JP2013199324A - 容器封止構造およびインナーシール材 - Google Patents
容器封止構造およびインナーシール材 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2013199324A JP2013199324A JP2013033196A JP2013033196A JP2013199324A JP 2013199324 A JP2013199324 A JP 2013199324A JP 2013033196 A JP2013033196 A JP 2013033196A JP 2013033196 A JP2013033196 A JP 2013033196A JP 2013199324 A JP2013199324 A JP 2013199324A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pattern
- sheet material
- layer
- upper sheet
- adhesive
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Abstract
【課題】容器封止構造において密封状態を蓋部材を外すのみで解除することができ、蓋部材を再装着することで口部を再び封止することができるようにする。
【解決手段】容器封止構造であって、インナーシール材５は、上面４Ａが内側底面２ａに対向して配置された上シート材４と、口部１ａ内側で閉曲線パターンに沿って刻設された切り離し線部６を境として外側部３Ｃと内側部３Ｄとに切り離し可能に形成され上シート材４と接合され、下面３Ｂの外側部３Ｄで口部１ａと接合された下シート材３と、を備え、下シート材３は、外側部３Ｃの上面３Ａが、上シート材４の下面４Ｂと剥離可能に接合され、外側部３Ｃと上シート材４との接合強度および切り離し線部６の切り離し強度が、内側部３Ｄと上シート材４との接合強度および外側部３Ｃと口部１ａとの接合強度に比べて小さく、蓋部材２は、開封時に上シート材４の外周部を保持する保持突起部２ｄを備える。
【選択図】図１
【解決手段】容器封止構造であって、インナーシール材５は、上面４Ａが内側底面２ａに対向して配置された上シート材４と、口部１ａ内側で閉曲線パターンに沿って刻設された切り離し線部６を境として外側部３Ｃと内側部３Ｄとに切り離し可能に形成され上シート材４と接合され、下面３Ｂの外側部３Ｄで口部１ａと接合された下シート材３と、を備え、下シート材３は、外側部３Ｃの上面３Ａが、上シート材４の下面４Ｂと剥離可能に接合され、外側部３Ｃと上シート材４との接合強度および切り離し線部６の切り離し強度が、内側部３Ｄと上シート材４との接合強度および外側部３Ｃと口部１ａとの接合強度に比べて小さく、蓋部材２は、開封時に上シート材４の外周部を保持する保持突起部２ｄを備える。
【選択図】図１
Description
本発明は、容器封止構造およびインナーシール材に関する。例えば、インナーシール材を有する蓋部材を容器の口部に装着して容器を封止する容器封止構造およびそれに用いるインナーシール材に関する。
従来、例えば、コーヒー等の吸湿性の高い内容物を収納した容器の口部を封止する手段として、蓋部材の内側にリシール層を設け、容器の口部に口部を密封する密封用インナーシール材を接着することが知られている。
このような密封用インナーシールにより容器を封止する場合、蓋部材のリシール層上に密封用インナーシール材を剥離可能に積層し、このような蓋部材を容器に締め込んだ状態で、密封用インナーシール材と容器の口部とを接合する。
そして、使用時に蓋部材を外すと、リシール層が密封用インナーシール材から剥離されて蓋材とともに取り外され、密封用インナーシール材が口部に残る。このため、ユーザは、密封用インナーシール材を開封して、内容物を取り出す。密閉用インナーシール材の一部または全部が除去された後は、蓋部材を再び締め込んで、リシール層と口部との密着により容器が封止する。
このような容器封止構造においては、密封用インナーシール材が口部に強固に密着しているため、開封しにくく、必要な開口を残してきれいに開口することが難しいという問題があった。
このような問題を解決するため、例えば、特許文献１には、キャップ（蓋部材）を外した後に、容器口部密封用インナーシール材を開封し易くするため、容器口部密封用インナーシール材の中間部に部分剥離層を設けることで、部分剥離層を境として、口部に密着した内面層と、ユーザが摘みやすい半月状に剥離された外面層とに分離した状態を形成し、ユーザが外面層を摘んで上方に引っ張ることにより開封できるようにした容器口部密封用インナーシール材が記載されている。
このような密封用インナーシールにより容器を封止する場合、蓋部材のリシール層上に密封用インナーシール材を剥離可能に積層し、このような蓋部材を容器に締め込んだ状態で、密封用インナーシール材と容器の口部とを接合する。
そして、使用時に蓋部材を外すと、リシール層が密封用インナーシール材から剥離されて蓋材とともに取り外され、密封用インナーシール材が口部に残る。このため、ユーザは、密封用インナーシール材を開封して、内容物を取り出す。密閉用インナーシール材の一部または全部が除去された後は、蓋部材を再び締め込んで、リシール層と口部との密着により容器が封止する。
このような容器封止構造においては、密封用インナーシール材が口部に強固に密着しているため、開封しにくく、必要な開口を残してきれいに開口することが難しいという問題があった。
このような問題を解決するため、例えば、特許文献１には、キャップ（蓋部材）を外した後に、容器口部密封用インナーシール材を開封し易くするため、容器口部密封用インナーシール材の中間部に部分剥離層を設けることで、部分剥離層を境として、口部に密着した内面層と、ユーザが摘みやすい半月状に剥離された外面層とに分離した状態を形成し、ユーザが外面層を摘んで上方に引っ張ることにより開封できるようにした容器口部密封用インナーシール材が記載されている。
上記のような従来技術には、以下のような問題があった。
特許文献１に記載の技術では、キャップを外した後に、内面層から分離した状態の外面層をユーザが摘んで上方に引っ張ることで、内面層が剥離層端縁から破れて開封されるようになっているが、外面層の引っ張り方はユーザによってまちまちである。
このため、外面層の引っ張り方向や力の入れ方等によっては、剥離層端縁からきれいに開封できない等、開封状態がばらついてしまうという問題がある。また、引っ張り方によっては、容器口部密封用インナーシール材が厚さ方向に二分されてしまうため、開封できない場合もある。
また、特許文献１に記載の技術でも、開封動作は、蓋部材を外す動作と、容器口部密閉用インナーシールを剥離する動作の２ステップの動作からなることは、従来と同様である。このように開封作業が２ステップになると、開封に手間がかかってしまうという問題がある。
特許文献１に記載の技術では、キャップを外した後に、内面層から分離した状態の外面層をユーザが摘んで上方に引っ張ることで、内面層が剥離層端縁から破れて開封されるようになっているが、外面層の引っ張り方はユーザによってまちまちである。
このため、外面層の引っ張り方向や力の入れ方等によっては、剥離層端縁からきれいに開封できない等、開封状態がばらついてしまうという問題がある。また、引っ張り方によっては、容器口部密封用インナーシール材が厚さ方向に二分されてしまうため、開封できない場合もある。
また、特許文献１に記載の技術でも、開封動作は、蓋部材を外す動作と、容器口部密閉用インナーシールを剥離する動作の２ステップの動作からなることは、従来と同様である。このように開封作業が２ステップになると、開封に手間がかかってしまうという問題がある。
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、容器の口部に接合されたインナーシール材による密封状態を、蓋部材を外すのみで解除することができ、蓋部材を再装着することで口部を再び封止することができる容器封止構造およびそれに用いるインナーシール材を提供することを目的とする。
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、インナーシール材を有する蓋部材を容器の口部に装着して前記容器を封止する容器封止構造であって、前記インナーシール材は、一方の表面が前記蓋部材の内側天面に対向して配置された上シート材と、前記口部の内周よりも内側の領域で閉曲線パターンに沿って刻設された切り離し線部を境として外側部と内側部とに切り離し可能に形成されるとともに、前記上シート材の他方の表面に積層されて前記上シート材と接合され、前記上シート材と反対側の表面の前記外側部において前記口部と接合された下シート材と、を備え、前記下シート材は、アルミニウム箔を積層しており、前記外側部の前記上シート材側の表面が、前記上シート材の他方の表面と剥離可能に接合されるとともに、前記外側部と前記上シート材との接合強度、および前記切り離し線部の切り離し強度が、前記内側部と前記上シート材との接合強度、および前記外側部と前記口部との接合強度に比べて小さくなっており、前記切り離し線部は、 前記アルミニウム箔を貫通して設けられ、前記蓋部材は、その内周面に、開封時に前記上シート材の外周部を保持する保持突起部を備える構成とする。
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の容器封止構造において、前記下シート材において前記上シート材側の表層部には、前記上シート材と接着する接着剤と、該接着剤に比べて前記上シート材との接着性が低い剥離剤とを、パターン塗工して形成された離型層と、該離型層を前記上シート材と反対側から支持するシート状の塗工基材と、が設けられ、前記接着剤と前記剥離剤とのパターン塗工のパターンを、前記外側部と前記内側部とで変えることにより、前記外側部と前記上シート材との接合強度を、前記内側部と前記上シート材との接合強度よりも小さくした構成とする。
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の容器封止構造において、前記パターン塗工のパターンは、前記接着剤のベタ塗りパターンである第１パターンと、前記接着剤を複数のドット形状としそれらの側方に前記剥離剤が露出する接着剤ドットパターンである第２パターンと、前記接着剤に複数のドット形状の開口を形成し、該開口内に前記剥離剤を露出させた接着剤抜きドットパターンである第３パターンとを備え、前記内側部の中心部が、前記第１パターンによってパターン塗工され、前記中心部を囲む前記内側部の外縁部が、前記第３パターンによってパターン塗工され、前記内側部の前記外縁部に隣接する前記外側部の内縁部が、前記第３パターンによってパターン塗工され、前記内縁部を囲む前記外側部の外周部が、前記第２パターンによってパターン塗工された構成とする。
請求項４に記載の発明では、請求項２に記載の容器封止構造において、前記パターン塗工のパターンは、前記接着剤層のベタ塗りパターンである第１パターンと、前記接着剤のベタ塗りパターンである第１パターンと、前記接着剤を複数のドット形状としそれらの側方に前記剥離剤が露出する接着剤ドットパターンである第２パターンとを備え、前記内側部の中心部が、前記第１パターンによってパターン塗工され、前記中心部を囲む前記内側部の外縁部、および前記外側部が、前記第２パターンによってパターン塗工された構成とする。
請求項５に記載の発明では、請求項１〜４のいずれか１項に記載の容器封止構造において、前記上シート材は、坪量が２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下の紙層と、水分の透過を抑制するバリア層と、前記下シート材と剥離可能に接合する樹脂層と、を、前記蓋部材側から順に含む積層体からなり、前記下シート材は、前記上シート材と反対側の表面が、前記口部と接合するため熱可塑性樹脂からなるシーラント層からなる構成とする。
請求項６に記載の発明では、請求項１〜５のいずれか１項に記載の容器封止構造において、前記切り離し線部は、少なくとも、前記上シート材側の表面に線状に貫通して刻設された複数の脆弱部が、前記閉曲線パターンに沿って離間して破線状をなすように形成された構成とする。
請求項７に記載の発明では、請求項１〜６のいずれか１項に記載の容器封止構造において、前記切り離し線部は、前記下シート材側から、前記上シート材の他方の表面を形成する層に延ばして刻設されている構成とする。
請求項８に記載の発明では、容器の口部を封止するため蓋部材および前記容器の口部に固定して用いるインナーシール材であって、一方の表面が前記蓋部材に固定可能に形成された上シート材と、前記口部の内周よりも内側の領域で閉曲線パターンに沿って刻設された切り離し線部を境として外側部と内側部とに切り離し可能に形成されるとともに前記上シート材の他方の表面に積層されて前記上シート材と接合され、かつ前記上シート材と反対側の表面の前記外側部において前記口部と接合可能に設けられた下シート材と、を備え、前記下シート材は、アルミニウム箔を積層しており、前記外側部の前記上シート材側の表面が、前記上シート材の他方の表面と剥離可能に接合されており、前記切り離し線部は、前記アルミニウム箔を貫通して設けられている構成とする。
本発明に係る容器封止構造およびインナーシール材によれば、容器の口部から蓋部材を外す際、蓋部材とともに上シート材が移動すると、強度の差によって、切り離し線部の切り離しと、下シート材の外側部と上シート材との間の剥離とが進行し、下シート材が切り離し線部に沿って外側部と内側部とに分離されるとともに、外側部と上シート材とが離間するため、容器の口部に接合されたインナーシール材による密封状態を、蓋部材を外すのみで解除することができ、蓋部材を再装着することで口部を再び封止することができるという効果を奏する。
以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。すべての図面において、実施形態が異なる場合であっても、同一または相当する部材には同一の符号を付し、共通する説明は省略する。
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態の容器封止構造およびインナーシール材について説明する。
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の容器封止構造の封止時および開封時の概略構成を示す模式的な断面図である。図２（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図、および積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。図３（ａ）は、本発明の第１の実施形態の容器封止構造における離型層の表面を示す模式的な平面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるＡ部拡大図である。図３（ｃ）は、図３（ｂ）におけるＢ−Ｂ断面図である。
本発明の第１の実施形態の容器封止構造およびインナーシール材について説明する。
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の容器封止構造の封止時および開封時の概略構成を示す模式的な断面図である。図２（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図、および積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。図３（ａ）は、本発明の第１の実施形態の容器封止構造における離型層の表面を示す模式的な平面図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるＡ部拡大図である。図３（ｃ）は、図３（ｂ）におけるＢ−Ｂ断面図である。
本実施形態の容器封止構造は、図１（ａ）に示すように、インナーシール材５を有する蓋部材２をびん１（容器）の口部１ａに装着してびん１を封止した構造である。
なお、以下では、方向参照を簡潔にするため、特に断らない限り、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、びん１の口部１ａを鉛直上向きに配置し蓋部材２を口部１ａの上方から下方に向かって装着するものとして説明し、このような配置での上下関係に基づいて、各部材の相対的な位置関係を、上（下）側、上（下）方、上（下）層、上（下）面等と称する場合がある。
なお、以下では、方向参照を簡潔にするため、特に断らない限り、図１（ａ）、（ｂ）に示すように、びん１の口部１ａを鉛直上向きに配置し蓋部材２を口部１ａの上方から下方に向かって装着するものとして説明し、このような配置での上下関係に基づいて、各部材の相対的な位置関係を、上（下）側、上（下）方、上（下）層、上（下）面等と称する場合がある。
びん１は、内部に内容物を収める容器であり、少なくとも１箇所に、蓋部材２を装着する口部１ａが設けられている。びん１の形状は、内容物に応じて適宜の形状、材質を採用することができる。
例えば、粉末調味料やインスタントコーヒー等の内容物を収容する場合、図示略のびん本体は、一例としてガラスで製造された有底筒状のものを挙げることができる。びん本体の外形は、断面が多角形や円形の筒体や、球体、直方体等の適宜の形状を採用することができる。また、びん本体と口部１ａとは、それぞれ異なる材質で構成されていてもよい。
例えば、粉末調味料やインスタントコーヒー等の内容物を収容する場合、図示略のびん本体は、一例としてガラスで製造された有底筒状のものを挙げることができる。びん本体の外形は、断面が多角形や円形の筒体や、球体、直方体等の適宜の形状を採用することができる。また、びん本体と口部１ａとは、それぞれ異なる材質で構成されていてもよい。
本実施形態では一例として、びん１がガラス成形体で形成され、口部１ａは、びん本体から突出された略一定厚さの円筒体からなる場合の例で説明する。
このため、口部１ａは同軸の円筒状に形成された外周面１ｅおよび内周面１ｆを有し、口部１ａの端部には、外周面１ｅと内周面１ｆとの間に、口部１ａの中心軸線に直交する平面に整列された口部先端面１ｄが形成されている。
図１（ａ）は模式図のため、口部先端面１ｄは、外周面１ｅおよび内周面１ｆと境を接する平面として描いているが、外周面１ｅおよび内周面１ｆと、口部先端面１ｄとの間には、丸みを帯びたり傾斜面からなったりする角部が形成されていてもよい。
また、口部先端面１ｄの径方向の幅は、インナーシール材５が接合可能であれば、適宜の幅に設定することができる。
外周面１ｅには、径方向の外方に向かって突出され、外周面１ｅの中心軸線に沿って螺進する螺旋曲線に沿って配置された複数の螺合突起１ｂが形成されている。
このため、口部１ａは同軸の円筒状に形成された外周面１ｅおよび内周面１ｆを有し、口部１ａの端部には、外周面１ｅと内周面１ｆとの間に、口部１ａの中心軸線に直交する平面に整列された口部先端面１ｄが形成されている。
図１（ａ）は模式図のため、口部先端面１ｄは、外周面１ｅおよび内周面１ｆと境を接する平面として描いているが、外周面１ｅおよび内周面１ｆと、口部先端面１ｄとの間には、丸みを帯びたり傾斜面からなったりする角部が形成されていてもよい。
また、口部先端面１ｄの径方向の幅は、インナーシール材５が接合可能であれば、適宜の幅に設定することができる。
外周面１ｅには、径方向の外方に向かって突出され、外周面１ｅの中心軸線に沿って螺進する螺旋曲線に沿って配置された複数の螺合突起１ｂが形成されている。
蓋部材２は、びん１の口部１ａに対して着脱可能に装着され、口部１ａを覆う部材である。
本実施形態では、蓋部材２は、口部１ａに外嵌可能な有底円筒状の外形を有しており、内周部に、口部１ａの外周面１ｅよりも大径の内周面２ｂと、口部１ａの口部先端面１ｄを覆う円形状の内側天面２ａとが形成されている。
内周面２ｂには、インナーシール材５を内側天面２ａに対向した状態に保持する保持突起部２ｄと、口部１ａの螺合突起１ｂと螺合可能な螺合突起２ｃとが設けられている。
保持突起部２ｄは、蓋部材２を外して開封する際に、インナーシール材５の後述する上シート材４の外周部を保持できれば、適宜の位置、形状に設けることができる。本実施形態では、一例として、内側天面２ａからインナーシール材５の厚さ寸法よりも離した位置に、内周面２ｂの全周にわたって設けられ、断面形状は三角形状とされている。
蓋部材２の材質は、特に限定されず、例えば合成樹脂、金属などを採用することができる。
本実施形態では、蓋部材２は、口部１ａに外嵌可能な有底円筒状の外形を有しており、内周部に、口部１ａの外周面１ｅよりも大径の内周面２ｂと、口部１ａの口部先端面１ｄを覆う円形状の内側天面２ａとが形成されている。
内周面２ｂには、インナーシール材５を内側天面２ａに対向した状態に保持する保持突起部２ｄと、口部１ａの螺合突起１ｂと螺合可能な螺合突起２ｃとが設けられている。
保持突起部２ｄは、蓋部材２を外して開封する際に、インナーシール材５の後述する上シート材４の外周部を保持できれば、適宜の位置、形状に設けることができる。本実施形態では、一例として、内側天面２ａからインナーシール材５の厚さ寸法よりも離した位置に、内周面２ｂの全周にわたって設けられ、断面形状は三角形状とされている。
蓋部材２の材質は、特に限定されず、例えば合成樹脂、金属などを採用することができる。
インナーシール材５は、図１（ａ）に示すように、上シート材４と下シート材３とが積層された積層体である。インナーシール材５の平面視の外形は、内側天面２ａより小径、かつ保持突起部２ｄの内径よりも大径、かつ口部１ａの外周面１ｅの外形よりも大径の円形とされている。
本実施形態の容器封止構造では、上シート材４は厚さ方向の一方の表面である上面４Ａを構成する後述の紙層４ａ（図２（ａ）参照）が、蓋部材２の内側天面２ａに対向して配置され、厚さ方向の他方の表面である下面４Ｂにおいて下シート材３の上面３Ａと剥離可能に接合されている。
図１（ａ）に示す封止状態では、内側天面２ａと上面４Ａとは密着されているが、固定されてはいない。このため、封止前に蓋部材２に装填された状態（図示せず）およびの図１（ｂ）に示す開封状態では、インナーシール材５は、内側天面２ａと保持突起部２ｄとの間の間隙が許す範囲で移動可能になっており、例えば、蓋部材２に対して、回転したりすることが可能である。
また、下シート材３は、下面３Ｂの外周側で、口部１ａの口部先端面１ｄに固定されている。
本実施形態の容器封止構造では、上シート材４は厚さ方向の一方の表面である上面４Ａを構成する後述の紙層４ａ（図２（ａ）参照）が、蓋部材２の内側天面２ａに対向して配置され、厚さ方向の他方の表面である下面４Ｂにおいて下シート材３の上面３Ａと剥離可能に接合されている。
図１（ａ）に示す封止状態では、内側天面２ａと上面４Ａとは密着されているが、固定されてはいない。このため、封止前に蓋部材２に装填された状態（図示せず）およびの図１（ｂ）に示す開封状態では、インナーシール材５は、内側天面２ａと保持突起部２ｄとの間の間隙が許す範囲で移動可能になっており、例えば、蓋部材２に対して、回転したりすることが可能である。
また、下シート材３は、下面３Ｂの外周側で、口部１ａの口部先端面１ｄに固定されている。
上シート材４は、図２（ａ）に示すように、上面４Ａから下面４Ｂに向かって、紙層４ａ、接着層４ｂ、バリア層４ｃ、接着層４ｄ、および樹脂層４ｅが、この順に積層された積層体である。
このため、紙層４ａは上シート材４の最上層を構成し、樹脂層４ｅは上シート材４の最下層を構成している。上シート材４において、紙層４ａ、樹脂層４ｅ以外の層は、上シート材４の中間層を構成している。
このため、紙層４ａは上シート材４の最上層を構成し、樹脂層４ｅは上シート材４の最下層を構成している。上シート材４において、紙層４ａ、樹脂層４ｅ以外の層は、上シート材４の中間層を構成している。
紙層４ａは、一方の表面が上シート材４の上面４Ａを構成する紙製のシート状部材であり、蓋部材２を外して開封する際に、撓んだり折れ曲がったりすることで、保持突起部２ｄをすり抜けない程度の剛性を有する厚紙からなる。
このような紙層４ａとしては、坪量が２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下の厚紙が好適である。
坪量が２００ｇ／ｍ２未満であると、紙層４ａの剛性が小さいため、蓋部材２を外す際に、受ける外力によって変形しやすくなり、下シート材３を上シート材４から剥離する力および後述する切り離し線部６を切り離す力が伝達しにくくなるため、開封しにくくなる。また、開封できる場合でも、剥離、切り離しが不十分になるため、きれいに分離することができなくなり、これにより、いわゆるリパック性が悪化する。
坪量が８００ｇ／ｍ２を越えると、厚み過剰なので、腰が硬くなり蓋部材２への装填ができなくなる。
また、紙層４ａの上記の坪量の範囲よりも狭い範囲とすれば、より開封が容易となり、より蓋部材２への装填が容易となるため、好ましい。例えば、紙層４ａは、坪量が３００ｇ以上６５０ｇ以下の板紙であることがより好ましい。
このような紙層４ａとしては、坪量が２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下の厚紙が好適である。
坪量が２００ｇ／ｍ２未満であると、紙層４ａの剛性が小さいため、蓋部材２を外す際に、受ける外力によって変形しやすくなり、下シート材３を上シート材４から剥離する力および後述する切り離し線部６を切り離す力が伝達しにくくなるため、開封しにくくなる。また、開封できる場合でも、剥離、切り離しが不十分になるため、きれいに分離することができなくなり、これにより、いわゆるリパック性が悪化する。
坪量が８００ｇ／ｍ２を越えると、厚み過剰なので、腰が硬くなり蓋部材２への装填ができなくなる。
また、紙層４ａの上記の坪量の範囲よりも狭い範囲とすれば、より開封が容易となり、より蓋部材２への装填が容易となるため、好ましい。例えば、紙層４ａは、坪量が３００ｇ以上６５０ｇ以下の板紙であることがより好ましい。
接着層４ｂは、紙層４ａと後述するバリア層４ｃとを接着して固定するため層状部であり、開封時に作用する外力によって、バリア層４ｃと紙層４ａとの間の剥離が生じない接着強度が得られる適宜の接着剤を用いて形成する。
接着層４ｂに好適な接着剤の例としては、例えば、パラフィンを主体としてエチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリイソブチレン等を添加した組成物を挙げることができる。
また、紙層４ａが、坪量が５００ｇ／ｍ２を超えるような剛性の強い板紙であって、紙層４ａをラミネート加工することにより積層体を形成する場合には、積層後に積層体を巻き取るのが困難であるため、ラミネーション工程のインラインにてシート状に裁断する必要がある。このため、接着層４ｂとしては、ラミネーションおよび断裁の作業性を考慮して速乾性のワックス接着剤やホットメルト接着剤を使用することが好ましい。
接着層４ｂに好適な接着剤の例としては、例えば、パラフィンを主体としてエチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリイソブチレン等を添加した組成物を挙げることができる。
また、紙層４ａが、坪量が５００ｇ／ｍ２を超えるような剛性の強い板紙であって、紙層４ａをラミネート加工することにより積層体を形成する場合には、積層後に積層体を巻き取るのが困難であるため、ラミネーション工程のインラインにてシート状に裁断する必要がある。このため、接着層４ｂとしては、ラミネーションおよび断裁の作業性を考慮して速乾性のワックス接着剤やホットメルト接着剤を使用することが好ましい。
バリア層４ｃは、上シート材４において、水分の透過を抑制するために設けられたシート状部材である。
バリア層４ｃの構成は、水分の透過を抑制できれば特に限定されないが、例えば、金属箔、合成樹脂フィルムに無機材料をコーティングしたシート状部材等を採用することができる。
金属箔の例としては、例えば、アルミニウム箔、鉄箔、銅箔、錫箔などを挙げることができる。
合成樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレン−プロピレン共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂などのフィルムを挙げることができる。
これらの合成樹脂フィルムに対するコーティング材料としては、例えば、アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化錫、酸化ジルコニウムなどの無機物、無機化合物を挙げることができる。
これらの無機物、無機化合物のコーティング手段としては、例えば、蒸着を挙げることができる。
ただし、インナーシール材５の外形を打ち抜き加工した後カールが発生すると重ね適性、装填適性等のハンドリング適性が損なわれることを考えると、カールを手直しできる金属箔が好適であり、さらにコスト性を加味するとアルミニウム箔が最適である。
また、アルミニウム箔は、水分に加えて、臭気の元ともなるガスのバリア性も高い。また、アルミニウム箔は、渦電流が生じ易くインナーシール材５を高周波シールする際にも好適となる。
バリア層４ｃの構成は、水分の透過を抑制できれば特に限定されないが、例えば、金属箔、合成樹脂フィルムに無機材料をコーティングしたシート状部材等を採用することができる。
金属箔の例としては、例えば、アルミニウム箔、鉄箔、銅箔、錫箔などを挙げることができる。
合成樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレン−プロピレン共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂などのフィルムを挙げることができる。
これらの合成樹脂フィルムに対するコーティング材料としては、例えば、アルミニウム、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化錫、酸化ジルコニウムなどの無機物、無機化合物を挙げることができる。
これらの無機物、無機化合物のコーティング手段としては、例えば、蒸着を挙げることができる。
ただし、インナーシール材５の外形を打ち抜き加工した後カールが発生すると重ね適性、装填適性等のハンドリング適性が損なわれることを考えると、カールを手直しできる金属箔が好適であり、さらにコスト性を加味するとアルミニウム箔が最適である。
また、アルミニウム箔は、水分に加えて、臭気の元ともなるガスのバリア性も高い。また、アルミニウム箔は、渦電流が生じ易くインナーシール材５を高周波シールする際にも好適となる。
接着層４ｄは、バリア層４ｃと後述する樹脂層４ｅとを接着して固定するため層状部であり、開封時に作用する外力によって、樹脂層４ｅとバリア層４ｃとの間の剥離が生じない接着強度が得られる適宜の接着性樹脂により形成されている。
接着層４ｂに好適な接着性樹脂の例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレン−メタアクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー等の酸コポリマー樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物などの樹脂を挙げることができる。また、これらの構成材料の一種ないしはそれ以上を組み合わせて使用することもできる。
接着層４ｄの厚さは、１０μｍ以上が好ましい。接着層４ｄの厚さの上限値は、必要とされる接着強度を満たし、かつ包材コストに見合う範囲のものであればよいが、３０μｍを上限値として必要に応じて適宜に設定することが好ましい。
接着層４ｂに好適な接着性樹脂の例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレン−メタアクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー等の酸コポリマー樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物などの樹脂を挙げることができる。また、これらの構成材料の一種ないしはそれ以上を組み合わせて使用することもできる。
接着層４ｄの厚さは、１０μｍ以上が好ましい。接着層４ｄの厚さの上限値は、必要とされる接着強度を満たし、かつ包材コストに見合う範囲のものであればよいが、３０μｍを上限値として必要に応じて適宜に設定することが好ましい。
樹脂層４ｅは、上シート材４の下面４Ｂを構成し、下シート材３と剥離可能に接合する層状部である。
樹脂層４ｅに用いる樹脂材料は、接着層４ｄと同様の樹脂材料を採用することができる。したがって、樹脂層４ｅは接着層４ｄと同一の樹脂材料を用いてもよい。
また、樹脂層４ｅの厚さは、接着層４ｄと同様の厚さの範囲から適宜設定することができる。接着層４ｄの厚さと同じ厚さとしてもよいし、異なる厚さとしてもよい。
ただし、樹脂層４ｅを接着層４ｄと同一の樹脂材料で形成する場合、樹脂層４ｅと接着層４ｄとの境界を特定することは難しくなるため、接着層４ｄおよび樹脂層４ｅは後述する製造工程においてのみ区別されることになる。
樹脂層４ｅに用いる樹脂材料は、接着層４ｄと同様の樹脂材料を採用することができる。したがって、樹脂層４ｅは接着層４ｄと同一の樹脂材料を用いてもよい。
また、樹脂層４ｅの厚さは、接着層４ｄと同様の厚さの範囲から適宜設定することができる。接着層４ｄの厚さと同じ厚さとしてもよいし、異なる厚さとしてもよい。
ただし、樹脂層４ｅを接着層４ｄと同一の樹脂材料で形成する場合、樹脂層４ｅと接着層４ｄとの境界を特定することは難しくなるため、接着層４ｄおよび樹脂層４ｅは後述する製造工程においてのみ区別されることになる。
下シート材３は、図２（ａ）に示すように、上面３Ａから下面３Ｂに向かって、離型層３ａ、塗工基材３ｂ、接着剤層３ｃ、シート基材層３ｄ、インキ層３ｅ、樹脂層３ｆ、およびシーラント層３ｇが、この順に積層された積層体である。
このため、離型層３ａは下シート材３の最上層を構成し、シーラント層３ｇは下シート材３の最下層を構成している。下シート材３において、離型層３ａ、シーラント層３ｇ以外の層は、下シート材３の中間層を構成している。
このため、離型層３ａは下シート材３の最上層を構成し、シーラント層３ｇは下シート材３の最下層を構成している。下シート材３において、離型層３ａ、シーラント層３ｇ以外の層は、下シート材３の中間層を構成している。
また、本実施形態では、シーラント層３ｇを除く下シート材３の各層に、口部１ａの内周よりも内側の領域で閉曲線パターンに沿って切り離し線部６が貫通して刻設されている。
切り離し線部６が沿う閉曲線パターンは、開封時に下シート材３に形成すべき開口の形状に応じて適宜設定することができるが、本実施形態では、一例として、図２（ｂ）に示すように、下シート材３の外形円に対する直径ｄの同心円としている。
切り離し線部６は、この同心円上において、周方向の長さＬａで厚さ方向に貫通された貫通部６ａと、周方向に長さＬｂを有する非刻部６ｂとが、全周にわたって交互に形成され、全体として破線状をなしている。
切り離し線部６が整列する同心円の直径ｄは、本実施形態では、口部１ａの内周面１ｆの内径よりも小径とされている。
切り離し線部６が沿う閉曲線パターンは、開封時に下シート材３に形成すべき開口の形状に応じて適宜設定することができるが、本実施形態では、一例として、図２（ｂ）に示すように、下シート材３の外形円に対する直径ｄの同心円としている。
切り離し線部６は、この同心円上において、周方向の長さＬａで厚さ方向に貫通された貫通部６ａと、周方向に長さＬｂを有する非刻部６ｂとが、全周にわたって交互に形成され、全体として破線状をなしている。
切り離し線部６が整列する同心円の直径ｄは、本実施形態では、口部１ａの内周面１ｆの内径よりも小径とされている。
このような切り離し線部６により、下シート材３は、切り離し線部６を境として外側部３Ｃと内側部３Ｄとの２領域に分かれており、最下面には、後述のように切り離し線部６の切り離し強度に比べて低強度のせん断強度を有するシーラント層３ｇが積層されている。
このため、下シート材３は、外側部３Ｃと内側部３Ｄとに異なる外力が加わることで、切り離し線部６にその切り離し強度を超える外力が作用すると、切り離し線部６が切り離されることになる。
切り離し線部６の切り離し強度は、長さＬａ、Ｌｂを適宜に設定することにより、内側部３Ｄと上シート材４との接合強度および外側部３Ｃと口部１ａとの接合強度に比べて小さくなるようにしておく。
特に、長さＬｂは、０．２ｍｍ以上、３ｍｍ以下とすることが好ましい。
長さＬｂが０．２ｍｍ未満であると、切り離し強度が小さすぎるため、刻設時や、刻設後のハンドリング等のインナーシール材５を製造するまでの中間工程において、非刻部６ｂがちぎれやすくなる。
また、長さＬｂが３ｍｍを越えると、切り離し強度が大きくなるため、開封に要する力が増大し、開封しにくくなるおそれがある。
また、Ｌｂは、Ｌａ以下の長さであることが好ましい。
このため、下シート材３は、外側部３Ｃと内側部３Ｄとに異なる外力が加わることで、切り離し線部６にその切り離し強度を超える外力が作用すると、切り離し線部６が切り離されることになる。
切り離し線部６の切り離し強度は、長さＬａ、Ｌｂを適宜に設定することにより、内側部３Ｄと上シート材４との接合強度および外側部３Ｃと口部１ａとの接合強度に比べて小さくなるようにしておく。
特に、長さＬｂは、０．２ｍｍ以上、３ｍｍ以下とすることが好ましい。
長さＬｂが０．２ｍｍ未満であると、切り離し強度が小さすぎるため、刻設時や、刻設後のハンドリング等のインナーシール材５を製造するまでの中間工程において、非刻部６ｂがちぎれやすくなる。
また、長さＬｂが３ｍｍを越えると、切り離し強度が大きくなるため、開封に要する力が増大し、開封しにくくなるおそれがある。
また、Ｌｂは、Ｌａ以下の長さであることが好ましい。
離型層３ａは、図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、上シート材４の下面４Ｂと接着する接着剤３ａ１と、接着剤３ａ１に比べて上シート材４との接着性が低い剥離剤３ａ２とを、パターン塗工して形成された層状部である。
本実施形態では、離型層３ａは、シート状の塗工基材３ｂの上面の全体に、接着剤３ａ１と剥離剤３ａ２とのいずれかが積層するようにパターン化して塗工されている。
接着剤３ａ１の塗工パターンは、内側部３Ｄと外側部３Ｃとで上シート材４に対する接合強度を変えるために、それぞれ、異なるパターンＰＤ、ＰＣを採用している。
本実施形態では、離型層３ａは、シート状の塗工基材３ｂの上面の全体に、接着剤３ａ１と剥離剤３ａ２とのいずれかが積層するようにパターン化して塗工されている。
接着剤３ａ１の塗工パターンは、内側部３Ｄと外側部３Ｃとで上シート材４に対する接合強度を変えるために、それぞれ、異なるパターンＰＤ、ＰＣを採用している。
パターンＰＤは、開封時に内側部３Ｄに作用する引張力やせん断力などの外力によっても、上シート材４の下面４Ｂと、内側部３Ｄの上面３Ａとの剥離が起こらない接合強度が得られるとともに、外側部３Ｃに比べて内側部３Ｄの接合強度を上げることができるように設定する。
このため、下面４Ｂに対する接着剤３ａ１の接着力の大きさにもよるが、内側部３Ｄ内の広範囲でベタ塗りすることが好ましい。
本実施形態では、パターンＰＤは、切り離し線部６から内側に幅ＬＤ２を有する円環状の領域を除く円形領域に接着剤３ａ１をベタ塗りしたパターンである。このため、接着剤３ａ１の外周には、平面視円環状の剥離剤３ａ２が塗工されている。
パターンＰＤにおける幅ＬＤ２は、接着剤３ａ１が切り離し線部６にかかることなく、かつ下面４Ｂと接着剤３ａ１との接合強度が必要な強度以上になっていれば、適宜の寸法に設定することができる。
このため、下面４Ｂに対する接着剤３ａ１の接着力の大きさにもよるが、内側部３Ｄ内の広範囲でベタ塗りすることが好ましい。
本実施形態では、パターンＰＤは、切り離し線部６から内側に幅ＬＤ２を有する円環状の領域を除く円形領域に接着剤３ａ１をベタ塗りしたパターンである。このため、接着剤３ａ１の外周には、平面視円環状の剥離剤３ａ２が塗工されている。
パターンＰＤにおける幅ＬＤ２は、接着剤３ａ１が切り離し線部６にかかることなく、かつ下面４Ｂと接着剤３ａ１との接合強度が必要な強度以上になっていれば、適宜の寸法に設定することができる。
パターンＰＣは、開封時に外側部３Ｃに作用する引張力やせん断力などの外力によって、上シート材４の下面４Ｂと、外側部３Ｃの上面３Ａとが容易に剥離する接合強度が得られるように設定する。したがって、パターンＰＣによる接合強度は、パターンＰＤによる接合強度よりも小さく、かつ後述する口部先端面１ｄと外側部３Ｃの下面３Ｂとの接合強度よりも小さくする必要がある。
本実施形態では、パターンＰＣは、外側部３Ｃ内に剥離剤３ａ２をベタ塗りし、この剥離剤３ａ２上に、直径Ｄ１のドット状の接着剤３ａ１を配列ピッチＬＣの格子状に配列して塗工したパターンである。このため、ドット状の接着剤３ａ１の間には、剥離剤３ａ２が露出されている。
これにより、外側部３Ｃにおける上シート材４に対する接合強度は、配列ピッチＬＣと直径Ｄ１とを適宜の寸法に設定することで、外側部３Ｃにおける接着剤３ａ１と剥離剤３ａ２との面積比率に応じた接合強度とすることができる。
本実施形態では、パターンＰＣは、外側部３Ｃ内に剥離剤３ａ２をベタ塗りし、この剥離剤３ａ２上に、直径Ｄ１のドット状の接着剤３ａ１を配列ピッチＬＣの格子状に配列して塗工したパターンである。このため、ドット状の接着剤３ａ１の間には、剥離剤３ａ２が露出されている。
これにより、外側部３Ｃにおける上シート材４に対する接合強度は、配列ピッチＬＣと直径Ｄ１とを適宜の寸法に設定することで、外側部３Ｃにおける接着剤３ａ１と剥離剤３ａ２との面積比率に応じた接合強度とすることができる。
剥離剤３ａ２としては、ニトロセルロース系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ゴム系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂等の単体、あるいはこれらを２種類以上含む混合物を採用することができる。
また、剥離剤３ａ２としては、上記樹脂の単体あるいは上記混合物にシリコーン樹脂を添加した組成物も好適である。
上記のような剥離剤３ａ２として好適な樹脂はいずれもポリエチレンとの親和性が弱い。このため、例えば、剥離剤３ａ２の表面に溶融押出しによってポリエチレン層を積層すると、剥離剤３ａ２とポリエチレン層間の接着強度は、０．１Ｎ／１５ｍｍ巾〜１．０Ｎ／１５ｍｍ巾となる。
本実施形態において、外側部３Ｃの幅は、口部先端面１ｄの幅と同程度であり、例えば、３ｍｍ〜１０ｍｍ程度であるため、このような接着強度であれば、開封時に作用する外力によって、剥離剤３ａ２とポリエチレン層とは、きわめて容易に剥離される。
また、剥離剤３ａ２としては、上記樹脂の単体あるいは上記混合物にシリコーン樹脂を添加した組成物も好適である。
上記のような剥離剤３ａ２として好適な樹脂はいずれもポリエチレンとの親和性が弱い。このため、例えば、剥離剤３ａ２の表面に溶融押出しによってポリエチレン層を積層すると、剥離剤３ａ２とポリエチレン層間の接着強度は、０．１Ｎ／１５ｍｍ巾〜１．０Ｎ／１５ｍｍ巾となる。
本実施形態において、外側部３Ｃの幅は、口部先端面１ｄの幅と同程度であり、例えば、３ｍｍ〜１０ｍｍ程度であるため、このような接着強度であれば、開封時に作用する外力によって、剥離剤３ａ２とポリエチレン層とは、きわめて容易に剥離される。
接着剤３ａ１としては、剥離剤３ａ２上に塗工可能であって、剥離剤３ａ２と接合可能な接着剤であれば、適宜の材質を採用することができる。本実施形態では、一例として、ヒートシール性を有する樹脂を採用している。
このような接着剤３ａ１として好ましいヒートシール性を有する樹脂としては、例えば、ウレタン系樹脂、塩酢ビニル系樹脂、塩素化ＰＰ樹脂、塩素化ＥＶＡ樹脂、変性ＰＥ樹脂等の単体、あるいはこれらを２種類以上含む混合物を挙げることができる。
上記のような接着剤３ａ１として好適な樹脂は、いずれもポリエチレンとの親和性が強い。このため、例えば、接着剤３ａ１の表面に溶融押出しによってポリエチレン層を積層すると、接着剤３ａ１とポリエチレン層とは、剥離剤３ａ２に比べると高強度に接着される。
このような接着剤３ａ１として好ましいヒートシール性を有する樹脂としては、例えば、ウレタン系樹脂、塩酢ビニル系樹脂、塩素化ＰＰ樹脂、塩素化ＥＶＡ樹脂、変性ＰＥ樹脂等の単体、あるいはこれらを２種類以上含む混合物を挙げることができる。
上記のような接着剤３ａ１として好適な樹脂は、いずれもポリエチレンとの親和性が強い。このため、例えば、接着剤３ａ１の表面に溶融押出しによってポリエチレン層を積層すると、接着剤３ａ１とポリエチレン層とは、剥離剤３ａ２に比べると高強度に接着される。
このような構成の離型層３ａは、塗工基材３ｂ上に、剥離剤３ａ２、接着剤３ａ１を印刷することにより形成することができる。
上記に説明したように、例えば、上シート材４の樹脂層４ｅとして、剥離剤３ａ２に対して親和性が弱いポリエチレン等の樹脂を採用し、溶融押出しによって、剥離剤３ａ２に積層すれば、低強度の接合強度で、互いを接着し、容易に剥離することができる。
したがって、外側部３Ｃは、剥離剤３ａ２のみを有する構成も可能である。
ただし、本実施形態のように、接着剤３ａ１をパターン塗工することで、開封の支障にならない程度に接合強度を増しておけば、例えば、インナーシール材５の製造工程において、下シート材３および上シート材４の接合後の作業、ハンドリング、蓋部材２への装填等によって外力が作用した場合に、外側部３Ｃと上シート材４とが剥離したり、捲れたりすることを防止できる。このため、製造工程における作業効率を向上し、不良率を低減できる。
したがって、外側部３Ｃは、剥離剤３ａ２のみを有する構成も可能である。
ただし、本実施形態のように、接着剤３ａ１をパターン塗工することで、開封の支障にならない程度に接合強度を増しておけば、例えば、インナーシール材５の製造工程において、下シート材３および上シート材４の接合後の作業、ハンドリング、蓋部材２への装填等によって外力が作用した場合に、外側部３Ｃと上シート材４とが剥離したり、捲れたりすることを防止できる。このため、製造工程における作業効率を向上し、不良率を低減できる。
塗工基材３ｂは、離型層３ａを支持するシート状部材であり、離型層３ａを塗工して、剥離しないように密着できる部材であって、アルミニウム箔の層を含んでいれば、特に限定されない。
例えば、アルミニウム箔、アルミニウム箔とＰＥＴフィルム等の合成樹脂フィルムとの複合積層体、または、これらのアルミニウム箔または複合積層体に表面処理やコーティングを施したシート部材等を採用することができる。
合成樹脂フィルムの種類としては、ＰＥＴフィルムの他にも、例えば、バリア層４ｃの説明で例示した各合成樹脂フィルムを採用することができる。
表面処理としては、例えば、絵柄インキの密着性を改善するための易接着処理、金属光沢を改善するための光沢ニス処理等を挙げることができる。
コーティングの種類としては、例えば、光沢改善やインキ表面の保護のためのＯＰニスによるコーティング等を挙げることができる。
本実施形態では、塗工基材３ｂ上には剥離剤３ａ２をベタ塗りするため、塗工基材３ｂは剥離剤３ａ２が密着できる表面を有していればよい。
また、塗工基材３ｂの下面（接着剤層３ｃ側の表面）は、接着剤層３ｃとの接合強度を向上するための適宜の表面処理やコーティングが施すことが可能である。
例えば、アルミニウム箔、アルミニウム箔とＰＥＴフィルム等の合成樹脂フィルムとの複合積層体、または、これらのアルミニウム箔または複合積層体に表面処理やコーティングを施したシート部材等を採用することができる。
合成樹脂フィルムの種類としては、ＰＥＴフィルムの他にも、例えば、バリア層４ｃの説明で例示した各合成樹脂フィルムを採用することができる。
表面処理としては、例えば、絵柄インキの密着性を改善するための易接着処理、金属光沢を改善するための光沢ニス処理等を挙げることができる。
コーティングの種類としては、例えば、光沢改善やインキ表面の保護のためのＯＰニスによるコーティング等を挙げることができる。
本実施形態では、塗工基材３ｂ上には剥離剤３ａ２をベタ塗りするため、塗工基材３ｂは剥離剤３ａ２が密着できる表面を有していればよい。
また、塗工基材３ｂの下面（接着剤層３ｃ側の表面）は、接着剤層３ｃとの接合強度を向上するための適宜の表面処理やコーティングが施すことが可能である。
また、塗工基材３ｂの上面および下面の少なくともいずれかには、塗工基材３ｂに印刷可能なインキを用いて、適宜の絵柄を印刷してもよい。
本実施形態では、塗工基材３ｂの上面に印刷された絵柄は、開封時に外側部３Ｃの上面３Ａ側から見ることが可能な絵柄となり、塗工基材３ｂの下面に印刷された絵柄は、開封時に蓋部材２に残留する内側部３Ｄの下面３Ｂ側から見ることが可能な絵柄となる。
本実施形態では、塗工基材３ｂの上面に印刷された絵柄は、開封時に外側部３Ｃの上面３Ａ側から見ることが可能な絵柄となり、塗工基材３ｂの下面に印刷された絵柄は、開封時に蓋部材２に残留する内側部３Ｄの下面３Ｂ側から見ることが可能な絵柄となる。
本実施形態では、塗工基材３ｂは、アルミニウム箔の層を含むため、上シート材４のバリア層４ｃとともに、下シート材３でも水分やガスのバリア性を向上することができ、より良好な封止特性が得られる。
また、塗工基材３ｂは、アルミニウム箔の層を含むため、開封時に口部１ａ上に残る外側部３Ｃに、離型層３ａを通して、アルミニウム箔の銀色の光沢面が見えることで、メタリック感（金属質感）が付与されるため、見栄えが向上する。
また、塗工基材３ｂは、アルミニウム箔の層を含むため、開封時に口部１ａ上に残る外側部３Ｃに、離型層３ａを通して、アルミニウム箔の銀色の光沢面が見えることで、メタリック感（金属質感）が付与されるため、見栄えが向上する。
接着剤層３ｃは、塗工基材３ｂとシート基材層３ｄとを接合して一体化する層状部であり、開封時に作用する外力によって、塗工基材３ｂとシート基材層３ｄとの間の剥離が生じない接着強度が得られる適宜の接着剤により形成されている。
接着剤層３ｃの種類は、塗工基材３ｂとシート基材層３ｄとの材質に応じて適宜の接着剤を採用することができる。好適な接着剤の例としては、例えば、ドライラミネート接着剤であるウレタン系接着剤、押出ＰＥ、ノンソルベント接着剤であるウレタン系接着剤等を挙げることができる。
接着剤層３ｃの種類は、塗工基材３ｂとシート基材層３ｄとの材質に応じて適宜の接着剤を採用することができる。好適な接着剤の例としては、例えば、ドライラミネート接着剤であるウレタン系接着剤、押出ＰＥ、ノンソルベント接着剤であるウレタン系接着剤等を挙げることができる。
シート基材層３ｄは、下シート材３にシート部材としての強度を付与するためのものであり、例えば、バリア層４ｃと同様の合成樹脂フィルム、またはコーティングされた合成樹脂フィルム等の柔軟性を有するシート部材を好適に採用することができる。例えば、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムなどを好適に採用することができる。
インキ層３ｅは、シート基材層３ｄに下面から見える絵柄層を形成するためのものであり、シート基材層３ｄの表面に印刷可能なインキを用いて、適宜の絵柄を印刷して形成される。
インキ層３ｅによる絵柄としては、最終的に下シート材３の下面３Ｂ側から見える位置に形成される装飾用の絵柄や、製造工程用の絵柄を挙げることができる。
製造工程用の絵柄としては、例えば、切り離し線部６を刻設する際に位置を自動識別するためのレジスターマークや、抜き加工してインナーシール材５の外形を形成する際に、抜き加工位置を識別するための追尾用アイマークなどの例を挙げることができる。これらの製造工程用の絵柄は、最終的に下シート材３に含まれる領域外に印刷することが可能である。
また、インキ層３ｅは、絵柄が必要ない場合には、省略してもよい。
インキ層３ｅによる絵柄としては、最終的に下シート材３の下面３Ｂ側から見える位置に形成される装飾用の絵柄や、製造工程用の絵柄を挙げることができる。
製造工程用の絵柄としては、例えば、切り離し線部６を刻設する際に位置を自動識別するためのレジスターマークや、抜き加工してインナーシール材５の外形を形成する際に、抜き加工位置を識別するための追尾用アイマークなどの例を挙げることができる。これらの製造工程用の絵柄は、最終的に下シート材３に含まれる領域外に印刷することが可能である。
また、インキ層３ｅは、絵柄が必要ない場合には、省略してもよい。
樹脂層３ｆは、シート基材層３ｄおよびインキ層３ｅの下面側を覆って接着することで、シート基材層３ｄおよび樹脂層３ｆの下面を保護する層状部であり、開封時に作用する外力によって、シート基材層３ｄとの剥離が生じない接合強度が得られる適宜の接着性樹脂により形成されている。
本実施形態では、樹脂層３ｆは、接着層４ｄ、樹脂層４ｅと同様の樹脂材料を採用することができる。
また、樹脂層３ｆの樹脂材料として、シート基材層３ｄよりも剛性が低い材料を採用すれば、適宜の弾性を有する層状部によって、シート基材層３ｄを覆うことができるため、封止時にインナーシール材５を口部１ａに押し当てる際に、クッション性を付与でき、密封性が得られるようになっている。例えば、シート基材層３ｄとしてＰＥＴ樹脂フィルムを採用する場合に、樹脂層３ｆとしてＰＥ樹脂押出層を採用すると、好適なクッション性を付与することができる。
本実施形態では、樹脂層３ｆは、接着層４ｄ、樹脂層４ｅと同様の樹脂材料を採用することができる。
また、樹脂層３ｆの樹脂材料として、シート基材層３ｄよりも剛性が低い材料を採用すれば、適宜の弾性を有する層状部によって、シート基材層３ｄを覆うことができるため、封止時にインナーシール材５を口部１ａに押し当てる際に、クッション性を付与でき、密封性が得られるようになっている。例えば、シート基材層３ｄとしてＰＥＴ樹脂フィルムを採用する場合に、樹脂層３ｆとしてＰＥ樹脂押出層を採用すると、好適なクッション性を付与することができる。
シーラント層３ｇは、下シート材３をびん１の口部１ａと接合するための熱可塑性樹脂からなる層状部であり、熱によって溶融し口部１ａの端部に融着し得るものであれば適宜の樹脂材料を採用することができる。例えば、適宜のホットメルト剤やヒートシール剤を採用することができる。また、その他にも、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレンーアクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体などの樹脂を製膜したフィルム層でも良い。
シーラント層３ｇの厚さは、口部１ａと十分な接合強度が得られるとともに、切り離し線部６の切り離し強度に比べて低強度のせん断強度を有する適宜の厚さとすることができる。
シーラント層３ｇの厚さは、口部１ａと十分な接合強度が得られるとともに、切り離し線部６の切り離し強度に比べて低強度のせん断強度を有する適宜の厚さとすることができる。
次に、本実施形態のインナーシール材５の製造方法について説明する。
図４は、本発明の第１の実施形態のインナーシール材の製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
図４は、本発明の第１の実施形態のインナーシール材の製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
本実施形態のインナーシール材５を製造するには、図４に示すように、中間積層体形成工程Ｓ１、切り離し線部形成工程Ｓ２、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３、打ち抜き工程Ｓ４を、この順に行う。
まず、中間積層体形成工程Ｓ１を行う。本工程は、切り離し線部６を刻設する範囲の層状部を含む中間積層体３Ｅ（図２（ａ）参照）を、複数のインナーシール材５が打ち抜き可能な大きさに形成する工程である。
本実施形態では、中間積層体３Ｅは、接着層４ｄ、離型層３ａ、塗工基材３ｂ、接着剤層３ｃ、シート基材層３ｄ、インキ層３ｅ、および樹脂層３ｆがこの順に積層されたものである。
また、本工程は、ロール・ツー・ロール方式で、以下に説明する各部分工程を同時並行的に連続して行うことが可能である。
まず、中間積層体形成工程Ｓ１を行う。本工程は、切り離し線部６を刻設する範囲の層状部を含む中間積層体３Ｅ（図２（ａ）参照）を、複数のインナーシール材５が打ち抜き可能な大きさに形成する工程である。
本実施形態では、中間積層体３Ｅは、接着層４ｄ、離型層３ａ、塗工基材３ｂ、接着剤層３ｃ、シート基材層３ｄ、インキ層３ｅ、および樹脂層３ｆがこの順に積層されたものである。
また、本工程は、ロール・ツー・ロール方式で、以下に説明する各部分工程を同時並行的に連続して行うことが可能である。
まず第１の部分工程では、必要に応じて表面処理やコーティングが施されたシート状の塗工基材３ｂと、シート基材層３ｄとをロールから巻き出して、塗工基材３ｂまたはシート基材層３ｄに接着剤層３ｃを塗工して乾燥させた後、接着剤層３ｃを介して塗工基材３ｂおよびシート基材層３ｄを積層させて接合する。例えば、ローラにより加圧加熱するドライラミネート法などにより接合する。
次に、第２の部分工程では、第１の部分工程で接合済みのシート基材層３ｄおよび塗工基材３ｂの外表面に、それぞれ必要な印刷を行う。
例えば、シート基材層３ｄの外表面には、印刷により予め決められた絵柄に対応するインキ層３ｅを形成する。
また、塗工基材３ｂの外表面には、必要に応じて予め決められた絵柄を印刷し、例えば、ＯＰニスなどにより印刷面を保護コートする。さらに、保護コート上に、パターンＰＣ、ＰＤが描かれるように接着剤３ａ１、剥離剤３ａ２を印刷することで、パターン塗工を行う。すなわち、塗工基材３ｂ上において、外側部３Ｃおよび内側部３Ｄのうち外縁側の幅ＬＤ２の領域に、剥離剤３ａ２を印刷し、次に、この剥離剤３ａ２と、内側部３ｄの塗工基材３ｂとの上に、それぞれ、ドット形状の接着剤３ａ１と、ベタ塗りパターンの接着剤３ａ１とを印刷する。
本工程の印刷は、シート基材層３ｄおよび塗工基材３ｂの積層体に対して表裏同時刷り印刷加工を行う。このとき、表裏における印刷基準は予め調整されており、表裏の絵柄および塗工パターンは、打ち抜き位置に合わせて整列されている。
例えば、シート基材層３ｄの外表面には、印刷により予め決められた絵柄に対応するインキ層３ｅを形成する。
また、塗工基材３ｂの外表面には、必要に応じて予め決められた絵柄を印刷し、例えば、ＯＰニスなどにより印刷面を保護コートする。さらに、保護コート上に、パターンＰＣ、ＰＤが描かれるように接着剤３ａ１、剥離剤３ａ２を印刷することで、パターン塗工を行う。すなわち、塗工基材３ｂ上において、外側部３Ｃおよび内側部３Ｄのうち外縁側の幅ＬＤ２の領域に、剥離剤３ａ２を印刷し、次に、この剥離剤３ａ２と、内側部３ｄの塗工基材３ｂとの上に、それぞれ、ドット形状の接着剤３ａ１と、ベタ塗りパターンの接着剤３ａ１とを印刷する。
本工程の印刷は、シート基材層３ｄおよび塗工基材３ｂの積層体に対して表裏同時刷り印刷加工を行う。このとき、表裏における印刷基準は予め調整されており、表裏の絵柄および塗工パターンは、打ち抜き位置に合わせて整列されている。
次に、第３の部分工程では、インキ層３ｅ上にアンカーコートを施した後、樹脂層３ｆを、また、離型層３ａ上には樹脂層４ｅをそれぞれ積層する。
樹脂層３ｆの積層方法としては、例えば、溶融押出法を採用することができる。
以上で、中間積層体３Ｅが形成され、中間積層体形成工程Ｓ１が終了する。
樹脂層３ｆの積層方法としては、例えば、溶融押出法を採用することができる。
以上で、中間積層体３Ｅが形成され、中間積層体形成工程Ｓ１が終了する。
次に、切り離し線部形成工程Ｓ２を行う。
本工程は、中間積層体３Ｅに切り離し線部６を刻設する工程であり、例えば、中間積層体３Ｅを、刻設用の切り離し線部加工機に移動して行う。
切り離し線部加工機は、切り離し線部６を刻設する刃物と、中間積層体３Ｅのシート基材層３ｄ上に印刷されたレジスターマークを読み取る加工位置識別手段とを備えており、この加工位置識別手段がレジスターマークを読み取ることによって、刃物および中間積層体３Ｅの少なくともいずれかの位置を移動させて、中間積層体３Ｅの積層方向に貫通するように切り離し線部６を刻設していく。
このため、本実施形態では、上シート材４に属する樹脂層４ｅにも、切り離し線部６と同様な貫通部が形成される。
以上で、切り離し線部形成工程Ｓ２が終了する。
なお、切り離し線部６の形状は、切り離し線部加工機の刃物形状を所定の形状に加工することにより、様々な形状の切り離し線部を形成することが出来る。
本工程は、中間積層体３Ｅに切り離し線部６を刻設する工程であり、例えば、中間積層体３Ｅを、刻設用の切り離し線部加工機に移動して行う。
切り離し線部加工機は、切り離し線部６を刻設する刃物と、中間積層体３Ｅのシート基材層３ｄ上に印刷されたレジスターマークを読み取る加工位置識別手段とを備えており、この加工位置識別手段がレジスターマークを読み取ることによって、刃物および中間積層体３Ｅの少なくともいずれかの位置を移動させて、中間積層体３Ｅの積層方向に貫通するように切り離し線部６を刻設していく。
このため、本実施形態では、上シート材４に属する樹脂層４ｅにも、切り離し線部６と同様な貫通部が形成される。
以上で、切り離し線部形成工程Ｓ２が終了する。
なお、切り離し線部６の形状は、切り離し線部加工機の刃物形状を所定の形状に加工することにより、様々な形状の切り離し線部を形成することが出来る。
次に、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３を行う。本工程は、中間積層体３Ｅに、接着層４ｄ、バリア層４ｃ、接着層４ｂ、紙層４ａ、およびシーラント層３ｇを積層して、打ち抜き用積層体を形成する工程である。
まず、中間積層体３Ｅの樹脂層４ｅ上に、アンカーコートなしで接着層４ｄ、バリア層４ｃをそれぞれ積層して接合する。積層方法としては、例えば、押出しラミネーションを採用することができる。
次に、バリア層４ｃ上に接着層４ｂを介して、紙層４ａを積層し、バリア層４ｃと紙層４ａとを接合する。
次に、樹脂層３ｆ側にシーラント層３ｇを積層して形成する。
このようにして、インナーシール材５と同様の積層構造を有し、中間積層体３Ｅの範囲に切り離し線部６が設けられたシート状の積層体である打ち抜き用積層体が形成される。
以上で、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３が終了する。
まず、中間積層体３Ｅの樹脂層４ｅ上に、アンカーコートなしで接着層４ｄ、バリア層４ｃをそれぞれ積層して接合する。積層方法としては、例えば、押出しラミネーションを採用することができる。
次に、バリア層４ｃ上に接着層４ｂを介して、紙層４ａを積層し、バリア層４ｃと紙層４ａとを接合する。
次に、樹脂層３ｆ側にシーラント層３ｇを積層して形成する。
このようにして、インナーシール材５と同様の積層構造を有し、中間積層体３Ｅの範囲に切り離し線部６が設けられたシート状の積層体である打ち抜き用積層体が形成される。
以上で、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３が終了する。
次に、打ち抜き工程Ｓ４を行う。本工程は、打ち抜き用積層体をインナーシール材５の外形に打ち抜いて、インナーシール材５を形成する工程である。
本工程は、例えば、打ち抜き用積層体を、打ち抜き加工機に移動して行う。
打ち抜き加工機は、インナーシール材５の外形を打ち抜く抜き型と、抜き型を打ち抜き用積層体のシート基材層３ｄ上に印刷された追尾用アイマークを読み取る打ち抜き位置識別手段とを備えている。
このため、打ち抜き位置識別手段が追尾用アイマークを読み取ることによって、抜き型および打ち抜き用積層体の少なくともいずれかの位置を移動させて、抜き型と切り離し線部６とを位置合わせして、打ち抜き用積層体から、インナーシール材５を打ち抜いていく。
これにより、本実施形態では、切り離し線部６に対する同心円状の外形に打ち抜かれて、インナーシール材５が形成されていく。
以上で、打ち抜き工程Ｓ４が終了する。
本工程は、例えば、打ち抜き用積層体を、打ち抜き加工機に移動して行う。
打ち抜き加工機は、インナーシール材５の外形を打ち抜く抜き型と、抜き型を打ち抜き用積層体のシート基材層３ｄ上に印刷された追尾用アイマークを読み取る打ち抜き位置識別手段とを備えている。
このため、打ち抜き位置識別手段が追尾用アイマークを読み取ることによって、抜き型および打ち抜き用積層体の少なくともいずれかの位置を移動させて、抜き型と切り離し線部６とを位置合わせして、打ち抜き用積層体から、インナーシール材５を打ち抜いていく。
これにより、本実施形態では、切り離し線部６に対する同心円状の外形に打ち抜かれて、インナーシール材５が形成されていく。
以上で、打ち抜き工程Ｓ４が終了する。
このようにして製造されるインナーシール材５を用いて本実施形態の容器封止構造を形成するには、まず、びん１の内部に、例えば、粉末調味料やインスタントコーヒー等の内容物を充填する。
次に、上シート材４の上面４Ａを蓋部材２の内側天面２ａに向けた状態で、蓋部材２内にインナーシール材５を挿入した状態で、蓋部材２を口部１ａに螺合する。
そして、蓋部材２を締め込んで、シーラント層３ｇと口部１ａの口部先端面１ｄとを当接させるとともに、紙層４ａと内側天面２ａとを密着させる。この状態で、シーラント層３ｇと口部１ａの口部先端面１ｄとを接合する。
本実施形態では、蓋部材２の天面側から高周波シールを当ててシーラント層３ｇを口部１ａの口部先端面１ｄに溶着させることで、それぞれを接合している。
以上で、図１（ａ）に示すような容器封止構造を形成することができる。
このような容器封止構造によれば、インナーシール材５によって、口部１ａの開口が密封される。
インナーシール材５は、切り離し線部６を覆う位置にバリア層４ｃが設けられているため、水分の進入やガスの透過を抑制することができる。また、塗工基材３ｂにアルミニウム箔の層を含むため、塗工基材３ｂもバリア性を有している。このため、さらに、防湿性、ガスバリア性が向上する。
次に、上シート材４の上面４Ａを蓋部材２の内側天面２ａに向けた状態で、蓋部材２内にインナーシール材５を挿入した状態で、蓋部材２を口部１ａに螺合する。
そして、蓋部材２を締め込んで、シーラント層３ｇと口部１ａの口部先端面１ｄとを当接させるとともに、紙層４ａと内側天面２ａとを密着させる。この状態で、シーラント層３ｇと口部１ａの口部先端面１ｄとを接合する。
本実施形態では、蓋部材２の天面側から高周波シールを当ててシーラント層３ｇを口部１ａの口部先端面１ｄに溶着させることで、それぞれを接合している。
以上で、図１（ａ）に示すような容器封止構造を形成することができる。
このような容器封止構造によれば、インナーシール材５によって、口部１ａの開口が密封される。
インナーシール材５は、切り離し線部６を覆う位置にバリア層４ｃが設けられているため、水分の進入やガスの透過を抑制することができる。また、塗工基材３ｂにアルミニウム箔の層を含むため、塗工基材３ｂもバリア性を有している。このため、さらに、防湿性、ガスバリア性が向上する。
次に、本実施形態の容器封止構造の開封時の作用について説明する。
本実施形態の容器封止構造を開封するには、蓋部材２を締め込み方向と反対側に回転させる。これにより、蓋部材２が、密封時の位置から回転するとともに、口部先端面１ｄの上方に移動するため、インナーシール材５の外周部には、蓋部材２の保持突起部２ｄから外力が作用して、インナーシール材５が上方に引っ張られる。このとき、下シート材３の外側部３Ｃは、口部先端面１ｄと接合されており、かつ柔軟性を有するため保持突起部２ｄをすり抜けて口部先端面１ｄ上に残留しようとする。
一方、上シート材４は、剛性の高い紙層４ａを有しているため、保持突起部２ｄをする抜けることはできず、保持突起部２ｄとともに、上方に引き上げられる。このため、インナーシール材５の内部に応力分布が発生する。
本実施形態では、外側部３Ｃの上面３Ａと上シート材４の下面４Ｂとの接合強度、および切り離し線部６の切り離し強度が、内側部３Ｄの上面３Ａと上シート材４の下面４Ｂとの接合強度、および外側部３Ｃの下面３Ｂと口部１ａの口部先端面１ｄとの接合強度に比べて小さくなっているため、蓋部材２の回転とともに内部応力が上昇すると、これらの相対的な低強度の部位の接合状態が破壊される。
すなわち、外側部３Ｃにおいて、上面３Ａを構成する離型層３ａと、上シート材４の樹脂層４ｅとが剥離して分離される。また、これと平行して、貫通部６ａの貫通部６ａの内周面が滑り移動して、非刻部６ｂがちぎれる。
本実施形態の容器封止構造を開封するには、蓋部材２を締め込み方向と反対側に回転させる。これにより、蓋部材２が、密封時の位置から回転するとともに、口部先端面１ｄの上方に移動するため、インナーシール材５の外周部には、蓋部材２の保持突起部２ｄから外力が作用して、インナーシール材５が上方に引っ張られる。このとき、下シート材３の外側部３Ｃは、口部先端面１ｄと接合されており、かつ柔軟性を有するため保持突起部２ｄをすり抜けて口部先端面１ｄ上に残留しようとする。
一方、上シート材４は、剛性の高い紙層４ａを有しているため、保持突起部２ｄをする抜けることはできず、保持突起部２ｄとともに、上方に引き上げられる。このため、インナーシール材５の内部に応力分布が発生する。
本実施形態では、外側部３Ｃの上面３Ａと上シート材４の下面４Ｂとの接合強度、および切り離し線部６の切り離し強度が、内側部３Ｄの上面３Ａと上シート材４の下面４Ｂとの接合強度、および外側部３Ｃの下面３Ｂと口部１ａの口部先端面１ｄとの接合強度に比べて小さくなっているため、蓋部材２の回転とともに内部応力が上昇すると、これらの相対的な低強度の部位の接合状態が破壊される。
すなわち、外側部３Ｃにおいて、上面３Ａを構成する離型層３ａと、上シート材４の樹脂層４ｅとが剥離して分離される。また、これと平行して、貫通部６ａの貫通部６ａの内周面が滑り移動して、非刻部６ｂがちぎれる。
このとき、本実施形態では、切り離し線部６は、樹脂層４ｅにも貫通されているが、樹脂層４ｅは、上面側全体が接着層４ｄを介してバリア層４ｃに均一な接合強度で接合されているため、下シート材３の切り離し線部６のように切り離されることはない。
また、シーラント層３ｇには、切り離し線部６が貫通していないが、シーラント層３ｇは、せん断強度が切り離し線部６の切り離し強度に比べて低いため、切り離し線部６ともに、容易に破断される。
また、シーラント層３ｇには、切り離し線部６が貫通していないが、シーラント層３ｇは、せん断強度が切り離し線部６の切り離し強度に比べて低いため、切り離し線部６ともに、容易に破断される。
このように、蓋部材２を外すと、図１（ｂ）に示すように、下シート材３が、切り離し線部６を境として、外側部３Ｃと内側部３Ｄとに分離され、外側部３Ｃは、口部１ａに接合された状態でびん１側に残留し、内側部３Ｄは、蓋部材２の保持突起部２ｄに保持された上シート材４に接合されたまま蓋部材２側に残留する。
また、口部１ａには、残留した外側部３Ｃによって、切り離し線部６が沿う閉曲線に沿う開口１ｃが形成される。
また、開封後に、蓋部材２を口部１ａに再装着すると、外側部３Ｃの上面３Ａが、開封前に接合されていた上シート材４の下面４Ｂと密着する状態になるため、再度密閉することが可能である。
また、口部１ａには、残留した外側部３Ｃによって、切り離し線部６が沿う閉曲線に沿う開口１ｃが形成される。
また、開封後に、蓋部材２を口部１ａに再装着すると、外側部３Ｃの上面３Ａが、開封前に接合されていた上シート材４の下面４Ｂと密着する状態になるため、再度密閉することが可能である。
このように、本実施形態の容器封止構造によれば、びん１の口部１ａに接合されたインナーシール材５による密封状態を、蓋部材２を外すのみで解除することができ、蓋部材２を再装着することで口部１ａを再び封止することができる。
［第１変形例］
次に本実施形態の第１変形例の容器封止構造およびインナーシール材について説明する。
本変形例の容器封止構造は、図１（ａ）に示すように、上記第１の実施形態のインナーシール材５に代えて、インナーシール材１５を用いる。
インナーシール材１５は、図２（ａ）に示すように、インナーシール材５のシーラント層３ｇに代えて、グラシン層１３ｇを備える。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
次に本実施形態の第１変形例の容器封止構造およびインナーシール材について説明する。
本変形例の容器封止構造は、図１（ａ）に示すように、上記第１の実施形態のインナーシール材５に代えて、インナーシール材１５を用いる。
インナーシール材１５は、図２（ａ）に示すように、インナーシール材５のシーラント層３ｇに代えて、グラシン層１３ｇを備える。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
グラシン層１３ｇは、下シート材３の下面３Ｂを構成し、上記第１の実施形態のシーラント層３ｇと同様の接合強度で、口部１ａの口部先端面１ｄに接合されている。グラシン層１３ｇの上面は、樹脂層３ｆに積層して接合されている。
グラシン層１３ｇは、切り離し線部６に沿ってせん断されるように、適宜の坪量のグラシン紙を採用する。
グラシン層１３ｇに用いるグラシン紙の坪量は、例えば、１５ｇ／ｍ２〜５０ｇ／ｍ２が好適である。
グラシン層１３ｇは、切り離し線部６に沿ってせん断されるように、適宜の坪量のグラシン紙を採用する。
グラシン層１３ｇに用いるグラシン紙の坪量は、例えば、１５ｇ／ｍ２〜５０ｇ／ｍ２が好適である。
このようなインナーシール材１５を製造するには、上記第１の実施形態と同様にして、グラシン層１３ｇを除く積層体を形成し、その下面側の樹脂層３ｆ上に、グラシン紙を積層させて固定する。これにより、打ち抜き用積層体が形成される。
インナーシール材１５を用いて、容器封止構造を形成するには、まず、上記第１の実施形態と同様に、びん１に内容物を充填し、蓋部材２にインナーシール材１５を挿入する。
そして、蓋部材２を口部１ａに螺合する前に、口部先端面１ｄにグルーと呼ばれる水性の接着剤を塗布してから、蓋部材２を口部１ａに螺合する。
そして、蓋部材２を締め込んで、グラシン層１３ｇと口部１ａの口部先端面１ｄとを密着させるとともに、紙層４ａと内側天面２ａとを密着させる。この状態で、一定時間放置することにより、水性の接着剤が硬化し、グラシン層１３ｇと口部先端面１ｄとが接合される。
そして、蓋部材２を口部１ａに螺合する前に、口部先端面１ｄにグルーと呼ばれる水性の接着剤を塗布してから、蓋部材２を口部１ａに螺合する。
そして、蓋部材２を締め込んで、グラシン層１３ｇと口部１ａの口部先端面１ｄとを密着させるとともに、紙層４ａと内側天面２ａとを密着させる。この状態で、一定時間放置することにより、水性の接着剤が硬化し、グラシン層１３ｇと口部先端面１ｄとが接合される。
本変形例によれば、グラシン層１３ｇを接合する接着剤の接着強度を適宜選定することにより、上記第１の実施形態と同様の接合強度で、口部先端面１ｄとグラシン層１３ｇとを接合することができる。このため、上記第１の実施形態とまったく同様にして、蓋部材２を外すことで、密閉状態を解除することができる。また再装着することで密封状態とすることができる。
［第２変形例］
次に本実施形態の第２変形例のインナーシール材について説明する。
図５は、本発明の第１の実施形態の第２変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図である。
次に本実施形態の第２変形例のインナーシール材について説明する。
図５は、本発明の第１の実施形態の第２変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図である。
本変形例のインナーシール材２５は、図５に示すように、上記第１の実施形態のインナーシール材５の切り離し線部６に代えて、切り離し線部２６を備える。
切り離し線部２６は、上記第１の実施形態の切り離し線部６と同様の破線状に形成され、シーラント層３ｇを貫通している点のみが異なる。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
切り離し線部２６は、上記第１の実施形態の切り離し線部６と同様の破線状に形成され、シーラント層３ｇを貫通している点のみが異なる。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
このようなインナーシール材２５は、上記第１の実施形態では打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３で積層されたシーラント層３ｇを、中間積層体形成工程Ｓ１と切り離し線部形成工程Ｓ２との間で樹脂層３ｆに積層することによって製造することができる。
また、インナーシール材２５は、中間積層体形成工程Ｓ１と打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３とをこの順に行って打ち抜き用積層体を形成し、その後、打ち抜き工程Ｓ４を行う前に、切り離し線部形成工程Ｓ２を行って製造してもよい。この場合、切り離し線部形成工程Ｓ２は、切り離し線部が未形成の打ち抜き用積層体をシーラント層３ｇの側から樹脂層４ｅに貫通するまでハーフカット加工することにより、切り離し線部２６を形成する工程である。
また、インナーシール材２５は、中間積層体形成工程Ｓ１と打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３とをこの順に行って打ち抜き用積層体を形成し、その後、打ち抜き工程Ｓ４を行う前に、切り離し線部形成工程Ｓ２を行って製造してもよい。この場合、切り離し線部形成工程Ｓ２は、切り離し線部が未形成の打ち抜き用積層体をシーラント層３ｇの側から樹脂層４ｅに貫通するまでハーフカット加工することにより、切り離し線部２６を形成する工程である。
本変形例のインナーシール材２５によれば、上記第１の実施形態のインナーシール材５と同様にして容器封止構造を形成することができる。
本変形例では、切り離し線部２６が、シーラント層３ｇも貫通しているため、切り離しがより容易となる。
本変形例では、切り離し線部２６が、シーラント層３ｇも貫通しているため、切り離しがより容易となる。
［第３変形例］
次に本実施形態の第３変形例のインナーシール材について説明する。
図６は、本発明の第１の実施形態の第３変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図である。
次に本実施形態の第３変形例のインナーシール材について説明する。
図６は、本発明の第１の実施形態の第３変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図である。
本変形例のインナーシール材３５は、図６に示すように、上記第１の実施形態のインナーシール材５の切り離し線部６に代えて、切り離し線部３６を備える。
切り離し線部３６は、上記第１の実施形態の切り離し線部６と同様の破線状に形成され、シーラント層３ｇを貫通するとともに、樹脂層４ｅには貫通していない点のみが異なる。このため、切り離し線部３６は、インナーシール材３５において、下シート材３のみに貫通している。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
切り離し線部３６は、上記第１の実施形態の切り離し線部６と同様の破線状に形成され、シーラント層３ｇを貫通するとともに、樹脂層４ｅには貫通していない点のみが異なる。このため、切り離し線部３６は、インナーシール材３５において、下シート材３のみに貫通している。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
このようなインナーシール材３５は、上記第１の実施形態では打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３で積層されたシーラント層３ｇを、中間積層体形成工程Ｓ１と切り離し線部形成工程Ｓ２との間で樹脂層３ｆに積層し、切り離し線部形成工程Ｓ２では、樹脂層３ｆが積層された状態の中間積層体３Ｅをシーラント層３ｇの側から離型層３ａに貫通するまでハーフカット加工することにより、製造することができる。
また、インナーシール材３５は、中間積層体形成工程Ｓ１と打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３とをこの順に行って打ち抜き用積層体を形成し、その後、打ち抜き工程Ｓ４を行う前に、切り離し線部形成工程Ｓ２を行ってもよい。この場合、切り離し線部形成工程Ｓ２は、切り離し線部が未形成の打ち抜き用積層体をシーラント層３ｇの側から離型層３ａに貫通するまでハーフカット加工することにより、切り離し線部３６を形成する工程である。
また、インナーシール材３５は、中間積層体形成工程Ｓ１と打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３とをこの順に行って打ち抜き用積層体を形成し、その後、打ち抜き工程Ｓ４を行う前に、切り離し線部形成工程Ｓ２を行ってもよい。この場合、切り離し線部形成工程Ｓ２は、切り離し線部が未形成の打ち抜き用積層体をシーラント層３ｇの側から離型層３ａに貫通するまでハーフカット加工することにより、切り離し線部３６を形成する工程である。
本変形例のインナーシール材３５によれば、上記第１の実施形態のインナーシール材５と同様にして容器封止構造を形成することができる。
本変形例では、切り離し線部３６が、シーラント層３ｇも貫通しているため、切り離しがより容易となる。また、樹脂層４ｅに貫通する貫通部が存在しないため、上シート材４に脆弱部がなくなるため、上シート材４の耐久性が向上し、開封後に蓋部材２を繰り返し再装着する場合に好適となる。
本変形例では、切り離し線部３６が、シーラント層３ｇも貫通しているため、切り離しがより容易となる。また、樹脂層４ｅに貫通する貫通部が存在しないため、上シート材４に脆弱部がなくなるため、上シート材４の耐久性が向上し、開封後に蓋部材２を繰り返し再装着する場合に好適となる。
［第４〜第６変形例］
次に本実施形態の第４〜第６変形例のインナーシール材について説明する。
図７は、本発明の第１の実施形態の第４変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。図８は、本発明の第１の実施形態の第５変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。図９は、本発明の第１の実施形態の第６変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。
第４〜第６変形例は、上記第１の実施形態のインナーシール材５において、切り離し線部６が沿う閉曲線の形状に関する変形例である。
次に本実施形態の第４〜第６変形例のインナーシール材について説明する。
図７は、本発明の第１の実施形態の第４変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。図８は、本発明の第１の実施形態の第５変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。図９は、本発明の第１の実施形態の第６変形例の容器封止構造に用いるインナーシール材の積層方向に直交する方向の模式的な断面図である。
第４〜第６変形例は、上記第１の実施形態のインナーシール材５において、切り離し線部６が沿う閉曲線の形状に関する変形例である。
第４変形例のインナーシール材４５は、図７に示すように、上記第１の実施形態の切り離し線部６に代えて、切り離し線部４６を備える。以下では、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
上記第１の実施形態の切り離し線部６は、口部１ａの内周面１ｆの内径よりも小径とされ、内周面１ｆの内径に近い直径ｄの円に整列して形成されていたのに対して、本変形例の切り離し線部４６は、図７に示すように、下シート材３の外径円に対する直径Ｄの円からなる閉曲線パターンに沿って複数の貫通部６ａが刻設されている。ここで、直径Ｄは、びん１の内周面１ｆよりも小径であって、直径ｄよりも小さい。
このため、切り離し線部４６は、下シート材３を口部１ａの開口１ｃより小径の円状の内側部４３Ｄと、その外方の外側部４３Ｃとに切り離し可能である。
また、開封時に、内側部４３Ｄが切り離されると、口部１ａは、直径Ｄの円開口を有する外側部４３Ｃによって覆われることになる。
なお、このような切り離し線部４６は、必要に応じて、内周面１ｆの中心から偏心した位置に形成してもよい。
本変形例によれば、口部１ａに比べて小面積の開口を形成した状態で開封することができる。このため、開封後の湿気の進入などを効率的に防止できる。
このため、切り離し線部４６は、下シート材３を口部１ａの開口１ｃより小径の円状の内側部４３Ｄと、その外方の外側部４３Ｃとに切り離し可能である。
また、開封時に、内側部４３Ｄが切り離されると、口部１ａは、直径Ｄの円開口を有する外側部４３Ｃによって覆われることになる。
なお、このような切り離し線部４６は、必要に応じて、内周面１ｆの中心から偏心した位置に形成してもよい。
本変形例によれば、口部１ａに比べて小面積の開口を形成した状態で開封することができる。このため、開封後の湿気の進入などを効率的に防止できる。
第５変形例のインナーシール材５５は、図８に示すように、上記第１の実施形態の切り離し線部６に代えて、切り離し線部５６を備える。以下では、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
本変形例の切り離し線部５６は、半円状の形状を有し、その円弧状部分が内周面１ｆ上、または内周面１ｆに近接している閉曲線パターンに沿って形成されている。
このため、切り離し線部５６は、下シート材３を口部１ａの開口１ｃより小面積の半円形の内側部５３Ｄと、その外方の外側部５３Ｃとに切り離し可能である。
また、開封時に、内側部５３Ｄが切り離されると、口部１ａは、半円形の開口を有する外側部５３Ｃによって覆われることになる
本変形例によれば、口部１ａに比べて小面積であって、口部１ａの開口１ｃの中心に対して偏った位置に開口を形成した状態で開封することができる。
したがって、例えば、びん１を傾けて内容物を少量ずつ取り出す、といった用途に好適である。
このように切り離し線部５６が蓋部材２の回転中心から偏心している場合でも、蓋部材２は、回転するとともに、上方に引き上げられるため、蓋部材２を外す動作のみで、支障なく切り離すことができる。
また、図８では、内側部５３Ｄは、開口１ｃを略二等分する半円形に描かれているが、より小面積の弓形などの形状であってもよい。
このため、切り離し線部５６は、下シート材３を口部１ａの開口１ｃより小面積の半円形の内側部５３Ｄと、その外方の外側部５３Ｃとに切り離し可能である。
また、開封時に、内側部５３Ｄが切り離されると、口部１ａは、半円形の開口を有する外側部５３Ｃによって覆われることになる
本変形例によれば、口部１ａに比べて小面積であって、口部１ａの開口１ｃの中心に対して偏った位置に開口を形成した状態で開封することができる。
したがって、例えば、びん１を傾けて内容物を少量ずつ取り出す、といった用途に好適である。
このように切り離し線部５６が蓋部材２の回転中心から偏心している場合でも、蓋部材２は、回転するとともに、上方に引き上げられるため、蓋部材２を外す動作のみで、支障なく切り離すことができる。
また、図８では、内側部５３Ｄは、開口１ｃを略二等分する半円形に描かれているが、より小面積の弓形などの形状であってもよい。
第６変形例のインナーシール材７５は、図９に示すように、上記第１の実施形態の切り離し線部６に代えて、切り離し線部７６を備える。以下では、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
本変形例の切り離し線部７６は、優弧からなる円弧状部７６Ａと、円弧状部７６Ａの両端部を結ぶ直線部７６Ｂと、直線部７６Ｂの一端からインナーシール材７５の外形に延びて後述する外側部７３Ｃを横断する横断線部７６Ｃとからなる。このため、切り離し線部７６では、円弧状部７６Ａおよび直線部７６Ｂが閉曲線パターンを構成しており、横断線部７６Ｃが、この閉曲線パターンに対する分岐線を構成している。
また、円弧状部７６Ａは、内周面１ｆ上に、または内周面１ｆに近接して、形成されている。
横断線部７６Ｃの形状は、特に限定されず、図９に示すように、曲線状としてもよいし、直線や折れ線などでもよい。
また、円弧状部７６Ａは、内周面１ｆ上に、または内周面１ｆに近接して、形成されている。
横断線部７６Ｃの形状は、特に限定されず、図９に示すように、曲線状としてもよいし、直線や折れ線などでもよい。
このような構成により、切り離し線部７６は、円弧状部７６Ａと直線部７６Ｂとからなる閉曲線パターンに沿って切り離し可能である。すなわち、切り離し線部７６は、下シート材３を口部１ａの開口１ｃより小面積のＤ字状とされた内側部７３Ｄと、その外方の外側部７３Ｃとに切り離し可能である。
また、開封時に、内側部７３Ｄが切り離されると、口部１ａは、Ｄ字状の開口を有する外側部７３Ｃによって覆われることになる
本変形例によれば、上記第５変形例と同様に、口部１ａに比べて小面積であって、口部１ａの開口１ｃの中心に対して偏った位置に開口を形成した状態で開封することができる。
したがって、例えば、びん１を傾けて内容物を少量ずつ取り出す、といった用途に好適である。
また、開封時に、内側部７３Ｄが切り離されると、口部１ａは、Ｄ字状の開口を有する外側部７３Ｃによって覆われることになる
本変形例によれば、上記第５変形例と同様に、口部１ａに比べて小面積であって、口部１ａの開口１ｃの中心に対して偏った位置に開口を形成した状態で開封することができる。
したがって、例えば、びん１を傾けて内容物を少量ずつ取り出す、といった用途に好適である。
また、本変形例では、いったん開封した後、切り離し線部７６の一部が、横断線部７６Ｃに沿って残っている。このため、横断線部７６Ｃに沿って、外側部７３Ｃを径方向内側から外側に向かって切り離すことができる。
これにより、必要に応じて外側部７３Ｃとして残存した下シール材を、びん１の口部１ａから容易に剥がすことができる。
この結果、例えば、びん１の内容物が外側部７３Ｃに引っ掛かって取り出しにくいような場合に下シール材を除去して取り出し性を改善することができる。また、例えば、びん１をリサイクルする際に、下シール材を容易に剥がすことできるため、分別が容易となる。
なお、図９では、円弧状部７６Ａが優弧の場合の例を示しているが、上記第５変形例のように、半円形としてもよいし、円弧状部７６Ａを劣弧として、より小面積の弓形の形状としてもよい。
これにより、必要に応じて外側部７３Ｃとして残存した下シール材を、びん１の口部１ａから容易に剥がすことができる。
この結果、例えば、びん１の内容物が外側部７３Ｃに引っ掛かって取り出しにくいような場合に下シール材を除去して取り出し性を改善することができる。また、例えば、びん１をリサイクルする際に、下シール材を容易に剥がすことできるため、分別が容易となる。
なお、図９では、円弧状部７６Ａが優弧の場合の例を示しているが、上記第５変形例のように、半円形としてもよいし、円弧状部７６Ａを劣弧として、より小面積の弓形の形状としてもよい。
［第７変形例］
次に本実施形態の第７変形例のインナーシール材について説明する。
図１０（ａ）は、本発明の第１の実施形態の第７変形例の容器封止構造における離型層の表面を示す模式的な平面図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）におけるＥ部拡大図である。図１０（ｃ）は、図１０（ｂ）におけるＦ−Ｆ断面図である。
次に本実施形態の第７変形例のインナーシール材について説明する。
図１０（ａ）は、本発明の第１の実施形態の第７変形例の容器封止構造における離型層の表面を示す模式的な平面図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）におけるＥ部拡大図である。図１０（ｃ）は、図１０（ｂ）におけるＦ−Ｆ断面図である。
本変形例のインナーシール材８５は、図１０（ａ）に示すように、上記第１の実施形態のインナーシール材５の下シール材３の離型層３ａのパターン塗工のみを代えたものであり、内側部３ＤがパターンＰＤに代えて、パターンＰＤ’を備える。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
パターンＰＤ’は、上記第１の実施形態の内側部３Ｄにおいて、外側部３Ｃと隣接する幅ＬＤ２の外縁部３Ｄ２の領域に、外側部３Ｃと同様なパターンＰＣを設けたものである。パターンＰＣは、接着剤３ａ１を複数のドット形状としそれらの側方に剥離剤３ａ２が露出する「接着剤ドットパターン」である。
このため、パターンＰＤ’は、外縁部３Ｄ２におけるパターンＰＣ（第２パターン）と、内側部３Ｄにおいて外縁部３Ｄ２を除く領域である中心部３Ｄ１に上記第１の実施形態と同様に設けられた接着剤３ａ１をベタ塗りしたパターンＰＢ（第１パターン）とからなる。
このような構成により、本変形例のインナーシール材８５では、上記第１の実施形態のインナーシール材５に比べて、内側部３Ｄの外縁部３Ｄ２における上シート材および上シート材との間の接合強度が強化されている。
このため、インナーシール材８５と蓋部材２とをびん１の口部１ａに嵌め込んで密封する際に、切り離し線部６の近傍に作用する外力によっても、離型層３ａの剥離や浮きが起こりにくくなる。これにより、容器封止構造のバリア性がより向上される。
このため、パターンＰＤ’は、外縁部３Ｄ２におけるパターンＰＣ（第２パターン）と、内側部３Ｄにおいて外縁部３Ｄ２を除く領域である中心部３Ｄ１に上記第１の実施形態と同様に設けられた接着剤３ａ１をベタ塗りしたパターンＰＢ（第１パターン）とからなる。
このような構成により、本変形例のインナーシール材８５では、上記第１の実施形態のインナーシール材５に比べて、内側部３Ｄの外縁部３Ｄ２における上シート材および上シート材との間の接合強度が強化されている。
このため、インナーシール材８５と蓋部材２とをびん１の口部１ａに嵌め込んで密封する際に、切り離し線部６の近傍に作用する外力によっても、離型層３ａの剥離や浮きが起こりにくくなる。これにより、容器封止構造のバリア性がより向上される。
［第８変形例］
次に本実施形態の第８変形例のインナーシール材について説明する。
図１１（ａ）は、本発明の第１の実施形態の第８変形例の容器封止構造における離型層の表面を示す模式的な平面図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）におけるＧ部拡大図である。図１１（ｃ）は、図１１（ｂ）におけるＨ−Ｈ断面図である。
次に本実施形態の第８変形例のインナーシール材について説明する。
図１１（ａ）は、本発明の第１の実施形態の第８変形例の容器封止構造における離型層の表面を示す模式的な平面図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）におけるＧ部拡大図である。図１１（ｃ）は、図１１（ｂ）におけるＨ−Ｈ断面図である。
本変形例のインナーシール９５は、図１１（ａ）に示すように、上記第１の実施形態のインナーシール材５の下シール材３の離型層３ａのパターン塗工のみを代えたものであり、内側部３ＤがパターンＰＤに代えて、パターンＰＤ’’を備え、外側部３ＣがパターンＰＣに代えて、パターンＰＣ’’を備える。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
パターンＰＤ’’は、内側部３Ｄの中心部３Ｄ１に、上記第１の実施形態と同様にして設けられた接着剤３ａ１をベタ塗りしたパターンＰＢ（第１パターン）と、外側部３Ｃと隣接する幅ＬＤ２の外縁部３Ｄ２の領域に設けられたパターンＰＭ（第３パターン）とからなる。
パターンＰＭは、接着剤３ａ１に複数のドット形状の開口３ａ３を形成し、この開口３ａ３内に剥離剤３ａ２を露出させた「接着剤抜きドットパターン」である。
開口３ａ３の直径や配置ピッチは、必要な接合強度に応じて適宜設定する。
例えば、単位面積当たりの接着剤３ａ１の面積を着肉率と称すると、パターンＰＢの着肉率が１００％であるのに対して、パターンＰＭの着肉率は、例えば、６０％〜８０％程度が好ましい。
パターンＰＭは、接着剤３ａ１に複数のドット形状の開口３ａ３を形成し、この開口３ａ３内に剥離剤３ａ２を露出させた「接着剤抜きドットパターン」である。
開口３ａ３の直径や配置ピッチは、必要な接合強度に応じて適宜設定する。
例えば、単位面積当たりの接着剤３ａ１の面積を着肉率と称すると、パターンＰＢの着肉率が１００％であるのに対して、パターンＰＭの着肉率は、例えば、６０％〜８０％程度が好ましい。
パターンＰＣ’’は、内側部３Ｄの外縁部３Ｄ２に隣接する幅ＬＣ１の領域である外側部３Ｃの内縁部３Ｃ１に設けられたパターンＰＭと、内縁部３Ｃ１を囲む外周部３Ｃ２に設けられたパターンＰＣ（第２パターン）とからなる。
本変形例におけるパターンＰＣは、上記第１の実施形態と同様の接着剤ドットパターンで構成される。
例えば、本変形例のパターンＰＣの着肉率は、２０％〜４０％程度が好ましい。
外側部３Ｃの内縁部３Ｃ１の幅ＬＣ１、および内側部３Ｄの外縁部３Ｄ２の幅ＬＤ２の大きさは、切り離し線部６の近傍における上シート材との接合強度の必要に応じて適宜設定することができる。
このような幅ＬＣ１、ＬＤ２の好適な数値例としては、インナーシール材の外形等にもよるが、例えば、幅ＬＣ１は、１ｍｍ〜５ｍｍ、幅ＬＤ２は、１ｍｍ〜５ｍｍを挙げることができる。
本変形例におけるパターンＰＣは、上記第１の実施形態と同様の接着剤ドットパターンで構成される。
例えば、本変形例のパターンＰＣの着肉率は、２０％〜４０％程度が好ましい。
外側部３Ｃの内縁部３Ｃ１の幅ＬＣ１、および内側部３Ｄの外縁部３Ｄ２の幅ＬＤ２の大きさは、切り離し線部６の近傍における上シート材との接合強度の必要に応じて適宜設定することができる。
このような幅ＬＣ１、ＬＤ２の好適な数値例としては、インナーシール材の外形等にもよるが、例えば、幅ＬＣ１は、１ｍｍ〜５ｍｍ、幅ＬＤ２は、１ｍｍ〜５ｍｍを挙げることができる。
このような構成により、本変形例のインナーシール材９５では、上記第１の実施形態のインナーシール材５に比べて、内側部３Ｄの外縁部３Ｄ２および外側部３Ｃの内縁部３Ｃ１における上シート材および上シート材との間の接合強度が強化されている。
すなわち、切り離し線部６を挟んだ帯状の領域で、上シート材との間の接合強度が強化されている。
したがって、インナーシール材９５と蓋部材２とをびん１の口部１ａに嵌め込んで密封する際に、切り離し線部６の近傍に作用する外力によっても、離型層３ａの剥離や浮きが起こりにくくなる。これにより、容器封止構造のバリア性がより向上される。
さらに本変形例では、切り離し線部６が、パターンＰＭの内部に形成されている。パターンＰＭは、接着剤抜きドットパターンであるため、上シート材との密着性が高い接着剤３ａ１が切り離し線部６に沿って連続している。このため、切り離し線部６の周囲における密閉性が、上記実施形態および上記第７変形例に比べてさらに良好となる。
なお、外側部３Ｃの内縁部３Ｃ１におけるパターンＰＭによる接合強度は、開封時の開封力を増大させることにもなる。この開封力は、例えば、内縁部３Ｃ１の幅ＬＣ１の大きさを適宜値に設定することによって調整することが可能である。
すなわち、切り離し線部６を挟んだ帯状の領域で、上シート材との間の接合強度が強化されている。
したがって、インナーシール材９５と蓋部材２とをびん１の口部１ａに嵌め込んで密封する際に、切り離し線部６の近傍に作用する外力によっても、離型層３ａの剥離や浮きが起こりにくくなる。これにより、容器封止構造のバリア性がより向上される。
さらに本変形例では、切り離し線部６が、パターンＰＭの内部に形成されている。パターンＰＭは、接着剤抜きドットパターンであるため、上シート材との密着性が高い接着剤３ａ１が切り離し線部６に沿って連続している。このため、切り離し線部６の周囲における密閉性が、上記実施形態および上記第７変形例に比べてさらに良好となる。
なお、外側部３Ｃの内縁部３Ｃ１におけるパターンＰＭによる接合強度は、開封時の開封力を増大させることにもなる。この開封力は、例えば、内縁部３Ｃ１の幅ＬＣ１の大きさを適宜値に設定することによって調整することが可能である。
［第２の実施形態］
本発明の第２の実施形態の容器封止構造およびインナーシール材について説明する。
図１２は、本発明の第２の実施形態の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図である。
本発明の第２の実施形態の容器封止構造およびインナーシール材について説明する。
図１２は、本発明の第２の実施形態の容器封止構造に用いるインナーシール材の概略構成を示す積層方向に沿った模式的な断面図である。
本実施形態の容器封止構造は、図１（ａ）に示すように、上記第１の実施形態のインナーシール材５に代えて、インナーシール材６５を用いる。
インナーシール材６５は、図１２に示すように、インナーシール材５の下シート材３に代えて、下シート材６３を備える。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
インナーシール材６５は、図１２に示すように、インナーシール材５の下シート材３に代えて、下シート材６３を備える。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
下シート材６３は、上記第１の実施形態の下シート材３から、塗工基材３ｂ、接着剤層３ｃを削除し、合成樹脂フィルムからなるシート基材層６３ｂ（塗工基材）の上面に離型層３ａを積層したものである。
このため、本実施形態におけるシート基材層６３ｂは、離型層３ａを上シート材４と反対側から支持するシート状の塗工基材を構成している。
シート基材層６３ｂに用いる合成樹脂フィルムは、上記第１の実施形態のシート基材層３ｄと同様のものを採用することができる。
このため、本実施形態におけるシート基材層６３ｂは、離型層３ａを上シート材４と反対側から支持するシート状の塗工基材を構成している。
シート基材層６３ｂに用いる合成樹脂フィルムは、上記第１の実施形態のシート基材層３ｄと同様のものを採用することができる。
インナーシール材６５は、上記の構成の違いに応じた工程の違いを除いて、上記第１の実施形態と同様にして製造することができる。
すなわち、本実施形態の中間積層体形成工程Ｓ１では、第１の部分工程が不要となり、第２の部分工程では、シート基材層６３ｂの外表面にそれぞれ必要な印刷を行う。
また、第３の部分工程は、上記第１の実施形態と同様な工程である。
これにより、樹脂層４ｅ、離型層３ａ、シート基材層６３ｂ、接着剤層３ｃ、樹脂層３ｆがこの順に積層された中間積層体６３Ｅが形成される。
また、本実施形態の切り離し線部形成工程Ｓ２、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３、打ち抜き工程Ｓ４は、上記第１の実施形態のこれら工程において、中間積層体３Ｅに代えて、中間積層体６３Ｅを用いる以外は、同様の工程である。
すなわち、本実施形態の中間積層体形成工程Ｓ１では、第１の部分工程が不要となり、第２の部分工程では、シート基材層６３ｂの外表面にそれぞれ必要な印刷を行う。
また、第３の部分工程は、上記第１の実施形態と同様な工程である。
これにより、樹脂層４ｅ、離型層３ａ、シート基材層６３ｂ、接着剤層３ｃ、樹脂層３ｆがこの順に積層された中間積層体６３Ｅが形成される。
また、本実施形態の切り離し線部形成工程Ｓ２、打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３、打ち抜き工程Ｓ４は、上記第１の実施形態のこれら工程において、中間積層体３Ｅに代えて、中間積層体６３Ｅを用いる以外は、同様の工程である。
本実施形態のインナーシール材６５によれば、上記第１の実施形態のインナーシール材５と同様に、びん１の口部１ａに接合されたインナーシール材５による密封状態を、蓋部材２を外すのみで解除することができ、蓋部材２を再装着することで口部１ａを再び封止することができる。
なお、上記の説明では、離型層において、内側部と外側部とで、接着剤のみが異なるパターンにパターン塗工された場合の例で説明したが、接着剤と剥離剤との両方のパターンを変えてもよい。
また、上記の説明では、離型層において、内側部と外側部とで、パターン塗工のパターンを代えることにより、内側部と外側部との接合強度を変える場合の例で説明したが、異なる接合強度が得られれば、パターン塗工のパターンは共通であってもよい。例えば、内側部と外側部とで、接合強度の異なる接着剤を共通パターンでパターン塗工して、接合強度の差を付けてもよい。
また、上記の説明では、パターン塗工のパターンとして、ドット状のパターンと、ペタ塗りのパターンとの例を示したが、これらは、一例であり、他の適宜のパターンを採用することができる。例えば、格子状のパターンや、碁盤目状（市松模様状）のパターンであってもよく、これ以外にも印刷可能な適宜の模様からなるパターンを用いることが可能である。
また、これらのパターンは、内側部、外側部いずれにおいても、場所により変化させることで、接合強度に変化率を持たせてもよい。
また、これらのパターンは、内側部、外側部いずれにおいても、場所により変化させることで、接合強度に変化率を持たせてもよい。
また、上記の説明では、離型層３ａが、剥離剤３ａ２、接着剤３ａ１の２層の積層体からなるものとして説明したが、剥離剤３ａ２および接着剤３ａ１は、互いに重なり合わないパターンで形成することで、単一の層状部を構成してもよい。
また、上記の説明では、切り離し線部が、破線状に形成された場合の例で説明したが、切り離し線部は必要な切り離し強度が得られれば、破線状には限定されない。例えば、貫通部が円孔として点線状としてもよい。
また、切り離し線部は、貫通部と非刻部とで構成される構成には限定されない。例えば、必要な切り離しが得られれば、閉曲線パターンの全周にわたってハーフカット加工された切り離し線部を採用することが可能である。
また、切り離し線部は、貫通部と非刻部とで構成される構成には限定されない。例えば、必要な切り離しが得られれば、閉曲線パターンの全周にわたってハーフカット加工された切り離し線部を採用することが可能である。
また、上記の説明では、蓋部材２が有底円筒状の外形を有する場合の例で説明したが、蓋部材２の形状としては、容器の蓋部材として用いられる周知の他の形状とすることが可能である。例えば、天面が多角形形状の有底筒状の形状も可能である。
また、上記の説明では、蓋部材、口部がそれぞれ螺旋状の形状を有する螺合突起を備えることで、螺合によって着脱を行う場合の例で説明したが、例えば、蓋部材の側面を変形可能に形成しておくなどして、口部の中心軸線に沿う方向に着脱可能なスナップフィット構造を設けて着脱するようにしてもよい。
また、上記の説明における上シート材および下シート材の層構成は、一例であって、互いに接合強度が、適宜設定されていれば、層構成は上記の例には限定されない。
例えば、下シート材は、上面を構成する離型層と下面を構成するシーラント層またはグラシン層との間に、適宜の中間層を適宜数だけ備える構成とすることが可能である。
また、例えば、上シート材は、上面を構成する紙層と下面を構成する樹脂層との間に、適宜の中間層を適宜数だけ備える構成とすることが可能である。
例えば、下シート材は、上面を構成する離型層と下面を構成するシーラント層またはグラシン層との間に、適宜の中間層を適宜数だけ備える構成とすることが可能である。
また、例えば、上シート材は、上面を構成する紙層と下面を構成する樹脂層との間に、適宜の中間層を適宜数だけ備える構成とすることが可能である。
また、上記第８変形例の説明では、内側部３Ｄの外縁部３Ｄ２と、外側部３Ｃの内縁部３Ｃ１の離型層３ａのパターン塗工がいずれもパターンＰＭである場合の例で説明したが、それぞれ上シート材との接合強度が異なるパターンでパターン塗工することも可能である。その場合には、外側部３Ｃの内縁部３Ｃ１のパターンの接合強度の方をより小さくすることが好ましい。
また、上記の各実施形態、各変形例で説明した構成要素は、本発明の技術的思想の範囲で適宜組み合わせたり、削除したりして実施することができる。
以下では、上記各実施形態に対応する実施例について比較例とともに説明する。
下記表１に、実施例および比較例の作製条件と、評価結果を示す。
下記表１に、実施例および比較例の作製条件と、評価結果を示す。
［実施例１］
実施例１は、上記第１の実施形態の第５変形例のインナーシール材５５（図８参照）に対応する実施例であり、その断面構成は、切り離し線部６を除いて、図２に示されたインナーシール材５と同様である。
本実施例のインナーシール材５５を以下のようにして製造した。
ます、厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートからなるシート基材層３ｄと、厚さ７μｍのアルミニウム箔からなる塗工基材３ｂとを接着剤層３ｃであるウレタン系接着剤を使用して積層して、積層フィルムを作成した。
次に、この積層フィルムのアルミニウム箔の外表面にアルミニウム箔用のインキにて絵柄層と、離型層３ａの剥離剤３ａ２となる剥離ワニスを２μｍの厚さにベタ印刷した後、離型層３ａの接着剤３ａ１となる接着ワニスを同じく２μｍの厚さで、外側部５３Ｃとなる領域には直径０．５ｍｍのドット柄を４ｍｍピッチで印刷し、内側部５３Ｄとなる領域には周縁内際３ｍｍ（ＬＤ２＝３（ｍｍ））を除く箇所にベタ印刷を施して、離型層３ａを形成した。これと並行して、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートの外表面にＰＥＴ用のインキを使用してインキ層３ｅとなる絵柄層を印刷した。これらの印刷は、表裏同時刷り印刷加工により行った。
次に、この印刷済みの積層フィルムの離型層３ａの外表面に樹脂層４ｅとなる厚さ１５μｍのポリエチレン層を溶融押出法にて積層し、絵柄層が印刷された裏面側のＰＥＴフィルムの外表面にはアンカーコートを行ってから、樹脂層３ｆとなる厚さ１５μｍのポリエチレン層を積層した。これにより、中間積層体３Ｅが形成された（中間積層体形成工程Ｓ１）。
実施例１は、上記第１の実施形態の第５変形例のインナーシール材５５（図８参照）に対応する実施例であり、その断面構成は、切り離し線部６を除いて、図２に示されたインナーシール材５と同様である。
本実施例のインナーシール材５５を以下のようにして製造した。
ます、厚さ１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートからなるシート基材層３ｄと、厚さ７μｍのアルミニウム箔からなる塗工基材３ｂとを接着剤層３ｃであるウレタン系接着剤を使用して積層して、積層フィルムを作成した。
次に、この積層フィルムのアルミニウム箔の外表面にアルミニウム箔用のインキにて絵柄層と、離型層３ａの剥離剤３ａ２となる剥離ワニスを２μｍの厚さにベタ印刷した後、離型層３ａの接着剤３ａ１となる接着ワニスを同じく２μｍの厚さで、外側部５３Ｃとなる領域には直径０．５ｍｍのドット柄を４ｍｍピッチで印刷し、内側部５３Ｄとなる領域には周縁内際３ｍｍ（ＬＤ２＝３（ｍｍ））を除く箇所にベタ印刷を施して、離型層３ａを形成した。これと並行して、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートの外表面にＰＥＴ用のインキを使用してインキ層３ｅとなる絵柄層を印刷した。これらの印刷は、表裏同時刷り印刷加工により行った。
次に、この印刷済みの積層フィルムの離型層３ａの外表面に樹脂層４ｅとなる厚さ１５μｍのポリエチレン層を溶融押出法にて積層し、絵柄層が印刷された裏面側のＰＥＴフィルムの外表面にはアンカーコートを行ってから、樹脂層３ｆとなる厚さ１５μｍのポリエチレン層を積層した。これにより、中間積層体３Ｅが形成された（中間積層体形成工程Ｓ１）。
次に、この中間積層体３Ｅに、０．５ｍｍの切り掛けを６箇所に有する直径３５ｍｍの半円形の刃物にて、上記接着ワニスのベタ印刷部が刃物領域内に配置されるよう、貫通加工を行って、切り離し線部６を形成した。これにより、Ｌａ＝１０（ｍｍ）、Ｌｂ＝０．５（ｍｍ）の破線状の切り離し線部６が形成された（切り離し線部形成工程Ｓ２）。
次いで、切り離し線部６が形成された中間積層体３Ｅの樹脂層４ｅの外表面に、アンカーコートなしで接着層４ｄとなる厚さ１５μｍのポリエチレンを介し、バリア層４ｃとなる厚さ７μｍのアルミニウム箔を押出しラミネーションにより積層した。
次に、バリア層４ｃのアルミニウム箔面と、紙層４ａとなる坪量３２０ｇ／ｍ２（表１参照）のカップ原紙とを、接着層４ｂとなる厚さ５μｍの厚さのワックス接着剤により積層した。
また、シーラント層３ｇとして、ホットメルト接着剤を樹脂層３ｆに積層させた。
これにより、下面３Ｂ側から順にホットメルト／ポリエチレン／印刷層／２軸延伸ポリエチレンテレフタレート／接着剤／アルミニウム箔／離型層／ポリエチレン／アルミニウム箔／ワックス接着剤／紙層からなるシート状の打ち抜き用積層体を作製した（打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３）。
次に、バリア層４ｃのアルミニウム箔面と、紙層４ａとなる坪量３２０ｇ／ｍ２（表１参照）のカップ原紙とを、接着層４ｂとなる厚さ５μｍの厚さのワックス接着剤により積層した。
また、シーラント層３ｇとして、ホットメルト接着剤を樹脂層３ｆに積層させた。
これにより、下面３Ｂ側から順にホットメルト／ポリエチレン／印刷層／２軸延伸ポリエチレンテレフタレート／接着剤／アルミニウム箔／離型層／ポリエチレン／アルミニウム箔／ワックス接着剤／紙層からなるシート状の打ち抜き用積層体を作製した（打ち抜き用積層体形成工程Ｓ３）。
次に、この打ち抜き用積層体を所定位置にて直径４６ｍｍの円板状に打ち抜いてインナーシール材５５を作製した（打ち抜き工程Ｓ４）。
本実施例では、離型層３ａと樹脂層４ｅとの間の接合強度を実測したところ、外側部５３Ｃでは０．３Ｎ／１５ｍｍ巾、内側部５３Ｄでは１．５Ｎ／１５ｍｍ巾であった（表１参照）。ここで、接合強度の測定は９０度剥離により測定した。
次に、このインナーシール材５５を、蓋部材２としてＰＰからなるプラキャップ内に紙層４ａ側から装填した後に、被着体であるガラスびん（びん１）に内容物としてインスタントコーヒーを充填してからプラキャップを締めつけた。
そして高周波シールにてシーラント層３ｇをびん１に溶着した。これによりびん１の口部１ａが密封された。
その後、プラキャップを外すと、下シート材３が切り離し線部６で切り離されて開封され、プラキャップ内には、上シート材４の全層が残り、この上シート材４上に外側部５３Ｃから切り離された下シート材３の内側部５３Ｄの全層が残った。
また、下シート材３の外側部５３Ｃは、その全層がびん１の口部１ａ上に残った。
このようにして、下シート材３に半円形の開口部を形成した状態で開封することができた。
次に、このインナーシール材５５を、蓋部材２としてＰＰからなるプラキャップ内に紙層４ａ側から装填した後に、被着体であるガラスびん（びん１）に内容物としてインスタントコーヒーを充填してからプラキャップを締めつけた。
そして高周波シールにてシーラント層３ｇをびん１に溶着した。これによりびん１の口部１ａが密封された。
その後、プラキャップを外すと、下シート材３が切り離し線部６で切り離されて開封され、プラキャップ内には、上シート材４の全層が残り、この上シート材４上に外側部５３Ｃから切り離された下シート材３の内側部５３Ｄの全層が残った。
また、下シート材３の外側部５３Ｃは、その全層がびん１の口部１ａ上に残った。
このようにして、下シート材３に半円形の開口部を形成した状態で開封することができた。
［実施例２］
実施例２は、上記第１の実施形態のインナーシール材５に対応する実施例であり、表１に示すように、実施例１のインナーシール材５５に対して、紙層４ａの坪量が６２０ｇ／ｍ２である点、Ｌｂ＝１．５（ｍｍ）である点、切り離し線部６が直径３５ｍｍの円に沿う形状に設けられた点が異なる。
また、接合強度は、塗工パターンを変えることにより、外側部３Ｃでは０．５Ｎ／１５ｍｍ巾、内側部３Ｄでは２．５Ｎ／１５ｍｍ巾とした。
実施例２は、上記第１の実施形態のインナーシール材５に対応する実施例であり、表１に示すように、実施例１のインナーシール材５５に対して、紙層４ａの坪量が６２０ｇ／ｍ２である点、Ｌｂ＝１．５（ｍｍ）である点、切り離し線部６が直径３５ｍｍの円に沿う形状に設けられた点が異なる。
また、接合強度は、塗工パターンを変えることにより、外側部３Ｃでは０．５Ｎ／１５ｍｍ巾、内側部３Ｄでは２．５Ｎ／１５ｍｍ巾とした。
［実施例３］
実施例３は、実施例１において、紙層４ａの坪量を１０４ｇ／ｍ２とした例である。
実施例３は、実施例１において、紙層４ａの坪量を１０４ｇ／ｍ２とした例である。
［比較例１、２］
比較例１は、実施例１において、切り離し線部６を削除した例である。
比較例２は、実施例１において、Ｌｂ＝５．０（ｍｍ）として、切り離し線部６の切り離し強度を、内側部５３Ｄと上シート材４との接合強度および外側部５３Ｃと口部１ａとの接合強度よりも大きくした場合の例である。
比較例１は、実施例１において、切り離し線部６を削除した例である。
比較例２は、実施例１において、Ｌｂ＝５．０（ｍｍ）として、切り離し線部６の切り離し強度を、内側部５３Ｄと上シート材４との接合強度および外側部５３Ｃと口部１ａとの接合強度よりも大きくした場合の例である。
［評価］
作製した各実施例、各比較例のインナーシール材について以下のように加工性、開封性の評価を行った。
加工性の評価は、実際の加工上での不具合がなかったかどうか評価した。表１には、不具合が発生した場合には「×」、問題なく加工できた場合は「○」と記載した。
開封性の評価は、それぞれのインナーシール材とプラキャップとを用いて、ガラスびんに内容物を充填して密封した後、プラキャップを外して開封を行い、開封のされ方を観察した。表１には、円滑に開封することができ、開封後、口部１ａに下シート材から切り離された下シート材の外側部が綺麗に残留するとともに、切り離し線部に沿って綺麗に開口が形成された場合を「○」、開口の形状が若干乱れた場合を、「△」、形状に何らかの不具合が発生した場合を「×」と記載した。また、「−」は、切り離し線部が形成されていない例であるため、評価対象とならないことを示す。
作製した各実施例、各比較例のインナーシール材について以下のように加工性、開封性の評価を行った。
加工性の評価は、実際の加工上での不具合がなかったかどうか評価した。表１には、不具合が発生した場合には「×」、問題なく加工できた場合は「○」と記載した。
開封性の評価は、それぞれのインナーシール材とプラキャップとを用いて、ガラスびんに内容物を充填して密封した後、プラキャップを外して開封を行い、開封のされ方を観察した。表１には、円滑に開封することができ、開封後、口部１ａに下シート材から切り離された下シート材の外側部が綺麗に残留するとともに、切り離し線部に沿って綺麗に開口が形成された場合を「○」、開口の形状が若干乱れた場合を、「△」、形状に何らかの不具合が発生した場合を「×」と記載した。また、「−」は、切り離し線部が形成されていない例であるため、評価対象とならないことを示す。
［評価結果］
実施例１、２は、表１に示すように、加工性、開封性とも「○」であり、良好な加工性、開封性が得られた。
実施例３では、若干開口の形状が乱れて開封性が「△」であったが、加工性は「○」であった。実施例１〜３に比べて開封性が劣っているのは、紙層４ａの坪量が小さすぎたためと考えられる。より良好な開封性が必要な場合には、坪量を２００ｇ／ｍ２以上とすることが望ましい。
実施例１は、同様に開封性が良好であったため、螺合されたプラキャップを外す場合でも、内側部の形状や配置には自由度があることが分かる。
また、実施例１，２、３では、開封時に臭気を感じなかった。
実施例１、２は、表１に示すように、加工性、開封性とも「○」であり、良好な加工性、開封性が得られた。
実施例３では、若干開口の形状が乱れて開封性が「△」であったが、加工性は「○」であった。実施例１〜３に比べて開封性が劣っているのは、紙層４ａの坪量が小さすぎたためと考えられる。より良好な開封性が必要な場合には、坪量を２００ｇ／ｍ２以上とすることが望ましい。
実施例１は、同様に開封性が良好であったため、螺合されたプラキャップを外す場合でも、内側部の形状や配置には自由度があることが分かる。
また、実施例１，２、３では、開封時に臭気を感じなかった。
一方、比較例１では、切り離し線部形成工程で切り離し線部に囲まれた基材層が脱落し、異物混入により品質を確保できなくなり製造不能となった。
また、比較例２では、切り離し線部上における非刻部の占める割合が多く、これを引きちぎる際に接着部が剥離し、切り離し線部に囲まれた部分が容器側に残留するようになって、開封ができなかった。これは、Ｌｂが大きすぎるため、切り離し線部の切り離し強度が大きくなりすぎたためだと考えられる。
また、比較例２では、切り離し線部上における非刻部の占める割合が多く、これを引きちぎる際に接着部が剥離し、切り離し線部に囲まれた部分が容器側に残留するようになって、開封ができなかった。これは、Ｌｂが大きすぎるため、切り離し線部の切り離し強度が大きくなりすぎたためだと考えられる。
１ びん（容器）
１ａ 口部
１ｃ 開口
１ｄ 口部先端面
１ｅ 外周面
２ 蓋部材
３、６３ 下シート材
３Ａ 上面（上シート材側の表面）
３Ｂ 下面（上シート材と反対側の表面）
３Ｃ、４３Ｃ、５３Ｃ、７３Ｃ 外側部
３Ｃ１ 内縁部
３Ｃ２ 外周部
３Ｄ、４３Ｄ、５３Ｄ、７３Ｄ 内側部
３Ｄ１ 中心部
３Ｄ２ 外縁部
３Ｅ、６３Ｅ 中間積層体
３ａ 離型層
３ａ１ 接着剤
３ａ２ 剥離剤
３ａ３ 開口
３ｂ 塗工基材
３ｃ 接着剤層
３ｄ シート基材層
３ｅ インキ層
３ｆ 樹脂層
３ｇ シーラント層
４ 上シート材
４Ａ 上面（一方の表面）
４Ｂ 下面（他方の表面）
４ａ 紙層
４ｂ、４ｄ 接着層
４ｃ バリア層
４ｅ 樹脂層
５、１５、２５、３５、４５、５５、６５、７５、８５、９５ インナーシール材
６、２６、３６、４６、５６、７６ 切り離し線部
６ａ 貫通部
６ｂ 非刻部
１３ｇ グラシン層
６３ 下シート材
６３ｂ シート基材層（塗工基材）
７６Ｃ 横断線部
ＰＢ パターン（第１パターン）
ＰＣ パターン（第２パターン、接着剤ドットパターン）
ＰＤ、ＰＤ’、ＰＣ’’、ＰＤ’’ パターン
ＰＭ パターン（第３パターン、接着剤抜きドットパターン）
Ｓ１ 中間積層体形成工程
Ｓ２ 切り離し線部形成工程
Ｓ３ 打ち抜き用積層体形成工程
Ｓ４ 打ち抜き工程
１ａ 口部
１ｃ 開口
１ｄ 口部先端面
１ｅ 外周面
２ 蓋部材
３、６３ 下シート材
３Ａ 上面（上シート材側の表面）
３Ｂ 下面（上シート材と反対側の表面）
３Ｃ、４３Ｃ、５３Ｃ、７３Ｃ 外側部
３Ｃ１ 内縁部
３Ｃ２ 外周部
３Ｄ、４３Ｄ、５３Ｄ、７３Ｄ 内側部
３Ｄ１ 中心部
３Ｄ２ 外縁部
３Ｅ、６３Ｅ 中間積層体
３ａ 離型層
３ａ１ 接着剤
３ａ２ 剥離剤
３ａ３ 開口
３ｂ 塗工基材
３ｃ 接着剤層
３ｄ シート基材層
３ｅ インキ層
３ｆ 樹脂層
３ｇ シーラント層
４ 上シート材
４Ａ 上面（一方の表面）
４Ｂ 下面（他方の表面）
４ａ 紙層
４ｂ、４ｄ 接着層
４ｃ バリア層
４ｅ 樹脂層
５、１５、２５、３５、４５、５５、６５、７５、８５、９５ インナーシール材
６、２６、３６、４６、５６、７６ 切り離し線部
６ａ 貫通部
６ｂ 非刻部
１３ｇ グラシン層
６３ 下シート材
６３ｂ シート基材層（塗工基材）
７６Ｃ 横断線部
ＰＢ パターン（第１パターン）
ＰＣ パターン（第２パターン、接着剤ドットパターン）
ＰＤ、ＰＤ’、ＰＣ’’、ＰＤ’’ パターン
ＰＭ パターン（第３パターン、接着剤抜きドットパターン）
Ｓ１ 中間積層体形成工程
Ｓ２ 切り離し線部形成工程
Ｓ３ 打ち抜き用積層体形成工程
Ｓ４ 打ち抜き工程
Claims (8)
- インナーシール材を有する蓋部材を容器の口部に装着して前記容器を封止する容器封止構造であって、
前記インナーシール材は、
一方の表面が前記蓋部材の内側天面に対向して配置された上シート材と、
前記口部の内周よりも内側の領域で閉曲線パターンに沿って刻設された切り離し線部を境として外側部と内側部とに切り離し可能に形成されるとともに、前記上シート材の他方の表面に積層されて前記上シート材と接合され、前記上シート材と反対側の表面の前記外側部において前記口部と接合された下シート材と、
を備え、
前記下シート材は、
アルミニウム箔を積層しており、
前記外側部の前記上シート材側の表面が、前記上シート材の他方の表面と剥離可能に接合されるとともに、
前記外側部と前記上シート材との接合強度、および前記切り離し線部の切り離し強度が、前記内側部と前記上シート材との接合強度、および前記外側部と前記口部との接合強度に比べて小さくなっており、
前記切り離し線部は、
前記アルミニウム箔を貫通して設けられ、
前記蓋部材は、
その内周面に、開封時に前記上シート材の外周部を保持する保持突起部を備える
ことを特徴とする容器封止構造。 - 前記下シート材において前記上シート材側の表層部には、
前記上シート材と接着する接着剤と、該接着剤に比べて前記上シート材との接着性が低い剥離剤とを、パターン塗工して形成された離型層と、
該離型層を前記上シート材と反対側から支持するシート状の塗工基材と、
が設けられ、
前記接着剤と前記剥離剤とのパターン塗工のパターンを、前記外側部と前記内側部とで変えることにより、前記外側部と前記上シート材との接合強度を、前記内側部と前記上シート材との接合強度よりも小さくした
ことを特徴とする請求項１に記載の容器封止構造。 - 前記パターン塗工のパターンは、
前記接着剤のベタ塗りパターンである第１パターンと、前記接着剤を複数のドット形状としそれらの側方に前記剥離剤が露出する接着剤ドットパターンである第２パターンと、前記接着剤に複数のドット形状の開口を形成し、該開口内に前記剥離剤を露出させた接着剤抜きドットパターンである第３パターンとを備え、
前記内側部の中心部が、前記第１パターンによってパターン塗工され、
前記中心部を囲む前記内側部の外縁部が、前記第３パターンによってパターン塗工され、
前記内側部の前記外縁部に隣接する前記外側部の内縁部が、前記第３パターンによってパターン塗工され、
前記内縁部を囲む前記外側部の外周部が、前記第２パターンによってパターン塗工された
ことを特徴とする請求項２に記載の容器封止構造。 - 前記パターン塗工のパターンは、
前記接着剤層のベタ塗りパターンである第１パターンと、前記接着剤のベタ塗りパターンである第１パターンと、前記接着剤を複数のドット形状としそれらの側方に前記剥離剤が露出する接着剤ドットパターンである第２パターンとを備え、
前記内側部の中心部が、前記第１パターンによってパターン塗工され、
前記中心部を囲む前記内側部の外縁部、および前記外側部が、前記第２パターンによってパターン塗工された
ことを特徴とする請求項２に記載の容器封止構造。 - 前記上シート材は、
坪量が２００ｇ／ｍ２以上８００ｇ／ｍ２以下の紙層と、
水分の透過を抑制するバリア層と、
前記下シート材と剥離可能に接合する樹脂層と、
を、前記蓋部材側から順に含む積層体からなり、
前記下シート材は、
前記上シート材と反対側の表面が、前記口部と接合するため熱可塑性樹脂からなるシーラント層からなる
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の容器封止構造。 - 前記切り離し線部は、
少なくとも、前記上シート材側の表面に線状に貫通して刻設された複数の脆弱部が、前記閉曲線パターンに沿って離間して破線状をなすように形成された
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の容器封止構造。 - 前記切り離し線部は、
前記下シート材側から、前記上シート材の他方の表面を形成する層に延ばして刻設されている
ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の容器封止構造。 - 容器の口部を封止するため蓋部材および前記容器の口部に固定して用いるインナーシール材であって、
一方の表面が前記蓋部材に固定可能に形成された上シート材と、
前記口部の内周よりも内側の領域で閉曲線パターンに沿って刻設された切り離し線部を境として外側部と内側部とに切り離し可能に形成されるとともに前記上シート材の他方の表面に積層されて前記上シート材と接合され、かつ前記上シート材と反対側の表面の前記外側部において前記口部と接合可能に設けられた下シート材と、
を備え、
前記下シート材は、
アルミニウム箔を積層しており、
前記外側部の前記上シート材側の表面が、前記上シート材の他方の表面と剥離可能に接合されており、
前記切り離し線部は、
前記アルミニウム箔を貫通して設けられている
ことを特徴とするインナーシール材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2013033196A JP6031379B2 (ja) | 2012-02-22 | 2013-02-22 | 容器封止構造およびインナーシール材 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2012036696 | 2012-02-22 | ||
| JP2012036696 | 2012-02-22 | ||
| JP2013033196A JP6031379B2 (ja) | 2012-02-22 | 2013-02-22 | 容器封止構造およびインナーシール材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2013199324A true JP2013199324A (ja) | 2013-10-03 |
| JP6031379B2 JP6031379B2 (ja) | 2016-11-24 |
Family
ID=49519879
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2013033196A Expired - Fee Related JP6031379B2 (ja) | 2012-02-22 | 2013-02-22 | 容器封止構造およびインナーシール材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6031379B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017141036A (ja) * | 2016-02-09 | 2017-08-17 | 坂本 美穂 | 容器開口部の封止構造 |
| JP2018015039A (ja) * | 2016-07-25 | 2018-02-01 | ニプロ株式会社 | 医療用キャップおよびその製造方法 |
| JP2018034843A (ja) * | 2016-08-31 | 2018-03-08 | 凸版印刷株式会社 | 押出し容器 |
| JP2020505174A (ja) * | 2017-01-31 | 2020-02-20 | ネイロマティック リミテッドＮａｉｌｏｍａｔｉｃ Ｌｔｄ． | ネイルポリッシュ自動塗布装置で使用するためのネイルポリッシュキット |
| JP2022122917A (ja) * | 2016-07-25 | 2022-08-23 | ニプロ株式会社 | 医療用キャップおよびその製造方法 |
| US11980273B2 (en) | 2022-11-13 | 2024-05-14 | Nailomatic Ltd. | Brush integrated capsule with film-forming polymer for nail polishing |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0353464U (ja) * | 1989-09-26 | 1991-05-23 | ||
| JP2000025828A (ja) * | 1998-07-13 | 2000-01-25 | Takahisa Sangyo Kk | インナーシール材 |
| JP2010260564A (ja) * | 2009-04-30 | 2010-11-18 | Toppan Printing Co Ltd | 口部密封用インナーシール材及びこのインナーシール材を用いた密封容器 |
-
2013
- 2013-02-22 JP JP2013033196A patent/JP6031379B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0353464U (ja) * | 1989-09-26 | 1991-05-23 | ||
| JP2000025828A (ja) * | 1998-07-13 | 2000-01-25 | Takahisa Sangyo Kk | インナーシール材 |
| JP2010260564A (ja) * | 2009-04-30 | 2010-11-18 | Toppan Printing Co Ltd | 口部密封用インナーシール材及びこのインナーシール材を用いた密封容器 |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017141036A (ja) * | 2016-02-09 | 2017-08-17 | 坂本 美穂 | 容器開口部の封止構造 |
| JP2018015039A (ja) * | 2016-07-25 | 2018-02-01 | ニプロ株式会社 | 医療用キャップおよびその製造方法 |
| JP2022122917A (ja) * | 2016-07-25 | 2022-08-23 | ニプロ株式会社 | 医療用キャップおよびその製造方法 |
| JP7310976B2 (ja) | 2016-07-25 | 2023-07-19 | ニプロ株式会社 | 医療用キャップおよびその製造方法 |
| JP2018034843A (ja) * | 2016-08-31 | 2018-03-08 | 凸版印刷株式会社 | 押出し容器 |
| JP2020505174A (ja) * | 2017-01-31 | 2020-02-20 | ネイロマティック リミテッドＮａｉｌｏｍａｔｉｃ Ｌｔｄ． | ネイルポリッシュ自動塗布装置で使用するためのネイルポリッシュキット |
| JP7084935B2 (ja) | 2017-01-31 | 2022-06-15 | ネイロマティック リミテッド | ネイルポリッシュ自動塗布装置で使用するためのネイルポリッシュキット |
| US11533978B2 (en) | 2017-01-31 | 2022-12-27 | Nailomatic Ltd. | Nail polish kit for use by an automated nail polish application apparatus |
| US11896107B2 (en) | 2017-01-31 | 2024-02-13 | Nailomatic Ltd. | Nail polish kit for use by an automated nail polish |
| US11980273B2 (en) | 2022-11-13 | 2024-05-14 | Nailomatic Ltd. | Brush integrated capsule with film-forming polymer for nail polishing |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP6031379B2 (ja) | 2016-11-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4418495B2 (ja) | 組込みの開封及び再密閉特徴を有する可撓性包装構造体、及びそれを製造する方法 | |
| JP6031379B2 (ja) | 容器封止構造およびインナーシール材 | |
| JP6263907B2 (ja) | 容器封止構造およびインナーシール材 | |
| EP0982235A2 (en) | Sealed container with tab and method of making it | |
| JP5458851B2 (ja) | シール蓋 | |
| JP2012046214A (ja) | 包装袋 | |
| JP5104081B2 (ja) | 包装袋 | |
| JP2015193420A (ja) | 袋体 | |
| JP6478716B2 (ja) | 部分開封用積層体 | |
| JPH01267167A (ja) | 容器口部密封用インナーシール材及びその製造方法 | |
| JP6486058B2 (ja) | 剥離部付き蓋材及びその蓋材で封をされている容器 | |
| JP4910115B2 (ja) | 封緘ラベル及びその製造方法 | |
| JP6060503B2 (ja) | 蓋材および該蓋材を用いた包装容器 | |
| JP6171554B2 (ja) | 容器封止構造およびインナーシール材 | |
| JP2017077913A (ja) | 再封性を有する包装袋 | |
| JP2017047944A (ja) | 剥離部付き透明蓋材 | |
| CN1608840A (zh) | 陈列带 | |
| JP6436766B2 (ja) | 袋体 | |
| JP6289209B2 (ja) | 剥離部付き蓋材の製造方法 | |
| JP4572660B2 (ja) | 分離可能な蓋材 | |
| WO2022270157A1 (ja) | 成形容器用積層体、成形容器および包装体 | |
| CA3213752A1 (en) | Compostable sealing member | |
| JP2017047950A (ja) | 易開封性包装材料および易開封性容器 | |
| JP4196724B2 (ja) | トレー状容器用蓋材 | |
| JP2023086365A (ja) | 複合フィルム、蓋材、及び内容物入り蓋付容器 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20151021 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20151022 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20160714 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20160719 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160906 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20160907 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20161004 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20161024 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6031379 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |