JP2013188780A - 異種金属接合方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】接合が困難な異種金属同士を簡便に、且つ高い接合強度で接合することを可能とする異種金属接合方法を提供する。
【解決手段】材料粉末と当該材料粉末の融点又は軟化点よりも低い温度の作動ガスとを超音速流で噴出させ、基材に衝突させて前記基材上に皮膜を形成するコールドスプレー法を用いた異種金属接合方法であって、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる材料粉末を用いたコールドスプレー法により、鋼からなる第1基材2の表面に前記アルミニウム又はアルミニウム合金からなる皮膜3を形成する工程と、前記皮膜と、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる第2基材12とを対向させて、前記第1基材2と前記第2基材12とを接合する工程と、を備える。
【選択図】図2
【解決手段】材料粉末と当該材料粉末の融点又は軟化点よりも低い温度の作動ガスとを超音速流で噴出させ、基材に衝突させて前記基材上に皮膜を形成するコールドスプレー法を用いた異種金属接合方法であって、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる材料粉末を用いたコールドスプレー法により、鋼からなる第1基材2の表面に前記アルミニウム又はアルミニウム合金からなる皮膜3を形成する工程と、前記皮膜と、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる第2基材12とを対向させて、前記第1基材2と前記第2基材12とを接合する工程と、を備える。
【選択図】図2
Description
本発明は、異種金属接合方法に関するものであって、特に鋼材とアルミニウム又はアルミニウム合金とを接合する方法に関する。
近年、地球環境への負荷低減が強く求められており、特に自動車から排出される二酸化炭素の削減が課題となっている。二酸化炭素の削減に直結する自動車の軽量化は極めて重要であり、アルミニウム又はアルミニウム合金の軽量材料を使用することが検討されている。ここで、材料の一部にアルミニウム合金等を使用する場合、元々車体の材料として使用されている鋼材と接合させなければならない。このため、鋼材とアルミニウム合金等といった異種金属材料同士を接合する方法がさまざまな方法で研究されている。
異種金属材料同士を接合する方法としては、従来から、ボルト、リベット、接着剤、抵抗スポット溶接等による接合方法が検討されている(例えば、特許文献1及び特許文献2参照)。しかしながら、いずれの異種金属接合方法でも、上記のような問題から異種金属材料同士の接合強度が弱く、当該接合方法は接合強度を必要としない部品にのみ適用されてきた。
特に、鋼材とアルミニウム合金等との溶接による接合は、鋼材とアルミニウム合金等との熱伝導率の違いにより一般的に難しい。また、鋼材とアルミニウム合金等とを接合できた場合であっても、互いの接合界面において高硬度で脆い鉄とアルミニウムとの金属間化合物が生成される問題があった。
ところで、新しい表面処理方法の1つとして、コールドスプレー法が知られている。コールドスプレー法は、皮膜材料の融点又は軟化温度よりも低い温度に加熱した作動ガスを超音速まで加速し、その加速した作動ガスにより粉末材料を固相状態のまま高速で基材に衝突させ、皮膜を成膜する技術である。
コールドスプレー法は、粉末を溶融させないため酸化の影響を受けないのが特徴である。また、基材に異種材料の粉末材料を高い密着力で成膜できることも特徴である。(例えば非特許文献1参照)。そのため、異種金属接合方法へのコールドスプレー法の適用が着目されている。
コールドスプレー法は、粉末を溶融させないため酸化の影響を受けないのが特徴である。また、基材に異種材料の粉末材料を高い密着力で成膜できることも特徴である。(例えば非特許文献1参照)。そのため、異種金属接合方法へのコールドスプレー法の適用が着目されている。
榊、「新しい溶射法コールドスプレーの現状と課題」、表面技術、社団法人表面技術協会、平成20年8月、第59巻、第8号、p.490−494
上述したように、鋼材とアルミニウム合金等とを溶接によって接合しようとすると、鋼材とアルミニウム合金等との接合界面に高硬度で脆い鉄とアルミニウムの金属間化合物が生成するという問題があった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、接合が困難な異種金属同士、特に鋼材とアルミニウム又はアルミニウム合金とを、高い接合強度で接合することが可能な異種金属接合方法を提供することを目的とする。
上記課題を解決するため、請求項1に係る発明によれば、材料粉末と当該材料粉末の融点又は軟化点よりも低い温度の作動ガスとを超音速流で噴出させ、基材に衝突させて前記基材上に皮膜を形成するコールドスプレー法を用いた異種金属接合方法であって、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる材料粉末を用いたコールドスプレー法により、鋼からなる第1基材の表面に前記アルミニウム又はアルミニウム合金からなる皮膜を形成する工程と、前記皮膜と、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる第2基材とを対向させて、前記第1基材と前記第2基材とを接合する工程と、を備えたことを特徴とする異種金属接合方法が提供される。
また、請求項2に係る発明によれば、前記皮膜の厚みを0.1mm以上5.0mm以下とすることを特徴とする請求項1記載の異種金属接合方法が提供される。
また、請求項3に係る発明によれば、前記材料粉末の粒径を5μm以上50μm以下とすることを特徴とする請求項1または請求項2記載の異種金属接合方法が提供される。
また、請求項4に係る発明によれば、前記第1基材の、少なくとも前記皮膜を形成する表面に、凹凸を設けることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項記載の異種金属接合方法が提供される。
また、請求項5に係る発明によれば、前記第1基材と、前記第2基材とを、TIG溶接、MIG溶接、プラズマ溶接から選ばれるいずれか1の方法によって接合することを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項記載の異種金属接合方法が提供される。
本発明の異種金属接合方法によれば、コールドスプレー法により鋼からなる第1基材の表面にアルミニウム又はアルミニウム合金からなる皮膜を形成し、この皮膜とアルミニウム又はアルミニウム合金からなる第2基材とを対向させて第1基材と第2基材とを接合する構成となっている。このように、第1基材の表面に第2基材と同じ材質からなる皮膜を予め形成し、同じ材質の部分をつき合わせて接合するという簡便な方法により、第1基材と第2基材とを極めて高い接合強度で接合することができる。
また、本発明の異種金属接合方法によれば、第1基材の表面の皮膜形成にコールドスプレー法を用いる構成となっている。これにより、第1基材表面の所望の場所に所望の膜厚の皮膜を容易に形成することができるため、第1基材と第2基材との接合個所及び接合強度を自在に設定することができる。したがって、異種金属を用いた製品設計の自由度を飛躍的に高めることができる。
以下、本発明の異種金属接合方法を適用した一実施形態である鋼材とアルミニウム合金等との接合方法(以下、単に「接合方法」という)について、皮膜形成に用いるコールドスプレー装置の構成とともに、図面を用いて詳細に説明する。
なお、以下の説明で用いる図面は、特徴をわかりやすくするために、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。
なお、以下の説明で用いる図面は、特徴をわかりやすくするために、便宜上特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率などが実際と同じであるとは限らない。
本実施形態においてコールドスプレー法とは、材料粉末と、この材料粉末の融点又は軟化点よりも低い温度に加熱した作動ガスとを、音速から超音速でスプレーガンのノズル(以降、単に「ノズル」と記載する)から噴出させ、基材に衝突させて皮膜を形成する方法である。
(コールドスプレー装置)
図1は、本実施形態の接合方法に用いるコールドスプレー装置1の概略構成図である。図1に示すように、コールドスプレー装置1は、材料粉末を作動ガスによりガスの音速から超音速で第1基材2の表面2aに固体状態で衝突させて皮膜3を成膜する装置である。
図1は、本実施形態の接合方法に用いるコールドスプレー装置1の概略構成図である。図1に示すように、コールドスプレー装置1は、材料粉末を作動ガスによりガスの音速から超音速で第1基材2の表面2aに固体状態で衝突させて皮膜3を成膜する装置である。
第1基材2は、鋼材を用いる。当該鋼材は、重量比で0.01%以上2%以下の炭素を含有する鉄の合金からなることが好ましい。具体的には、鋼材としては、冷間圧延材料(SPCC)、高張力鋼(ハイテン)、溶接構造用圧延鋼材等が挙げられる。また、鋼材の厚みは、特に限定されないが、0.5mm以上であることが好ましい。鋼材の厚みが0.5mmより薄くなると溶接が難しく、溶接不良となってしまう。
第1基材2は、皮膜3を形成する表面2aがノズル10の噴出面10dに対向するように設置される。ノズル10の噴出面10dと第1基材2の表面2aとの距離は、ノズル10内での作動ガス及び材料粉末の速度及び皮膜3の膜厚等を勘案して設定される。
第1基材2の表面2aの表面粗さRaは、0.1μm以上4μm以下であることが好ましい。ここで、表面2aの表面粗さRaが0.1μmより小さくなると、表面2aが滑らかであるため、皮膜3を成膜した際の第1基材2と皮膜3との界面の密着強度が低くなり、後に説明する皮膜形成後の皮膜3と第2基材との溶接時に当該界面で剥離する虞がある。一方、表面2aの表面粗さRaが4μmより大きくなると、皮膜3の成膜表面に凹凸が発生し、皮膜3と第2基材との溶接が難しくなるために好ましくない。これに対して、表面粗さRaが上記範囲内であると、第1基材2と皮膜3との密着度が向上するため、好ましい。
第1基材2は、表面2aの表面粗さRaが上記範囲を満たすように、表面2aに凹凸を設けることが好ましい。表面2aの凹凸は、例えばブラスト処理により形成できる。
本実施形態では、材料粉末として、アルミニウム又はアルミニウム合金を用いる。アルミニウム合金の種類は限定されないが、例えば、1000系純アルミ、5000系のAl−Mgアルミニウム合金、6000系Al−Mg−Siアルミニウム合金等が挙げられる。
なお、材料粉末は第1基材2と異なる材質であれば、アルミニウム又はアルミニウム合金に限定されるものではなく、後に説明する第2基材の材質と同じ金属であればよい。このような材料粉末としては、例えば、銅、マグネシウム、チタン等を挙げることができる。
なお、材料粉末は第1基材2と異なる材質であれば、アルミニウム又はアルミニウム合金に限定されるものではなく、後に説明する第2基材の材質と同じ金属であればよい。このような材料粉末としては、例えば、銅、マグネシウム、チタン等を挙げることができる。
材料粉末の粒径は、5μm以上50μm以下であることが好ましい。ここで、粒径が5μmより小さいと、材料粉末の質量が小さすぎるため、皮膜形成時に材料粉末が作動ガスと共に第1基材2の外に逃げてしまい、第1基材2の表面2aに成膜されない。また、粒径が50μmより大きいと、材料粉末の質量が大きすぎるため、充分な噴出速度が得られず、第1基材2に皮膜3を形成できない。
皮膜3は、上記材料粉末からなり、第1基材2の表面2aに形成される。皮膜3の厚みは、0.1mm以上であることが好ましく、0.2mm以上5.0mm以下であることがより好ましい。皮膜3の厚みが0.1mm以下になると、皮膜形成後、皮膜3に第2基材を溶接する際に、第2基材が第1基材2にまで届き、溶接不良が起こってしまう。また、皮膜3の厚みが5.0mm以上になると、溶接上問題はないが、材料粉末の使用量が増大してコストアップになってしまう。
作動ガスは、キャリアガスと還元性ガスとの混合ガスとしてもよく、キャリアガス単体としてもよい。
キャリアガスは、特に限定されるものではないが、例えば、ヘリウム、窒素、空気のうち1種または2種以上のガスを挙げることができる。材料粉末の表面及び皮膜3の表面の酸化を抑制するという観点では、不活性ガスであるヘリウムや窒素を用いることが特に好ましい。また、コスト面では窒素を用いることが好ましく、ノズル10から噴出される作動ガスの速度(以降、単に「ガス速度」と記載する)高速化の点ではヘリウムを用いることが好ましい。
還元性ガスは、コールドスプレー法による皮膜形成中の、材料粉末と皮膜3の表面の酸化とを防止する、若しくは表面に形成された酸化膜を取り除く。還元性ガスは、このような還元作用のあるガスであれば特に限定されるものではないが、例えば、水素、一酸化炭素が挙げられる。
図1に示すように、作動ガスは、図示略の作動ガス供給源からコールドスプレー装置1に供給される。
コールドスプレー装置1に供給された作動ガスは、2経路に分岐される。ここで、一方の経路では、圧力調整器6により作動ガスが例えば0.5MPa以上5MPa以下に減圧され、ヒーター7により、室温以上であって材料粉末の融点又は軟化点よりも低い温度に加熱される。その後、作動ガスはノズル10に供給される。
ノズル10に供給される作動ガスの温度は、100℃以上600℃以下であることが好ましく、200℃以上400℃以下であることがより好ましい。作動ガスの温度が100℃より低くなると、アルミニウム又はアルミニウム合金の材料粉末を鋼材からなる第1基材2に成膜できないため、好ましくない。また、温度が600℃より高くなると、コールドスプレー装置1のスプレーガン内でアルミニウム又はアルミニウム合金が溶融するとともにスプレーガンが閉塞し、成膜ができなくなるため、好ましくない。
また、他方の経路では、作動ガスが圧力調整器8により例えば0.5MPa以上5MPa以下に減圧され、粉末供給装置9に供給される。そして、所定量の材料粉末と共にノズル10に供給される。
ノズル10に供給される作動ガスの圧力は、0.5MPa以上5MPa以下であることが好ましく、0.5MPa以上3MPa以下であることがより好ましい。作動ガスの圧力が0.5MPaより低くなると、材料粉末が充分な粒子速度に達しないため、第1基材2との密着強度が低くなってしまう。また、圧力が5MPaより高くなっても成膜は可能であるが、使用する作動ガスの量が増加し、コストアップとなる。
ノズル10は、例えば公知のような先細末広型であって、入口先細部が延長されており、コールドスプレー装置1の上記一方の経路を経由した材料粉末をノズル入口後方の粉末投入孔より投入させる構造を備えた装置(例えば、特開2011−68942参照)を用いることができる。しかしながら、ノズル10は、前記構造に限定されない。
図1に示すように、ノズル10に供給された作動ガスと材料粉末とは、ノズル10内で音速から超音速に加速される。ノズル10内での作動ガス及び材料粉末の速度は、例えば、300〜2700m/sとなる。
加熱及び加速された作動ガスと材料粉末は、ノズル10の噴出面10dから噴出され、第1基材2の表面2aに固体状態で衝突し、皮膜3を形成する。皮膜3の成膜速度は、例えば100〜500mm/sとなる。ここで、皮膜3の厚みは、前述のように0.1mm以上5.0mm以下とする。
加熱及び加速された作動ガスと材料粉末は、ノズル10の噴出面10dから噴出され、第1基材2の表面2aに固体状態で衝突し、皮膜3を形成する。皮膜3の成膜速度は、例えば100〜500mm/sとなる。ここで、皮膜3の厚みは、前述のように0.1mm以上5.0mm以下とする。
上記のように、コールドスプレー装置1によれば、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる材料粉末が作動ガスによって音速から超音速に加速され、ノズル10の噴出面10dより、鋼からなる第1基材2に向けて噴出される。これにより、第1基材2の表面2aに、第1基材2とは異なる金属からなる皮膜3が簡便に、短時間且つ高い密着度で形成される。
また、コールドスプレー装置1を用いたコールドスプレー法では、材料粉末の粒子が第1基材2の表面2aに対してビーム状に高速衝突するため、ノズル10の噴出面10dの形状や移動方向の設定を変更することにより、表面2aの所望の場所に所望の膜厚の皮膜3が形成される。
次いで、本実施形態に係る鋼材とアルミニウム合金等との接合方法について説明する。
(皮膜形成工程)
始めに、図1に示すコールドスプレー装置1のノズル10の噴出面10dに対向するように、鋼からなる長さL1、幅W、厚みT1の第1基材2を設置する(図2(a),(b)参照)。第1基材2の表面2aとノズル10の噴出面10dとの間隔は、ガス速度及び、形成する皮膜3の厚みT2(図2(b)参照)等を勘案して設定する。
始めに、図1に示すコールドスプレー装置1のノズル10の噴出面10dに対向するように、鋼からなる長さL1、幅W、厚みT1の第1基材2を設置する(図2(a),(b)参照)。第1基材2の表面2aとノズル10の噴出面10dとの間隔は、ガス速度及び、形成する皮膜3の厚みT2(図2(b)参照)等を勘案して設定する。
次に、コールドスプレー装置1の2経路に作動ガスを分岐して供給する。作動ガスには、例えばヘリウムと窒素とを用いる。
続いて、一方の経路に供給した作動ガスを、圧力調整器6により例えば0.5MPa以上5MPa以下に減圧し、ヒーター7により例えば100℃以上600℃以下に加熱し、ノズル10に供給する。
また、他方の経路に供給した作動ガスを、圧力調整器8により例えば0.5MPa以上5MPa以下に減圧し、粉末供給装置9に供給する。同時に、所定量の材料粉末を粉末供給装置9に供給する。これにより、材料粉末を加速して、ノズル10に供給する。
材料粉末には、アルミニウム合金等を用いる。
材料粉末には、アルミニウム合金等を用いる。
次に、ノズル10に供給した作動ガスと材料粉末とを、ノズル10内に音速から超音速に加速し、ノズル10の噴出面10dから噴出する。また、図2(a),(b)に示すように、噴出された作動ガス及び材料粉末を第1基材2の表面2aに固体状態で衝突させて皮膜3を形成する。皮膜3の厚みT2は、0.1mm以上5.0mm以下とする。
本工程により、第1基材2の表面2aの所望の場所に、所望の膜厚の皮膜3を形成することができる。
本工程により、第1基材2の表面2aの所望の場所に、所望の膜厚の皮膜3を形成することができる。
上記工程において、材料粉末を第1基材2の表面2aに300〜2700m/s程度の超音速で衝突させることにより、第1基材2の表面2aに皮膜3を高い密着度で形成することができる。これにより、コールドスプレー法を用いて、第1基材2の表面2aに、第1基材2とは異なる金属材質からなる皮膜3を、簡便に、短時間且つ高い密着度で形成する。
(第1基材及び第2基材接合工程)
次いで、図2(a)〜(d)に示すように、第1基材2に接合する、長さL3、幅W、厚みT2の第2基材12を準備する。
ここで、第2基材12は、皮膜3を形成する材料粉末と同一の材質からなる。即ち、第1基材2とは異なる材質からなる。また、第2基材12の形状は、例えば板状やブロック状が挙げられるが、特に限定されない。但し、第2基材12の厚みT2は0.2mm以上であることが好ましい。厚みが0.2mmより薄くなると、次に説明する皮膜3との溶接が難しくなる。
次いで、図2(a)〜(d)に示すように、第1基材2に接合する、長さL3、幅W、厚みT2の第2基材12を準備する。
ここで、第2基材12は、皮膜3を形成する材料粉末と同一の材質からなる。即ち、第1基材2とは異なる材質からなる。また、第2基材12の形状は、例えば板状やブロック状が挙げられるが、特に限定されない。但し、第2基材12の厚みT2は0.2mm以上であることが好ましい。厚みが0.2mmより薄くなると、次に説明する皮膜3との溶接が難しくなる。
次に、図2(c)に示すように、第1基材2の表面2aに形成した皮膜3と、第2基材12とを対向させて、皮膜3と第2基材12とを溶接する。皮膜3と第2基材12との溶接方法としては、例えばTIG溶接、MIG溶接、プラズマ溶接が挙げられる。当該溶接においては、例えばすみ肉溶接、突合せ溶接を用いることができる。また、すべての継手形状(すみ肉、突合せ)で接合可能である。
本実施形態では、前述のように皮膜3と第2基材12に同一の材質を用いるため、皮膜3と第2基材12が強固に溶接される。その結果、第1基材2と第2基材12とを強い接合強度で接合できる(図2(d)参照)。
以上、本実施形態の異種金属接合方法では、コールドスプレー法により第1基材2の表面2aに第2基材12と同じ材質からなる皮膜3を予め形成し、同じ材質からなる皮膜3と第2基材12とをつき合わせて接合するという簡便な方法により、第1基材2と第2基材12とを極めて強い接合強度で接合することができる。
また、本実施形態の異種金属接合方法によれば、第1基材2の表面2aの皮膜形成にコールドスプレー法を用いることにより、第1基材2の所望の場所に所望の膜厚の皮膜3を容易に形成できる。そのため、第1基材2と第2基材12との接合個所及び接合強度を自在に設定することができる。したがって、従来困難とされていた鋼と、アルミニウム合金等のような異種金属を用いた製品設計の自由度を飛躍的に高めることができる。
以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
以下、具体例を示す。
(実施例1)
上記実施形態の接合方法を用いて、第1基材の表面に皮膜を形成し、続いて皮膜と第2基材とを対向させて第1基材と第2基材とを接合した。
材料粉末には、粒径が45μm以下の球状アルミニウム粉末を準備した。
第1基材には、鋼材であるSPCCを準備した。図2(a)〜(e)に示すSPCCの長さL1は100mm、幅Wは30mm、厚みT1は2.0mmとした。また、皮膜形成前にブラスト処理にて、SPCCの皮膜を形成する表面に凹凸を作成した。SPCCの表面粗さRaは、およそ2μmであった。
また、第2基材には、6061系のアルミニウム合金の板材(以降、単に「アルミニウム合金板」と記載する)を準備した。図2(a)〜(e)に示すルミニウム合金板の長さL3は100mm、幅Wは30mm、厚みT3は2.0mmとした。
上記実施形態の接合方法を用いて、第1基材の表面に皮膜を形成し、続いて皮膜と第2基材とを対向させて第1基材と第2基材とを接合した。
材料粉末には、粒径が45μm以下の球状アルミニウム粉末を準備した。
第1基材には、鋼材であるSPCCを準備した。図2(a)〜(e)に示すSPCCの長さL1は100mm、幅Wは30mm、厚みT1は2.0mmとした。また、皮膜形成前にブラスト処理にて、SPCCの皮膜を形成する表面に凹凸を作成した。SPCCの表面粗さRaは、およそ2μmであった。
また、第2基材には、6061系のアルミニウム合金の板材(以降、単に「アルミニウム合金板」と記載する)を準備した。図2(a)〜(e)に示すルミニウム合金板の長さL3は100mm、幅Wは30mm、厚みT3は2.0mmとした。
コールドスプレー装置の作動ガスには、窒素を使用した。また、コールドスプレー装置の圧力調整器により、ノズル入口における作動ガスの圧力を3.0MPaとした。また、ヒーターによりノズル入口における作動ガスの温度を380℃とした。
上記の条件で、材料粉末と作動ガスとをノズルに供給した後、超音速まで加速し、SPCCの表面に向けて噴出させた。このとき、図2(a),(b)に示す成膜後の皮膜の長さL2が20mm、幅Wが30mm、厚みT2が2.4mmになるように、成膜回数やスプレーガンの移動速度を調整した。
上記の条件で、材料粉末と作動ガスとをノズルに供給した後、超音速まで加速し、SPCCの表面に向けて噴出させた。このとき、図2(a),(b)に示す成膜後の皮膜の長さL2が20mm、幅Wが30mm、厚みT2が2.4mmになるように、成膜回数やスプレーガンの移動速度を調整した。
続いて、アルミニウムからなる皮膜(以降、単に「アルミニウム皮膜」と記載する)とアルミニウム合金板とを対向させ、図2(c)に示すように、アルミニウム皮膜とアルミニウム合金板とをTIG溶接にて溶接した。TIG溶接には、アルミニウム合金用TIG溶接棒A5183BY(日本ウェルディングロッド株式会社製)及びアルゴンガスを使用した。これにより、図2(d)に示すように、溶接部13で接合されたSPCCとアルミニウム合金板(以降、単に「引張試験サンプルS」という)を作製した。
上記条件の接合方法によって接合された引張試験サンプルSの接合強度を評価するために、市販の引張試験機を用いて、図2(e)に示すように、引張試験サンプルSのSPCC側とアルミニウム合金側を10mm/minの速度で互いに反対方向へ引張り、破断までの接合強度を測定した。
(実施例2)
SPCCの表面に材料粉末を噴出して、アルミニウム皮膜を形成する際に、皮膜の厚みT2を0.8mmとすること以外は、実施例1と同じ条件で引張試験サンプルを作製し、引張試験による接合強度の評価を行った。
SPCCの表面に材料粉末を噴出して、アルミニウム皮膜を形成する際に、皮膜の厚みT2を0.8mmとすること以外は、実施例1と同じ条件で引張試験サンプルを作製し、引張試験による接合強度の評価を行った。
(実施例3)
アルミニウム皮膜の厚みT2を0.3mmとすること以外は、実施例1と同じ条件で引張試験サンプルを作製し、引張試験による接合強度の評価を行った。
アルミニウム皮膜の厚みT2を0.3mmとすること以外は、実施例1と同じ条件で引張試験サンプルを作製し、引張試験による接合強度の評価を行った。
(実施例4)
アルミニウム皮膜の厚みT2を0.08mmとすること以外は、実施例1と同じ条件で引張試験サンプルを作製し、引張試験による接合強度の評価を行った。
アルミニウム皮膜の厚みT2を0.08mmとすること以外は、実施例1と同じ条件で引張試験サンプルを作製し、引張試験による接合強度の評価を行った。
(比較例1)
実施例1と同じ条件のSPCCとアルミニウム合金板とを用意し、SPCCの表面にアルミニウム皮膜を形成せずに、SPCCとアルミニウム合金板とを直接、TIG溶接により接合した。
実施例1と同じ条件のSPCCとアルミニウム合金板とを用意し、SPCCの表面にアルミニウム皮膜を形成せずに、SPCCとアルミニウム合金板とを直接、TIG溶接により接合した。
(比較例2)
第1基材として実施例1の第2基材と同じ6061系のアルミニウム合金板を用意し、アルミニウム合金の表面にアルミニウム皮膜を形成せずに、アルミニウム合金板同士を直接、TIG溶接により接合した。本比較例における引張試験サンプルSは、第1基材と第2基材との同種金属接合により形成されたものとなる。この引張試験サンプルSに対して、引張試験による接合強度の測定を行った。
第1基材として実施例1の第2基材と同じ6061系のアルミニウム合金板を用意し、アルミニウム合金の表面にアルミニウム皮膜を形成せずに、アルミニウム合金板同士を直接、TIG溶接により接合した。本比較例における引張試験サンプルSは、第1基材と第2基材との同種金属接合により形成されたものとなる。この引張試験サンプルSに対して、引張試験による接合強度の測定を行った。
表1に、実施例1〜実施例4、比較例1及び比較例2における接合条件、第1基材の材質と表面粗さ、第2基材の材質、皮膜の厚み、溶接時の継手形状、皮膜と第2基材との溶接方法、上記引張試験による評価及び接合強度を示す。
表1における各実施例及び比較例の接合強度は、第1基材と第2基材が同一の材質で構成された比較例2の引張試験サンプルの接合強度を1とした場合の相対値を示している。
表1における各実施例及び比較例の接合強度は、第1基材と第2基材が同一の材質で構成された比較例2の引張試験サンプルの接合強度を1とした場合の相対値を示している。
表1に示すように、SPCCにアルミニウム皮膜を形成した後にSPCCとアルミニウム合金板とを接合してなる実施例1〜実施例3の引張試験サンプルSの接合強度は、0.7以上であった。これは、第1基材であるSPCCの表面粗さRaを0.1μm以上4μm以下、皮膜の厚みT2を0.1mm以上5.0mm以下の範囲としたことによる。実施例1〜実施例3と同様に、SPCCにアルミニウム皮膜を形成した後にSPCCとアルミニウム合金板とを接合してなる実施例4の引張試験サンプルでは、アルミニウム皮膜とアルミニウム合金との溶接時の溶け込みがSPCCに届き、SPCCの溶融が発生したため、接合強度が測定できなかった。これは、皮膜の厚みT2が0.1mm以上5.0mm以下の範囲を超えていたからである。
また、アルミニウム皮膜を形成していないSPCCとアルミニウム合金板との異種金属接合は溶接不可であった。
また、アルミニウム皮膜を形成していないSPCCとアルミニウム合金板との異種金属接合は溶接不可であった。
即ち、本発明の異種金属接合方法を用いた、アルミニウム皮膜を形成したSPCCとアルミニウム合金板との接合においては、従来では接合することが困難であったSPCCとアルミニウム合金板との接合が可能になり、アルミニウム合金板同士の同種金属接合における接合強度に対して、7割以上の接合強度が達成されることを確認した。このように同種金属接合における接合強度と比較して、0.7以上の接合強度が達成されれば、実用上の問題はない。また、例えば鋼材からなる自動車の車体に容易に、且つ高い接合強度でアルミニウム合金からなる部材を接合することができる。
1…コールドスプレー装置、2…基材1、2a…表面、3…皮膜、6,8…圧力調整器、7…ヒーター、9…粉末供給装置、10…スプレーガンのノズル(ノズル)、10d…噴出面、12…第2基材、13…溶接部
Claims (5)
- 材料粉末と当該材料粉末の融点又は軟化点よりも低い温度の作動ガスとを超音速流で噴出させ、基材に衝突させて前記基材上に皮膜を形成するコールドスプレー法を用いた異種金属接合方法であって、
アルミニウム又はアルミニウム合金からなる材料粉末を用いたコールドスプレー法により、鋼からなる第1基材の表面に前記アルミニウム又はアルミニウム合金からなる皮膜を形成する工程と、
前記皮膜と、アルミニウム又はアルミニウム合金からなる第2基材とを対向させて、前記第1基材と前記第2基材とを接合する工程と、
を備えたことを特徴とする異種金属接合方法。 - 前記皮膜の厚みを0.1mm以上5.0mm以下とすることを特徴とする請求項1記載の異種金属接合方法。
- 前記材料粉末の粒径を5μm以上50μm以下とすることを特徴とする請求項1または請求項2記載の異種金属接合方法。
- 前記第1基材の、少なくとも前記皮膜を形成する表面に、凹凸を設けることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項記載の異種金属接合方法。
- 前記第1基材と、前記第2基材とを、TIG溶接、MIG溶接、プラズマ溶接から選ばれるいずれか1の方法によって接合することを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項記載の異種金属接合方法。
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