JP2013182200A - ガラス複合体、ガラス複合体を用いた入力装置、及び、電子機器 - Google Patents

Abstract

【課題】 特に従来に比べて剥離応力を低減できるガラス複合体、ガラス複合体を用いた入力装置及び電子機器を提供することを目的としている。
【解決手段】 ガラス部材１１と、ガラス部材の側方を支持する枠体２０と、両者間を接着する接着部材３０と、を有するガラス複合体１０であって、表面１０ａと裏面１０ｂを有し、ガラス部材の複数の側面と枠体の複数の側壁部とが傾斜面１３，１４で形成されており、側面と側壁部との間に、隙間４０が形成されており、接着部材３０が隙間内に充填されており、隙間４０は、表面側に向けて先細る形状で形成される。各側面間、及び各側壁部間の夫々が、表面から裏面にわたって平面視で略円弧状の円弧状コーナー部１５〜１８、２５〜２８で構成されている。
【選択図】 図２(a)

Description

本発明は、ガラス複合体と、ガラス複合体を用いた入力装置、及び電子機器に関し、特にガラス部材と枠体の接合部に作用する剥離応力（内部残留応力）を低減できるガラス複合体の構造に関する。

各特許文献には、本体部と、その周囲に位置する枠体との間を接着部材により接合してなる複合体の構成が開示されている。特許文献１等には本体部がガラスであるとの記載がある。

各特許文献では、本体部の側面と前記側面と対向する枠体の側壁部とは平面に対して直交する垂直面で形成され、側面と側壁部との間に形成された隙間内に接着剤が介在する構成となっている。

特開平１１−１４２８１８号公報 特開２００６−２７６６２３号公報 特開２００２−３６６０４６号公報

しかしながら、熱が加わった際、枠体とガラス部材との線膨張係数の違いから、従来の構成では、ガラス部材と枠体との間の接合部分に大きな剥離応力（内部残留応力）が作用し、特に垂直面とされた側面及び側壁部のコーナー部分で強い剥離応力が作用することがわかった。

そこで本発明は上記従来の課題を解決するものであり、特に従来に比べて剥離応力（内部残留応力）を低減できるガラス複合体、ガラス複合体を用いた入力装置及び電子機器を提供することを目的としている。

本発明のガラス複合体は、ガラス部材と、前記ガラス部材の側方を支持する枠体と、前記ガラス部材と前記枠体とを接着する接着部材と、を有するガラス複合体であって、
前記ガラス複合体は、表面と裏面とを有し、
前記ガラス部材を構成する複数の側面と前記複数の側面と対向する枠体の複数の側壁部とが傾斜面で形成されており、
前記側面と前記側壁部との間に、隙間が形成されており、前記接着部材が隙間内に充填されており、
前記隙間は、裏面側から表面側に向けて先細る形状で形成されており、
前記隣り合う各側面間、及び前記隣り合う各側壁部間の夫々が、前記表面から前記裏面にわたって平面視で略円弧状の円弧状コーナー部で構成されていることを特徴とするものである。

本発明では、ガラス部材の側面と枠体の側壁部とを、その間の隙間が表面側に向けて先細る形状となる傾斜面で形成している。しかも本発明では、隣り合う各側面間、及び隣り合う各側壁部間の夫々が、表面から裏面にわたって平面視にて略円弧状の円弧状コーナー部で形成した。このように、側面及び側壁部を傾斜面としたことで、垂直面とした従来例に比べてガラス部材と枠体との接合部分に作用する剥離応力を低減でき、加えて、各側面間及び各側壁部間を円弧状コーナー部としたことで、コーナー部を円弧状とせず角張る形状とした比較例と比べて、剥離応力を低減でき、特に、接合部分の接着領域が狭まる表面付近での剥離応力を効果的に緩和することができる。

本発明では、前記各側面間の円弧状コーナー部のほうが、前記各側壁部間の円弧状コーナー部よりも小さい円弧半径で形成されることが好ましい。これにより、各円弧状コーナー部間の間隔から各側面と各側壁部間の間隔にかけて略一定間隔に調整でき、剥離応力の低減を図るとともに接着部材をガラス部材と枠体との間の隙間に適切に充填でき、良好な接合状態を保つことができる。

また本発明では、前記円弧状コーナー部は、前記表面から前記裏面にわたって、平面視で円弧半径が徐々に大きく形成されることが好ましい。この際、前記円弧状コーナー部は、夫々、前記表面から前記裏面に向けた厚さ方向に平行な方向を中心軸とした同心円の円弧で形成されることが好ましい。これにより各円弧状コーナー部を表面から裏面にかけて一定半径の略円弧状で形成するよりも、より効果的に剥離応力の低減を図ることができる。

また本発明では、前記表面における前記側面と前記側壁部との間にギャップが形成されていることが好ましい。これにより、効果的に剥離応力の低減を図ることができる。

本発明では、前記表面における前記ガラス部材及び枠体は同一平面で形成されることが好ましい。これにより剥離応力を効果的に低減できる。

本発明では、前記枠体が樹脂で形成されることが好ましい。枠体を樹脂で形成することにより、ガラスよりも耐衝撃性に優れ、軽量且つ複雑な曲部や孔部を有する形状を容易に形成することができる。

本発明における入力装置は、上記に記載されたガラス複合体と、操作体により操作面上を操作した際に操作位置を検出可能なセンサ部材と、を有することを特徴とするものである。

また本発明における電子機器は、上記入力装置の裏面側に、表示装置が配置されていることを特徴とするものである。

本発明によれば、ガラス部材と枠体との熱膨張係数の違いに基づく剥離が生じにくく、信頼性に優れた入力装置及び電子機器を提供できる。

本発明では、ガラス部材の側面と枠体の側壁部とを、その間の隙間が表面側に向けて先細る形状となる傾斜面で形成している。しかも本発明では、各側面間、及び各側壁部間の夫々が表面から裏面にわたって平面視で略円弧状の円弧状コーナー部で形成した。このように、側面及び側壁部を傾斜面としたことで、垂直面とした従来例に比べてガラス部材と枠体との接合部分に作用する剥離応力を低減でき、加えて、各側面間及び各側壁部間を円弧状コーナー部としたことで、コーナー部を円弧状とせず角張る形状とした比較例と比べて、剥離応力を低減でき、特に、接合部分の接着領域が狭まる表面付近での剥離応力を効果的に緩和することができる。

図１（ａ）は、本実施形態におけるガラス部材の平面図であり、図１（ｂ）は、ガラス部材を図１（ａ）のＡ−Ａ線に沿って切断し矢印方向から見た縦断面図であり、図１（ｃ）は、本実施形態における枠体の平面図であり、図１（ｄ）は、枠体を図１（ｃ）のＢ−Ｂ線に沿って切断し矢印方向から見た縦断面図である。 図２（ａ）は、図１（ａ）に示すガラス部材と図１（ｃ）に示す枠体とを接合したガラス複合体の平面図である。 図２（ｂ）は、ガラス複合体の裏面図である。 図２（ｃ）は、図３のＤ−Ｄ線に沿って切断し矢印方向から見た平面断面図である。 図３は、ガラス複合体を図２に示すＣ−Ｃ線に沿って切断し矢印方向から見た部分拡大縦断面図である。 図４（ａ）は、本実施形態のガラス複合体を用いた入力装置及び電子機器を示す縦断面図であり、図４（ｂ）は、本実施形態のガラス複合体を用いた図４（ａ）とは一部異なる入力装置の縦断面図である。 図５（ａ）（ｂ）は、別の実施形態を示すガラス複合体の縦断面図である。 図６は、ガラス部材及び枠体の各コーナー部分を拡大した平面図であり、特に各コーナー部を同じ半径の略円弧状で形成した図である。 図７は、ガラス部材と枠体とを接合したガラス複合体の変形例を示す斜視図である。 図８は、図７のガラス複合体をＥ−Ｅ線で切断した模式縦断面図である。 図９は、図７のガラス複合体をＥ−Ｅ線で切断した模式縦断面図であり、図８とは異なる変形例を示す。 図１０は、本実施形態のガラス複合体の製造工程を説明するための工程図（縦断面図）である。 図１１（ａ）は、コーナー部の円弧半径を変化させて剥離応力を解析したシミュレーションで使用した実施例であり、図１１（ｂ）は比較例の模式図である。 図１２は、実施例及び比較例におけるコーナー部の円弧半径と平均剥離応力との関係を示すグラフである。 図１３は、実施例及び比較例におけるコーナー部の円弧半径と剥離応力（表面から裏面へ向けての２０％内での剥離応力）との関係を示すグラフである。 図１４（ａ）は、表面における側面と側壁部との間のギャップの大きさを変化させて剥離応力を解析したシミュレーションで使用した実施例であり、図１４（ｂ）は好ましくない状態を示し、図１４（ｃ）は比較例の模式図である。 図１５は、実施例及び比較例におけるギャップ寸法と平均剥離応力との関係を示すグラフである。 図１６は、実施例及び比較例におけるギャップ寸法と剥離応力（表面から裏面へ向けての２０％内での剥離応力）との関係を示すグラフである。 図１７は、実施例において、コーナー部を一定半径の略円弧状で形成した場合と、コーナー部を同心円の略円弧状で形成した場合におけるギャップと剥離応力との関係を示すグラフである。

図１（ａ）は、本実施形態におけるガラス部材の平面図であり、図１（ｂ）は、ガラス部材を図１（ａ）のＡ−Ａ線に沿って切断し矢印方向から見た縦断面図であり、図１（ｃ）は、本実施形態における枠体の平面図であり、図１（ｄ）は、枠体を図１（ｃ）のＢ−Ｂ線に沿って切断し矢印方向から見た縦断面図である。図２（ａ）は、図１（ａ）に示すガラス部材と図１（ｃ）に示す枠体とを接合したガラス複合体の平面図であり、図２（ｂ）は、ガラス複合体の裏面図である。図３は、ガラス複合体を図２に示すＣ−Ｃ線に沿って切断し矢印方向から見た部分拡大縦断面図である。図４（ａ）は、本実施形態のガラス複合体を用いた入力装置及び電子機器を示す縦断面図であり、図４（ｂ）は、本実施形態のガラス複合体を用いた図４（ａ）とは一部異なる入力装置の縦断面図である。

図２に示すガラス複合体１０は、図４（ａ）、図４（ｂ）に示す入力装置１を構成する基材であり、携帯電話、携帯用のゲーム装置などに使用される。

図２に示すガラス複合体１０は、図１（ａ）（ｂ）に示すガラス部材１１と、図１（ｃ）（ｄ）に示すガラス部材１１の周囲を囲む枠体２０とを有して構成される。図２、図３、図４に示すように、ガラス部材１１は枠体２０に接着部材３０を介して固定されている。図２、図３、図４に示すように、ガラス部材１１と枠体２０との間には接着部材３０を充填可能な隙間４０が設けられている。

ガラス部材１１は透光性であり、表示光を透過させることができる。図２に示すガラス複合体２は厚さ方向に表面１０ａと裏面１０ｂとを有している。

本明細書での透光性とは、透明または半透明など光を透過可能な状態を意味しており、透過率が５０％以上で好ましくは８０％以上であることを意味している。ガラス部材１１は、通常ガラス、強化ガラス等、特に種類を限定するものではない。またガラス部材１１の線膨張係数は、８ｐｐｍ／Ｋ〜１０ｐｐｍ／Ｋ程度である。

一方、枠体２０は透光性部材を用いており、例えば、その一部が着色されている。例えば、枠体２０は金型に熱可塑性樹脂を充填して成形したものである。例えば、枠体２０は、ポリカーボネート（ＰＣ）やポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）で形成される。なお枠体２０には熱可塑性樹脂以外に、熱硬化性樹脂や光硬化性樹脂を用いることが可能である。枠体２０の線膨張係数は、１０ｐｐｍ／Ｋ〜１００ｐｐｍ／Ｋ程度である。また、枠体２０を成形樹脂で形成することにより、ガラスよりも耐衝撃性に優れ、軽量且つ複雑な曲部や孔部を有する形状を容易に形成することができる。

接着部材３０は可視光を透過する透明樹脂であることが好ましい。接着部材３０に可視光を透過する透明タイプの樹脂を用いれば、ガラス部材１１との境界が目立たず、ほとんど一体化して透光性の領域を形成でき、目視で透明なガラス複合体とすることができる。さらに透明樹脂の枠体２０と組み合わせたときは、全体が透明なガラス複合体１０とすることができる。ただし後述するように、例えば加飾領域が、接着部材３０の位置にまでかかる場合には、接着部材３０が透光性でなくてもよく、材質としては透明樹脂に限定されない。加飾領域（非透光性領域）の形成は、印刷等によって行うことができる。

また、接着部材３０に１液性の常温硬化型接着剤である紫外線硬化型の樹脂を用いることが好ましい。紫外線硬化型の樹脂は短時間で硬化でき、接着時の温度変化や体積収縮が少ないため残留応力が小さい。また、ガラス部材１１と枠体２０とを接着する工程が簡単であり、量産性に優れている。また、常温硬化型のほか、熱硬化併用型の紫外線硬化樹脂を用いることができる。低収縮・低応力であれば接着時の残留応力が小さいので、ウレタン系、アクリル系、エポキシ系などの熱硬化併用型の紫外線硬化樹脂を使用できる。

図１（ａ）（ｂ）に示すようにガラス部材１１は厚さ方向にて対向する平坦面の表面１１ａと裏面１１ｂとを備え、厚さ方向（Ｚ）に一定の厚みを有する。

ガラス部材１１の表面１１ａには、Ｘ１−Ｘ２方向に平行でＹ１側に形成された第１表縁部１１ａ１と、Ｘ１−Ｘ２方向に平行でＹ２側に形成された第２表縁部１１ａ２と、Ｙ１−Ｙ２方向に平行でＸ１側に形成され、第１表縁部１１ａ１と第２表縁部１１ａ２間を繋ぐ第３表縁部１１ａ３と、Ｙ１−Ｙ２方向に平行でＸ２側に形成され、第１表縁部１１ａ１と第２表縁部１１ａ２間を繋ぐ第４表縁部１１ａ４と、を備える。

またガラス部材１１の裏面１１ｂには、Ｘ１−Ｘ２方向に平行でＹ１側に形成された第１裏縁部１１ｂ１と、Ｘ１−Ｘ２方向に平行でＹ２側に形成された第２裏縁部１１ｂ２と、Ｙ１−Ｙ２方向に平行でＸ１側に形成され、第１裏縁部１１ｂ１と第２裏縁部１１ｂ２間を繋ぐ第３裏縁部１１ｂ３と、Ｙ１−Ｙ２方向に平行でＸ２側に形成され、第１裏縁部１１ｂ１と第２裏縁部１１ｂ２間を繋ぐ第４裏縁部１１ｂ４と、を備える。

そして、ガラス部材１１は、表面１１ａの第１表縁部１１ａ１と裏面１１ｂの第１裏縁部１１ｂ１間を繋ぐ第１側面１１ｃと、表面１１ａの第２表縁部１１ａ２と裏面１１ｂの第２裏縁部１１ｂ２間を繋ぐ第２側面１１ｄと、表面１１ａの第３表縁部１１ａ３と裏面１１ｂの第３裏縁部１１ｂ３間を繋ぐ第３側面１１ｅと、表面１１ａの第４表縁部１１ａ４と裏面１１ｂの第４裏縁部１１ｂ４間を繋ぐ第４側面１１ｆを備える。

本実施形態ではガラス部材１１が平板状とされている。ただしガラス部材１１の表面１１ａが加工により凸型の湾曲面状となっていたり、凹型の湾曲面状となっていてもよい。

なお、ガラス部材１１の表面１１ａは、入力装置１の入力操作面１ａを構成する（図４（ａ）（ｂ）参照）。

図１（ａ）（ｂ）に示すように、各側面１１ｃ〜１１ｆは第１の傾斜角θ１を備える第１の傾斜面１３で形成される。ここで第１の傾斜角θ１は、裏面１１ｂからの傾き角度で示される。図１（ｂ）に示すようにガラス部材１１の縦断面は台形状となっている。

図１（ｃ）（ｄ）に示すように枠体２０は厚さ方向（Ｚ）に対向する表面２０ａと裏面２０ｂとを備え、厚さ方向（Ｚ）に一定の厚さ寸法を有する。

枠体２０には、その中央に上面２０ａから下面２０ｂに貫通する貫通孔２１が形成されている。貫通孔２１の表面２０ａ側の周囲には、Ｘ１−Ｘ２方向に平行でＹ１側に形成された第１表縁部２０ａ１と、Ｘ１−Ｘ２方向に平行でＹ２側に形成された第２表縁部２０ａ２と、Ｙ１−Ｙ２方向に平行でＸ１側に形成され、第１表縁部２０ａ１と第２表縁部２０ａ２間を繋ぐ第３表縁部２０ａ３と、Ｙ１−Ｙ２方向に平行でＸ２側に形成され、第１表縁部２０ａ１と第２表縁部２０ａ２間を繋ぐ第４表縁部２０ａ４と、を備える。

また枠体２０の裏面２０ｂ側の周囲には、Ｘ１−Ｘ２方向に平行でＹ１側に形成された第１裏縁部２０ｂ１と、Ｘ１−Ｘ２方向に平行でＹ２側に形成された第２裏縁部２０ｂ２と、Ｙ１−Ｙ２方向に平行でＸ１側に形成され、第１裏縁部２０ｂ１と第２裏縁部２０ｂ２間を繋ぐ第３裏縁部２０ｂ３と、Ｙ１−Ｙ２方向に平行でＸ２側に形成され、第１裏縁部２０ｂ１と第２裏縁部２０ｂ２間を繋ぐ第４縁部２０ｂ４と、を備える。

そして、貫通孔２１の周囲には、表面２０ａの第１表縁部２０ａ１と裏面２０ｂの第１裏縁部２０ｂ１間を繋ぐ第１側壁部２０ｃと、表面２０ａの第２表縁部２０ａ２と裏面２０ｂの第２裏縁部２０ｂ２間を繋ぐ第２側壁部２０ｄと、表面２０ａの第３表縁部２０ａ３と裏面２０ｂの第３裏縁部２０ｂ３間を繋ぐ第３側壁部２０ｅと、表面２０ａの第４表縁部２０ａ４と裏面２０ｂの第４裏縁部２０ｂ４間を繋ぐ第４側壁部２０ｆを備える。

図１（ｃ）（ｄ）に示すように各側壁部２０ｃ〜２０ｆは第２の傾斜角θ２を備える第２の傾斜面１４で形成される。ここで第２の傾斜角θ２は、貫通孔２１の下面２０ｂからの傾き角度で示される。

本実施形態では、第１の傾斜角θ１と第２の傾斜角θ２は異なる値であり、第１の傾斜角θ１＞第２の傾斜角θ２となっている。すなわち第１の傾斜角θ１のほうが急で、第２の傾斜角θ２のほうが緩やかである。

傾斜角θ１，θ２は限定されないが、例えば第１の傾斜角θ１は、４５°程度、第２の傾斜角θ２は２５°程度に調整される。

ここで、図１（ａ）（ｂ）に示すガラス部材１１の表面１１ａの大きさは、図１（ｃ）（ｄ）に示す枠体２０の貫通孔２１の表面２０ａ側の大きさよりもやや小さくされている。このため、図２や図３に示すように、ガラス部材１１の各側面１１ｃ〜１１ｆと表面１１ａとの間の各表縁部１１ａ１〜１１ａ４と、枠体２０の各側壁部２０ｃ〜２０ｆと貫通孔２１の周囲に位置する表面２０ａとの間の各表縁部２０ａ１〜２０ａ４の間には、ギャップＧが形成されている。

また上記した傾斜角θ１，θ２の違いにより、ガラス部材１１の裏面１１ｂと各側面１１ｃ〜１１ｆとの間の各裏縁部１１ｂ１〜１１ｂ４と、枠体２０の各側壁部２０ｃ〜２０ｆと貫通孔２１の周囲に位置する裏面２０ｂとの間の各裏縁部２０ｂ１〜２０ｂ４の間に形成された空間幅ｔ２は、表面側のギャップＧのギャップ寸法ｔ１よりも大きく形成されている。このため図３や図４に示すように、ガラス部材１１の各側面１１ｃ〜１１ｆと枠体２０の各側壁部２０ｃ〜２０ｆとの間に形成された隙間４０は、裏面側から表面側に向けて徐々に先細る形状とされている。

図１（ｃ）（ｄ）では、枠体２０の貫通孔２１の周囲に広がる表面２０ａ及び裏面２０ｂは共にＸ−Ｙ平面に平行な面となっているが、例えば表面２０ａを曲面状で形成することも可能である。

本実施形態では、図１（ａ）（ｂ）に示すように、ガラス部材１１の隣り合う各側面１１ｃ〜１１ｆ間が、厚さ方向（Ｚ）の表面１１ａから裏面１１ｂにわたって平面視で略円弧状の円弧状コーナー部１５〜１８で構成されている。ここで「略円弧」としたのは、製造誤差等で多少正確な円弧でない場合も含むことを意味する。

図１（ａ）（ｂ）に示すように第１側面１１ｃと第３側面１１ｅとの間の境界部（稜線、角部）に第１の円弧状コーナー部１５が形成される。ここで第１の円弧状コーナー部１５は、図１（ａ）や図２（ａ）（ｂ）に示すように表面１１ａ側や裏面１１ｂ側からみて略円弧状であり、さらに、表面１１ａから裏面１１ｂ間の厚さ内の全域にて、略円弧状となっている。「表面１１ａから裏面１１ｂにわたって平面視で略円弧状の円弧状コーナー部１５〜１８で構成される」とは、表面１１ａ側や裏面１１ｂ側からみて略円弧状であるとともに、図２（ｃ）に示すように図３のＤ−Ｄ線に沿って切断し矢印方向から見た平面断面において、略円弧状であることを指す。ここで「平面断面」とは、厚さ寸法内においてＸＹ平面と平行な面方向から切断し表面側から見た断面を指す。したがって図２（ｃ）はある一つの平面断面を示したものであり、本実施形態では、厚さ範囲内のどの位置から切断しても、その際に現れる平面断面ではコーナー部が円弧状となっている。図２（ｃ）に示す隙間４０の空間幅ｔ５は、図２（ａ）のギャップ寸法ｔ１より大きく図２（ｂ）の空間幅ｔ２より小さい。

また、図１、図３に示すように、第１の円弧状コーナー部１５は、第１の円弧状コーナー部１５近傍に位置する厚さ方向（Ｚ）に平行な方向を軸Ｏ１とした同心円の略円弧状で形成される。

すなわち図３に示すように、第１の円弧状コーナー部１５は、ガラス部材１１の表面１１ａでは軸Ｏ１から円弧半径ｒ１で形成された円弧状で形成されており、ガラス部材１１の裏面１１ｂでは軸Ｏ１から円弧半径ｒ２で形成された円弧状で形成されている。表面１１ａと裏面１１ｂとの間においては、第１の傾斜面１３の傾斜角θ１に従って、表面１１ａ側から裏面１１ｂ側に向けて徐々に円弧半径ｒ３が大きくなる円弧状に形成される。

上記では、第１の円弧状コーナー部１５のみ説明したが、第２の円弧状コーナー部１６〜第４の円弧状コーナー部１８においても同じである。すなわち第２の円弧状コーナー部１６〜第４の円弧状コーナー部１８は、各円弧状コーナー部１６〜１８近傍に位置する厚さ方向（Ｚ）に平行な方向を軸Ｏ２〜Ｏ４とした同心円の円弧で形成される。

また本実施形態では、図１（ｃ）（ｄ）に示すように、枠体２０の貫通孔２１の周囲にて隣り合う各側壁部２０ｃ〜２０ｆ間が、厚さ方向（Ｚ）の表面２０ａから裏面２０ｂにかけて平面断面が略円弧状の円弧状コーナー部２５〜２８で構成されている。ここで「略円弧」としたのは、製造誤差等で多少正確な円弧でない場合も含むことを意味する。

図１（ｃ）（ｄ）に示すように第１側壁部２０ｃと第３側壁部２０ｅとの間の境界部（稜線、角部）に第１の円弧状コーナー部２５が形成される。第１の円弧状コーナー部２５は、図１や図２に示すように表面２０ａ側や裏面２０ｂ側からみて略円弧状で形成される。また表面２０ａから裏面２０ｂ間の厚さ内の全域にて、第１の円弧状コーナー部２５ではＸＹ平面と平行な面方向からの断面が略円弧状となっている。図１、図３に示すように、第１の円弧状コーナー部２５は、第１の円弧状コーナー部２５近傍に位置する厚さ方向（Ｚ）に平行な方向を軸Ｏ１とした同心円の略円弧状で形成される。

すなわち図３に示すように、第１の円弧状コーナー部２５は、枠体２０の表面２０ａでは軸Ｏ１から円弧半径ｒ４で形成された円弧状で形成されており、枠体２０の裏面２０ｂでは軸Ｏ１から円弧半径ｒ５で形成された円弧状で形成されている。表面２０ａと裏面２０ｂとの間においては、第２の傾斜面１４の傾斜角θ２に従って、表面２０ａ側から裏面２０ｂ側に向けて徐々に円弧半径ｒ６が大きくなる円弧状に形成される。

上記では、第１の円弧状コーナー部２５のみ説明したが、第２の円弧状コーナー部２６〜第４の円弧状コーナー部２８においても同じである。すなわち第２の円弧状コーナー部２６〜第４の円弧状コーナー部２８は、各円弧状コーナー部２６〜２８近傍に位置する厚さ方向（Ｚ）に平行な方向を軸Ｏ２〜Ｏ４とした同心円の円弧で形成される。

図３に示すように、ガラス部材１１側に形成された第１の円弧状コーナー部１５を構成する円弧半径ｒ１〜ｒ３と、枠体２０側に形成された第１の円弧状コーナー部２５を構成する円弧半径ｒ４〜ｒ６とを対比すると、同じ厚さ位置において、円弧半径ｒ４〜ｒ６＞円弧半径ｒ１〜ｒ３の関係となっている。他の円弧状コーナー部１６〜１８，２６〜２８においても同じである。

また、図１，図３に示すように、ガラス部材１１の第１の円弧状コーナー部１５と、枠体２０の第１の円弧状コーナー部２５とは、同じ軸Ｏ１を中心軸とした同心円の円弧で構成されている。また、第２の円弧状コーナー部１６，２６同士、第３の円弧状コーナー部１７，２７同士、及び、第４の円弧状コーナー部１８，２８同士についても夫々、同じ軸Ｏ２〜Ｏ４を中心軸とした同心円の円弧で構成される。

そして本実施形態では、ガラス部材１１の各側面１１ｃ〜１１ｆと、枠体２０の各側壁部２０ｃ〜２０ｆとの間、及びガラス部材１１の各円弧状コーナー部１５〜１８と枠体２０の各円弧状コーナー部２５〜２８との間に形成された隙間４０に接着部材３０が充填されて、ガラス部材１１と枠体２０間が接合されている（図２、図３、図４参照）。

本実施形態では、図１〜図４に示すようにガラス部材１１の各側面１１ｃ〜１１ｆと枠体２０の各側壁部２０ｃ〜２０ｆとを、その間の隙間４０が表面側に向けて徐々に先細る形状となる傾斜面１３，１４で形成している。

さらに本実施形態では、隣り合う各側面１１ｃ〜１１ｆ間、及び隣り合う各側壁部２０ｃ〜２０ｆ間を、夫々、厚さ方向（Ｚ）の表面から裏面にかけて略円弧状の平面断面を備える円弧状コーナー部１５〜１８、２５〜２８で構成した。これにより、線膨張係数の異なるガラス部材１１と枠体２０との間の接合部分に生じる剥離応力（内部残留応力）を効果的に小さくできる。なお後述するシミュレーションでは、剥離応力を接着部材３０とガラス部材１１との間のコーナー部での剥離応力として評価した。

また後述のシミュレーションでも示すように、本実施形態では、ガラス部材１１の各側面１１ｃ〜１１ｆ及び枠体２０の各側壁部２０ｃ〜２０ｆを傾斜面１３，１４で形成したことで、各側面及び各側壁部を垂直面とした従来例に比べてガラス部材１１と枠体２０との接合部分に作用する剥離応力を効果的に低減でき、加えて、本実施形態では、ガラス部材１１の隣り合う各側面１１ｃ〜１１ｆ間、及び枠体２０の隣り合う各側壁部２０ｃ〜２０ｆを円弧状コーナー部１５〜１８，２５〜２８としたことで、コーナー部を円弧状とせず角張る形状とした比較例と比べて、剥離応力を低減でき、特に、接合部分の接着領域が狭まる表面付近での剥離応力を効果的に緩和することができる。

図６に示す部分平面図（ガラス複合体を表面側からみた一部）は、別の実施形態を示すものであり、図６では、ガラス部材１１の円弧状コーナー部３３と、枠体２０の円弧状コーナー部３４とを同じ円弧半径で形成している。このような構成も実施形態の一例であるが、内側に位置するガラス部材１１の円弧状コーナー部３３と、外側に位置する枠体２０の円弧状コーナー部３４とを同じ円弧半径とすると、図６に示すように、ガラス部材１１と枠体２０との間に広い空間幅ｔ３と、空間幅ｔ３よりも狭まる空間幅ｔ４が生じ、これら空間幅ｔ３，ｔ４の差が大きくなりやすい。このため、接着部材３０が隙間４０の全域にスムースに流入せず、接着部材３０のない空隙部分ができやすいなど接合状態が不安定になることがある。

よって、図１〜図３に示すように、枠体２０側の各円弧状コーナー部２５〜２８を、ガラス部材１１側の各円弧状コーナー部１５〜１８よりも大きい半径の円弧状で形成することが好ましい。これにより、ガラス部材１１の各円弧状コーナー部１５〜１８と枠体２０の各円弧状コーナー部２５〜２８との間の隙間４０から各側面１１ｃ〜１１ｆと各側壁部２０ｃ〜２０ｆ間の隙間４０にかけて略一定間隔にでき、剥離応力の低減を図るとともに接着部材３０をガラス部材１１と枠体２０との間の隙間４０に適切に充填でき、良好な接合状態を保つことができる。

また本実施形態では、例えばガラス部材１１の各円弧状コーナー部１５〜１８を、表面１１ａから裏面１１ｂにかけて図３に示す一定の円弧半径ｒ１で形成し、枠体２０の各円弧状コーナー部２５〜２８を、表面２０ａから裏面２０ｂにかけて図３に示す一定の円弧半径ｒ１やｒ４で形成することもできるが、図３に示すように、各円弧状コーナー部１５，２５（１６〜１８、２６〜２８）を、表面から裏面にかけて厚さ方向（Ｚ）に平行な軸Ｏ１を中心軸とした同心円の円弧で形成することで、効果的に剥離応力（内部残留応力）を低減できる。

また、図３に示したような同心円の円弧状とせず、ガラス部材１１側の各円弧状コーナー部１５〜１８及び、枠体２０側の各円弧状コーナー部２５〜２８を表面から裏面にかけて徐々に円弧半径が大きくなるように形成することも可能であるが、図３に示す各円弧状コーナー部を表面から裏面にかけて同心円の円弧状で形成することで、効果的に円弧状コーナー部での剥離応力を低減できるとともに加工がしやすくなり、生産コストの低減を図ることができる。

また、ガラス部材１１側の各円弧状コーナー部１５〜１８を同心円の円弧状で形成するための軸Ｏ１〜Ｏ４と、枠体２０側の各円弧状コーナー部２５〜２８を同心円の円弧状で形成するための軸Ｏ１〜Ｏ４とが、多少、平面方向にずれた状態であってもよい。ただし、外側に位置する枠体２０の各円弧状コーナー部２５〜２８の円弧半径のほうが、内側に位置するガラス部材１１の各円弧状コーナー部１５〜１８の円弧半径よりも大きくなるように設定する。

また本実施形態では、図２、図３に示すように、ガラス部材１１の各表縁部１１ａ１〜１１ａ４と、枠体２０の貫通孔２１の各表縁部２０ａ１〜２０ａ４との間にギャップＧが形成されていることが好ましい。これにより、各側面１１ｃ〜１１ｆと、各側壁部２０ｃ〜２０ｆとの間が表面側にて接触した状態よりも効果的に剥離応力を低減させることができ、特に表面付近の接合部分にて生じる剥離応力を効果的に低減できる。

また本実施形態では、ガラス部材１１の表面１１ａと枠体２０の表面２０ａとが同一面で形成されることが好ましい。例えば後述するシミュレーションで示すように、枠体２０がガラス部材１１の表面１１ａに乗り上げてしまう構成に比べて、効果的に剥離応力の低減を図ることができる。

寸法について説明する。
図１（ａ）（ｂ）に示すガラス部材１１の幅寸法（Ｘ１−Ｘ２方向の寸法）は、６０〜１１０ｍｍ程度であり、長さ寸法（Ｙ１−Ｙ２方向の寸法）は、４０〜６０ｍｍ程度である。また、ガラス部材１１の厚さ寸法は、０．５〜１．５ｍｍ程度である。またガラス部材１１の各側面１１ｃ〜１１ｆの傾斜角θ１は、３０〜６０°程度である。

また、枠体２０の外周の幅寸法（Ｘ１−Ｘ２方向の寸法）は、８０〜１３０ｍｍ程度であり、外周の長さ寸法（Ｙ１−Ｙ２方向の寸法）は、５０〜７０ｍｍ程度である。また、枠体２０の厚さ寸法は、０．５〜１．５ｍｍ程度である。また枠体２０に形成された貫通孔２１の幅寸法（Ｘ１−Ｘ２方向の寸法）は、８０〜１３０ｍｍ程度であり、長さ寸法（Ｙ１−Ｙ２方向の寸法）は、５０〜７０ｍｍ程度である。また、枠体２０の各側壁部２０ｃ〜２０ｆの傾斜角θ２は、２０〜５０°程度である。

またギャップ寸法ｔ１（図２（ａ）参照）は、０μｍより大きく１５０μｍ以下程度であり、ガラス複合体１０の裏面側に形成された空間幅ｔ２（図２（ｂ）参照）は、ギャップ寸法ｔ１よりも大きくされる。

また、図３に示すガラス部材１１の各円弧状コーナー部１５〜１８の表面側での円弧半径ｒ１は、０ｍｍより大きければよく、またガラス部材１１の各円弧状コーナー部１５〜１８の裏面側での円弧半径ｒ２は、円弧半径ｒ１以上であることが好ましく、円弧半径ｒ１より大きいことがより好ましい。また、枠体２０の各円弧状コーナー部２５〜２８の表面側での円弧半径ｒ４は、円弧半径ｒ１以上であることが好ましく、円弧半径ｒ１よりも大きいことがより好ましい。また枠体２０の各円弧状コーナー部２５〜２８の裏面側での円弧半径ｒ５は、円弧半径ｒ４以上であることが好ましく、円弧半径ｒ４よりも大きいことがより好ましい。

図４（ａ）は、本実施形態におけるガラス複合体１０を用いた入力装置１、及び入力装置１を用いた電子機器２の部分縦断面図である。

図４（ａ）に示すようにガラス複合体１０の裏面１０ｂには、センサ部材３が設けられる。センサ部材３は、例えばフィルム状の静電容量型センサである。センサ部材３とガラス複合体１０間は透明な粘着層を介して接合されている。センサ部材３の構成は特に限定されるものでなく、例えば透明基材の表面にＩＴＯ等からなる電極が配置された構成である。入力装置１（電子機器２）の入力操作面１ａを指等の操作体で操作すると、その操作位置（ＸＹ座標位置）は、センサ部材３の静電容量変化に基づいて、検出することが可能になっている。

図４に示すように、入力装置１の裏面側には、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）等の表示装置４が配置されており、表示装置４の表示形態を入力装置１の入力操作面１ａから見ることができ、本実施形態では入力操作面１ａに映し出された表示形態を見ながら入力操作を可能としている。

図４（ｂ）に示す入力装置１では、ガラス複合体１０の裏面に加飾層５が設けられている。加飾層５は非透光性材質でガラス複合体１０の裏面に印刷形成されたものである。加飾層５は、枠体２０の裏面、あるいは枠体２０の裏面からガラス部材１１の裏面の外周部分にかけて形成される。厚さ方向（Ｚ）に加飾層５が設けられていないガラス部材１１の部分が表示部とされる。図４（ｂ）に示す入力装置１の裏面に図４（ａ）と同様に表示装置４を配置して電子機器２を構成することができる。

図５（ａ）に示す別の実施形態のガラス複合体１０では、枠体２０（上枠）の裏面に下枠４２が設けられている。下枠４２にも枠体２０と同様に貫通孔４３が設けられているが、貫通孔４３の大きさは枠体２０に設けられた貫通孔２１の大きさよりも小さくなっている。図５（ａ）の構成により、ガラス部材１１の裏面を下枠４２により支持することができる。

図５（ｂ）の構成では、枠体２０にはガラス部材１１の裏面にまで延出する延出部４６が一体的に形成されている。これにより、ガラス部材１１の裏面を延出部４６により支持することができる。

また、センサ部材３や加飾層５、図示しない表面部材（表面フィルム）をガラス複合体１０のガラス部材１１の表面１１ａ及び枠体２０の表面２０ａに配置することも可能である。

図７は、図１、図２のガラス複合体１０の変形例を示す別の実施形態の斜視図、図８は図７のＥ−Ｅ線で切断した模式断面図である。図１及び図２に示すガラス複合体１０は、入力装置１を構成する基材であり、携帯電話、携帯用のゲーム装置などに使用される。

図７に示すように、ガラス複合体１０は、ガラス部材１１とガラス部材１１を囲む領域が枠体２０とを有して形成される。ガラス部材１１は枠体２０に接着部材３０を介して固定されている。図７及び図８に示すように、接着部材３０を充填可能な隙間４０が設けられている。ガラス部材１１は透光性であり、表示光を透過させることができる。

一方、枠体２０は透光性部材を用いており、その一部が着色されている。枠体２０は金型に熱可塑性樹脂を充填して成形したものである。図７に示すように、枠体２０には開口２１、２２が設けられている。開口２１は受話口として、開口２２は送話口として、ガラス部材１１の領域は表示部として、携帯電話の筐体に適用することが可能である。また枠体２０は、周囲端部が表面側から裏面側に向けて屈曲部と、屈曲部に連なる側部を有している。なお、この場合、マイクロホン、スピーカ、液晶表示装置はガラス複合体１０の裏面側に配設される。

図９は、図８の変形例の他の実施形態のガラス複合体１０を用いた入力装置２の模式断面図である。図９に示すようにガラス複合体１０の裏面１０ｂには、センサ部材３が設けられる。センサ部材３は例えばフィルム状の静電容量型センサである。センサ部材３とガラス複合体１０との間は、透明な粘着層を介して接合されている。センサ部材３の構成は特に限定されるものではなく、例えば透明基材の表面にＩＴＯ等からなる電極が配置された構成である。入力装置の入力操作面１ａを指等の操作体で操作すると、その操作位置（ＸＹ座標位置）は、センサ部材３の静電容量変化に基づいて、検出することが可能になっている。また枠体２０（上枠）の裏側に、枠体２０（上枠）とは別体で形成された下枠４２が設けられている。下枠４２にも枠体２０と同様に貫通孔４３が設けられているが、貫通孔４３の大きさは枠体２０に設けられた貫通孔２１よりも小さくなっている。 図９の構成により、ガラス部材１１の裏面１１ｂ、隙間４０内の接着部材３０、枠体２０（上枠）の裏面２０ｂを、センサ部材３を介して下枠４２により支持し、ガラス部材１１と枠体２０との接合強度を補強することができる。下枠４２は、粘着層を介してガラス複合体１０に接合されている。またセンサ部材３がフィルム状で形成され、ガラス部材１１の裏面１１ｂ、隙間４０内の接着部材３０、枠体２０（上枠）の裏面２０ｂにわたって形成されている場合には、ガラス部材１１と枠体２０との接合強度を補強することができる。

ガラス複合体１０の製造方法について図１０を用いて説明する。
まず、図１（ｃ）（ｄ）に示す枠体２０を上下１８０度、反転させた状態で（すなわち表面２０ａを下側、裏面２０ｂを上側として）、図１０に示す受け台９７の平坦面９７ａ上に設置する。このため、受け台９７上に枠体２０を設置した状態では、枠体２０の貫通孔２１は下面側から上面側に向けて徐々に広がっている。

続いて、図１（ａ）（ｂ）に示すガラス部材１１を、枠体２０と同様に、上下１８０度、反転させた状態にして（すなわち表面１１ａを下側、裏面１１ｂを上側にして）、枠体２０の貫通孔２１内に挿入する。

このとき、図１を用いて説明したように、枠体２０の貫通孔２１を囲む各側壁部２０ｃ〜２０ｆの第２の傾斜角θ２は、ガラス部材１１の各側面１１ｃ〜１１ｆの第１の傾斜角θ１よりも緩やかであり、貫通孔２１がガラス部材１１よりも大きく形成されているため、ガラス部材１１を枠体２０の貫通孔２１内に無理なく挿入できる。また本実施形態であれば、ガラス部材１１の中心と枠体２０の貫通孔２１の中心とが多少ずれた状態でガラス部材１１を貫通孔２１に挿入しても、ガラス部材１１の側面が貫通孔２１の側壁部にガイドされて移動し、ガラス部材１１を貫通孔２１内に適切に挿入できる。これにより、ガラス部材１１の表面１１ａと枠体２０の表面２０ａとを同一平面に一致させることができる。

ガラス部材１１の各側面１１ｃ〜１１ｆの表面側の縁部１１ａ１〜１１ａ４と、枠体２０の各側壁部２０ｃ〜２０ｆの表面側の縁部２０ａ１〜２０ａ４との間にはギャップＧが形成された状態になる（図２（ａ）、図３等参照）。また、ガラス部材１１の各側面１１ｃ〜１１ｆと、枠体２０の各側壁部２０ｃ〜２０ｆとに挟まれた隙間４０を形成でき、この隙間４０内に接着部材３０を充填することで、ガラス部材１１の各側面１１ｃ〜１１ｆと枠体２０の各側壁部２０ｃ〜２０ｆ間を接合することが出来る。

ここで図１０に示すように、ガラス部材１１を枠体２０の貫通孔２１内に挿入する前に、接着部材３０を、予めガラス部材１１の各側面１１ｃ〜１１ｆ（あるいは枠体２０の各側壁部２０ｃ〜２０ｆ）に塗布しておいてもよいし、または、ガラス部材１１を枠体２０の貫通孔２１内に挿入した後、隙間４０内に接着部材３０を充填してもよい。

接着部材３０には、常温硬化型や熱硬化併用型の紫外線硬化樹脂を用いることができる。
よって接着部材３０の充填後、紫外線照射、あるいは紫外線照射と加熱硬化を行う。

本実施形態によれば、ガラス部材１１の各側面１１ｃ〜１１ｄ間、及び枠体２０の貫通孔２１の各側壁部２０ｃ〜２０ｆ間を、円弧状コーナー部１５〜１８，２５〜２８で構成した。これにより、各側面１１ｃ〜１１ｆと各側壁部２０ｃ〜２０ｆ間から、各円弧状コーナー部１５〜１８，２５〜２８間にかけて簡単且つ満遍なく接着部材３０を充填することができる。

特に、枠体２０側の各円弧状コーナー部２５〜２８を、ガラス部材１１側の各円弧状コーナー部１５〜１８よりも大きい半径の円弧で形成し、さらに、各円弧状コーナー部１５〜１８，２５〜２８を同心円状の円弧で形成することで、各側面１１ｃ〜１１ｆと各側壁部２０ｃ〜２０ｆ間から各円弧状コーナー部１５〜１８，２５〜２８間にかけて空間幅が急激に変化する箇所を無くすことができ、接着部材３０を隙間４０内に満遍なく流入させることができ、ガラス部材１１と枠体２０との間を接着部材３０により適切に接合することができる。

（円弧状コーナー部の円弧半径の有限要素法によるシミュレーション）
まず、図１１（ａ）に示す縦断面形状のガラス複合体１０のモデルを作成し、有限要素法によるシミュレーションを行った。図１１（ａ）に示すガラス複合体１０は、図１等で示したガラス部材１１と枠体２０と、接着部材３０とで構成される。ただし図１１（ａ）では、ガラス部材１１の表面側での各表縁部Ｄと、枠体２０に形成された貫通孔２１の各表縁部Ｅとが接している。このシミュレーションでは、ガラス部材１１の各側面の傾斜角度θ１を４５°、貫通孔２１の各側壁部の傾斜角度θ２を２５°に設定した。

シミュレーションに使用したガラス部材１１の線膨張係数は、８ｐｐｍ／Ｋで、枠体２０の線膨張係数は、７０ｐｐｍ／Ｋであった。また、接着部材３０には硬化後の線膨張係数が１８０ｐｐｍ／Ｋのアクリル系接着剤を用いた。またガラス部材１１の縦横長さを、６０×４０ｍｍで形成し、厚さを０．７５ｍｍとした。また枠体２０の外周の縦横長さを、８０×５２ｍｍで形成し、厚さを０．７５ｍｍとした。また貫通孔２１の縦横長さを、６０×４０ｍｍとした。なお、ガラス部材、枠体及び接着部材の材質、寸法は、図１２、図１３、図１５〜図１７の全てのシミュレーションにおいて同じとした。なおギャップ寸法を変化させるシミュレーションでは、貫通孔２１の縦横長さは、６０×４０ｍｍを基本としてギャップ寸法に応じて変化させた。

シミュレーションでは、図３に示す各コーナー部での円弧半径ｒ１を０ｍｍ〜１ｍｍの範囲で変化させた。なお、このシミュレーションでは、ガラス部材１１の各コーナー部１５〜１８を、表面側から裏面側まで同じ一定の円弧半径ｒ１として、０ｍｍ〜１ｍｍの範囲で変化させた。同様に、枠体２０側の各コーナー部も表面側から裏面側まで同じ一定の円弧半径ｒ１として、０ｍｍ〜１ｍｍの範囲で変化させた。なお、半径ｒ１を０ｍｍとした形態は、コーナー部が円弧状で形成されていない角張ったコーナー部であるため比較例１とし、半径ｒ１を０ｍｍよりも大きくしてコーナー部を円弧状で形成した構成を実施例とした。

また比較例２として図１１（ｂ）に示すガラス複合体７０のモデルを作成し有限要素法によるシミュレーションを行った。図１１（ｂ）に示すガラス複合体７０では、ガラス部材７１の各側面と枠体７２に形成された貫通孔７３の各側壁部とが垂直面で形成されている。比較例２においても、ガラス部材７１の各側面間の各コーナー部、及び、枠体７２側の各側壁部間の各コーナー部を、０ｍｍ〜１ｍｍの範囲で変化させた円弧半径ｒ１からなる円弧状で形成した。

また図１１（ｂ）におけるガラス部材７１の各側面と枠体７２の貫通孔７３の各側壁部とは接している。

シミュレーションでは、ガラス複合体１０，７０を８０℃の環境下におき、接着部材３０とガラス部材１１，７１との間であってコーナー部分に生じる剥離応力（内部残留応力）を解析した。その解析結果が図１２に示されている。

図１２に示す縦軸の「平均剥離応力」とは、表面側から裏面側に至る全域にて生じる剥離応力（内部残留応力：ガラスコーナー部の側面に垂直な引張残留応力）を平均化したものである。

図１２に示すように、実施例のほうが比較例１，２に比べて効果的に剥離応力を低減できることがわかった。また、円弧状コーナー部の円弧半径ｒ１を大きくすることで比較例２においても、平均剥離応力が小さくなったが、本実施例では、同じ円弧半径ｒ１でみたときに、比較例２よりも平均剥離応力を小さくすることができた。

ただし図１２のシミュレーションでは、平均剥離応力としたため、実施例において、ガラス部材１１と接着部材３０との界面の表面付近に作用する剥離応力がどの程度であるか解析するため表面から裏面にかけて厚さ比率で２０％の範囲内における接着部材３０とガラス部材１１間の剥離応力を解析した。その解析結果が図１３に示されている。

図１３に示すように実施例において、円弧状コーナー部の円弧半径ｒ１を大きくすることで効果的に表面付近に作用する接着部材３０とガラス部材１１間の剥離応力を低減できることがわかった。

（ギャップ寸法のシミュレーション）
次に図１４（ａ）に示すガラス複合体６０（有限要素法によるシミュレーションのモデル１））を作成した。図１４（ａ）では、ガラス部材６１と枠体６２との間が接着部材６３により接合される。ガラス部材６１の各側面及び枠体６２の各側壁部の傾斜面の傾斜角度θ１，θ２を、夫々４５°、及び２５°とした。図１４（ａ）に示すように、ガラス部材６１の表面６１ａと枠体６２の表面６２ａとは同一面で形成される。

シミュレーションでは、ガラス部材６１と枠体６２との表面側に形成されるギャップ寸法を０〜０．１ｍｍの範囲内で変化させた。

またガラス部材６１の各円弧状コーナー部を表面６１ａから裏面６１ｂにかけて一定の円弧半径０．６ｍｍで形成し、枠体６２の各円弧状コーナー部を表面６２ａから裏面６２ｂにかけて一定の円弧半径０．７５ｍｍとした。

また、図１４（ｂ）に示すガラス複合体６４（有限要素法によるシミュレーションのモデル２）は、ガラス部材６１や枠体６２の構成は図１４（ａ）に示したガラス複合体６０と同じであるが、枠体６２がガラス部材６１の表面６１ａに乗り上げた状態であり、枠体６２の表面６２ａとガラス部材６１の表面６１ａとが同一面で形成されていない。図１４（ｂ）では、乗り上げ幅を０〜０．１ｍｍの範囲としてシミュレーションを行った。また、ガラス部材６１の各円弧状コーナー部と枠体６２の各円弧状コーナー部の各円弧半径はモデル１と同様とした。なお、図１５、図１６のグラフでは横軸のギャップ寸法がマイナス値として示される。

また、図１４（ｃ）に示すガラス複合体６５（有限要素法によるシミュレーションのモデル３）は、図１１（ｂ）と同様に側面及び側壁部が垂直面とされたガラス部材６６及び枠体６７で構成される。そしてシミュレーションでは、ガラス部材６１と枠体６２との表面側に形成されるギャップ寸法を０〜０．１ｍｍの範囲内で変化させた。また、ガラス部材６１の各円弧状コーナー部と枠体６２の各円弧状コーナー部の各円弧半径はモデル１と同様とした。

図１５に示す縦軸の「平均剥離応力」とは、表面側から裏面側に至る全域にて生じる接着部材とガラス部材のコーナー部との間での剥離応力（内部残留応力：ガラスコーナー部の側面に垂直な引張残留応力）を平均化したものである。

図１５に示すように、ガラス部材６６の各側面及び枠体６７の各側壁部を垂直面としたモデル３では、モデル１に比べて剥離応力が非常に大きくなった。

次に、モデル１及びモデル２に対し、表面から裏面にかけて厚さ比率で２０％の範囲内における接着部材とガラス部材間の剥離応力を解析した。その解析結果が図１６に示されている。

図１６に示すようにモデル１のほうがモデル２よりも剥離応力を低減できることがわかった。

このように、ガラス部材の側面及び枠体の側壁部を傾斜面で形成し、且つ、表面側にギャップＧを設けることで、接合部分での剥離応力を効果的に緩和できることがわかった。

（円弧状コーナー部を同心円状としたシミュレーション）
次に、図１１（ａ）に示した実施例において、図３と同様に表面側から裏面側にかけて円弧状コーナー部が同心円の円弧状となるように円弧半径を大きくした（実施例１）。シミュレーションでは図３に示す円弧半径ｒ１を０．６ｍｍとしたとき、ガラス部材１１の裏面側での円弧半径ｒ２は、１．３５ｍｍであった。

またシミュレーションでは、図３に示すギャップ寸法を０ｍｍ〜０．２５ｍｍの範囲内で変化ささせた。ギャップ寸法により適宜、枠体２０側の円弧状コーナー部の円弧半径（図３に示す円弧半径ｒ４，ｒ５，ｒ６）を調整した。

また、ガラス部材１１側の円弧状コーナー部の円弧半径及び枠体２０の側の円弧状コーナー部の円弧半径を夫々、０．６ｍｍで一定にしたガラス複合体を作製した（実施例２）。

上記した実施例１及び実施例２を８０℃の環境下におき、ギャップ寸法を０ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲内で変化させて、剥離応力をシミュレーションにより解析した。その解析結果が図１７に示されている。図１７での縦軸の剥離応力は、図１２で説明した平均剥離応力である。

図１７に示すように、ガラス部材１１及び枠体２０の円弧状コーナー部を同心円状とした実施例１とすることで、半径を一定とした実施例２に比べて平均剥離応力を小さくできることがわかった。

また、実施例１において、ギャップ寸法を大きくすることで剥離応力を低減できることがわかった。

Ｇ ギャップ
ｒ１〜ｒ６ 円弧半径
１ 入力装置
３ センサ部材
４ 表示装置
５ 加飾層
１０ ガラス複合体
１０ａ （ガラス複合体の）表面
１０ｂ （ガラス複合体の）裏面
１１ ガラス部材
１１ｃ〜１１ｆ 側面
１３、１４ 傾斜面
１５〜１８、２５〜２８ 円弧状コーナー部
２０ 枠体
２０ｃ〜２０ｆ 側壁部
２１ 貫通孔
３０ 接着部材

Claims (9)

1. ガラス部材と、前記ガラス部材の側方を支持する枠体と、前記ガラス部材と前記枠体とを接着する接着部材と、を有するガラス複合体であって、
   前記ガラス複合体は、表面と裏面とを有し、
   前記ガラス部材を構成する複数の側面と前記複数の側面と対向する枠体の複数の側壁部とが傾斜面で形成されており、
   前記側面と前記側壁部との間に、隙間が形成されており、前記接着部材が隙間内に充填されており、
   前記隙間は、裏面側から表面側に向けて先細る形状で形成されており、
   前記隣り合う各側面間、及び前記隣り合う各側壁部間の夫々が、前記表面から前記裏面にわたって平面視で略円弧状の円弧状コーナー部で構成されていることを特徴とするガラス複合体。
2. 前記各側面間の円弧状コーナー部のほうが、前記各側壁部間の円弧状コーナー部よりも小さい円弧半径で形成される請求項１記載のガラス複合体。
3. 前記円弧状コーナー部は、前記表面から前記裏面にわたって、平面視で円弧半径が徐々に大きく形成される請求項２記載のガラス複合体。
4. 前記円弧状コーナー部は、前記表面から前記裏面に向けた厚さ方向に平行な方向を中心軸とした同心円の円弧で形成される請求項３記載のガラス複合体。
5. 前記表面における前記側面と前記側壁部との間にギャップが形成されている請求項１ないし４のいずれか１項に記載のガラス複合体。
6. 前記表面における前記ガラス部材及び枠体は同一平面で形成される請求項１ないし５のいずれか１項に記載のガラス複合体。
7. 前記枠体が、樹脂で形成される請求項１ないし６のいずれか１項に記載のガラス複合体。
8. 請求項１ないし７のいずれか１項に記載されたガラス複合体と、操作体により操作面上を操作した際に操作位置を検出可能なセンサ部材と、を有することを特徴とする入力装置。
9. 請求項８記載の入力装置の裏面側に、表示装置が配置されていることを特徴とする電子機器。

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