JP2013202634A - Ｆｆｃ折り曲げ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 柔軟性や延伸性を有するＦＦＣにシール状部材を貼付した上で、所望の位置で確実に折り曲げ加工する。
【解決手段】 ＦＦＣ折り曲げ装置は、基台１０の上にロータリーステ−ジ部２０を介して折り曲げ機構部３０が載置され、折り曲げ機構部３０には、ローラー部４０で送られるＦＦＣを挟む位置に上下一対の押え歯３３ａ１，３３ｂ１を有し、同上下の押え歯３３ａ１，３３ｂ１を鉛直方向へ駆動して間のＦＦＣを挟持して固定するとともに、上下一対の折り歯３４ａ１，３４ｂ１を有し、当該折り歯３４ａ１，３４ｂ１でＦＦＣを折り曲げ加工する。また、ＦＦＣを送り出すローラー部４０の一方のローラー４１ｂの表面には凹凸を形成する粉体としてアルミナ粉を焼き付け塗装し、その粒子の大きさをＦＦＣの絶縁性樹脂の厚みよりも小さくしておくことで滑り止めをはかりつつ、金属導電体層を傷つけることもない。
【選択図】 図１２

Description

本発明は、ＦＦＣ（Flexible Flat Cable）折り曲げ装置に関する。

導電層を絶縁層で挟んでなるフレキシブルフラット基板は、フレキシブルフラットケーブル、ＦＦＣあるいはフレキの名称で複数のケーブルを一体化して配線するのに利用されている。ＦＦＣは、平たく、一定幅があって長尺であり、配線する場所に合わせて折り曲げて敷設することが多い。
このように、平たく、一定幅があって長尺のものを折り曲げる装置として、特許文献１に示すものが知られている。

同公報には、一対のローラーに挟持されて送り出される金属製の平板からなるバスバーを、同ローラーの近辺のプレスユニットで挟持して固定しつつ、同プレスユニットから離れた位置にある一対の金型（プレスユニット）で折り曲げる装置が開示されている。折り曲げは一方の金型をバスバーに突き当て、他方の金型がその先端側でバスバーの下方から上方に向けて押し上げて行なう。

特開２００６−２２４１１１号公報

ＦＦＣは、平たく、一定幅を有して長尺である点で前記バスバーと共通するが、柔軟性や延伸性を有している点で大きく異なる。
従って、長尺物であるバスバーの折り曲げ装置で、ＦＦＣケーブルを折り曲げようとした場合、一対の金型から離れた位置にあるプレスユニットでＦＦＣを固定した状態で、同一対の金型でＦＦＣに当接させることになる。しかし、このように挟持して固定する部位と当接して折り曲げる部位とが離れて位置する場合、ＦＦＣが延伸性を示すために、所望の形状に折り曲げ加工することが困難であった。
さらに、折り曲げ加工を施されたＦＦＣは、電気機器の中の配線に利用されるが、ＦＦＣが所定位置で保持されるように両面テープ（シール状部材の一種）で機器に固定されることが多い。両面テープを貼り付けた上で折り曲げ加工するにあたって考慮すべきことは、両面テープの剥離ライナーが極めて滑りやすい素材となっていることである。さらに、厚みも増えるため、両面テープが貼付された部位で送り機構のローラーが滑ってしまい、送り出せなかったり、送り出せたとしても送り長さがずれてしまいかねない。

解決しようとする問題点は、柔軟性や延伸性を有するＦＦＣにシール状部材を貼付しても、所望の位置で確実に折り曲げ加工するＦＦＣ折り曲げ装置を提供することである。

本発明では、一対のローラー間にＦＦＣを挟持して同ローラーの回転によって第一方向へ送るローラー部と、同ガイドにて送られたＦＦＣに所定の折り曲げ加工を施す折り曲げ機構部とを備えるＦＦＣ折り曲げ装置であって、前記ＦＦＣは金属導電体層と、この金属導電体層の両面を被覆する絶縁性樹脂とを有し、前記ローラー部は、少なくとも一方のローラーが表面に凹凸を有し、この凹凸の段差が前記絶縁性樹脂の厚みよりも小さい構成としてある。

前記のように構成した場合、ローラー部が一対のローラー間にＦＦＣを挟持し、同ローラーの回転によって第一方向へ送ると、折り曲げ機構部は、同ガイドにて送られたＦＦＣに所定の折り曲げ加工を施す。ここで、前記ＦＦＣは金属導電体層と、この金属導電体層の両面を被覆する絶縁性樹脂とを有している。前記ローラー部で、ローラーがＦＦＣを挟持して回転するが、少なくとも一方のローラーが表面に凹凸を有している。ローラーがＦＦＣに接して駆動力を伝える際、前記凹凸はＦＦＣの表面として露出する絶縁性樹脂に食い込んで駆動力を伝える。凹凸によって食い込むことにより、滑りを防止し、正確な送りが可能となる。また、絶縁性樹脂の側では凹凸に接している部位で凹凸が突き刺さることもあるが、凹凸の段差は前記絶縁性樹脂の厚みよりも小さいので、突き刺さったとしても内部の金属導電体層には至らない。

本発明によれば、ローラーの表面に備えた凹凸によってＦＦＣ、特にＦＦＣに貼りつけられたシール部材に食い込むことにより、滑りを防止し、正確な送りが可能となり、また、シール部材のない所ではＦＦＣに凹凸が突き刺さっても内部の金属導電体層には至らないので、ＦＦＣの導電性能を劣化させることもないＦＦＣ折り曲げ装置を提供できる。

ＦＦＣ折り曲げ装置の正面図である。 ＦＦＣ折り曲げ装置の主要な構成を示す概略図である。 ロータリーステ−ジ部の動作を示す概略図である。 ＦＦＣ折り曲げ装置の主要部の斜視図である。 ＦＦＣ折り曲げ装置の主要部の概略断面図である。 上のクランプ部３３ａと上の押圧部３４ａとにおける互いに対面する面の斜視図である。 ＦＦＣを山折りする過程を示す概略図である。 ＦＦＣを谷折りする過程を示す概略図である。 押え歯と折り歯の先端部分の概略図である。 変形例にかかるＦＦＣ折り曲げ装置の主要部の概略図である。 変形例にかかるＦＦＣ折り曲げ装置の主要部の概略図である。 両面テープを貼付されたＦＦＣを送り供給する部分を示す概略断面図である。

以下、図面にもとづいて本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明の一実施形態にかかるＦＦＣ折り曲げ装置を正面図により示している。 このＦＦＣ折り曲げ装置は、基台１０を有しており、この基台１０上における正面視で左方寄りの部分にロータリーステ−ジ部２０を介して折り曲げ機構部３０が載置されている。また、基台１０上における正面視で折り曲げ機構部３０の右方にはＦＦＣを送り供給するローラー部４０とガイドレール５０とが支持されている。さらに、基台１０上における正面視で折り曲げ機構部３０の左方には排出部６０が支持されている。なお、ローラー部４０とガイドレールにてＦＦＣの送りを誘導するガイド部を構成している。

図２は、このＦＦＣ折り曲げ装置の主要な構成を概略的に示している。以下、これらの構成について詳細に説明していく。
ロータリーステ−ジ部２０は、載置されている折り曲げ機構部３０を必要に応じて水平面内で所定範囲で回転駆動する。後述するように、ＦＦＣはその平坦面を水平面と平行に支持されており、この結果、折り曲げ機構部３０はＦＦＣの平坦面と平行に回転可能に支持されていることになる。むろん、後述するように、この折り曲げ機構部３０にて支持される各パーツも同様にＦＦＣの平坦面と平行に回転可能に支持されていることになる。所定範囲内としているのは、折り曲げ機構部３０が周囲の部材と衝突しない予め定めた必要な回転角度を確保できるような範囲となる。

図３は、ロータリーステ−ジ部２０の動作を概略図により示しており、同図に示すようにロータリーステ−ジ部２０は基準位置を中心として時計方向と反時計方向にそれぞれ４５度ずつ回転可能である。しかし、ローラー部４０とガイドレール５０は基台１０上に固定されているので、送り供給されるＦＦＣは一定の位置に維持される。この結果、同ロータリーステ−ジ部２０に載置されている折り曲げ機構部３０はＦＦＣに対して時計方向と反時計方向にそれぞれ４５度の範囲で回転駆動され、後述するように所望の折り曲げ位置で、時計方向と反時計方向にそれぞれ４５度の角度まで折り曲げ角度を変更できることになる。

図４は、ＦＦＣ折り曲げ装置の主要部にあたる折り曲げ機構部３０を斜視図により示しており、図５は、同じくＦＦＣ折り曲げ装置の主要部にあたる折り曲げ機構部３０を概略断面図により示している。
折り曲げ機構部３０は、略鉛直方向に立設されたフレーム３１を有しており、当該フレーム３１が前記ロータリーステ−ジ部２０に固定され、本折り曲げ機構部３０全体を水平面（本実施例での所定平面）内で回転可能としている。フレーム３１はほぼ中央部分をＦＦＣが通過するようになっており、同ＦＦＣを挟んで上方側と下方側の各ユニットが支持されることになる。

本フレーム３１には、基本的な構成として、ローラー部４０で水平方向（第一方向）への送りを誘導されるＦＦＣを挟む位置に上下一対の押え歯３３ａ１，３３ｂ１を有し、同上下の押え歯３３ａ１，３３ｂ１を鉛直方向（第二方向：第一方向と直交）へ駆動して間のＦＦＣを挟持して固定するクランプ部３３（３３ａ，３３ｂ）と、上下一対の折り歯３４ａ１，３４ｂ１を有し、当該折り歯３４ａ１，３４ｂ１でＦＦＣを折り曲げる押圧部３４（３４ａ，３４ｂ）と、これらの上方側（一方の側）の部位と下方側（他方の側）の部位をそれぞれ駆動するアクチュエータとしての一対のエアシリンダ３５（３５ａ，３５ｂ）とが支持されている。そして、上側の折り歯３４ａ１と押え歯３３ａ１は、上側のクランプ部３３ａと押圧部３４ａを介して上側のエアシリンダ３５ａで駆動され、下側の折り歯３４ｂ１と押え歯３３ｂ１は、下側のクランプ部３３ｂと押圧部３４ｂを介して下側のエアシリンダ３５ｂで駆動されるようになっている。

上下のクランプ部３３ａ，３３ｂは、鉛直方向にスライドするように変位可能に支持されており、それぞれの対面する部位に押え歯３３ａ１，３３ｂ１が固定されている。各押え歯３３ａ１，３３ｂ１の先端は平坦面とした厚板部材にて形成されており、それぞれの先端面が略密接して当接するようになっている。この間をＦＦＣが通過するように送り誘導されているので、上下の押え歯３３ａ１，３３ｂ１が当接するように駆動されたときには間にＦＦＣを挟み込み、強固に固定することになる。この強固に固定する工程を第１工程とする。

上下の押え歯３３ａ１，３３ｂ１のそれぞれには、ローラー部４０の側に向けて延設される庇のような役目を果たすガイド板３３ａ１ａ，３３ｂ１ａが固定されている。両ガイド板３３ａ１ａ，３３ｂ１は、上下の押え歯３３ａ１，３３ｂ１よりも内側には突出しておらず、両押え歯３３ａ１，３３ｂ１が間を開いて待機しているときに、間隔が約２ｍｍ開くように固定されている。この間隔は、柔軟性を有するＦＦＣがローラー部４０から送り誘導されてくるときに撓んでしまわないで上下の押え歯３３ａ１，３３ｂ１の間にガイドされてくるのに支障のない間隔として設定されている。また、両ガイド板３３ａ１ａ，３３ｂ１ａは、それぞれ上下の押え歯３３ａ１，３３ｂ１にネジ止めされ、メンテナンス時などには簡易に取り外し可能となっている。さらに、両ガイド板３３ａ１ａ，３３ｂ１ａは、押え歯３３ａ１，３３ｂ１と接する側とは反対側の端部は、その開口幅が徐々に開くように傾斜して形成されている。

上下の押圧部３４ａ，３４ｂは、上下のクランプ部３３ａ，３３ｂと隣接する位置で鉛直方向にスライドするように変位可能に支持されており、それぞれの対面する部位に折り歯３４ａ１，３４ｂ１が固定されている。ここで押圧部３４ａ，３４ｂ自体は、クランプ部３３ａ，３３ｂと略密接するように支持されているものの、各折り歯３４ａ１，３４ｂ１は押え歯３３ａ１，３３ｂ１との間に微小距離だけの間隔で近接して固定されている。この間隔は、ＦＦＣの略厚み相当分であり、本実施例では０．３５ｍｍ以下としている。ただし、実際のＦＦＣの厚みに加え、さらに０〜０．３５ｍｍ程度を加え、若干の余裕を持たせるようにすることも可能である。また、折り歯３４ａ１，３４ｂ１と押え歯３３ａ１，３３ｂ１とは第一方向に沿って微小距離だけ隔てられていることになる。

一般に、ＦＦＣの総厚みは、０．１５〜０．４０ｍｍ程度である。一例として、総厚みが０．３８ｍｍのものであるとか、総厚みが０．１７ｍｍ程度というものがある。これを考慮すると、押え歯３３ａ１，３３ｂ１と折り歯３４ａ１，３４ｂ１の間隔は、余裕を考慮しない場合は０．１５〜０．４０ｍｍほどとなり、これに最大の余裕を０．３５ｍｍとして加えた場合には０．７５ｍｍ程度までが最大となる。一方、０．１５ｍｍの厚みのＦＦＣに０．３５ｍｍの余裕は大きすぎる。余裕の方が２倍以上の間隔となるからである。余裕は最大でもＦＦＣの総厚み程度と考えると、０．１５ｍｍの厚みのＦＦＣに対しては余裕は最大でも０．１５ｍｍ程度が現実的である。従って、前記間隔は、０．１５〜０．７５ｍｍ、あるいは０．３５＋(０．１５〜０．３５)ｍｍの余裕を加えたもの、あるいは０．３５ｍｍ程度、あるいは０．１５〜（０．１５＋０．１５）ｍｍ程度の範囲とするのが現実的である。また、非導電体の皮膜は樹脂で形成されているため、温度変化による厚みの変化も生じるし、粘度の変化による摩擦係数の変化も生じる。従って、作業場の気温が高ければ余裕は大きくした方が良いし、気温が低ければ余裕を小さくする傾向で調整することが考えられる。いずれにしても、余裕分については現場での作業を考慮して調整することが好ましい。

上下の押圧部３４ａ，３４ｂは、上下のクランプ部３３ａ，３３ｂと同期して上下に駆動されるが、一方の折り歯３４ａ１，３４ｂ１は前記押え歯３３ａ１，３３ｂ１が突き当たる部位を上方または下方から所定距離だけ通過して駆動されるようになっている。すなわち、上の折り歯３４ａ１は上の押圧部３４ａと共に下降し、先端が前記突き当たる部位を超えるまで駆動されるし、下の折り歯３４ｂ１は下の押圧部３４ｂと共に上昇し、先端が前記突き当たる部位を超えるまで駆動される。このように折り歯３４ａ１，３４ｂ１がＦＦＣに当接して折り曲げる工程を第２工程とする。言い換えると、折り歯３４ａ１，３４ｂ１は第二方向に沿って押え歯３３ａ１，３３ｂ１間の挟持位置を超える位置まで駆動されてＦＦＣに突き当たる。

図６は、上のクランプ部３３ａと、上の押圧部３４ａとにおける、互いに対面する面を斜視図により示している。押圧部３４ａはエアシリンダ３５ａに連結されており、同エアシリンダ３５に所定の圧縮空気を供給することで鉛直方向に上下に移動できるようになっている。一方、クランプ部３３ａは同期して駆動されるもののエアシリンダ３５ａとは直接的には連結されておらず、この押圧部３４ａを介して間接的に連結されることになる。ここで、クランプ部３３ａの側には押圧部３４ａに対面する部位に上下方向に延びる溝３３ａ２が形成されており、対する押圧部３４ａの側にはこの溝３３ａ２内に挿入されて係止可能な突起３４ａ２が形成されている。また、クランプ部３３ａ，３３ｂはフレーム３１との間に弾性部材としてのスプリング３３ａ３，３３ｂ３が介在されており、このスプリング３３ａ３は同クランプ部３３ａをＦＦＣに向けて付勢する付勢力を発揮している。また、クランプ部３３ａ，３３ｂが最もＦＦＣから離れる位置を規定するためフレーム３１の側に突き当たりネジ３３ａ４，３３ｂ４を取り付けてあり、この突き当たりネジ３３ａ４，３３ｂ４は回転方向によってクランプ部３３ａ，３３ｂに向かって突き出る長さを変えられるようにしている。従って、長く突き出るようにすることでＦＦＣから最も離れる位置をＦＦＣの側に近づくように調整し、逆に短く突き出るようにすることでＦＦＣから最も離れる位置をＦＦＣの側から遠のかせるように調整することができる。

図７は、ＦＦＣを山折りする過程を概略図により示している。
前記のような構成とすることで、折り歯３４ａ１が固定される押圧部３４ａをエアシリンダ３５ａにてＦＦＣから離反する方向に引き戻したとき（離反時）、前記突起３４ａ２が前記溝３３ａ２の上側の天井部位に係止してクランプ部３３ａを引き上げ、これと同時に下端に固定されている押え歯３３ａ１を同ＦＦＣから引き離す方向に引き戻す。また、折り歯３４ａ１が固定される押圧部３４ａをエアシリンダ３５ａにてＦＦＣに近接させるように駆動するとき（近接時）には、突起３４ａ２の位置が下がることでクランプ部３３ａと押え歯３３ａ１が下降して同ＦＦＣに向けて近接する方向に移動させることになる。押え歯３３ａ１は間にＦＦＣを挟持させる状態で下の押え歯３３ｂ１と当接するので、それより先には下降しない。なお、上述したように上下の押え歯３３ａ１，３３ｂ１の間隔は約２ｍｍであるから、このときの移動距離も約２ｍｍである。しかし、溝３３ａ２は上下方向に延びているので、突起３４ａ２は溝３３ａ２内をさらに下に移動することを許容している。

エアシリンダ３５ａはさらに押圧部３４ａを下降させ、先端の折り歯３４ａ１が同ＦＦＣに当接した位置（挟持位置）よりも所定長だけ下降する。このため、折り歯３４ａ１はＦＦＣに突き当たる。このとき、ＦＦＣは押え歯３３ａ１，３３ｂ１でしっかり挟持されて固定されているので、ほぼＦＦＣの厚み相当距離しか離れていない位置で折り歯３４ａ１が上方から当接してくるとこの位置（挟持位置）で折り曲げられる（山折り）ことになる。挟持位置を超えて下降する距離は１ｍｍ〜３ｍｍ程度が好ましい。

図８は、ＦＦＣを谷折りする過程を概略図により示している。
下側のクランプ部３３ｂにおける溝と押圧部３４ｂにおける突起は図示していないが、上側の場合と同様に作動する。すなわち、折り歯３４ｂ１が固定される押圧部３４ｂをエアシリンダ３５ｂにてＦＦＣから離反する方向に引き戻したとき（離反時）、前記押圧部３４ｂの突起がクランプ部３３ｂの溝の下側の底に係止してクランプ部３３ｂを引き下げ、これと同時に上端に固定されている押え歯３３ｂ１を同ＦＦＣから引き離す方向に引き戻す。また、折り歯３４ｂ１が固定される押圧部３４ｂをエアシリンダ３５ｂにてＦＦＣに近接させるように駆動するとき（近接時）には、押圧部３４ｂの突起の位置が上がることでクランプ部３３ｂと押え歯３３ｂ１が上昇して同ＦＦＣに向けて近接する方向に移動させることになる。押え歯３３ｂ１は間にＦＦＣを挟持させる状態で上の押え歯３３ａ１と当接するので、それより先には上昇しない。なお、このときの移動距離も約２ｍｍである。しかし、クランプ部３３ｂの溝は上下方向に延びているので、押圧部３４ｂの突起は溝内をさらに上に移動することを許容している。

エアシリンダ３５ｂはさらに押圧部３４ｂを上昇させ、先端の折り歯３４ｂ１が同ＦＦＣに当接した位置（挟持位置）よりも所定長だけ上昇する。このため、折り歯３４ｂ１はＦＦＣに突き当たる。このとき、ＦＦＣは押え歯３３ａ１，３３ｂ１でしっかり挟持されて固定されているので、ほぼＦＦＣの厚み相当距離しか離れていない位置で折り歯３４ｂ１が下方から当接してくるとこの位置（挟持位置）で折り曲げられる（谷折り）ことになる。谷折りの場合でも、挟持位置を超えて上昇する距離は１ｍｍ〜３ｍｍ程度が好ましい。

図９は、押え歯と折り歯の先端部分を概略図により示している。
押え歯３３ａ１，３３ｂ１の先端については、折り歯３４ａ１，３４ｂ１の側の角の面取りをしていない。また、折り歯３４ａ１，３４ｂ１の先端は、押え歯３３ａ１，３３ｂ１の側の角を曲面としている。ＦＦＣは上下の押え歯３３ａ１，３３ｂ１のいずれかが駆動されたとき、両者の間に挟持されて固定されるが、固定された後も、上下の折り歯３４ａ１，３４ｂ１のいずれかが上方または下方に向けて移動を継続する。例えば、山折りであれば、上の押え歯３３ａ１が下の押え歯３３ｂ１に向けて押し当てられ、ＦＦＣが固定されるが、さらに上の折り歯３４ａ１がこの突き当たった位置よりもさらに下方に移動する。上の折り歯３４ａ１がこのＦＦＣの上方から突き当たったときＦＦＣの下側の面が下の押え歯３３ｂ１における折り歯３４ｂ１の側の角に集中的に押しつけられる。さらに、ＦＦＣは下方に押しつけられるので、ＦＦＣは屈曲されつつも上の折り歯３４ａ１との摩擦力により、押え歯３３ａ１，３３ｂ１の間から引き抜かれるような力を受ける。しかし、押え歯３３ｂ１における折り歯３４ｂ１の側の角が面取りされていないので、ＦＦＣは鋭利な角に押しつけられることになり、結果として引き抜かれる力に抗して押え歯３３ａ１，３３ｂ１の間でしっかりと挟持され続けることができる。このため、押え歯３３ａ１，３３ｂ１の先端については、折り歯３４ａ１，３４ｂ１の側の角の面取りをしていない。

一方、折り歯３４ａ１については、ＦＦＣが押え歯３３ａ１，３３ｂ１に挟持されているところに上方から突き当たり、下方に折り曲げる作用をなすものである。このとき、ＦＦＣが押え歯３３ａ１，３３ｂ１の間からずるずると引き抜かれてしまうようでは所望の位置での折り曲げができなくなる。このため、できるだけ、ＦＦＣとの当接部位で滑りよくしておく必要がある。このため、折り歯３４ａ１，３４ｂ１の先端は、押え歯３３ａ１，３３ｂ１の側の角を曲面としている。曲面とすることで、角張った部位がＦＦＣに突き刺さり、摩擦力を増大させてしまわないようにすることができる。なお、本実施例では、折り歯３４ａ１，３４ｂ１の先端は、押え歯３３ａ１，３３ｂ１が突き当たる位置よりもさらに２ｍｍだけ進行するようにしている。このことから、先端の曲面はＲ１φとしてあり、結果として１ｍｍの曲面部分と１ｍｍの直線部分が突き当たった部位を超えて進行する。

なお、突き当たった部位を超えた時点で、ＦＦＣは上の折り歯３４ａ１と下の押え歯３３ｂ１との間、あるいは、下の折り歯３４ｂ１と上の押え歯３３ａ１との間に挟み込まれる。このため、折り歯３４ａ１，３４ｂ１と押え歯３３ａ１，３３ｂ１とは、ＦＦＣの略厚み相当分だけ間隔を隔てた位置に支持されている。ＦＦＣの厚みは一般的なものでは、０．１５〜０．４０ｍｍくらいであるから、０．３５ｍｍくらいに固定しても構わない。むろん、それぞれのＦＦＣに最適化するように折り歯３４ａ１，３４ｂ１と押え歯３３ａ１，３３ｂ１との間隔が調整可能とすることも可能である。調整は予め複数の厚みの板材を用意しておき、同板材を折り歯３４ａ１，３４ｂ１と押え歯３３ａ１，３３ｂ１との間に挟んで間隔を調整するようにすれば便利である。固定位置は、長穴とボルト、あるいは径の大きな穴とボルトを組み合わせて、それぞれの余裕分の範囲で調整できるようにすればよい。

このようにして一対の押え歯３３ａ１，３３ｂ１と一対の折り歯３４ａ１，３４ｂ１とを使用してＦＦＣの所定部位をほぼ直角に山折りあるいは谷折りの折り曲げ加工をすることができる。なお、実際には１８０度折り曲げる必要があるが、この過程は後に人手によって行うことにする。９０度折り曲げられているだけでも十分に折り曲げ位置ははっきりしており、人手による作業も容易だからである。特に、従前であれば、人間がＦＦＣを治具などに当てはめて折り曲げ位置を確認しながら加工していた。この治具に当てはめる作業も必要であるし、その位置で正確に所定の方向に折り曲げようとしてもわずかに規定位置からずれてしまうことが多かった。これに対して、常に正確な位置でほぼ直角の折り目を付けられる本装置によれば、正確な位置を維持しつつ、作業を極めて容易にできる。従って、熟練工でなくても正確な製品を作り出せる。

さらに、折り曲げ加工をするにあたり、上述したように折り曲げ機構部３０はロータリーステ−ジ部２０によって時計方向と反時計方向にそれぞれ４５度回転できる。４５度回転した状態では、ＦＦＣの長手方向に沿って４５度斜めの折り曲げ加工ができることになる。４５度斜めとして９０度の折り曲げを本装置によって行っておき、後の人手の作業で９０度から１８０度へ折り曲げ角度を大きくする。すると、ＦＦＣは平坦面上で９０度屈曲する。実際の作業ではこのように４５度の斜めで折り曲げることが多い。設置場所では９０度屈曲させながらある位置からある位置までＦＦＣを這わせるためである。むろん、このときに山折りとするか谷折りとするかによって９０度屈曲させる方向を変えることもできる。

また、３０度斜めにして折り曲げれば人手による折り曲げの後では全体として６０度折り曲げられる。１８０度の折り曲げで進行方向が反転する状態から何度ずらすかという計算を行うと、９０度ずらすことで左右に直角に進行することになるし、６０度の折り曲げであれば真反対から６０度ずらした方向となる。進行方向側に向けて左右に屈曲したいなら９０度以上ずらすことが必要であるから、ロータリーステ−ジ部２０ではその半分の角度として４５度以上の回転が必要となる。本実施例では、４５度ずつの９０度の範囲としているが、例えば、時計方向登坂時計方向のそれぞれに６０度ずつ回転ができるようにすれば、平坦面で３０度曲がるようにすることもできる。

図１および図２に示すように、折り曲げ機構部３０の正面視で右方には、ローラー部４０とガイドレール５０からなるガイド部が支持されている。ローラー部４０はＦＦＣを挟む一対の駆動用のローラー４１ａ，４１ｂを有している。本実施例では駆動モーター４２がＦＦＣの下方に位置する駆動用のローラー４１ｂに連結されて駆動力を伝達しており、上方のローラー４１ａはＦＦＣを所定の圧力で他方のローラー４１ｂに押圧している。従って、駆動モーター４２を回転させることで、下方のローラー４１ｂが回転し、ローラー４１ａによって押さえつけられているＦＦＣを送り出し、それにならってローラー４１ｂも転動することになる。なお、ガイドレール５０は上側に開口する断面コの字形状としてあり、開口幅をＦＦＣの幅と一致させてある。この間隔は一種類のＦＦＣに特定させた固定とすることも可能であるが、数種のＦＦＣに対応できるように開口幅を調整できるようにしておいても良い。

本実施例においては、ＦＦＣを正確な長さだけ送り出せるように上方のローラー４１ａの回転軸にエンコーダーを連結しており、回転角度に基づいて送り長さを検知できるようにしている。また、送り出し時にＦＦＣが滑ってしまうことを防止するため、ローラー４１ｂには滑り防止加工を施してある。具体的には、アルミナ粉を焼き付け塗装している。アルミナ粉は微視的には鋭利な角部を有しており、その角部がＦＦＣに突き当たり、応力を集中させることで摩擦力を大きくし、滑りを防止する。ＦＦＣは柔軟性を有する素材ではあるが、アルミナ粉の角部が突き当たったときに一部は突き刺さることがある。従って、アルミナ粉の大きさはＦＦＣにおける被覆層の厚みよりも小さくなるようにしてあり、突き刺さった場合でもＦＦＣ内部の導体に到達せず、導電性能を劣化させないようにしている。

図１および図２に示すように、折り曲げ機構部３０の正面視で左方である送り出し側には、固定部位と可動部位とからなるシューター部が配置されている。固定部位は具体的には排出部６０が相当し、折り曲げられたＦＦＣを左下に落下させる樋状の役目をなす通路である。一方、可動部位はそれぞれ押圧部３４ａ，３４ｂに連結された押さえ６１とガイド板６２とからなる。押さえ６１とガイド板６２はそれぞれ平面視で扇形形状となっており、それぞれ押圧部３４ａ，３４ｂに連結されていることから、エアシリンダ３５ａ，３５ｂによって上の押え歯３３ａ１と折り歯３４ａ１および下の押え歯３３ｂ１と折り歯３４ｂ１とが駆動されるときに、連動して同時に駆動される。

ＦＦＣは折り曲げられることで平面状から立体状へと変形していく。従って、必ずしも押さえ６１とガイド板６２との間を引っかかることなく落下していくとは限らない。しかし、ＦＦＣを折り曲げていく過程で押さえ６１とガイド板６２とがそれぞれ上下に駆動され続けるため、引っかかりそうになったＦＦＣでも引っかかりが解除され、落下しやすくなる。このため、シューター部には可動部位を設けてある。また、上述したように折り曲げ機構部３０が時計方向と反時計方向との間でそれぞれ４５度ずつ、合計９０度の範囲で回転する。一方、折り曲げ加工後に落下したＦＦＣが固定部位となる排出部６０の中に落ちていくためには、可動部位ができるだけ固定部位に近い方が好ましい。従って、９０度の範囲で回転する可動部位が固定部位と最も近接できるように、可動部位の側を平面視で扇形としており、可動部位と固定部位の間のギャップが大きくならないようにしている。

図１０は、変形例にかかるＦＦＣ折り曲げ装置の主要部を概略図により示している。
この変形例では、ロール状に巻かれた長尺のＦＦＣを必要長さにカットしながら、次々に折り曲げ加工されたＦＦＣを生成していく。ガイドレール５０の右方には未加工の長尺のＦＦＣのロールを支持するロール支持部７１が備えられている。また、ローラー部４０とクランプ部３３の間には一対の切断刃７２ａ，７２ｂが備えられている。

切断刃７２ａ，７２ｂを駆動するタイミングはローラー部４０によってＦＦＣを所定長だけ送り出した後であり、駆動用のアクチュエータはエアシリンダ３５ａ，３５ｂとは別途備えている。
また、所定長の送り出しを検出して切断するのではなく、補強テープを貼付された部位で切断する必要がある場合もある。このときには、図１０に示すように補強テープの検出センサー７３をガイドレール５０上方に設置しておき、検出センサー７３で補強テープを検出したら、その時点からエンコーダーが同検出センサー７３と切断刃７２ａ，７２ｂとの間の距離だけ送り出したか否かを検知し、検知したときに切断刃７２ａ，７２ｂを駆動する。すると、補強テープが付された位置でＦＦＣを切断することが可能となる。

図１１は、さらなる変形例にかかるＦＦＣ折り曲げ装置の主要部を概略図により示している。
この変形例では、ロール状に巻かれた長尺のＦＦＣを必要長さにカットすることができる上、ＦＦＣの上面には両面テープを貼り付ける機能まで備えている。両面テープは所定の長さに切断した上で、一方ののり付け面を露出させてＦＦＣの上面に当接させて接着させる。ただし、他方ののり付け面には剥離ライナーを残したままとする。このような折り曲げ加工を施されたＦＦＣは、電気機器の中の配線に利用されるが、ＦＦＣが所定位置で保持されるように両面テープで機器に固定されることが多い。本ＦＦＣ折り曲げ装置では、折り曲げ加工と、切断と、両面テープの貼り付けの全てを処理することができる。

両面テープは、折り曲げ未加工の状態で貼付しなければならない。折り曲げ加工後は平坦面が一定でないからである。また、ローラー部４０と折り曲げ機構部３０の間は狭くしておかないと、最後の折り曲げ加工の部位から切断する部位までの距離が長くなってしまう。かつ、折り曲げ機構部３０自体が回転するので、両面テープ貼り付け機構８０をこの間に設置することはできない。従って、両面テープ貼り付け機構８０はローラー部４０の上流側に設置する。

図１２は、両面テープを貼付されたＦＦＣを送り供給する部分を概略断面図により示している。
両面テープを貼り付けた上で折り曲げ加工するにあたって考慮すべきことは、両面テープの剥離ライナーが極めて滑りやすい素材となっていることである。さらに、厚みも増えるため、両面テープが貼付された部位がローラー部４０の上下のローラー４１ａ，４１ｂの間に入り込む瞬間にローラー４１ａ，４１ｂが滑ってしまい、送り出せなかったり、送り出せたとしても送り長さがずれてしまいかねない。

しかしながら、上述したように、ローラー４１ｂの表面にはＦＦＣの被覆層である絶縁体樹脂の厚みよりも小さいアルミナ粉を焼き付け塗装しているため、滑ることなく、両面テープの貼付されたＦＦＣを正確に所望の長さだけ送り出すことができている。
上述したように、ＦＦＣの総厚みは、０．１５〜０．４０ｍｍ程度である。ここで、ＦＦＣの内側の金属導電体層の厚みは０．０２〜０．０５ｍｍぐらいである。具体例として、金属導電体層が０．０３５ｍｍで総厚みが０．３８ｍｍのものであるとか、金属導電体層が０．０３５ｍｍで、総厚みが０．１７ｍｍ程度というものがある。
最薄の金属導電体層を使って最薄の総厚みを達成するなら、金属導電体層の厚みが０．０２ｍｍで、総厚みが、０．１５ｍｍとなり、金属導電体層の両面を被覆する絶縁性樹脂の片面の厚みは、
（０．１５−０．０２）／２＝０．０６５ｍｍ
となる。また、最厚の金属導電体層を使って最厚の総厚みになるなら、金属導電体層の厚みが０．０５ｍｍで、総厚みが、０．４０ｍｍとなり、絶縁性樹脂の片面の厚みは、
（０．４０−０．０５）／２＝０．１７５ｍｍ
となる。もっとも、最厚の総厚みであっても最薄の金属導電体層を組み合わせることも可能であり、その場合は、
（０．４０−０．０２）／２＝０．１９０ｍｍ
となる。以上を考慮すると、絶縁性樹脂層は、０．０６５〜０．１９０ｍｍ程度となる。
ローラー４１ｂに焼き付け塗装するアルミナ粉は、滑り止めとして粉体を構成する粒子であり、ローラー４１ｂの表面の凹凸を形成する。そして、粒子の大きさが凹凸の段差に相当し、その粒子の大きさは、絶縁性樹脂の厚みに対応して０．０６５ｍｍ〜０．１９０ｍｍ程度とすればよい。むろん、これらの数値よりもやや小さめとしておく方が、絶縁性樹脂に突き刺さったとしても金属導電体層に到達せず、同金属製導電体層を痛めることもない。
なお、図１１に示すＦＦＣ折り曲げ装置では、両面テープ貼り付け機構８０をＦＦＣの上面側に設置しているが、下面側に設置することや、両方の面に設置するようにしても良い。この場合、ローラー部４０で滑りにくくするために、下方のローラー４１ｂのみならず、上のローラー４１ａにもアルミナ粉を焼き付け塗装しておくようにしてもよい。

このように、上述した実施例においては、ＦＦＣ折り曲げ装置は、基台１０の上にロータリーステ−ジ部２０を介して折り曲げ機構部３０が載置され、折り曲げ機構部３０のフレーム３１には、ローラー部４０で水平方向（第一方向）への送りを誘導されるＦＦＣを挟む位置に上下一対の押え歯３３ａ１，３３ｂ１を有し、同上下の押え歯３３ａ１，３３ｂ１を鉛直方向（第二方向）へ駆動して間のＦＦＣを挟持して固定するクランプ部３３（３３ａ，３３ｂ）と、上下一対の折り歯３４ａ１，３４ｂ１を有し、当該折り歯３４ａ１，３４ｂ１でＦＦＣを折り曲げる押圧部３４（３４ａ，３４ｂ）と、これらの上方側（一方の側）の部位と下方側（他方の側）の部位をそれぞれ駆動するアクチュエータとしての一対のエアシリンダ３５（３５ａ，３５ｂ）とが支持されている。
また、ＦＦＣを送り出すローラー部４０の一方のローラー４１ｂの表面には凹凸を形成する粉体としてアルミナ粉を焼き付け塗装し、その粒子の大きさをＦＦＣの絶縁性樹脂の厚みよりも小さくしておくことで滑り止めをはかりつつ、金属導電体層を傷つけることもない。

なお、本発明は前記実施例に限られるものでないことは言うまでもない。当業者であれば言うまでもないことであるが、
・前記実施例の中で開示した相互に置換可能な部材および構成等を適宜その組み合わせを変更して適用すること
・前記実施例の中で開示されていないが、公知技術であって前記実施例の中で開示した部材および構成等と相互に置換可能な部材および構成等を適宜置換し、またその組み合わせを変更して適用すること
・前記実施例の中で開示されていないが、公知技術等に基づいて当業者が前記実施例の中で開示した部材および構成等の代用として想定し得る部材および構成等と適宜置換し、またその組み合わせを変更して適用すること
は本発明の一実施例として開示されるものである。

１０…基台、２０…ロータリーステ−ジ部、３０…折り曲げ機構部、３１…フレーム、３３（３３ａ，３３ｂ）…クランプ部、３３ａ１，３３ｂ１…押え歯、３３ａ１ａ，３３ｂ１ａ…ガイド板、３３ａ２…溝、３３ａ３，３３ｂ３…スプリング、３３ａ４，３３ｂ４…ネジ、３４（３４ａ，３４ｂ）…押圧部、３４ａ１，３４ｂ１…折り歯、３４ａ２…突起、３５（３５ａ，３５ｂ）…エアシリンダ、４０…ローラー部、４１ａ，４１ｂ…ローラー、４２…駆動モーター、５０…ガイドレール、６０…排出部、６１…押さえ、６２…ガイド板、７１…ロール支持部、７２ａ，７２ｂ…切断刃、７３…検出センサー、８０…両面テープ貼り付け機構機構。

Claims (6)

1. 一対のローラー間にＦＦＣ（Flexible Flat Cable）を挟持して同ローラーの回転によって第一方向へ送るローラー部と、
   同ガイドにて送られたＦＦＣに所定の折り曲げ加工を施す折り曲げ機構部とを備えるＦＦＣ折り曲げ装置であって、
   前記ＦＦＣは金属導電体層と、この金属導電体層の両面を被覆する絶縁性樹脂とを有し
   前記ローラー部は、少なくとも一方のローラーが表面に凹凸を有し、この凹凸の段差が前記絶縁性樹脂の厚みよりも小さいことをと特徴とするＦＦＣ折り曲げ装置。
2. 前記凹凸を有する一方のローラーは駆動源に連結され、他方のローラーは同一方のローラーから回転駆動力を得て転動することを特徴とする請求項１に記載のＦＦＣ折り曲げ装置。
3. 前記ローラーの凹凸は、所定の大きさの粒子からなる粉体を焼き付け塗装して形成されており、前記粒子の大きさが前記絶縁性樹脂の厚みよりも小さいことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のＦＦＣ折り曲げ装置。
4. 前記ローラー部の上流側には、前記ＦＦＣの平坦面に所定のシール状部材を貼付する貼付機構が配置され、同ローラー部は、同シール状部材が貼付されたＦＦＣを挟持して送り出すことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のＦＦＣ折り曲げ装置。
5. 前記シール状部材は両面テープであり、前記ＦＦＣに貼付される側とは反対の側の面に剥離ライナーが保持されていることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載のＦＦＣ折り曲げ装置。
6. 前記凹凸を有するローラーは、前記ＦＦＣにおける前記シール状部材が付されていない側の面に接することを特徴とする請求項４または請求項５に記載のＦＦＣ折り曲げ装置。

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