JP2013152834A - 電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電極体内に電解液を十分に含浸させることができ、含浸完了時間を短縮できる電池の製造方法を提供すること。
【解決手段】電池１００の製造方法は、電極体１２０が収容された電池ケース１１０内に電解液１１７を注液する注液工程と、電池ケース１１０の接触壁部１１０ｃ，１１０ｄを外方に移動させて、接触壁部１１０ｃ，１１０ｄから電極体１２０への押圧力を減少させ又は無くしつつ、注液された電解液１１７を電極体１２０内に含浸させる含浸工程とを備える。
【選択図】図５

Description

本発明は、電池ケース内に電極体が収容され、電極体内に電解液が含浸されてなる電池の製造方法に関する。

従来より、電池ケース内に電極体を収容すると共に、この電極体内に電解液を含浸させた電池が知られている。このような電池は、電極体が収容された電池ケース内に電解液を注液した後、これを放置することで、電解液を電極体内に含浸させていた。しかし、この方法では、電解液を電極体内に十分に含浸させ終わるのに、長時間を要していた。

そこで、この電解液の含浸時間を短縮するために、特許文献１は、電解液を電池ケース内に注液する前に、電池ケース内を加圧した後に大気開放する（或いは大気圧よりも低い気圧にする）工程を行い、その後に、電解液を電池ケース内に注液する方法を提案している。

特開２０１０−２１２２２７号公報

ところで、近年では、電池の体積エネルギ密度を高めるために、電池ケースの寸法を小さくし、電池ケース内に収容された電極体を電池ケースで押圧する形態とした電池も知られている。このような電池では、電極体が押圧されているので、前述のように注液前に加圧・減圧処理を行っても、電解液を電極体内に十分に含浸させることができなかったり、電解液の含浸が完了するまでの含浸完了時間が長く掛かることがある。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、電極体内に電解液を十分に含浸させることができ、電解液の含浸が完了するまでの含浸完了時間を短縮できる電池の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明の一態様は、電極体が電池ケースの接触壁部に押圧された状態で前記電池ケース内に収容されてなる電池の製造方法であって、前記電極体が収容された前記電池ケース内に電解液を注液する注液工程と、前記接触壁部を外方に移動させて、前記接触壁部から前記電極体への押圧力を減少させ又は無くしつつ、注液された前記電解液を前記電極体内に含浸させる含浸工程と、を備える電池の製造方法である。

この電池の製造方法では、注液工程で電解液を電池ケース内に注液した後、含浸工程において、電池ケースの接触壁部を外方に移動させ、接触壁部から電極体への押圧力を減少させ又は無くした状態で、電解液を電極体内に含浸させる。このような含浸工程を行うことで、電極体内への電解液の含浸を促進できるので、電極体内に電解液を十分に含浸させることができ、しかも、電解液の含浸が完了するまでの含浸完了時間を短縮できる。

なお、「接触壁部を外方に移動させる」とは、接触壁部に内方から外方へ作用する力と、外方から内方へ作用する力とのバランスを調整して、接触壁部を外方に移動させることを指す。例えば、後述するように、接触壁部に吸盤等を吸着させ、これを外方に向けて引っ張って、接触壁部を外方に移動させる手法や、電池を減圧環境下に置いて、電池ケースを膨らませて、接触壁部を外方に移動させる手法、電池ケース内を加圧して、電池ケースを膨らませて、接触壁部を外方に移動させる手法などが挙げられる。
また、「電極体が電池ケースの接触壁部に押圧された状態」とは、電極体が直接、接触壁部に接触して押圧された状態の他、電極体が絶縁シートなどを介して間接に接触壁部に接触して押圧された状態を含む。

更に、上記の電池の製造方法であって、前記含浸工程は、前記電池ケースの前記接触壁部を前記外方に向けて引っ張って、前記接触壁部を前記外方に移動させた状態で、前記電解液を前記電極体内に含浸させる引張含浸工程である電池の製造方法とすると良い。

この電池の製造方法では、電池ケースの接触壁部を外方に向けて引っ張っているだけであるので、含浸工程（引張含浸工程）を容易に行いながらも、電極体内への電解液の含浸を促進させることができる。
なお、接触壁部を外方に向けて引っ張る手法としては、例えば、吸盤を接触壁部に吸着させて、この吸盤を外方に引っ張る手法や、引っ張り用の部材を接触壁部に接着させて、この部材を外方に引っ張る手法、電池ケースが例えば鉄からなる場合において、磁石を接触壁部に吸着させて、この磁石を外方に引っ張る手法などが挙げられる。

更に、上記の電池の製造方法であって、前記引張含浸工程は、吸盤を前記接触壁部に吸着させて、前記吸盤を前記外方に向けて引っ張ることにより、前記接触壁部を前記外方に移動させた状態で、前記電解液を前記電極体内に含浸させる吸盤引張含浸工程である電池の製造方法とすると良い。

この電池の製造方法では、上記のように吸盤を用いているので、電池ケースを傷付けることなく、接触壁部を容易に外方に移動させることができる。

更に、前記の電池の製造方法であって、前記含浸工程は、前記電池を、前記電池ケースの内圧よりも減圧された減圧環境下に置いて、前記電池ケースを膨らませて、前記接触壁部を前記外方に移動させた状態で、前記電解液を前記電極体内に含浸させる減圧含浸工程である電池の製造方法とすると良い。

この電池の製造方法では、電池を減圧環境下に置くだけであるので、含浸工程（減圧含浸工程）を容易に行いながらも、電極体内への電解液の含浸を促進させることができる。

更に、前記のいずれかに記載の電池の製造方法であって、前記注液工程の後、前記含浸工程の前に、前記電池ケースを気密に封止する封止工程を備える電池の製造方法とすると良い。

含浸工程前に封止工程を行う場合には、含浸工程において、電池ケース内を加圧するなど、電池ケースの接触壁部に内方から外方へ作用する力を変化させることが困難である。従って、このような場合に特に、前述の引張含浸工程や減圧含浸工程を行うことで、電解液を電極体内に容易に含浸させることができる。

更に、上記のいずれかに記載の電池の製造方法であって、前記電池は、電池容量が３Ａｈ以上である電池の製造方法とすると良い。

電池容量が３Ａｈ以上の大容量の電池では、電極体が大きく、電極体内への電解液の含浸に特に多く時間が掛かるので、前述の含浸工程を行う効果がより一層大きい。

実施形態１に係るリチウムイオン二次電池を示す斜視図である。 実施形態１に係るリチウムイオン二次電池の、電池の厚み方向に直交する縦断面図である。 実施形態１に係るリチウムイオン二次電池の、電池の幅方向に直交する縦断面図である。 実施形態１に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、含浸工程（吸盤引張含浸工程）を示す説明図である。 実施形態１に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、含浸工程（吸盤引張含浸工程）における電池内部の様子を示す説明図である。 実施形態２に係るリチウムイオン二次電池の製造方法に関し、含浸工程（減圧含浸工程）を示す説明図である。

（実施形態１）
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１〜図３に、本実施形態１に係るリチウムイオン二次電池１００（以下、単に電池１００とも言う）を示す。なお、以下では、図１〜図３における上方を電池１００の上側、下方を電池１００の下側として説明する。また、電池１００の厚み方向ＢＨ、幅方向ＣＨ、高さ方向ＤＨを、図１に示す方向と定めて説明する。また、図３においては、正極端子１５０及び負極端子１６０等の記載を省略してある。

この電池１００は、ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両や、ハンマードリル等の電池使用機器に搭載される角型電池である。この電池１００は、電池容量が３Ａｈ以上（具体的には５Ａｈ）の大容量の電池である。この電池１００は、直方体形状の電池ケース１１０と、この電池ケース１１０内に収容された扁平状捲回型の電極体１２０と、電池ケース１１０に支持された正極端子１５０及び負極端子１６０等から構成されている（図１及び図２参照）。

また、電池ケース１１０内には、非水系の電解液１１７が収容されている。この電解液１１７は、エチレンカーボネート（ＥＣ）とエチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）とジメチルカーボネート（ＤＭＣ）とを、体積比でＥＣ：ＥＭＣ：ＤＭＣ＝３：３：４に調整した混合有機溶媒に、溶質としてＬｉＰＦ₆ を添加し、リチウムイオン濃度を１．０ｍｏｌ／Ｌとした有機電解液である。この電解液１１７は、その大部分が電極体１２０内に含浸されており、残りの一部が電池ケース１１０内の収容空間ＳＣの底部ＳＣＢに溜まっている。

電池ケース１１０は、金属（具体的にはアルミニウム）により形成されている。この電池ケース１１０は、ケース上壁部１１０ａと、これに平行なケース底壁部１１０ｂと、これらの間を結ぶ４つのケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄ，１１０ｅ，１１０ｆとからなる直方体形状をなす。なお、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄは、電池１００の厚み方向ＢＨに直交する面積の広い側壁部であり、ケース側壁部１１０ｅ，１１０ｆは、電池１００の幅方向ＣＨに直交する面積の狭い側壁部である。この電池ケース１１０のうち、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄは、それぞれ後述する電極体１２０に直接接触し、電極体１２０を厚み方向（電池１００の厚み方向ＢＨでもある）に押圧している。本実施形態１では、これらのケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄが、前述の接触壁部に相当する。

また、この電池ケース１１０は、ケース本体部材１１１とケース蓋部材１１３とから構成されている。このうちケース本体部材１１１は、前述のケース底壁部１１０ｂ及び４つのケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄ，１１０ｅ，１１０ｆからなり、上側のみが開口した箱状をなす。また、ケース蓋部材１１３は、前述のケース上壁部１１０ａからなる長方形板状であり、ケース本体部材１１１の開口１１１ｈを閉塞する形態で、ケース本体部材１１１に溶接されている。

ケース蓋部材１１３には、その長手方向（電池１００の幅方向ＣＨでもある）の中央付近に、電池ケース１１０の内圧Ｐａが所定の作動圧力に達した際に破断する非復帰型の安全弁１１３ｖが設けられている。また、ケース蓋部材１１３のうち、この安全弁１１３ｖの近傍には、電解液１１７を電池ケース１１０内に注入するために用いられる注液孔１１３ｈが設けられている。この注液孔１１３ｈは、封止部材１１５で気密に封止されている。

また、ケース蓋部材１１３のうち、その長手方向（電池１００の幅方向ＣＨ）の両端近傍には、電池ケース１１０の内部から外部に延出する形態の正極端子（正極端子部材）１５０及び負極端子（負極端子部材）１６０がそれぞれ固設されている。具体的には、これらの端子１５０，１６０は、これらにバスバや圧着端子など電池外の接続端子を締結するためのボルト１５３，１６３と共に、樹脂からなる絶縁部材１５５，１６５を介して、ケース蓋部材１１３に固設されている。

次に、電極体１２０について説明する。この電極体１２０は、その軸線（捲回軸）が電池１００の幅方向ＣＨと平行となるように横倒しにした状態で、電池ケース１１０内に収容されている。この電極体１２０は、前述したように、その内部に電解液１１７を含んでいる。また、この電極体１２０は、電池ケース１１０のケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄに直接接触しており、これらによって厚み方向（電池１００の厚み方向ＢＨ）に挟持され押圧されている。なお、電極体１２０は、絶縁シートで覆った状態で電池ケース１１０内に収容してもよい。この場合、この電極体１２０は、絶縁シートを介して間接にケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄに接触する。

この電極体１２０は、正極電極箔に正極活物質層が形成された帯状の正極板１２１と、負極電極箔に負極活物質層が形成された帯状の負極板１３１とを、樹脂製の多孔質膜からなる帯状の２枚のセパレータ１４１，１４１を介して互いに重ねて、軸線周りに捲回し、扁平状に圧縮したものである。正極板１２１の幅方向の一部は、セパレータ１４１，１４１から軸線方向（電池１００の幅方向ＣＨ）の一方側（図２中、左方）に渦巻き状をなして突出しており、前述した正極端子（正極端子部材）１５０と接続（溶接）している。また、負極板１３１の幅方向の一部は、セパレータ１４１，１４１から軸線方向ＣＨの他方側（図２中、右方）に渦巻き状をなして突出しており、前述した負極端子（負極端子部材）１６０と接続（溶接）している。

次いで、上記電池１００の製造方法について説明する。まず、帯状の正極板１２１と帯状の負極板１３１と帯状の２枚のセパレータ１４１，１４１とをそれぞれ用意し、正極板１２１と負極板１３１とをセパレータ１４１，１４１を介して互いに重ね、巻き芯を用いて軸線周りに捲回する。その後、これを扁平状に圧縮して電極体１２０を形成する。
また別途、ケース蓋部材１１３と正極端子部材１５０と負極端子部材１６０とボルト１５３，１６３とを用意し、これらを射出成形用の金型にセットする。そして、射出成形により絶縁部材１５５，１６５を一体的に成形して、ケース蓋部材１１３に正極端子部材（正極端子）１５０及び負極端子部材（負極端子）１６０を固設しておく。

次に、正極端子１５０及び負極端子１６０を電極体１２０にそれぞれ接続（溶接）する。その後、ケース本体部材１１１を用意し、ケース本体部材１１１内に電極体１２０を収容すると共に、ケース本体部材１１１の開口１１１ｈをケース蓋部材１１３で塞ぐ。そして、ケース本体部材１１１とケース蓋部材１１３とを溶接する。なお、この状態（注液前）の電池１００において、電池ケース１１０のケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄは、それぞれ電極体１２０に当接しており、電極体１２０をその厚み方向（電池１００の厚み方向ＢＨ）に押圧している。

次に、注液工程を行う。即ち、この電池１００を真空チャンバ内に入れて真空チャンバ内を減圧する。そして、注液用ノズルを注液孔１１３ｈ内に挿入して、注液用ノズルから電池ケース１１０内に電解液１１７を注液する。

次に、封止工程を行う。即ち、この電池１００を真空チャンバ内に入れて真空チャンバ内を、−８０ｋＰａ（大気圧を基準としたゲージ圧表記）に減圧する。そして、この減圧環境下で注液孔１１３ｈを封止部材１１５で気密に封止する。従って、封止工程後の電池ケース１００の内圧Ｐａは、およそ−８０ｋＰａとなる。注液工程及び封止工程を終えた直後は、電解液１１７がまだ十分に電極体１２０内に含浸していないため、電池ケース１１０内の収容空間ＳＣの底部ＳＣＢに多くの電解液１１７が溜まっている。なお、この封止工程は、大気圧下で行うこともできる。

次に、大気圧下で、含浸工程（吸盤引張含浸工程）において、電池ケース１１０のうち電極体１２０に接するケース側壁部（接触壁部）１１０ｃ，１１０ｄをそれぞれ外方（厚み方向ＢＨのうち外側方向、図３中、左右方向）に移動させる。これにより、ケース側壁部（接触壁部）１１０ｃ，１１０ｄから電極体１２０に掛かる押圧力を無くした状態で、電解液１１７を電極体１２０内に含浸させる（図４及び図５参照）。

具体的には、吸盤ＫＢ１，ＫＢ２を用意し、これらの吸盤ＫＢ１，ＫＢ２をケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄのほぼ全面にそれぞれ吸着させる。本実施形態１では、吸盤ＫＢ２を介して、複数の電池１００，１００，…を連結させる（図４では、２つの電池１００，１００を連結した場合を例示している）。また、両端に位置する電池１００，１００の外側には、吸盤ＫＢ１をそれぞれ吸着させる。

その後、両端に位置する吸盤ＫＢ１，ＫＢ１を、互いに離間するように（図４中に矢印で示す）、電池ケース１１０の外方（ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄに直交する外方）に向けてそれぞれ移動させ、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄをそれぞれ外方に引っ張って移動させる。そして、この状態を２３時間維持する。なお、吸盤ＫＢ１，ＫＢ１を引っ張る力Ｆの大きさは、電池ケース１１０の材質、厚み（肉厚）、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄの面積、電池ケース１１０の内圧Ｐａ等を考慮して適宜変更すればよい。

本実施形態１では、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄをそれぞれ外方に大きく移動させることにより、それまで圧接していたケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄを電極体１２０から離間させる。このため、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄから電極体１２０への押圧力が無くなる。従って、電極体１２０への電解液１１７の含浸が特に促進される。また、本実施形態１では、後述するように、２１時間程度で電解液１１７が十分に電極体１２０内に含浸した状態に至る(電解液１１７の含浸完了時間Ｔｄ＝２１時間)。従って、この含浸工程を終えた電池１００では、電解液１１７が電極体１２０内に十分に含浸された状態となっている。

含浸工程後は、この電池１００について、初期充電やエージング、各種検査を行う。かくして、電池１００が完成する。

（実施形態２）
次いで、第２の実施の形態について説明する。本実施形態２では、電池１００の製造方法のうち含浸工程（減圧含浸工程）が、実施形態１の含浸工程（吸盤引張含浸工程）と異なる。それ以外は、実施形態１と同様であるので、実施形態１と同様な部分の説明は、省略または簡略化する。

本実施形態２に係る含浸工程では、注液工程及び封止工程を終えた電池１００を真空チャンバ内に入れ、この真空チャンバ内を電池ケース１１０の内圧Ｐａ（本実施形態２では−８０ｋＰａ）よりも低い気圧（具体的には−１００ｋＰａ）となるように減圧する。これにより、電池ケース１１０を膨らませて、ケース側壁部（接触壁部）１１０ｃ，１１０ｄが外方に移動した状態とする。そして、この状態を２３時間維持する。なお、真空チャンバ内の気圧は、電池ケース１１０の材質、厚み（肉厚）、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄの面積、電池ケース１１０の内圧Ｐａ等を考慮して適宜変更すればよい。

本実施形態２でも、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄをそれぞれ外方に大きく移動させることにより、実施形態１と同様に、それまで圧接していたケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄを電極体１２０から離間させる。このため、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄから電極体１２０への押圧力が無くなる。従って、電極体１２０への電解液１１７の含浸が促進される。また、本実施形態２でも、後述するように、２１時間程度で電解液１１７が十分に電極体１２０内に含浸した状態に至る（電解液１１７の含浸完了時間Ｔｄ＝２１時間)。従って、この含浸工程を終えた電池１００では、電解液１１７が電極体１２０内に十分に含浸された状態となっている。その後は、実施形態１と同様にして電池１００を完成させる。

（実施例及び比較例）
次いで、実施形態１，２に係る電池１００の製造方法の効果を検証するために行った試験の結果について説明する。
実施例１として、実施形態１に係る電池１００の製造方法により電池１００を製造した。この電池１００の製造方法では、前述したように、封止工程を減圧環境下で行い、その後、含浸工程（引張含浸工程）を行うことで電解液１１７を電極体１２０内に含浸させている。
また、実施例２として、封止工程を大気圧下で行い、それ以外は実施形態１(実施例１）と同様にして電池を製造した。

また、実施例３として、実施形態２に係る電池１００の製造方法により電池１００を製造した。この電池１００の製造方法では、前述したように、封止工程を減圧環境下で行い、その後、含浸工程（減圧含浸工程）を行うことで電解液１１７を電極体１２０内に含浸させている。
また、実施例４として、封止工程を大気圧下で行い、それ以外は実施形態２(実施例３）と同様にして電池を製造した。

一方、比較例１として、封止工程を減圧環境下で行い、その後、引張含浸工程或いは減圧含浸工程を行うことなく、電池をそのまま放置することにより電解液を電極体内に含浸させて、それ以外は実施形態１と同様にして電池を製造した。
また、比較例２として、封止工程を大気圧下で行い、それ以外は比較例１と同様にして電池を製造した。

これら実施例１〜４及び比較例１，２に係る各電池をそれぞれ複数用意し、電解液の含浸完了時間Ｔｄ（ｈｒ）を調査した。具体的には、注液工程及び封止工程を終えた後、適宜の時間Ｔ（ｈｒ）が経過してから、電池を分解して電池ケースから電極体を取り出す。更に、電極体の捲回を解いて、正極板及び負極板のうち、電極体の径方向中央に位置していた部分をそれぞれ所定形状（長手方向の寸法１０ｃｍ、幅方向はそのまま）に切り出す。

次に、切り出した正極板及び負極板を１時間放置して揮発性溶媒（ＥＭＣ，ＤＭＣなど）を揮発させる。その後、正極板及び負極板のうち、活物質層が形成された部分をそれぞれ幅方向に１１等分する。その後、これらの切断片（正極板１１個、負極板１１個）の重量をそれぞれ測定する。その後、これらの切断片をＥＭＣで洗浄して、塩、ＥＣ等を洗い流す。その後、これらの切断片を１時間放置して洗浄に用いたＥＭＣを揮発させる。その後、再びこれらの切断片の重量を測定し、先に測定した重量との重量差（電解液の不揮発成分の重量に相当する）を求める。その後、この重量差、及び、電解液のうちの揮発成分と不揮発成分との比率から、各切断片に含浸していた電解液の重量をそれぞれ求める。

そして、各切断片について、算出された電解液の含浸重量を比較する。ここで、電解液の含浸重量が等しい場合には、電解液が正極板及び負極板の幅方向の中央部まで十分に含浸していると考えられるので、電極体への電解液の含浸が完了していると判断した。一方、正極板及び負極板の幅方向の両端部（に相当する切断片）における電解液の含浸重量が大きく、幅方向の中央部（に相当する切断片）における電解液の含浸重量が小さい場合には、電解液が正極板及び負極板の幅方向の中央部まで十分に含浸していないと考えられる。従って、このような結果となった電池は、電極体への電解液の含浸がまだ完了していなかったと判断した。このような調査を、注液工程及び封止工程を終えてからの時間Ｔ（ｈｒ）を様々に変更して行い、電解液が電極体に含浸するのに要する時間を求め、これを電解液の含浸完了時間Ｔｄ（ｈｒ）とした。その結果を表１に示す。

表１から、電解液の含浸完了時間Ｔｄが、比較例１の電池では４１時間、比較例２の電池では２４時間であり、相対的に長く掛かったことが判る。これに対し、実施例１，３の各電池では２１時間、実施例２，４の各電池では１８時間となり、比較的短くなっていた。これらより、電解液の含浸を促進させる含浸工程を行った実施例１〜４の各電池では、注液後そのまま放置して電解液を含浸させた比較例１，２の各電池よりも、電解液の含浸完了時間Ｔｄを短縮できることが判る。また、封止工程を大気圧下で行うよりも減圧下で行った方が、その後の電解液の含浸完了時間Ｔｄが長くなることが判る。

比較例１，２に係る各電池の含浸完了時間Ｔｄが長くなった理由は、電解液を電極体内に含浸させる際にも、電極体が電池ケースのケース側壁部（接触壁部）によってその厚み方向に押圧されているため、電解液が電極体内に含浸し難い。その結果、含浸完了時間Ｔｄが長くなったと考えられる。一方、実施例１，２に係る各電池では引張含浸工程を行って、或いは、実施例３，４に係る各電池では減圧含浸工程を行い、電極体が電池ケースによって押圧されない或いは押圧力が減少した状態で、電極体内へ電解液を含浸させた。このため、電解液の含浸が促進され、その結果、含浸完了時間Ｔｄが短くなったと考えられる。

また、封止工程を減圧下で行った電池について電解液の含浸完了時間Ｔｄが長くなる理由は、以下であると考えられる。まず、比較例１の電池では、封止後の電池ケースの内圧Ｐａが負圧（具体的には−８０ｋＰａ）とされ、大気圧により電極体が電池ケースのケース側壁部（接触壁部）によって強く押圧されている。このため、特に電解液が電極体内に含浸し難くなり、含浸完了時間Ｔｄが比較例２の電池よりも長くなったと考えられる。

また、実施例１，３の各電池では、封止後の電池ケースの内圧Ｐａが負圧（具体的には−８０ｋＰａ）とされたために、引張含浸工程或いは減圧含浸工程において、ケース側壁部（接触壁部）の外方への移動量が、実施例２，４の各電池に比して少ない。このため、含浸工程の途中で、電解液を含んで膨張した電極体が電池ケースのケース側壁部（接触壁部）に当接し、それ以降、実施例２，４の各電池に比べ電解液が電極体内に含浸し難くなった。その結果、含浸完了時間Ｔｄが実施例２，４の各電池よりも若干長くなったと考えられる。

以上で説明したように、実施形態１，２に係る電池１００の製造方法では、注液工程で電解液１１７を電池ケース１１０内に注液した後、含浸工程において、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄを外方に移動させ、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄから電極体１２０への押圧力を無くした状態で、電解液１１７を電極体１２０内に含浸させる。これにより、電極体１２０内へ電解液１１７の含浸を促進できるので、電極体１２０内に電解液１１７を十分に含浸させることができ、しかも、含浸完了時間Ｔｄを短縮できる（実施形態１，２(実施例１〜４)ではいずれも１８〜２１時間）。特に、実施形態１，２に係る電池１００は、電池容量が３Ａｈ以上（具体的には５Ａｈ）と大容量であるために、電極体１２０が大きく、電極体１２０内への電解液１１７の含浸に特に多く時間が掛かるので、このような含浸工程を行う効果がより一層大きい。

更に、実施形態１では、含浸工程において、吸盤ＫＢ１，ＫＢ２を用いてケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄを外方に引っ張ることで、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄを外方に移動させた状態で、電解液１１７を電極体１２０内に含浸させる。このように吸盤ＫＢ１，ＫＢ２を用いて引っ張るだけであるので、含浸工程（引張含浸工程）を容易に行いながらも、電極体１２０内への電解液１１７の含浸を促進させることができる。また、吸盤ＫＢ１，ＫＢ２を用いるので、含浸工程において電池ケース１１０に傷が付くことも防止できる。

或いは、実施形態２では、含浸工程において、電池１００を減圧環境下に置くことで、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄを外方に移動させた状態で、電解液１１７を電極体１２０内に含浸させる。このように電池１００を減圧環境下に置くだけあるので、含浸工程（減圧含浸工程）を容易に行いながらも、電極体１２０内への電解液１１７の含浸を促進させることができる。

また、実施形態１，２では、含浸工程前に封止工程を行う、即ち、電池１００が既に封止されているので、含浸工程において、電池ケース１１０内を加圧するなど、ケース側壁部１１０ｃ，１１０ｄに内方から外方へ作用する力を変化させることが困難である。従って、実施形態１，２の電池１００においては特に、前述の引張含浸工程（吸盤引張含浸工程）或いは減圧含浸工程を行うことで、電解液１１７を電極体１２０内に容易に含浸させることができる。

以上において、本発明を実施形態１，２に即して説明したが、本発明は上述の実施形態１，２に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施形態１，２では、注液孔１１３ｈを封止部材１１５で封止する封止工程を、注液工程の後、含浸工程の前に行っているが、これに限られない。封止工程は、含浸工程の後に行うこともできる。

１００ リチウムイオン二次電池（電池）
１１０ 電池ケース
１１０ａ ケース上壁部
１１０ｂ ケース底壁部
１１０ｃ，１１０ｄ ケース側壁部（接触壁部）
１１０ｅ，１１０ｆ ケース側壁部
１１３ｈ 注液孔
１１５ 封止部材
１１７ 電解液
１２０ 電極体
１５０ 正極端子（正極端子部材）
１６０ 負極端子（負極端子部材）
ＫＢ１，ＫＢ２ 吸盤
ＶＣ 真空チャンバ

Claims (6)

1. 電極体が電池ケースの接触壁部に押圧された状態で前記電池ケース内に収容されてなる電池の製造方法であって、
   前記電極体が収容された前記電池ケース内に電解液を注液する注液工程と、
   前記接触壁部を外方に移動させて、前記接触壁部から前記電極体への押圧力を減少させ又は無くしつつ、注液された前記電解液を前記電極体内に含浸させる含浸工程と、を備える
   電池の製造方法。
2. 請求項１に記載の電池の製造方法であって、
   前記含浸工程は、前記電池ケースの前記接触壁部を前記外方に向けて引っ張って、前記接触壁部を前記外方に移動させた状態で、前記電解液を前記電極体内に含浸させる引張含浸工程である
   電池の製造方法。
3. 請求項２に記載の電池の製造方法であって、
   前記引張含浸工程は、吸盤を前記接触壁部に吸着させて、前記吸盤を前記外方に向けて引っ張ることにより、前記接触壁部を前記外方に移動させた状態で、前記電解液を前記電極体内に含浸させる吸盤引張含浸工程である
   電池の製造方法。
4. 請求項１に記載の電池の製造方法であって、
   前記含浸工程は、前記電池を、前記電池ケースの内圧よりも減圧された減圧環境下に置いて、前記電池ケースを膨らませて、前記接触壁部を前記外方に移動させた状態で、前記電解液を前記電極体内に含浸させる減圧含浸工程である
   電池の製造方法。
5. 請求項２〜請求項４のいずれか一項に記載の電池の製造方法であって、
   前記注液工程の後、前記含浸工程の前に、前記電池ケースを気密に封止する封止工程を備える
   電池の製造方法。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の電池の製造方法であって、
   前記電池は、電池容量が３Ａｈ以上である
   電池の製造方法。

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