JP2013159834A - 樹脂接合用アルミ鋳造合金部材の製造方法及びこの方法で得られた樹脂接合用アルミ鋳造合金部材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ダイカスト鋳込みによりSi:0.9〜18質量%及びMg:1.0〜10.0質量%の範囲で含有するアルミ鋳造合金基材を調製し、次いで硫酸及び/又は硝酸の水溶液からなる酸性エッチング液を用い、アルミ鋳造合金基材を処理温度30〜80℃及び処理時間5〜15分の条件でエッチング処理してアルミ鋳造合金基材表面のMg2Si晶出物を溶解し、アルミ鋳造合金基材の表面に樹脂接合性に優れた微細な凹凸形状を付与する樹脂接合用アルミ鋳造合金部材の製造方法であり、また、この方法で得られた樹脂接合用アルミ鋳造合金部材である。
【選択図】なし
Description
1.アルミ鋳造合金基材の調製
Si:3.3質量%、Fe:0.4質量%、Cu:0.02質量%、Mn:0.4質量%、Mg:6.0質量%、Ni:0.02質量%を含むアルミ合金溶湯を、180mm×150mm×3mmのサイズにダイカスト鋳込みを行った。なお、この際の設定条件は、金型温度;170℃、溶湯温度;720℃、射出速度;1.7m/s、製品充填時間;10ms、製品内平均流速;11m/sである。なお、鋳造時の冷却速度は40℃/秒である。得られたアルミ鋳造合金基材から40mm×40mm×3mmの大きさのアルミ基材試験片を切り出した。
得られたアルミ基材試験片の表面について、エネルギー分散型X線分析装置(堀場製作所製EMAX-7000)を用いたマッピング分析によりシリコン元素及びアルミニウム元素の分析を行い、その後、分析結果の画像処理を行ってMg2Si晶出物の面積率を算出した。測定されたアルミ基材試験片のある領域におけるMg2Si晶出物の面積率は32%であった。
結果を表1に示す。なお、測定場所を変えてもほとんど変わりがなかった。測定された反射電子像及び分析結果の画像をそれぞれ図1、図2に示す。
続いて、得られたアルミ基材試験片について、30wt%-硝酸水溶液に常温で1分間浸漬した後にイオン交換水で十分に水洗し、次いで5wt%-水酸化ナトリウム溶液に50℃で1分間浸漬した後に水洗し、更に、30wt%-硝酸水溶液に常温で1分間浸漬した後に水洗する前処理を施した。
得られたアルミ部材試験片の表面を、走査型電子顕微鏡(日立製FE-SEM、S-4500形)を用いて観察し、その後、画像処理を行ってアルミ部材試験片の凹状部の面積率を算出した。観察されたアルミ部材試験片の表面は図3のSEM写真に示す通りであった。また、測定されたアルミ部材試験片のある領域の凹状部の面積率は60%であった。
結果を表1に示す。なお、観察場所を変えても凹状部の面積率にほとんど変わりがなかった。SEM写真の画像処理結果を図4に示す。
作製したアルミ部材試験片の表面について、JIS Z 0237に準拠し、2kgのローラーを用いて2kgの荷重下に行った粘着テープ・粘着シート試験法を適用し、アルミ部材試験片の表面に存在するSiをテープに付着させ、このテープに付着したSiの量をICP発光分光分析法にて定量した。結果はSi付着量が0μg/cm2であった。
結果を表1に示す。
以上のようにして得られた実施例1のアルミ部材試験片を射出成形機(NISSEI社製ST10R2V)の金型内にセットし、熱可塑性樹脂として充填剤含有ポリフェニレンスルフィド樹脂(ポリプラスチックス社製PPS グレード名1140A6)を用い、射出時間(保圧時間を含む)5秒、射出速度60mm/秒、保圧力90MPa、成形温度310℃、及び金型温度180℃の成形条件で射出成形し、図12に示すように、40mm×40mm×3mmの大きさのアルミ部材試験片1の表面に、大きさ40mm×10mm×5mmの樹脂成形体2を10mm×5mmの接合面積で接合させ、上記アルミ部材試験片1の表面の一部に樹脂成形体2が一体的に固着したせん断強度測定試験用のアルミ樹脂試験片(アルミ−樹脂複合体)を作製した。
結果を表1に示す。
Si:9.5質量%、Fe:0.01質量%、Cu:0.08質量%、Mn:0.10質量%、Mg:1.95質量%、Ni:0.01質量%を含むアルミ合金溶湯のダイカスト鋳込みを行い、鋳造時の冷却速度を90℃/秒とした以外は、実施例1と同様にして実施例2のアルミ基材試験片(アルミ鋳造合金基材)を作製し、実施例1と同様にしてその表面におけるMg2Si晶出物の面積率を求めた。
結果は、Mg2Si晶出物の面積率が21%であり、測定場所を変えてもほとんど変わりがなかった。結果を表1に示す。
観察されたアルミ部材試験片の表面は図5のSEM写真に示す通りであり、算出された凹状部の面積率は42%であって、観察場所を変えてもほとんど変わりがなく、また、Si付着量が0μg/cm2であった。
結果を、実施例1の結果と共に、表1に示す。
Si:0.99質量%、Fe:0.01質量%、Cu:0.01質量%、Mn:1.10質量%、Mg:3.60質量%、Ni:0.01質量%を含むアルミ合金溶湯のダイカスト鋳込みを行い、鋳造時の冷却速度を90℃/秒とした以外は、実施例1と同様にして実施例3のアルミ基材試験片(アルミ鋳造合金基材)を作製し、実施例1と同様にしてその表面におけるMg2Si晶出物の面積率を求めた。
結果は、Mg2Si晶出物の面積率が20%であり、測定場所を変えてもほとんど変わりがなかった。結果を表1に示す。
観察されたアルミ部材試験片の表面は図6のSEM写真に示す通りであり、算出された凹状部の面積率は43%であって、観察場所を変えてもほとんど変わりがなく、また、Si付着量が0μg/cm2であった。
結果を、実施例1の結果と共に、表1に示す。
Si:13.01質量%、Fe:0.01質量%、Cu:0.01質量%、Mn:1.10質量%、Mg:1.99質量%、Ni:0.01質量%を含むアルミ合金溶湯のダイカスト鋳込みを行い、鋳造時の冷却速度を90℃/秒とした以外は、実施例1と同様にして実施例4のアルミ基材試験片(アルミ鋳造合金基材)を作製し、実施例1と同様にしてその表面におけるMg2Si晶出物の面積率を求めた。
結果は、Mg2Si晶出物の面積率が22%であり、測定場所を変えてもほとんど変わりがなかった。結果を表1に示す。
観察されたアルミ部材試験片の表面は図7のSEM写真に示す通りであり、算出された凹状部の面積率は51%であって、観察場所を変えてもほとんど変わりがなく、また、Si付着量が0μg/cm2であった。
結果を、実施例1の結果と共に、表1に示す。
Si:3.01質量%、Fe:0.01質量%、Cu:0.01質量%、Mn:1.10質量%、Mg:5.99質量%、Ni:0.01質量%を含むアルミ合金溶湯のダイカスト鋳込みを行い、鋳造時の冷却速度を90℃/秒とした以外は、実施例1と同様にしてアルミ鋳造合金材を作製し、このアルミ鋳造合金材について処理温度540℃及び処理時間3時間の条件で溶体化処理を行い、その後すみやかに水中で焼き入れを行った後に処理温度200℃及び3時間の条件で時効処理を実施し、得られた時効処理後のアルミ鋳造合金材から実施例1と同じ大きさの実施例5のアルミ基材試験片(アルミ鋳造合金基材)を切り出して作製し、実施例1と同様にしてその表面におけるMg2Si晶出物の面積率を求めた。
結果は、Mg2Si晶出物の面積率が30%であり、測定場所を変えてもほとんど変わりがなかった。結果を表1に示す。
観察されたアルミ部材試験片の表面は図8のSEM写真に示す通りであり、算出された凹状部の面積率は55%であって、観察場所を変えてもほとんど変わりがなく、また、Si付着量が0μg/cm2であった。
結果を、実施例1の結果と共に、表1に示す。
Si:3.01質量%、Fe:0.01質量%、Cu:0.01質量%、Mn:1.10質量%、Mg:5.99質量%、Ni:0.01質量%を含むアルミ合金溶湯のダイカスト鋳込みを行い、鋳造時の冷却速度を90℃/秒とした以外は、実施例1と同様にしてアルミ鋳造合金材を作製し、このアルミ鋳造合金材について処理温度540℃及び処理時間3時間の条件で溶体化処理を行い、その後すみやかに水中で焼き入れを行った後に処理温度300℃及び3時間の条件で時効処理を実施し、得られた時効処理後のアルミ鋳造合金材から実施例1と同じ大きさの実施例6のアルミ基材試験片(アルミ鋳造合金基材)を切り出して作製し、実施例1と同様にしてその表面におけるMg2Si晶出物の面積率を求めた。
結果は、Mg2Si晶出物の面積率が34%であり、測定場所を変えてもほとんど変わりがなかった。結果を表1に示す。
観察されたアルミ部材試験片の表面は図9のSEM写真に示す通りであり、算出された凹状部の面積率は70%であって、観察場所を変えてもほとんど変わりがなく、また、Si付着量が0μg/cm2であった。
結果を、実施例1の結果と共に、表1に示す。
Si:11.03質量%、Fe:0.8質量%、Cu:3.07質量%、Mn:0.22質量%、Mg:0.27質量%、Ni:0.09質量%を含むアルミ合金溶湯のダイカスト鋳込みを行い、鋳造時の冷却速度を90℃/秒とした以外は、実施例1と同様にして比較例1のアルミ基材試験片(アルミ鋳造合金基材)を作製し、実施例1と同様にしてその表面におけるMg2Si晶出物の面積率を求めた。
結果は、Mg2Si晶出物の面積率が2%であり、測定場所を変えてもほとんど変わりがなかった。結果を表1に示す。
観察されたアルミ部材試験片の表面は図10のSEM写真に示す通りであり、算出された凹状部の面積率は5%であって、観察場所を変えてもほとんど変わりがなく、また、Si付着量が0μg/cm2であった。
結果を、実施例1の結果と共に、表1に示す。
Si:3.3質量%、Fe:0.4質量%、Cu:0.02質量%、Mn:0.4質量%、Mg:6.0質量%、Ni:0.02質量%を含むアルミ合金溶湯のダイカスト鋳込みを行った以外は、実施例1と同様にして比較例2のアルミ基材試験片(アルミ鋳造合金基材)を作製し、実施例1と同様にしてその表面におけるMg2Si晶出物の面積率を求めた。
結果は、Mg2Si晶出物の面積率が32%であり、測定場所を変えてもほとんど変わりがなかった。結果を表1に示す。
観察されたアルミ部材試験片の表面は図11のSEM写真に示す通りであり、算出された凹状部の面積率は70%であって、観察場所を変えてもほとんど変わりがなく、また、Si付着量が100μg/cm2であった。
結果を、実施例1の結果と共に、表1に示す。
Claims (4)
- ダイカスト鋳込みによりSi:0.9〜18質量%及びMg:1.0〜10.0質量%の範囲で含有するアルミ鋳造合金からなるアルミ鋳造合金基材を調製し、次いで硫酸及び/又は硝酸の水溶液からなる酸性エッチング液を用い、上記アルミ鋳造合金基材を処理温度30〜80℃及び処理時間5〜15分の条件でエッチング処理してこのアルミ鋳造合金基材表面のMg2Si晶出物を溶解し、前記アルミ鋳造合金基材の表面に樹脂接合性に優れた微細な凹凸形状を付与することを特徴とする樹脂接合用アルミ鋳造合金部材の製造方法。
- エッチング処理に先駆けて、アルミ鋳造合金基材に対して時効処理を施す請求項1に記載の樹脂接合用アルミ鋳造合金部材の製造方法。
- エッチング処理前に、酸水溶液に浸漬した後にアルカリ水溶液に浸漬する前処理を施す請求項1又は2に記載の樹脂接合用アルミ鋳造合金部材の製造方法。
- 請求項1〜3に記載のいずれかの方法によって得られ、表面に樹脂接合性に優れた微細な凹凸形状を有することを特徴とする樹脂接合用アルミ鋳造合金部材。
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