JP2013187526A

JP2013187526A - 自動段取り装置および実装機補助システム

Info

Publication number: JP2013187526A
Application number: JP2012054228A
Authority: JP
Inventors: Masatoshi Ikebe; 正俊池邊
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2012-03-12
Filing date: 2012-03-12
Publication date: 2013-09-19

Abstract

【課題】実装機で生じた不具合内容についてのデータ蓄積がないため、新規の実装部品を用いて実装する場合にも同じ不具合修正を行う必要があった。
【解決手段】従来、実装部品の実装データには実装部品の実際の寸法のみ登録されていたが、本発明の自動段取り装置は、更に、部品の色、実装機が実際に認識した読み込み寸法等を登録するデータベースを備える。実装機で認識不具合が生じると、実装機が実際に認識した読み込み寸法によって、寸法データを更新する。新規の実装部品を用いて実装する際には、実装部品の色情報に基づいてデータベース内で類似の実装データを抽出し、抽出した実装データを利用して、新規の実装部品の寸法データを修正する。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子部品を実装する実装機が実装パラメータとして使用するデータの作成等を行うとともに、実装機に装着する部品の並べ替えを行う自動段取り装置に関するものである。

表面実装部品を基板実装する際には、例えば、１）図面や帳票類を元に部品の荷姿情報や実装条件等を調べ、２）実装機にリールやトレイをセットする箇所や順番、条件等の情報を「段取りリスト」として事前にドキュメントとして作成し、３）図面を読図し、段取りに必要な指示注記情報を先の段取りリストへ書き出し、４）段取りリストに記載された情報を元に、実装部品のリールやトレイを実装機に設置し、５）基板をベーキング後、実装機の搬送方向に置き、治具を基板にセットする等、多数の付帯作業を行う必要がある。

従来、電子部品の段取り替えの自動化及び電子部品に関する情報の管理を行う自動実装機や、段取り替え時に交換する部品カセットの数を削減する電子部品実装システムに関する技術が開示されている（例えば、特許文献１、２参照）。

特開平６−６０８４号公報特開平７-３０６８８５号公報

このように実装機を動作させる前の準備段階の効率化が進められているが、実際に実装機を動作させる段階では、実装機の動作不具合による工程の戻りが生じている。実装機の動作不具合の原因としては、部品の寸法読取りの誤り、部品の認識不具合、部品の把持位置の誤差に基づく基板搭載時の位置ずれ等が挙げられる。
動作不具合が発生した場合、部品毎に実装機が正しく動作する寸法となるように実装用のデータを修正するなどして、発生した個々の不具合に対して調整を行う必要があった。

この発明は係る課題を解決するためになされたものであり、実装部品に関わる実装機の動作不具合を減少させ、実装機が効率良く動作することができる自動段取り装置を提供することを目的とする。

この発明に係る自動段取り装置は、実装機が複数の実装部品を実装するにあたり、前記実装部品を前記実装機の実装に適した順番に並べ替え、前記実装部品を所定の順番に並べ替える並べ替え機と、前記実装部品の識別番号、寸法、色を関連付けして実装データとして記憶する段取り情報記憶部を備え、前記段取り情報記憶部は、前記実装機で実装部品の認識不具合を生じると、不具合に応じて前記実装部品の寸法を修正し、修正後の寸法を実装データとして記憶する。

この発明に係る自動段取り装置によれば、多品種の基板生産によって生じる実装機の動作不具合を減少させて、部品実装工程の効率化を図ることができる。

実施の形態１に係る自動段取り装置とその関連機器の構成を示す図である。実施の形態１に係る自動段取り装置とその関連機器のブロック図である。実施の形態１に係る並べ替え機の概念図である。実施の形態１に係る受け取り部のブロック図である。実施の形態１に係るトレイの動作の図である。実施の形態１に係るトレイ部品装荷部のブロック図である。実施の形態１に係るトレイ部品装荷部の動作を示す図である。実施の形態１に係る段取りデータＤＢの一例である。実施の形態１に係る部品寸法情報ＤＢの一例である。実施の形態１に係る実装データ番号ＤＢの一例である。実施の形態１に係る実装データＤＢの一例である。実施の形態１に係る自動段取り装置及び実装機の動作を示したフローチャートである。

実施の形態１．
図１は、本実施の形態に係る自動段取り装置１とその関連機器からなる実装機補助システム１００を示した図である。以下、図を参照しながら、自動段取り装置１の構成と動作について説明する。

実装機補助システム１００は主に、自動段取り装置１と実装機２と手配情報ＤＢ３からなる。
自動段取り装置１は段取り情報ＤＢ１１と並べ替え機１２と段取り情報抽出用ＰＣ１３からなる。
並べ替え機１２には、実装部品５や実装に使用する実装備品６が装着される。
情報抽出用ＰＣ１３は手配情報ＤＢ３とネットワークで接続される。手配情報ＤＢ３は設計情報ＤＢ３１と帳票情報ＤＢ３２と部品情報ＤＢ３３から構成される。ここで、設計情報ＤＢ３１には製品の図面、例えば部品図や部品配置図や基板図のデータが登録される。帳票ＤＢ３２には、製品を手配する手配表や工程表のデータが登録される。部品情報ＤＢ３３には、基板に実装する部品の実寸法、例えば部品カタログに記載された寸法値が登録される。
段取り情報抽出用ＰＣ１３は、手配情報ＤＢ３にアクセスして、実装データの作成に必要なデータを抽出し、段取り情報ＤＢ１１に登録する。

実装データ作成用ＰＣ４は、段取り情報ＤＢ１１から実装データに必要なデータを一旦読み込んで実装順を最適化した実装データを作成し、最適化した実装データを再び、段取り情報ＤＢ１１に登録する動作を実行する。
段取り情報抽出用ＰＣ１３は段取り情報ＤＢ１１の実装データを読み込み、実装データに基づき実装部品５は並べ替え機１２に格納される。

実装部品５は例えばトレイ部品５１やリール部品５２である。トレイ部品５１については実装備品６のトレイ６１に格納された後、並べ替え機１２に格納される。
並び替え機１２は、実装データに基づき実装する順番に従って、トレイ部品５１やリール部品５２がセットされたトレイ６１を並び替える。
並び替え機１２によって実装順に並び替えられた実装部品５は、実装機２に格納される。
実装機２は実装順に並べられた実装部品５を順にピックアップして基板実装を行い、部品が実装された基板を得る。

図２は、図１の自動段取り装置とその関連機器の構成の詳細図である。
段取り情報抽出用ＰＣ１３が、手配情報ＤＢ３にアクセスして抽出するデータとしては（１）実装機を動作させるために必要な段取り情報、（２）実装部品情報（寸法）、（３）実装データの元データ、（４）基板名称がある。
ここで、これから製造する基板の製品名称となる「基板名称」を使用して、実装データ番号ＤＢ１１２を検索し、実装データがなければ、（１）実装機を動作させるために必要な段取り情報を段取りデータＤＢ１１０に保存する。（２）実装部品情報から部品寸法情報ＤＢ１１２にないものは追加保存する。（３）実装データの元データ（部品寸法が含まれていない）は実装データＤＢ１１３に保存するという処置を行う。

また、実装データが実装データＤＢ１１３に登録されていなければ、実装データを作成する。
実装データ作成部４１が実装データ作成に必要な、段取りデータＤＢ１１０、部品寸法情報ＤＢ１１１を読み込み、実装部品の実装順になるように最適化処理を施した実装データを作成し、実装データＤＢ１１３に保存し、そのデータの検索キーとなる基板名称、版、基板識別因子を実装データ番号ＤＢ１１２に保存する。

識別因子読み取り部１２１は、トレイ６１、トレイ部品５１、リール部品５２の部品番号を読み取る。
判定部１２７は、これから製造する基板に実装する部品あるいは備品であるか判断する。
受け取り部１２２は、基板に実装する部品あるいは備品と判断されたものについて受け取る。

識別因子記憶部１２３は、識別因子読み取り部１２１で読み取った番号を記憶する。
指示部１２４は、実装データＤＢから実装データの部品実装順を読み取り、必要なトレイ部品５１、トレイ６１、リール部品５２を識別因子記憶部に記憶した部品識別因子を元に実装最適順に並び替えるように指示を送る。
色識別部１２８は、リール部品５２やトレイ部品５１の色を認識して、段取り情報ＤＢ１１の部品寸法情報ＤＢ１１１に登録する。

リール部品最適位置移動部１２５ａは、指示部１２４の指示を受けて、受け取り部１２２にあるリール部品５２を最適順に並び替える。
トレイ部品５１およびトレイ６１はトレイ部品用最適位置収納部１２６に送られ、受け取り部にあるトレイ部品５１をトレイ６１の最適位置に並べる。
並び替えられた部品は実装機２に格納される。

実装機２は段取り情報ＤＢ１１から実装データを読み込み、基板に対し格納された部品を実装する。その際、実装機の部品寸法読み取りに不具合や、実装機の吸着不具合が生じると、実装機には不具合情報２１として、記録が残る。その不具合情報２１を不具合対策処理部２２が、段取り情報ＤＢ１１の部品寸法情報ＤＢに実装機読み込み寸法、実装寸法として登録する。
実装機２が同じ製品を再度実装する際は、実装機読み込み寸法、または実装寸法を用いて実装することで、不具合の再発を防ぐ。

図３は並び替え機１２の概念図である。以下、図３を用いて動作の概略について説明する。
並び替え機１２は並び替え作業ＰＣ２１１を備え、全体の動作を制御する。
トレイ部品５１、リール５２０、トレイ６１には識別因子が付されており、トレイ部品・トレイ用バーコードリーダ２０５はこれらの識別因子を読み取る。トレイ部品・トレイ判定モニタ２０９は、読み取った識別因子に基づき基板実装に使用するトレイであるか否かを判断し、トレイ挿入口２０２にトレイ６１を挿入し自動段取り装置に格納する。

トレイ部品５１は汎用トレイ２６３ｂに並べられた後、トレイ６１と同様に、トレイ部品・トレイ用バーコードリーダ２０５によりトレイ部品５１に付された識別因子が読み取られる。
トレイ部品・トレイ判定モニタ２０９は、この識別因子に基づいて、基板実装に使用するトレイ部品であるか否かを判断する。
基板実装に使用するトレイ部品であると判断されたトレイ部品５１は、色識別センサ２１２で色を識別しトレイ部品挿入口２０２にトレイを挿入し自動段取り装置に格納する。
同様に、リール５２０はリール用バーコードリーダにより、リールに付された識別因子が読み取られ、基板実装に使用するリールであることが確認された後、色識別センサ２１２で色を識別しリール格納具２０１に格納される。

基板実装に使用する全ての部品が自動段取り装置１に格納されると、次に、自動段取り装置１は実装データにある部品実装順を読み取り、その順番にリールとトレイを並び替える。
リールはレール１２５ｂを伝って、リール順並び替えレール１２６ｃに運ばれる。リール順並び替えレール１２６ｃにおいて、リールはレールに沿って回転し（図３（ｂ）参照）、実装される順に排出されことによって実装順に並び替えられたリール２０８になる（図３（ｃ）参照）。

図４は、受け取り部１２２のブロック図である。
指示部１２４は、段取り情報ＤＢで指定されたトレイ６１を自動段取り装置１のトレイ控え場所２６２の中からから選択する。
トレイ移動部２６３は、指示部１２４からの指示に従いトレイ部品５１をピックアップしトレイ６１へ移動させる。
次に、トレイ移動部２６３はトレイ６１をトレイ排出口２６４へ移動させる。
図５は図４の概念図である。図３のトレイ部品・トレイ用バーコードリーダ１２０５で実装に使用することを確認した空のトレイ６１は、自動段取り装置に格納後、トレイ台１２６５上を移動し、トレイをつかむアーム２６７がトレイ６１をつかみトレイ部品装荷部２６８に運ぶ。トレイ部品装荷部２６８でトレイ部品５１をトレイ６１に装荷後、トレイ部品装荷部２６８に接続されているトレイ台上を移動し、トレイ６１をつかむアーム１２６７がトレイ６１をトレイ排出部２６４に移動させる。
図５はトレイの動作の概念図である。図３のトレイ部品・トレイ用バーコードリーダ２０５で実装に使用することを確認した空のトレイ６１は、自動段取り装置に格納後、トレイ台２６５上を移動し、トレイをつかむアーム２６７がトレイ６１をつかみトレイ部品装荷部２６８に運ぶ。トレイ部品装荷部２６８でトレイ部品５１をトレイ６１に装荷後、トレイ部品装荷部２６８に接続されているトレイ台上を移動し、トレイ６１をつかむアーム２６７がトレイ６１をトレイ排出部２６４に移動させる。

図６は、図４のトレイ部品装荷部を表した図である。
汎用トレイ２６３ｂに並べられたトレイ部品５１の寸法に合わせてノズルとヘッドで構成されたトレイ部品移動部２６３ａが、汎用トレイ２６３ｂ上まで移動し、トレイ部品６１を吸着し、段取り情報のトレイ位置へ部品を移動させた後置く。
トレイ部品６１が入った汎用トレイ２６３ｂは、トレイ部品挿入口からベルトコンベアの汎用トレイ部品移動部２６３ｇで運ばれ、汎用トレイが空になると後、汎用トレイ移動部２６３ｇで運ばれトレイ部品挿入口から排出される。
図７は図６の概念図である。トレイ部品５１が装荷された汎用トレイ２６３ｂは自動段取り装置に格納後、図４のトレイをつかむアーム２６７によって運ばれた空のトレイの横に汎用トレイ台上を移動する。移動後、汎用トレイ２６３ｂに乗ったトレイ部品５１に対し、自動段取り装置が実装データにある最適なノズル２６３ｄ、ヘッド２６３ｅを使って、汎用トレイからトレイに部品を移動させる。

図８〜図１１は、段取り情報ＤＢ１１に登録されている各種情報の一例である。

図８は、段取りデータＤＢ１１０の一例である。段取りデータＤＢには、実装データや実装の段取りに必要な情報を登録する。例えば、基板の名称、実装機への基板の搬入方向、基板や部品についての製造時の注記事項、実装に使用する部品の識別因子、使用するトレイついてのトレイ情報、実装機での実装ができない部品情報などをデータとして登録する。

図９は、部品寸法情報ＤＢ１１１の一例である。部品寸法情報ＤＢ１１１は、手配情報ＤＢ３から部品情報の部品名称、部品識別因子、実寸法（カタログ記載値）等を登録する。
実装機読み込み寸法と実装寸法については、実装機２が実寸法によって基板に部品を実装できなかった場合に不具合処理として登録する。
ここで、実装機読み込み寸法とは、実装機１のカメラが読み込んだ寸法値である。
また、実装寸法とは実装機が基板に部品を実装する際の寸法値である。
初期状態では、実装機読み込み寸法、実装寸法にはデータは登録されていないが、不具合発生時には、実寸法からの修正値が入る。
実装データ寸法とは、実装データ作成用の寸法である。実装データ寸法の値は、実寸法、実装機読み込み寸法、実装寸法のいずれかの値が入る。実装データ寸法には、実装寸法が最優先で実装データに入り、次に実装機読み込み寸法が入る、２つの値が無ければ実寸法の値が実装データに入る。
実装機２は、実装データ寸法を用いて実装部品の認識及び実装動作を行う。

図１０は、実装データ番号ＤＢ１１２の一例である。実装データ番号ＤＢ１１２には、作成した実装データの基板名称と基板識別因子を登録する。

図１１は、実装データＤＢ１１３の一例である。実装データＤＢ１１３には、実装の具体的データが登録される。基板の名称、基板識別因子をキーに、基板部品の緒言番号、部品識別因子、基板に部品を実装する位置を示すＸ座標、Ｙ座標、Ｒ座標（部品の回転角度）が登録され、実装機の実装順最適化後、実装順番が登録される。

ここで、実装機が部品実装をする際の動作不具合の事象について説明する。
従来、基板実装の工程では、部品の寸法を部品情報ＤＢに登録してある実寸法を用いて基板データを作成していた。
しかし実際には、実装機２の性能や実装する実装部品の形状等、例えば部品読み取り面の部品の色によって、実装機２が読み取る部品の寸法が実寸法と異なる場合が発生する。
この場合、実装機は読み取った部品の寸法と実装データの部品寸法が異なるため、実装機がエラーと判断し、動作を停止してしまう。実装機を再動作させるためには、実装データ上の部品寸法には実寸法ではなく、実装機が読み込む寸法（実装機寸法）に変更する必要があった。
また、実装機が変更後の寸法データを読み込んだとしても、部品実装時に所定の位置からずれる不具合が生じ、部品の寸法を実装できる寸法（実装寸法）に変更しなくてはならなかった。
これら寸法変更の作業を作業者は、実装の不具合が生じる度に手作業により寸法の変更をしなくてはならなかった。

このように実装不具合が発生する度に実装機が停止し、作業者がデータの修正を行うため、実装作業の効率が低下するという課題があった。以下、この課題に対する対応について説明する。
従来の部品情報には実寸法のみ登録されていたが、本実施の形態では、さらに、部品の色や、実装機読み込み寸法、実装寸法を登録しておく。そして、新規部品を用いた実装データ作成時、既存の部品情報から新規部品の実装機読み込み寸法または、実装寸法を登録することで正常に実装できる寸法を蓄積し、その値を用いた実装データを作成するようにする。なお、正常に実装できる寸法を実装データ寸法と定義する。

具体的には、部品寸法情報ＤＢ１１１に、部品の寸法の他に部品の色、実装機読み込み寸法、実装寸法を入れる項目を作り、実装機の読み取り不具合が生じた場合、部品の色と実装機読み取り寸法を求め、段取り情報ＤＢの部品情報ＤＢに追加する。
また実装不具合が生じた場合、調整作業から実装寸法を求め登録する。部品の色は例えば携帯型色識別装置（色識別センサ２１２）を用いて測定しＤＢに登録する。
これら実装不具合発生時の情報を蓄積することにより、新規部品を用いた実装データを作成するときは、部品情報ＤＢから、実寸法が同じ部品且つ同じ色の部品を探し、その部品の実装機読み取り寸法を新規部品に登録し実装データを作成する。同様に、部品情報ＤＢから、実寸法が同じ部品且つ実装寸法があれば、その部品の実装寸法を新規部品に登録し、実装データを作成する。
これにより、実装機の読み取り不具合により、作業が前の工程に戻る手戻り件数を減らすことが出来る。同様に、搭載不具合による手戻り件数を減らすことができる。

図１２は本実施の形態に係る自動段取り装置及び実装機の動作を示したフローチャートである。以下では図１２に従い、実装部品を基板に実装する基板の製造工程について説明する。なおここでは実装データが段取り情報ＤＢに登録されていない場合（新規基板製造）の工程とする。

処理開始により、まず手配情報ＤＢ３から実装データに必要な情報を抽出し、部品識別因子から部品情報が段取り情報ＤＢ１１に登録されているか照会する（Ｓ１０１）。
抽出した部品情報が全て段取り情報ＤＢに登録されていた場合、段取り情報ＤＢ１１の部品寸法情報ＤＢ１１１の項目で実装データ寸法を読み取り（Ｓ１０２）、図１１に示した実装データを作成し、段取り情報ＤＢ１１に出力する（Ｓ１０６）。
Ｓ１０１で、抽出した部品情報が１つでも段取り情報ＤＢ１１に登録されていない場合、その部品と同じ形状、すなわち寸法が同じで、かつ、実装機が部品寸法を読み取る面の色が同じとなる部品が段取り情報ＤＢにあるか否かを検索する（Ｓ１０２）。
該当する部品があれば、その該当部品に登録されている実装データ寸法をコピーし、実装データを作成する（Ｓ１０４）。作成した実装データを段取り情報ＤＢ１１に出力する（Ｓ１０６）。
Ｓ１０２で、段取り部品ＤＢ１１に同じ形状の部品が登録されていなければ、実寸法から実装データを作成し（Ｓ１０５）、段取り情報ＤＢ１１に出力する（Ｓ１０６）。

次に、実装機２が段取り情報ＤＢ１１から実装データを読み取り、実装データ作成ソフトで実装部品順に最適化計算し（Ｓ１０７）、実装データＤＢ１１３の実装順番の欄にその結果を記載する。そして、最適化計算が含まれた実装データを段取り情報ＤＢ１１に出力し上書きする（Ｓ１８、図１１参照）。

次に、自動段取り装置１が段取り情報ＤＢ１１の実装データＤＢ１１３から、部品実装順番を読み取る（Ｓ１０９）。
自動段取り装置の受け取り部にトレイを格納するためトレイ識別因子を読み込ませ、トレイを自動段取り装置に格納する（Ｓ１１０）。また、自動段取り装置にトレイ部品、リール部品の識別因子を読み込ませ、部品の色の識別後を自動段取り装置に格納する（Ｓ１１１）。
トレイ部品５１は、自動段取り装置１に格納されたトレイ６１からトレイ部品寸法にあうトレイを選び（Ｓ１１２）、トレイ部品の識別因子を読み込ませ（Ｓ１１３）、トレイ部品を自動段取り装置１に入れ（Ｓ１１４）、トレイにトレイ部品を収納（Ｓ１１５）した後、アームでトレイ６をトレイ排出口に移動させる（Ｓ１１５）。
また、リール部品５２は最適化された実装順に並び替える（Ｓ１１６）。
このようにして用意されたトレイ部品やリール部品を実装機２へ移動させる（Ｓ１１７）。

実装機２は、用意されたトレイ部品やリール部品を使用して、これらの実装部品を基板実装する。実装機２で読み取り不具合（Ｓ１１８）や実装不具合（Ｓ１２０）が発生しなければ、基板の製造が完成する（Ｓ１１８）。

ここで、実装機２で読み取り不具合（Ｓ１１８）や実装不具合（Ｓ１２０）が発生した場合の処理について、説明する。通常このような不具合は、初めて実装機に使用する部品（新規部品）に発生する。これまで、新規部品の実装にはカタログの寸法や作業者が実測する実寸法を用いていた。しかし実際には、実装機の性能と部品の形状（部品読み取り面の部品の色）によって実装機が読み取る部品の寸法は実寸法と異なることがある。その場合、実装機は読み取った部品の寸法と実装データの部品寸法が異なるため、実装機がエラーと判断し、動作を停止してしまう。この場合、実装データ上の部品寸法には実寸法ではなく、実装機が読み込む寸法（実装機寸法）に変更しなくてはならなかった。また、実装機が読み込んだとしても、部品実装時に所定の位置からずれる不具合が生じ、部品の寸法を実装できる寸法（実装寸法）に変更しなくてはならなかった。これら寸法変更の作業を作業者は、実装の不具合が生じる度に手作業で寸法の変更をしなくてはならなかった。そこで、従来の部品情報には実寸法のみ登録されていたが、それに加えて、部品の色、実装機読み込み寸法、実装寸法を登録しておき、新規部品を用いた実装データ作成時、既存の部品情報から新規部品の実装機読み込み寸法または、実装寸法を登録することで正常に実装できる寸法を蓄積し、その値を実装データ寸法として用いた実装データを作成する。

まず、実装機２で読み取り不具合（Ｓ１１８）が発生した場合、その原因として、実装部品の形状等、例えば部品読み取り面の部品の色によって、実装機２が読み取る部品の寸法が実寸法と異なる場合が発生する。この場合、実装機は読み取った部品の寸法と実装データの部品寸法が異なるため、実装機がエラーと判断し、動作を停止してしまう。
そこで自動段取り装置１の不具合対策処理部２２は、実装機２から不具合が発生した情報を受けると不具合が発生した部品をその部品識別因子から特定する。不具合対策処理部２２は部品識別因子に基づき、段取り情報ＤＢ１１の部品寸法情報ＤＢ１１１に実装機読み取り寸法を登録する。

実装機２で実装不具合（Ｓ１２０）が発生した場合、その原因として、実装機は読み取った部品の寸法と実装データの部品寸法が異なるため、実装機がエラーと判断し、動作を停止してしまう。
そこで、実装不具合が発生した場合（Ｓ１２０）には、実装不具合があった部品の実装データ寸法を調整し、正しく実装する寸法を求めて、段取り情報ＤＢ１１の部品寸法情報ＤＢ１１１に登録する（Ｓ１２１）。

実装機２で読み取り不具合（Ｓ１１８）が発生した場合と同様に、自動段取り装置１の不具合対策処理部２２は、実装機２から不具合が発生した情報を受けると不具合が発生した部品をその部品識別因子から特定する。
不具合対策処理部２２は部品識別因子に基づき、段取り情報ＤＢ１１の部品寸法情報ＤＢ１１１に実装寸法を登録する。

このように蓄積された実装した部品の実装データ寸法を新規部品に反映することで、新規部品の認識不具合による工程の遅延を防止と部品実装時に所望の位置からずれる不具合の発生を防止することができ、より効率的に基板実装を行うことができる。

１自動段取り装置、２実装機、３手配情報ＤＢ、４実装データ作成用ＰＣ、５実装部品、６実装備品、１１段取り情報ＤＢ、１２並べ替え機、１３段取り情報抽出用ＰＣ、３１設計情報ＤＢ、３２帳票情報ＤＢ、３３部品情報ＤＢ、５１トレイ部品、５２リール部品、６１トレイ、１１０段取りデータＤＢ、１１１部品寸法情報ＤＢ、１１２実装データ番号ＤＢ、１１３実装データＤＢ、１２５ａリール部品最適位置移動部１２５ｂレール、１２５ｃリール順並び替えレール、１２６トレイ部品用最適位置収納部、１２８色識別部、２０１リール格納具、２０２トレイ挿入口、２０３トレイ部品挿入口、２０４トレイ排出口、２０５トレイ部品・トレイ用バーコードリーダ、２０６リール用バーコードリーダ、２０７トレイ部品が入れられたトレイ、２０８実装順に並び替えられたリール、２０９トレイ部品・トレイ判定モニタ、２１０リール部品判定モニタ、２１１並び替え作業ＰＣ、２１２色識別センサ、２６３ａトレイ部品移動部、２６３ｂ汎用トレイ、２６３ｃ汎用トレイ移動部、２６３ｄノズル、２６３ｅヘッド、２６３ｆ汎用トレイ、２６３ｇ汎用トレイ台、２６４トレイ排出部、２６５トレイ台、２６７アーム、２６８トレイ部品装荷部、５２０リール。

Claims

実装機が複数の実装部品を実装するにあたり、前記実装部品を前記実装機の実装に適した順番に並べ替え、また、前記実装機が実装時に使用する実装部品の実装データを作成する自動段取り装置であって、
前記実装部品を所定の順番に並べ替える並べ替え機と、
前記実装部品の識別番号、寸法、色を関連付けして実装データとして記憶する段取り情報記憶部を備え、
前記段取り情報記憶部は、前記実装機で実装部品の認識不具合を生じると、当該実装部品の色を抽出し、当該色に応じて前記実装部品の寸法を修正し、修正後の寸法を実装データとして記憶することを特徴とする自動段取り装置。
請求項１記載の自動段取り装置と実装機とからなり、
前記実装機は実装不具合が生じると実装不具合が生じた実装部品の情報を前記自動段取り装置に送信し、前記自動段取り装置において修正した修正後の実装データを前記自動段取り装置から入力して、当該実装部品の実装を行うことを特徴とする実装機補助システム。