接して位置決めされる。このとき、最下位のブランク材９１の上に積み上がった別のブランク材９１は、終端ストッパ８０によって送給先側への水平移動が規制される。

ブランク材９１が成形領域Ｒ１に供給されると、ブランク材押圧片８５は直ちに成形領域Ｒ１から後退して後退端位置に戻る。また、ブランク材押圧片８５が成形領域Ｒ１から後退すると、フォーミングマシン本体２０による成形が開始されて、上述したように所定形状の塑性加工品が成形される。そして、塑性加工品が成形領域Ｒ１から排出されると、再び受容溝部７８の溝底面７８Ａ上にある最下位のブランク材９１が、ブランク材押圧片８５によって成形領域Ｒ１に供給される。また、ブランク材押圧片８５によってブランク材９１が成形領域Ｒ１に供給される度に、打抜プレス機構４１が板金９０からブランク材９１を打ち抜いて、そのブランク材９１がコンベヤ連動ローラ４８によってベルトコンベヤ５０の搬送始端部に供給される。そして、コントローラ１８は、ブランク材コンテナ７７内に常に複数枚のブランク材９１がストックされるように、フォーミングマシン本体２０、ブランク材打抜機４０、ブランク材押出機構８２、ブランク材除去装置７０等を駆動制御する。

このように、本実施形態によれば、ブランク材打抜機４０によって板金９０から打ち抜かれたブランク材９１は、ベルトコンベヤ５０によって搬送始端部から搬送終端部まで搬送され、搬送終端部からブランク材コンテナ７７の受容溝部７８に受容される。そして受容溝部７８に受容されたブランク材９１が、ブランク材押圧片８５に押されてフォーミングマシン本体２０の成形領域Ｒ１に１枚ずつ供給される。このようにしたことで、ブランク材９１の寸法誤差に拘わらず、ブランク材９１を安定してフォーミングマシン本体２０に供給することができる。

また、本実施形態によれば、仕様変更や品種変更等でブランク材９１の長さが変更された場合のフォーミングマシン１０の調整の労力を従来よりも軽減することができる。詳細には、従来のフォーミングマシンでは、ブランク材９１の長さが変更されるたびに、ブランク材打抜機を動かしてフォーミングマシン本体との間隔を精度良く調整する必要があり、段取りに多くの時間を費やしていた。これに対し、本実施形態によれば、ブランク材９１の長さが変更されても、ブランク材打抜機４０とフォーミングマシン本体２０との間隔を変更する必要はなく、サーボモータ８６の動作プログラムを変更してブランク材押圧片８５の往復動ストロークを変更するか又は適当な長さのブランク材押圧片８５に交換することで、ブランク材９１の長さの変更に容易に対応することができるから、ブランク材９１の長さの変更に伴うフォーミングマシン２０の段取りを軽減することができる。

また、受容溝部７８の溝底面７８Ａ上のブランク材９１及び溝底面７８Ａ上を移動するブランク材押圧片８５を、負圧によって溝底面７８Ａに吸着させることができるから、ブランク材押圧片８５が溝底面７８Ａ上のブランク材９１と溝底面７８Ａの間に入り込んだり、溝底面７８Ａ上のブランク材９１に乗り上がったりする事態を防止することができ、溝底面７８Ａ上のブランク材９１を確実に成形領域Ｒ１に向けて押し出すことができる。

さらに、受容溝部７８には、複数枚のブランク材９１を積み上げた状態で受容するようにしたから、ブランク材９１に貫通孔９１Ａが形成されていて、溝底面７８Ａ上の最下位のブランク材９１を負圧にて溝底面７８Ａ側に吸引した状態で成形領域Ｒ１に向けて移動させる場合に、その移動途中で最下位のブランク材９１に形成された貫通孔９１Ａが、その上に積み上げられた別のブランク材９１によって塞がれるから、吸引力が低下するような事態を防ぐことができる。

ここで、フォーミングマシン１０のコントローラ１８は、図示しない停止ボタンがオンされた場合に、ブランク材打抜機４０、ベルトコンベヤ５０、ブランク材押出機構８２及びフォーミングマシン本体２０を以下のように駆動制御する。

即ち、ブランク材打抜機４０は、停止ボタンがオンされた時点で行っている一連の打ち抜き動作を最後まで行い、打ち抜いたブランク材９１を板金ガイドスリット４２Ｓの出口部まで押し出して停止する。

ベルトコンベヤ５０は、ブランク材打抜機４０によって打ち抜かれた最後のブランク材９１を搬送終端部まで搬送しかつ、ブランク材コンテナ７７内（受容溝部７８）に供給してから停止する。

ブランク材押出機構８２は、受容溝部７８に積み上げられた複数枚のブランク材９１を、下から順に１枚ずつ成形領域Ｒ１に供給し、受容溝部７８の全てのブランク材９１を成形領域Ｒ１に供給してから（受容溝部７８を空にしてから）停止する。

そして、フォーミングマシン本体２０は、ブランク材打抜機４０によって打ち抜かれた最後のブランク材９１を塑性加工品に成形してから停止する。このようにしたことで、未成形のブランク材９１がフォーミングマシン１０に残ることを防止することができる。なお、コントローラ１８は、本発明の「制御手段」に相当する。

［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）上記実施形態では、ブランク材９１のうち貫通孔９１Ａが形成されていない送給先側の端部と対向する位置に、第１の吸引口７８Ｂとは別に第２の吸引口７８Ｃを設けていたが、ブランク材９１に貫通孔９１Ａが形成されていない場合や、貫通孔９１Ａが比較的小さい場合には、第２の吸引口７８Ｃを設けなくても十分にブランク材９１を溝底面７８Ａに吸着させることができるから、図１２及び図１３に示すように、第１の吸引口７８Ｂのみを備えた構成にしてもよい。

（２）上記実施形態では、突押し部材７４をベルトコンベヤ５０の搬送終端側の従動プーリー５２よりも送給先側の位置に配置していたが、図１４に示すように、従動プーリー５２より送給元側の位置に突押し部材７４を配置してもよい。この場合には、例えば、図１５に示すように、無端ベルト５５の幅をブランク材９１よりも幅狭にしておき、無端ベルト５５の幅方向の両側にはみ出したブランク材９１の両側部を、メインボディ５９を上下動可能に貫通した突押し部材７４の突押し片７４Ａ，７４Ａによって上方から押して脱落させるように構成すればよい。

（３）上記実施形態では、ブランク材コンテナ７７がベルトコンベヤ５０の搬送終端部の真下に配置されていて、搬送終端部にてブランク材９１を真下に脱落させることで受容溝部７８に受容させる構成であったが、ブランク材コンテナ７７（受容溝部７８）をベルトコンベヤ５０の搬送終端部の一側方に配置して、搬送終端部に到達したブランク材９１をブランク材コンテナ７７とは反対の他側方から一側方側に水平移動させることで、ブランク材コンテナ７７の受容溝部７８にブランク材９１を受容させるようにしてもよい。

（４）上記実施形態では、ブランク材除去装置７０によってブランク材９１をベルトコンベヤ５０から脱落させていたが、ベルトコンベヤ５０の搬送終端部におけるマグネット５７の吸引力を弱めて、ブランク材９１が搬送終端部において自重で脱落するようにしてもよい。

（５）上記実施形態では、ブランク材９１をベルトコンベヤ５０から脱落させる際に、ブランク材９１を上から突き落としていたが、例えば、搬送終端部に配置した楔形のスクレーパをブランク材９１と無端ベルト５５との間に割り込ませることでブランク材９１を無端ベルト５５から削ぎ落とすようにして脱落させてもよい。

（６）上記実施形態では、ブランク材９１をベルトコンベヤ５０の下側外面に磁力によって吸着保持して搬送していたが、一般的なベルトコンベヤと同様に、無端ベルト５５の上側外面にブランク材９１を載せて搬送してもよい。また、搬送始端部から搬送終端部に向かって下り傾斜したローラコンベヤによってブランク材９１を搬送してもよい。これらの場合には、搬送終端部より送給先側の下方にブランク材コンテナ７７（受容溝部７８）を配置して、搬送終端部を通り越したブランク材９１を受容溝部７８の上方から受け入れるようにすればよい。

（７）上記実施形態では、フォーミングマシン本体２０として、長方形状のブランク材９１から角筒状の塑性加工品を成形するものを例示したが、フォーミングマシン本体２０は、ブランク材９１をスリットを通して成形領域Ｒ１に受け入れて塑性加工品を成形するものであればよく、上記実施形態の構成に限定するものではない。

１０ フォーミングマシン
１８ コントローラ（制御手段）
２０ フォーミングマシン本体
４０ ブランク材打抜機
５０ ベルトコンベヤ
５１，５２ 従動プーリー
５５ 無端ベルト
５７ マグネット
６２ コンベヤ連動ローラ
７０ ブランク材除去装置
７４ 突押し部材（突押し部）
７７ ブランク材コンテナ
７８ 受容溝部
７８Ａ 溝底面
７８Ｂ 第１の吸引口
７８Ｃ 第２の吸引口
８０Ｓ 第２送給スリット（スリット）
８５ ブランク材押圧片
９０ 板金
９１ ブランク材
９１Ａ 貫通孔
Ｒ１ 成形領域

Claims (7)

1. ブランク材をスリットを通して成形領域に受け入れ、所定形状の塑性加工品に成形してから排出するフォーミングマシン本体と、
   前記スリットの内側下面と面一な溝底面を有し、前記ブランク材を上方から受容可能なガイド溝と、
   前記ガイド溝に収まりかつ前記スリットに突入可能な平板状をなし、前記フォーミングマシン本体が塑性加工品を排出する度に、前記ガイド溝内を移動して新たな前記ブランク材を前記ガイド溝内から前記成形領域へと移動するブランク材押圧片と、
   水平方向に延びかつその水平方向における一端の搬送始端部から他端の搬送終端部まで前記ブランク材を搬送すると共に、前記搬送終端部に到達した前記ブランク材を前記ガイド溝へと供給するブランク材搬送装置と、
   前記ブランク材押圧片が前記ブランク材を前記ガイド溝から前記成形領域へと移動する度に、板金から前記ブランク材を打ち抜いてそのブランク材を前記ブランク材搬送装置の搬送始端部に供給するブランク材打抜機とを備えたことを特徴とするフォーミングマシン。
2. 前記ガイド溝と前記ブランク材搬送装置との間に設けられ、前記ブランク材搬送装置から前記ガイド溝へと前記ブランク材を案内すると共に、前記溝底面上のブランク材に別の前記ブランク材を積み上げた場合に、前記溝底面上の最下位のブランク材より上に積み上げられた前記ブランク材の水平移動を規制して、前記溝底面上の最下位のブランク材のみを前記ブランク材押圧片にて押圧して前記成形領域へ移動可能とするブランク材積上ガイドを備えたことを特徴とする請求項１に記載のフォーミングマシン。
3. 前記ブランク材搬送装置は、１対のプーリーの間に掛け渡された無端ベルトの下側内面に対向してマグネットを配置して、そのマグネットの磁力により前記無端ベルトの下側外面に前記ブランク材を吸着可能としたベルトコンベアであることを特徴とする請求項１又は２に記載のフォーミングマシン。
4. 前記ベルトコンベアの前記搬送終端部に上下動可能に設けられて、前記ブランク材を上方から突いて前記ガイド溝に供給する突押し部を備えたことを特徴とする請求項３に記載のフォーミングマシン。
5. 前記ベルトコンベアの前記搬送終端部に配置された前記マグネットは前記無端ベルトの下側内面に対して接離可能としたことを特徴とする請求項３又は４に記載のフォーミングマシン。
6. 前記ブランク材打抜機が停止した場合に、前記ブランク材搬送装置による搬送途中の前記ブランク材を全て前記ガイド溝内に供給しかつ前記ガイド溝から前記成形領域へと移動した後で、前記ブランク材搬送装置及び前記フォーミングマシン本体を停止するように、前記ブランク材搬送装置及び前記フォーミングマシン本体を制御する制御手段を備えたことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１の請求項の記載のフォーミングマシン。
7. 前記溝底面には、前記ブランク材及び前記ブランク材押圧片を負圧により前記溝底面に吸着するための吸引口を設けたことを特徴とする請求項１乃至６の何れか１の請求項に記載のフォーミングマシン。

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