JP2013139059A - １枚刃ガンドリル - Google Patents

Abstract

【課題】先端部の強度を低下させることなく、クーラントの噴射量を増大させて切りくずの排出能力を向上させ、尚且つ切刃の冷却能力も向上させた１枚刃ガンドリルを提供すること。
【解決手段】内部にクーラントが流通するシャンク部流通路４ａとチップ部流通路４ｂとが形成された略棒状の工具本体１の先端部に、すくい面５と、第１逃げ面６ａと、第２逃げ面６ｂと、切刃７と、第１クリアランス面８ａと、第２クリアランス面８ｂと、が形成され、クーラントの噴射口である略円形状の第１開口部が第１逃げ面６ａ内にのみ形成され、クーラントの別の開口部である略Ｕ字状の第２開口部６ｂが第１クリアランス面８ａと、第２クリアランス面８ｂとにまたがって形成されている１枚刃ガンドリルＤ。
【選択図】図１

Description

本発明は工具本体内部にクーラントの流通路が形成された１枚刃ガンドリルに関する。

小径の深穴加工を行う場合、一般的にガンドリルが使用され、ガンドリルの中でも特に１枚刃のガンドリルが多用される。１枚刃ガンドリルには、その後端部から供給されたクーラント（切削油）が先端部から噴射されるようにするために、内部に流通路が形成されているものも存在する（特許文献１参照）。クーラントがガンドリルの先端から噴射されると、切刃と穴底との間で生じる摩擦力が低減し、切刃も冷却される。またクーラントには生成された切りくずを加工穴の外へと排出する機能もある。

特開２００３−１６５０１０

上述したようなクーラントの効果のうち、切りくずの排出効果はガンドリルの側部に形成された切りくず排出溝を通過するクーラントの流量によって左右され、この流量が多いほど排出効果は高くなる。

しかしながら、加工穴の内壁と切りくず排出溝との間に形成される空間は非常に狭く且つ長さが長いため、そこに生じる圧損は大きい。従って、現行のガンドリルは深穴加工に求められる切りくず排出能力を十分に満たしているとは決していえない状態にある。
この問題の一解決策として、クーラントの噴射口の面積を大きくするという方法が試みられているが、噴射口の面積を増大させることはガンドリルの先端部の強度低下につながるため、この方法は十分に有効なものとはなっていない。

またガンドリルには別の問題も存在している。それは、クーラントによる切刃の冷却効果に関してである。現行のガンドリルでは、深穴加工の際に求められている冷却機能を十分に発揮できないでいる。

そこで本発明は上述した問題を鑑みて開発されたものである。すなわち、先端部の強度を低下させることなく、切りくず排出溝内を流れるクーラントの流量を増大させて切りくずの排出能力を向上させ、尚且つ切刃の冷却能力も向上させた１枚刃ガンドリルを提供することを目的とする。

本発明の１枚刃ガンドリルは上記課題を解決するために、先端部に略円形の第１開口部（第１噴射口）と略Ｕ字状の第２開口部（第２噴射口）とが形成され、第１開口部は中心刃の逃げ面である第１逃げ面に形成され、第２開口部は第１逃げ面に交差する第１クリアランス面と、この第１クリアランス面に交差する第２クリアランス面と、にまたがって形成されている。

すなわち、本発明の１枚刃ガンドリルは略棒状の工具本体を備え、この工具本体の側面には切りくずを排出するための切りくず排出溝が形成され、前記工具本体の内部にはクーラントが流通するための流通路が形成され、前記工具本体の一方の先端部には切刃と、逃げ面と、すくい面と、第１クリアランス面と第２クリアランス面と、が形成され、前記第１クリアランス面と前記逃げ面とは、前記すくい面に直交し且つ前記工具本体の中心軸線を含む仮想的な平面上で交差し、前記第２クリアランス面は前記第１クリアランス面と交差し、且つ前記切りくず排出溝の壁面のうち前記すくい面として機能しない方の壁面とも交差し、前記流通路の噴射用の開口部は第１開口部と、略Ｕ字状の第２開口部と、の二つからなり、前記第１開口部は、前記逃げ面にのみ形成され、前記第２開口部は前記第１クリアランス面と前記第２クリアランス面とにまたがって形成され、且つ第２開口部のいずれの部分も前記第１クリアランス面および前記第２クリアランス面にのみ形成されている。

より好適には、上述した１枚刃ガンドリルであって、さらにその切刃が中心刃と外周刃とからなり、前記中心刃と前記外周刃とは１８０°よりも小さい角度で交差し、且つその交点が前記工具本体の中心軸線から外れた場所に位置し、前記中心刃に対して平行に見たときに、前記第２クリアランス面は前記すくい面に直交する面に対して３０°〜４５°の範囲で交差するように形成された１枚刃ガンドリルである。

別の好適な発明としては、上述した１枚刃ガンドリルであって、さらに前記流通路が供給側の開口部とつながるシャンク部流通路と、該シャンク部流通路に連続して形成され且つ噴射用の開口部とつながるチップ部流通路と、からなり、前記シャンク部流通路が前記工具本体の断面のほぼ全体に亘って形成され、前記チップ部流通路が前記第１開口部につながる第１チップ部流通路と、前記第２開口部につながる第２チップ部流通路と、からり、前記第１チップ部流通路と前記第２チップ部流通路とが互いに交わらないように形成された１枚刃ガンドリルである。

別の好適な発明としては、上述した１枚刃ガンドリルであって、さらに前記第１チップ部流通路の開口部のうち前記シャンク部流通路につながる方の開口部が、前記シャンク部流通路の開口部の内側に形成され、前記第２チップ部流通路の開口部のうち前記シャンク部流通路につながる方の開口部が、前記シャンク部流通路の開口部の内側に形成された１枚刃ガンドリルである。

本発明の１枚刃ガンドリルによれば、従来の１枚刃ガンドリルと比べて切りくず排出溝を通過するクーラントの流量が大きいので、切りくず排出能力が高い。切りくずが加工穴外へスムーズに排出されることで、ドリルが切りくずを噛み込んだり、切りくずが加工穴の内壁を傷つけたりすることが少なくなる。

また、本発明の１枚刃ガンドリルによれば、従来のガンドリルよりも切刃に対してクーラントが効率よく噴射されるので、切刃の冷却能力が高くなっている。、

本発明の１枚刃ガンドリルは切りくずの排出能力および切刃の冷却能力が、従来よりも向上しているにもかかわらず、先端部の強度の低下が最小限に抑えられており、一般的な穴加工に十分対応できるものとなっている。

図１は本実施形態の１枚刃ガンドリルの正面図および断面図である。 図２は本実施形態の１枚刃ガンドリルの先端部を示す側面図である。 図３は図１のＣ−Ｃ断面図である。 図４はクリアランス面の傾斜角度を説明するための説明図である。 図５は別の実施形態における第１開口部の形状を示す説明図である。 図６は別の実施形態におけるシャンク部流通路とチップ部流通路との接続の状態を示す図である。 図７Ａは実施例１の正面図と先端の形状を示す左側面図である。 図７Ｂは実施例２の正面図と先端の形状を示す左側面図である。 図７Ｃは比較例１の正面図と先端の形状を示す左側面図である。 図７Ｄは比較例２の正面図と先端の形状を示す左側面図である。 図７Ｅは比較例３の正面図と先端の形状を示す左側面図である。

図１は本実施形態の１枚刃ガンドリルの正面図および断面図である。
図２は本実施形態の１枚刃ガンドリルの先端部を示す側面図である。
図３は図１のＣ−Ｃ断面図である。

［構造］
図１〜図３に示すように、本実施形態の１枚刃ガンドリルＤは工具本体１と、ドライバ２とを備え、ドライバ２は工具本体１の一方の端部に取り付けられる。ドライバ２はガンドリルＤを工作機械に取り付ける際の把持部として機能する。
工具本体１は略棒状であり、その側面にはＶ字状の切りくず排出溝３が１条形成されている。切りくず排出溝３は工具本体１の先端から後端にかけて直線的に形成される。生成された切りくずは切りくず排出溝３内を流れるクーラントによって押し流され、加工穴外へと排出される。

図１の断面図が示すように、工具本体１の内部にはクーラントが流通するための流通路が形成されており、その流通路はシャンク部流通路４ａとチップ部流通路４ｂとの二つの部分で構成されている。
シャンク部流通路４ａは工具本体１のドライバ２が設けられた側の端部に形成されたクーラントの供給口（供給側開口部）とつながる流通路であって、流通路全体の半分以上を占める。図１においては、Ｓ１で示された箇所がシャンク部流通路４ａが形成された部分である。シャンク部流通路４ａは図１に示すように、工具本体１の断面形状に沿ってほぼ全体に亘って形成されている。クーラントの流量を増加させるためには、工具本体１のねじり剛性が過度に損なわれない範囲で、限界まで大きくシャンク部流通路４ａを形成することが好ましい。

チップ部流通路４ｂはシャンク部流通路４ａに連続して形成され、工具本体１の先端部に形成されたクーラントの噴射口（噴射側開口部）につながっている。図１においては、Ｓ２で示された箇所にチップ部流通路４ｂが形成されている。
チップ部流通路４ｂは略円形状の第１開口部につながる第１チップ部流通路４ｂ１と、略Ｕ字状の第２開口部につながる第２チップ部流通路４ｂ２と、からなる。第１チップ部流通路４ｂ１と第２チップ部流通路４ｂ２とは互いに交差することなく、工具本体１の中心軸線に沿ってほぼ平行に延びて形成されている。

図２に示すように、工具本体１の先端には、すくい面５と、逃げ面６と、切刃７と、クリアランス面８と、が形成されている。
本実施形態の１枚刃ガンドリルＤにおいては、切りくず排出溝３の一方の溝壁の端部がすくい面５として機能し、生成された切りくずはすくい面５によって丸められ、適当な長さで切断される。

逃げ面６は第１逃げ面６ａと第２逃げ面６ｂとからなり、両逃げ面とすくい面５との交差稜線部には切刃７が形成される。特に、第１逃げ面６ａとすくい面５との交差稜線部に形成される切刃は、加工穴の中心部を切削する中心刃７ａとして機能し、第２逃げ面６ｂとすくい面５との交差稜線部に形成される切刃は、加工穴の外周部分を切削する外周刃７ｂとして機能する。

図１に示すように、第１逃げ面６ａは第２逃げ面６ｂと鋭角に交差し、その交差部が工具本体１の最も先端になるように、工具本体１のもう一方の端部側に向かって傾斜して形成されている。すなわち、このことを図２を用いて説明すると、第１逃げ面６ａは第２逃げ面６ｂとの交差部を基点に紙面奥側に向かって傾斜している。第１逃げ面６ａがこのように形成されることで、加工穴底と第１逃げ面６ａとの間で空間が確保される。
第１逃げ面６ａと同様に、第２逃げ面６ｂも第１逃げ面６ａとの交差部を基点に紙面奥側に向かって傾斜して形成されている。

クリアランス面８は第１クリアランス面８ａと第２クリアランス面８ｂとからなる。
第１クリアランス面８ａと第１逃げ面６ａとは、すくい面５に直交し且つ工具本体の中心軸線ＣＬを含む仮想平面Ｆ上で、１８０°で交差している。すなわち、第１クリアランス面８ａは第１逃げ面６ａの延長面上に形成され、この二つの面は同一平面上に乗っている。

第２クリアランス面８ｂは第１クリアランス面８ａと鈍角に交差する平面であって、切りくず排出溝３の壁面のうちすくい面として機能しない方の壁面とも交差している。また別の言い方をすると、第２クリアランス面８ｂは第１クリアランス面８ａとの交差部からヒール側に向かって傾斜して形成された平面である。

工具本体１の先端の縁の部分には面取り加工が施されている。縁に面取り加工が施されることで、その部分が欠け難くなる。

本実施形態１枚刃ガンドリルＤにおいては、クーラントの噴射口である第１開口部および第２開口部の形状と形成箇所とが発明の本質的な要素となっている。
すなわち図２に示すように、１枚刃ガンドリルＤにおいて、第１開口部９ａは略円形に形成され、且つ第１逃げ面６ａの内側にのみに形成される。別の表現を用いれば、略円形状の第１開口部９ａは、第１逃げ面６ａに隣接する第１クリアランス面８ａ側にはみ出すことなく、全ての部分が第１逃げ面６ａ内に収まるように形成される、ということである。

第２開口部９ｂは楕円の中央部分の片側だけが中心に向かって凹んだような略Ｕ字状の形状になっている。そして、第２開口部９ｂは第１クリアランス面８ａおよび第２クリアランス面８ｂにまたがって、且つ第２開口部９ｂの一方端部は第１逃げ面６ａへはみ出さないように形成されている。

図３は図１のＣ−Ｃ断面図である。図３に示すように、本実施形態のガンドリルＤにおいては、シャンク部流通路４ａとチップ部流通路４ｂとは、チップ部流通路４ｂの供給口側の開口部がシャンク部流通路４ａの噴射口側の開口部の内側に含まれるように接続している。このような位置関係でシャンク部流通路４ａとチップ部流通路４ｂとが設計されると、クーラントがシャンク部流通路４ａからチップ部流通路４ｂへと移動するときに生じる圧損が最小限に抑えられる。

本実施形態の１枚刃ガンドリルＤでは、第２開口部９ｂの一部が第２クリアランス面８ｂへ伸びて形成されているため、切りくず排出溝３を流れるクーラントのエネルギーの損失が最小限になる。

すなわち、従来のガンドリルでは噴射口から噴射されたクーラントは一度、加工穴の穴底へ衝突してから切りくず排出溝へと流入していた。そのため、クーラントが加工穴の底に衝突した際に、クーラントが持っていたエネルギーの一部が失われ、結果として切りくず排出溝内を通過するクーラントの流量が低下していた。

しかしながら、本実施形態の１枚刃ガンドリルＤにおいては、クリアランス面８にも開口部（噴射口）が形成されているため、そこから噴射されたクーラントは加工穴底に衝突することなく、直接切りくず排出溝３に流入する。そのため、衝突によるエネルギーの損失が抑制され、従来よりも大きい流量でクーラントは切りくず排出溝３を流れる。

さらに、第２クリアランス面８ｂに第２開口部９ｂの一部を伸ばして形成することにより、クーラントの冷却効果が高まる。すなわち、従来の噴射方法の場合、クーラントが一旦加工穴底に衝突するため、衝突の際にクーラントが高温になった加工穴底から熱を受け取り、切刃を冷却する以前にすでにクーラントの温度が上昇してしまう。

しかしながら、本実施形態の１枚刃ガンドリルＤにおいては、第２クリアランス面８ｂに形成された第２開口部９ｂから噴射されたクーラントが、切刃７に対して切りくず排出溝３側から直接的に付与されるので、クーラントの温度上昇が抑制され、クーラントの冷却効果が高くなる。

また、第１開口部９ａが第１逃げ面６ａに形成されることで、ここから噴射されたクーラントは、切刃７を挟んで第２開口部９ｂとは反対側から切刃７に対して直接付与される。

このように、クーラントが切刃７に対して異なる二つの方向から直接付与されることで、本実施形態の１枚刃ガンドリルＤの切刃７は従来のガンドリルよりも温度が上昇しにくくなる。

第２開口部９ｂの形成箇所を第１クリアランス面８ａおよび第２クリアランス面８ｂにのみ形成し、且つ第１開口部９ａの形成箇所を第１逃げ面６ａ内のみとすることで、第２開口部９ｂの端部であって第１逃げ面６ａに近い方の端部と、第１開口部９ａと、の間に肉厚が確保される。このことにより、１枚刃ガンドリルＤは通常の切削条件での切削に適用可能な程度の剛性を持つことができる。

図４はクリアランス面の傾斜角度を説明するための説明図である。図４に示すように、中心刃７ａに平行に、すなわち中心刃７ａなりに第２クリアランス面８ｂを見たときに、すくい面５に直交する面に対して３０°〜４５°の範囲で交差するように形成されることが好ましい。すなわち、図４のθの角度が３０°〜４５°であると、クーラントがより効果的に切りくず排出溝３へと噴射される。

本発明の１枚刃ガンドリルは上述した実施形態だけでなく、他にも様々なものがある。
例えば、図５に示すように、第１開口部の形状が三角形（（ａ）参照）、角が丸まった略三角形（（ｂ）参照）、半円（（ｃ）参照）、弓形（（ｄ）参照）等の形状が可能である。すなわち、第１逃げ面内にのみ形成される限り、第１開口部はどのような形状であっても構わない。また当然、第１開口部の面積が大きいほどクーラントの流量は増加する。

また別の実施形態として、チップ部流通路４ｂの一部がシャンク部流通路４ａの外側へはみ出して形成されたものも可能である。すなわち、図６に示すように、チップ部流通路４ｂ１、４ｂ２の開口部の一部が、シャンク部流通路４ａの開口部の外側へはみ出るように、互いを接続させることも可能である。この場合当然、開口部９ａ、９ｂの一部もシャンク部流通路４ａの延長線からはみ出して形成されることになる。
ただしこの場合、従来の１枚刃ガンドリルよりはクーラントの流量は増加するが、上述した実施形態よりはクーラントの流量は低下する。

また、本実施形態では第１逃げ面６ａと第１クリアランス面８ａとは１８０°で交差しているが、これら二つの面は１８０°よりも小さい角度で交差するように形成されてもよい。すなわち、第１クリアランス面８ａを第１逃げ面６ａと鈍角に交差させ、第１クリアランス面８ａと加工穴底との間の空間をより大きく確保するようにしても良い。

［実施例］
次に、本発明の実施例のガンドリルと、比較例のガンドリルとを比較実験した結果を以下に示す。なお、実施例および比較例の形状を図７Ａ〜図７Ｅに示す。
なお、実施例２ではチップ部流通路の縁の部分がシャンク部流通路の外側にはみ出して形成されている。
また、比較例１では第１クリアランス面と第２クリアランス面とにまたがって形成された開口部が、実施例１のような略Ｕ字状ではなく、円形に形成されている。
また、比較例２では実施例１の第２開口部と同じ形状の開口部が、第１逃げ面と第１クリアランス面とにまたがって形成されている。
また、比較例３では実施例１と同じ形状の第２開口部が実施例１と同じ箇所に形成されているが、実施例１の第１開口部と同じ形状の円形の開口部が第１逃げ面と第１クリアンス面とにまたがって形成されている。

以下に実施例１〜比較例３までの緒元を示す。
（緒元）
実施例１（図７Ａ参照）：直径 ６ｍｍ
クーラントの供給圧力 ５ＭＰａ
第１開口部の面積 ０．６６５ｍｍ²
第２開口部の面積 ２．０１５ｍｍ²
先端から後端までの長さ ２００ｍｍ
材質 超硬合金

実施例２（図７Ｂ参照）：直径 ６ｍｍ
クーラントの供給圧力 ５ＭＰａ
第１開口部の面積 ０．６６５ｍｍ²
第２開口部の面積 ２．０１５ｍｍ²
先端から後端までの長さ ２００ｍｍ
材質 超硬合金

比較例１（図７Ｃ参照）：直径 ６ｍｍ
クーラントの供給圧力 ５ＭＰａ
開口部の総面積（二つの合計）２．２７ｍｍ²
先端から後端までの長さ ２００ｍｍ
材質 超硬合金

比較例２（図７Ｄ参照）：直径 ６ｍｍ
クーラントの供給圧 ５ＭＰａ
開口部の面積 ２．９３４ｍｍ²
先端から後端までの長さ ２００ｍｍ
材質 超硬合金

比較例３（図７Ｅ参照）：直径 ６ｍｍ
クーラントの供給圧 ５ＭＰａ
略円形開口部の面積 ０．６６５ｍｍ²
略Ｕ字状開口部の面積 ２．０１５ｍｍ²
先端から後端までの長さ ２００ｍｍ
材質 超硬合金

（流量に関する実験）
穴径６．０５ｍｍ、深さ１００ｍｍの鉛直上向きに開口した穴に各ガンドリルを挿入し、その後それぞれの１枚刃ガンドリルにクーラントを供給する。５分間クーラントを供給し、その間に穴から溢れ出たクーラントの量を測定する。測定したクーラントの量をクーラントの供給時間で除して流量を算出する。この実験を５回繰り返し、その平均の値を表１に載せた。

（ねじり剛性に関する実験）
各ガンドリルの先端から３０ｍｍの位置を固定して１Ｎ／ｍのトルクを加えたときに発生する最大主応力の値をコンピュータ解析で算出した。
算出された最大主応力から、実施例１のねじり剛性に対する他の１枚刃ガンドリルのねじり剛性の比を算出するために、実施例１の最大主応力を実施例２および比較例の最大主応力で除し、その結果を表１に載せた。

（切刃部の温度に関する実験）
各１枚刃ガンドリルを用いて、Ｓ４５Ｃの立方体ブロックに深さ１００ｍｍの穴を切削速度１２０ｍ／分で加工し、加工終了後の切刃の温度を測定する。この実験を５回行い、その平均値を表１に載せた。

表１に示すように、実施例１と比較例１とを比べた場合、比較例１の開口部の面積は実施例１の８５％であるのに対して、流量は実施例１の７９％となっている。このことは、実施例１のクーラントの噴射性能が単純な開口面積の増加による流量増加の程度を超えて向上していることを示している。

また、実施例１と比較例２とを比べた場合、比較例１は実施例１よりも開口部の面積が約９％程大きいにもかかわらず、その流量は実施例１の８４％に留まっている。このことは、実施例１のように略Ｕ字形状の第２開口部の一部がクリアランス面に形成されること、および第１逃げ面に第１開口部が形成されることが、相乗効果を生み出して噴射性能を向上させることを示している。

各１枚刃ガンドリル切刃温度に関しても、表１に示すように実施例１の切刃の温度が最も低くなっており、実施例１の冷却性能の高さが示された。

実施例１のねじれ剛性は比較例１よりも僅かに大きく、比較例２よりも小さいが、実用上問題ない大きさのねじれ剛性を有する比較例１よりも大きいことから、実施例１のねじれ剛性は十分な大きさを有しているということが示された。

本発明の１枚刃ガンドリルは従来の１枚刃ガンドリルよりも切りくず排出能力が高いので、加工中に切りくずが詰まったり切りくずによって加工穴の内壁が傷付いたりすることが防止される。

Ｄ…一枚刃ガンドリル
１…工具本体
２…ドライバ
３…切りくず排出溝
４ａ…シャンク部流通路
４ｂ…チップ部流通路
４ｂ１…第１チップ部流通路
４ｂ２…第２チップ部流通路
５…すくい面
６…逃げ面
６ａ…第１逃げ面
６ｂ…第２逃げ面
７…切刃
７ａ…中心刃
７ｂ…外周刃
８…クリアランス面
８ａ…第１クリアランス面
８ｂ…第２クリアランス面
９ａ…第１開口部
９ｂ…第２開口部

Claims (4)

1. 以下の構成要件を備える１枚刃ガンドリルである。
   １）略棒状の工具本体を備える。
   ２）前記工具本体の側面には切りくずを排出するための切りくず排出溝が形成されている。
   ３）前記工具本体の内部にはクーラントが流通するための流通路が形成されている
   ４）前記工具本体の一方の先端部には切刃と、逃げ面と、すくい面と、第１クリアランス面と第２クリアランス面と、が形成されている。
   ５）前記第１クリアランス面と前記逃げ面とは、前記すくい面に直交し且つ前記工具本体の中心軸線を含む仮想的な平面上で交差している。
   ６）前記第２クリアランス面は前記第１クリアランス面と交差し、且つ前記切りくず排出溝の壁面のうち前記すくい面として機能しない方の壁面とも交差している。
   ７）前記流通路の噴射側の開口部は第１開口部と、略Ｕ字状の第２開口部と、の二つからなる。
   ８）前記第１開口部は、前記逃げ面にのみ形成されている。
   ９）前記第２開口部は前記第１クリアランス面と前記第２クリアランス面とにまたがって形成され、且つ第２開口部のいずれの部分も前記第１クリアランス面および前記第２クリアランス面にのみ形成されている。
2. 以下の構成要件をさらに備える請求項１に記載の１枚刃ガンドリル
   １）前記切刃は中心刃と外周刃とからなる。
   ２）前記中心刃と前記外周刃とは１８０°よりも小さい角度で交差し、且つその交点は前記工具本体の中心軸線から外れた場所に位置する。
   ３）前記中心刃に対して平行に見たときに、前記第２クリアランス面は前記すくい面に直交する面に対して３０°〜４５°の範囲で交差するように形成されている。
3. 以下の構成要件をさらに備える請求項１に記載の１枚刃ガンドリル
   １）前記流通路は、供給側の開口部とつながるシャンク部流通路と、該シャンク部流通路に連続して形成され且つ噴射側の開口部とつながるチップ部流通路と、からなる。
   ２）前記シャンク部流通路は前記工具本体の断面のほぼ全体に亘って形成されている。
   ３）前記チップ部流通路は前記第１開口部につながる第１チップ部流通路と、前記第２開口部につながる第２チップ部流通路と、からなる。
   ４）前記第１チップ部流通路と前記第２チップ部流通路とは互いに交わらないように形成されている。
4. 以下の構成要件をさらに備える請求項３に記載の１枚刃ガンドリル。
   １）前記第１チップ部流通路の開口部のうち前記シャンク部流通路につながる方の開口部は、前記シャンク部流通路の開口部の内側に形成されている。
   ２）前記第２チップ部流通路の開口部のうち前記シャンク部流通路につながる方の開口部は、前記シャンク部流通路の開口部の内側に形成されている。

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