JP2013134651A - 在庫中間製品に対する製品引当方法及び製品引当装置 - Google Patents

Abstract

【課題】在庫中間製品と製品との組み合わせ問題全体の最適化を実現すること。
【解決手段】製品引当装置６が、製品の成分、寸法、重量、及び枚数に関する情報を含む製品情報と在庫中間製品の成分及び重量に関する情報を含む在庫中間製品情報とを用いて、在庫中間製品に引当可能な単数又は複数の製品の組み合わせを製品取り合わせパターンとして複数作成し、在庫中間製品と製品取り合わせパターンとの組み合わせの評価値を算出し、評価値が最良となる在庫中間製品と製品取り合わせパターンとの組み合わせを最良解として決定し、決定した最良解に関する情報を出力するので、在庫中間製品と製品との組み合わせ問題全体の最適化を実現できる。
【選択図】図２

Description

本発明は、在庫中間製品に対する製品引当方法及び製品引当装置に関する。

従来、スラブ等の鉄鋼の在庫中間製品に製品を引き当てる際には、オペレータが、在庫中間製品と製品との組み合わせを試行錯誤的に求めることによって、在庫中間製品に引き当てる製品を決めていた。しかしながら、このような人手による試行錯誤的な製品引当方法によれば、求められる組み合わせの数に限度があり、最終的に決められた組み合わせの最適性を評価することは困難である。このような背景から、近年、在庫中間製品に製品を引き当てる際、部分最適化問題を繰り返し解き、部分最適化問題を解くことによって得られた解に属さない残りの在庫中間製品と製品とを対象として組み合わせ最適化問題を解く技術が提案されている（特許文献１参照）。

特許第３２１０１７７号公報

しかしながら、一般に、組み合わせ問題の部分問題を最適化したとしても組み合わせ問題全体の最適解が得られる保証はない。このため、特許文献１記載の技術によれば、組み合わせ問題全体から見て最適な在庫中間製品と製品との組み合わせが得られるとは限らない。具体的には、ある製品が複数の在庫中間製品に引当可能である場合、その製品をどの在庫中間製品に引き当てると全体として最適になるかは、複数の解候補を比較してはじめてわかる。しかしながら、特許文献１記載の技術は、１つの製品に対して１つの組み合わせを確定し、それ以後はその製品を解候補から外してしまうので、組み合わせ問題全体の最適化を図ることができない。このため、在庫中間製品と製品との組み合わせ問題全体の最適化を実現し、製品をより効率的に製造可能にする技術の提供が期待されていた。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、在庫中間製品と製品との組み合わせ問題全体の最適化を実現可能な在庫中間製品に対する製品引当方法及び製品引当装置を提供することにある。

上記課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る在庫中間製品に対する製品引当方法は、製品の成分、寸法、重量、及び枚数に関する情報を含む製品情報と在庫中間製品の成分及び重量に関する情報を含む在庫中間製品情報とを用いて、在庫中間製品に引当可能な単数又は複数の製品の組み合わせを製品取り合わせパターンとして複数作成するパターン作成ステップと、前記在庫中間製品と前記製品取り合わせパターンとの組み合わせの評価値を算出し、評価値が最良となる在庫中間製品と製品取り合わせパターンとの組み合わせを最良解として決定するパターン決定ステップと、前記パターン決定ステップにおいて決定した最良解に関する情報を出力する出力ステップと、を含むことを特徴とする。

本発明に係る在庫中間製品に対する製品引当方法は、上記発明において、前記パターン作成ステップが、複数の製品取り合わせパターンの組み合わせが製造設備の制約条件を充足しないことを許容しつつ、各製品取り合わせパターンが製造設備の制約条件を充足するように製品取り合わせパターンを作成するステップを含むことを特徴とする。

本発明に係る在庫中間製品に対する製品引当方法は、上記発明において、前記パターン決定ステップが、在庫中間製品に引き当てる製品取り合わせパターンを初期解として選択するステップと、前記初期解の一部を変更したものを解候補として作成するステップと、前記解候補の評価値を算出し、評価値が向上し、且つ、該解候補が製品の注文枚数の制約を充足する場合、該解候補を前記最良解の候補とするステップと、を含むことを特徴とする。

上記課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る在庫中間製品に対する製品引当装置は、製品の成分、寸法、重量、及び枚数に関する情報を含む製品情報と在庫中間製品の成分及び重量に関する情報を含む在庫中間製品情報とを用いて、在庫中間製品に引当可能な単数又は複数の製品の組み合わせを製品取り合わせパターンとして複数作成するパターン作成手段と、前記在庫中間製品と前記製品取り合わせパターンとの組み合わせの評価値を算出し、評価値が最良となる在庫中間製品と製品取り合わせパターンとの組み合わせを最良解として決定するパターン決定手段と、前記パターン決定手段が決定した最良解に関する情報を出力する出力手段と、を備えることを特徴とする。

本発明に係る在庫中間製品に対する製品引当方法及び製品引当装置によれば、在庫中間製品と製品との組み合わせ問題全体の最適化を実現することができる。

図１は、本発明の一実施形態である製品引当システムの処理対象となる厚鋼板の製造プロセスの一例を示す模式図である。 図２は、本発明の一実施形態である製品引当システムの構成を示すブロック図である。 図３は、図２に示す製品情報データベース内に格納されている製品情報の一例を示す図である。 図４は、図２に示す在庫中間製品情報データベース内に格納されている在庫中間製品情報の一例を示す図である。 図５は、図２に示す製造制約条件情報データベース内に格納されている製造制約条件情報の一例を示す図である。 図６は、図２に示す解探索条件情報データベース内に格納されている解探索条件情報データベースの一例を示す図である。 図７は、本発明の一実施形態である製品引当処理の流れを示すフローチャートである。 図８は、製品取り合わせパターンの一例を示す図である。 図９は、図８に示す製品取り合わせパターンの仕様を示す図である。 図１０は、本発明の一実施形態である製品取り合わせパターン選択処理の流れを示すフローチャートである。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態である製品引当システムの構成及び動作について説明する。

〔厚鋼板の製造プロセス〕
始めに、図１を参照して、本発明の一実施形態である製品引当システムの処理対象となる厚鋼板の製造プロセスについて説明する。

図１は、本発明の一実施形態である製品引当システムの処理対象となる厚鋼板の製造プロセスの一例を示す模式図である。図１に示すように、本発明の一実施形態である製品引当システムの処理対象となる厚鋼板の製造プロセスでは、在庫中間製品であるスラブＡは切断設備Ｂ１によって複数のスラブＡ１，Ａ２に切断される。そして、複数のスラブＡ１，Ａ２は圧延機によって所定の厚幅長の製造ロットＡ１１，Ａ２１に圧延され、製造ロットＡ１１，Ａ２１を所定の幅長方向に切断することによって、注文内容に合わせた複数の厚鋼板Ｃが製造される。但し、製造ロットの数が余剰になった場合や、品質が当初予定の品質より低いものの、製造仕様の制約が低い製品の注文には引当可能なスラブが発生した場合には、スラブが製造されても圧延しないことがある。本発明の一実施形態である製品引当システムは、製造ロットを構成する厚鋼板Ｃの組み合わせを算出するものである。

〔製品引当システムの構成〕
次に、図２乃至図６を参照して、本発明の一実施形態である製品引当システムの構成について説明する。図２は、本発明の一実施形態である製品引当システムの構成を示すブロック図である。図３は、図２に示す製品情報データベース２内に格納されている製品情報の一例を示す図である。図４は、図２に示す在庫中間製品情報データベース３内に格納されている在庫中間製品情報の一例を示す図である。図５は、図２に示す製造制約条件情報データベース４内に格納されている製造制約条件情報の一例を示す図である。図６は、図２に示す解探索条件情報データベース５内に格納されている解探索条件情報データベースの一例を示す図である。

図２に示すように、本発明の一実施形態である製品引当システム１は、製品情報データベース２、在庫中間製品情報データベース３、製造制約条件情報データベース４、解探索条件情報データベース５、製品引当装置６、及び出力装置７を主な構成要素として備えている。

製品情報データベース２は、在庫中間製品に引き当てられる製品に関する情報を製品情報として格納している。具体的には、製品情報は、図３に示すように、製品毎に付与された固有の識別情報（製品ＩＤ）、製品に含まれる化学成分毎に付与された固有の識別情報（化学成分ＩＤ）、製品の厚さ、幅、長さ、重量、納期、及び注文枚数に関する情報を含んでいる。

在庫中間製品情報データベース３は、製品の注文が引き当てられていない在庫中間製品に関する情報を在庫中間製品情報として格納している。具体的には、在庫中間製品情報は、図４に示すように、在庫中間製品毎に付与された固有の識別情報（中間製品ＩＤ）、在庫中間製品に含まれる化学成分毎に付与された固有の識別情報（化学成分ＩＤ）、及び在庫中間製品の重量に関する情報を含んでいる。

製造制約条件情報データベース４は、圧延設備や切断設備等の製品を製造する製造設備が有する製品に対する制約条件に関する情報を製造制約条件情報として格納している。具体的には、製造制約条件情報は、図５に示すように、製造設備が処理可能な製造ロットの幅、長さ、及び重量に関する情報を含んでいる。詳しくは、図５に示す製造制約条件情報は、製造設備が、幅方向に製品が最大２枚並び、幅方向の最大寸法が４．７ｍ以下、長さ方向に製品が最大２５枚並び、長さ方向の最大寸法が４０ｍ以下、且つ、最大重量が２０ｔまでの製造ロットに対して処理が可能であることを示している。

解探索条件情報データベース５は、後述する製品取り合わせパターン選択処理において解を探索するための条件に関する解探索条件情報として格納している。具体的には、本実施形態では、解探索条件情報は、後述する製品取り合わせパターン選択処理における初期解の設定方法、解の探索回数、及び解候補の選択方法に関する情報を含んでいる。

製品引当装置６は、パーソナルコンピュータやワークステーション等の情報処理装置によって構成されている。製品引当装置６は、情報処理装置内部のＣＰＵが制御プログラムを実行することによって、製品取り合わせパターン作成部６ａ、製品取り合わせパターン選択部６ｂ、及び出力部６ｃとして機能する。これら各部の機能については後述する。

出力装置７は、表示装置、印刷装置、情報通信装置等の公知の出力装置によって構成されている。出力装置７は、製品引当装置６からの制御信号に従って、製品引当装置６の処理結果やエラー情報を出力する。

このような構成を有する製品引当システム１では、製品引当装置６が以下に示す製品引当処理を実行することによって、在庫中間製品に対して製品を引き当てる。以下、図７に示すフローチャートを参照して、この製品引当処理を実行する際の製品引当装置６の動作について説明する。

〔製品引当処理〕
図７は、本発明の一実施形態である製品引当処理の流れを示すフローチャートである。図７に示すフローチャートは、オペレータが製品引当装置６に対し製品引当処理の実行を指示したタイミングで開始となり、製品引当処理はステップＳ１の処理に進む。

ステップＳ１の処理では、製品取り合わせパターン作成部６ａが、製品情報データベース２内に格納されている製品情報と在庫中間製品情報データベース３内に格納されている在庫中間製品情報とを取得する。これにより、ステップＳ１の処理は完了し、製品引当処理はステップＳ２の処理に進む。

ステップＳ２の処理では、製品取り合わせパターン作成部６ａが、ステップＳ１の処理によって取得した製品情報及び在庫中間製品情報を用いて、在庫中間製品に対して引当可能な単数又は複数の製品の組み合わせを製品取り合わせパターンとして作成する。この際、製品取り合わせパターン作成部６ａは、製造制約条件情報データベース４内に格納されている製造制約条件情報を参照して、複数の製品取り合わせパターンの組み合わせが製造設備の制約条件を充足しないことを許容しつつ、各製品取り合わせパターンが製造設備の制約条件を充足するように製品取り合わせパターンを作成する。また、製品取り合わせパターン作成部６ａは、製造取り合わせパターンを製造ロットとして扱えるように、化学成分ＩＤ及び厚さが同じ製品を組み合わせて製造取り合わせパターンを作成する。

例えば図４に示す中間製品ＩＤ＝Ｍ０００１の在庫中間製品に対して引当可能な製品取り合わせパターンとしては、図８，図９に示すようなものを例示できる。図８は、図３に示す製品情報から作成された製品取り合わせパターンの一例を示す図である。図９は、図８に示す製品取り合わせパターンの仕様を示す図である。図８に示す例では、パターンＩＤ＝Ｌ０００１の製品取り合わせパターンは、製品ＩＤ＝Ａ０００１，Ａ０００２の２つの製品から構成され、パターンＩＤ＝Ｌ０００２の製品取り合わせパターンは、製品ＩＤ＝Ａ０００１〜Ａ０００３の３つの製品から構成されている。

また、パターンＩＤ＝Ｌ０００３の製品取り合わせパターンは、製品ＩＤ＝Ａ０００１〜Ａ０００４の４つの製品から構成され、パターンＩＤ＝Ｌ０００５の製品取り合わせパターンは、製品ＩＤ＝Ａ０００１〜Ａ０００６の６つの製品から構成されている。以下同様であるが、製品ＩＤ＝Ａ０００１〜Ａ０００６の製品と製品ＩＤ＝Ｂ０００１〜Ｂ０００６の製品とは同じ化学成分ＩＤを有しているので、同じ製品取り合わせパターンに含まれている（図８（ｈ），（ｉ）参照）。これにより、ステップＳ２の処理は完了し、製品引当処理はステップＳ３の処理に進む。

ステップＳ３の処理では、製品取り合わせパターン選択部６ｂが、評価値が最良となる在庫中間製品と製品取り合わせパターンとの組み合わせを決定する（製品取り合わせパターン選択処理）。この製品取り合わせパターン選択処理の詳細については、図１０に示すフローチャートを参照して後述する。これにより、ステップＳ３の処理は完了し、製品引当処理はステップＳ４の処理に進む。

ステップＳ４の処理では、出力部６ｃが、ステップＳ３の処理によって決定された在庫中間製品と製品取り合わせパターンとの組み合わせに関する情報を出力するように出力装置７を制御する。以後、出力装置７に出力された情報に基づいて在庫中間製品の切断及び圧延処理が行われる。これにより、ステップＳ４の処理は完了し、一連の製品引当処理は終了する。

〔製品取り合わせパターン選択処理〕
図１０は、本発明の一実施形態である製品取り合わせパターン選択処理の流れを示すフローチャートである。図１０に示すフローチャートは、図７に示すステップＳ２の処理が完了したタイミングで開始となり、製品取り合わせパターン選択処理はステップＳ３１の処理に進む。

ステップＳ３１の処理では、製品取り合わせパターン選択部６ｂが、在庫中間製品に引き当てる任意の製品取り合わせパターンを初期解として選択する。具体的には、図６に示すように、解探索条件情報において初期解の設定方法が「パターン先頭」に設定されている場合、製品取り合わせパターン選択部６ｂは、ステップＳ２の処理によって作成された複数の製品取り合わせパターンの先頭のもの（図９に示す例ではパターンＩＤ＝Ｌ０００１の製品取り合わせパターン）を初期解として選択する。なお、製品取り合わせパターン選択部６ｂは、乱数を用いて初期解を選択してもよい。また、初期解は、実行可能解、換言すれば、製造設備の制約条件を満たしつつ在庫中間製品に引当可能な製品群であり、この時点では最良解となる。これにより、ステップＳ３１の処理は完了し、製品取り合わせパターン選択処理はステップＳ３２の処理に進む。

ステップＳ３２の処理では、製品取り合わせパターン選択部６ｂが、解の探索回数を計数するためのプログラムカウンタｎの値が所定値Ｎ（＞０）であるか否かを判別する。判別の結果、プログラムカウンタｎの値が所定値Ｎである場合、製品取り合わせパターン選択部６ｂは一連の製品取り合わせパターン選択処理を終了する。一方、プログラムカウンタｎの値が所定値Ｎでない場合には、製品取り合わせパターン選択処理は製品取り合わせパターン選択処理をステップＳ３３の処理に進める。なお、所定値Ｎとは、図６に示す解探索条件情報の「探索回数」欄で設定されている数のことを意味する。

ステップＳ３３の処理では、製品取り合わせパターン選択部６ｂが、プログラムカウンタｎの値を１増数する。これにより、ステップＳ３３の処理は完了し、製品取り合わせパターン選択処理はステップＳ３４の処理に進む。

ステップＳ３４の処理では、製品取り合わせパターン選択部６ｂが、在庫中間製品と製品取り合わせパターンとの対応関係を付け替えることによって、前回の探索処理において用いた解（初回の探索処理である場合には初期解）の一部を変更する。付け替え操作は、在庫中間製品に引き当てた製品取り合わせパターンを取り外す操作と、在庫中間製品に引き当てられていない製品取り合わせパターンのどれかを在庫中間製品に引き当てる操作との２つの操作の単独又は複合とする。複合操作の場合、在庫中間製品Ａに引き当てられていた製品取り合わせパターンを在庫中間製品Ｂに新たに引き当てるといった解の変更になる。製品取り合わせパターン選択部６ｂは、取り外す又は引き当てる製品取り合わせパターンを乱数を用いて決定する。これにより、ステップＳ３４の処理は完了し、製品取り合わせパターン選択処理はステップＳ３５の処理に進む。

ステップＳ３５の処理では、製品取り合わせパターン選択部６ｂが、ステップＳ３４の処理によって変更された解の評価値を算出する。ここで、評価値とは、例えば引当製品重量である。引当製品重量が大きいと、それだけ未使用の在庫中間製品重量が減少するので、引当歩留が向上する。但し、引当製品重量は在庫中間製品重量以下でなければならない。また、他の評価値としては、引当製品の納期余裕合計としてもよい。納期余裕合計が大きいと、急いで製造する必要がない製品が引き当てられたことになる。従って、納期余裕合計が小さい方が、急ぎ出荷したい製品群を引き当てたことになり、出荷前製品在庫の削減、及び製造から出荷までのリードタイム短縮等に寄与する。なお、複数の評価値は相反することが多いが、各評価値に重み係数を乗じた上で各評価値を足し合わせ、一つの評価値として扱ってもよい。この場合、重み係数を変更することによって、その時々の状況に応じて重視すべき評価値の重要性を反映した解を得ることができる。

評価値として引当製品重量を算出する場合、製品取り合わせパターン選択部６ｂは、図９に示すパターンＩＤ＝Ｌ０００１の製品取り合わせパターンにパターンＩＤ＝０００４の製品取り合わせパターンを組み合わせたときには、その評価値を１８．８４（＝４．７１ｔ＋１４．１３ｔ）と算出する。同様に、図９に示すパターンＩＤ＝Ｌ０００１の製品取り合わせパターンにパターンＩＤ＝０００３の製品取り合わせパターンを組み合わせたときには、製品取り合わせパターン選択部６ｂはその評価値を１４．１３（＝４．７１ｔ＋９．４２ｔ）と算出する。

なお、図９に示すパターンＩＤ＝Ｌ０００１の製品取り合わせパターンにパターンＩＤ＝０００４の製品取り合わせパターンを組み合わせたときには、その評価値は１８．８となり、図４に示す在庫中間製品の重量より大きくなるので、この組み合わせは以後の処理では選択されない。一方、図９に示すパターンＩＤ＝Ｌ０００１の製品取り合わせパターンにパターンＩＤ＝０００３の製品取り合わせパターンを組み合わせたときには、その評価値は１４．１３となり、図４に示す在庫中間製品の重量より小さいので、この組み合わせは以後の処理では最良解とされる。これにより、ステップＳ３５の処理は完了し、製品取り合わせパターン選択処理はステップＳ３６の処理に進む。

ステップＳ３６の処理では、製品取り合わせパターン選択部６ｂが、ステップＳ３５の処理において算出された評価値が前回の処理において算出された評価値より向上したか否かを判別する。具体的には、評価値が引当製品重量である場合、製品取り合わせパターン選択部６ｂは、ステップＳ３５の処理において算出された引当製品重量が前回の処理において算出された引当製品重量より大きくなったか否かを判別する。判別の結果、評価値が向上していない場合、製品取り合わせパターン選択部６ｂは製品取り合わせパターン選択処理をステップＳ３２の処理に戻す。一方、評価値が向上した場合には、製品取り合わせパターン選択部６ｂは製品取り合わせパターン選択処理をステップＳ３７の処理に進める。

ステップＳ３７の処理では、製品取り合わせパターン選択部６ｂが、ステップＳ３５の処理において評価値を算出した解を最良解として、最良解に関する情報を更新する。具体的には、図９に示す製品取り合わせパターンでは、パターンＩＤ＝Ｌ０００３の製品取り合わせパターンとパターンＩＤ＝０００６の製品取り合わせパターンとを組み合わせたときに評価値が１６．８８となり、この製品取り合わせパターンの組み合わせに関する情報が最良解に関する情報として記憶される。これにより、ステップＳ３７の処理は完了し、製品取り合わせパターン選択処理はステップＳ３８の処理に進む。

ステップＳ３８の処理では、製品取り合わせパターン選択部６ｂが、最良解を構成する製品の枚数が製品情報に含まれる注文枚数の制約を満たしているか否かを判別する。具体的には、図９に示すパターンＩＤ＝Ｌ０００１の製品取り合わせパターンにパターンＩＤ＝０００３の製品取り合わせパターンを組み合わせた解では、製品ＩＤ＝Ａ０００１，Ａ０００３の製品が２枚ずつ含まれているが、図３に示すように、これらの製品の注文枚数は１枚ずつである。このため、この場合、製品取り合わせパターン選択部６ｂは、この解は注文枚数の制約を満たしていないと判断する。判別の結果、製品枚数の制約を充足していない場合、製品取り合わせパターン選択部６ｂは、製品取り合わせパターン選択処理をステップＳ３２の処理に戻す。一方、製品枚数の制約を充足している場合には、製品取り合わせパターン選択部６ｂは、製品取り合わせパターン選択処理をステップＳ３９の処理に進める。

ステップＳ３９の処理では、製品取り合わせパターン選択部６ｂが、ステップＳ３５の処理において評価値を算出した解を最良実行可能解として、最良実行可能解に関する情報を更新する。これにより、ステップＳ３９の処理は完了し、製品取り合わせパターン選択処理はステップＳ３２の処理に戻る。

以上の説明から明らかなように、本発明の一実施形態である製品引当システム１では、製品引当装置６が、製品の成分、寸法、重量、及び枚数に関する情報を含む製品情報と在庫中間製品の成分及び重量に関する情報を含む在庫中間製品情報とを用いて、在庫中間製品に引当可能な単数又は複数の製品の組み合わせを製品取り合わせパターンとして複数作成し、在庫中間製品と製品取り合わせパターンとの組み合わせの評価値を算出し、評価値が最良となる在庫中間製品と製品取り合わせパターンとの組み合わせを最良解として決定し、決定した最良解に関する情報を出力するので、在庫中間製品と製品との組み合わせ問題全体の最適化を実現できる。

また、本発明の一実施形態である製品引当システム１では、製品引当装置６が、複数の製品取り合わせパターンの組み合わせが製造設備の制約条件を充足しないことを許容しつつ、各製品取り合わせパターンが製造設備の制約条件を充足するように製品取り合わせパターンを作成する。このような処理によれば、従来技術と比較して解候補の多様性が確保されるので、在庫中間製品と製品との組み合わせ問題の最適化を実現することができる。

一般に、解空間は多峰性の分布を有していると推測される。これは、解の一部変更という、いわゆる局所探索法で解空間内を移動していると、局所最適解から抜け出しにくくなることを意味する。解空間では、一つの峰が一つの実行可能解に相当するが、解変更の一動作である峰から別の峰に辿り着けることは稀であり、通常は複数回の解変更ではじめて別の峰に移動できる。そして、この移動の途中では実行可能解は得られない。このため、本発明の一実施形態である製品引当システム１では、製品引当装置６が、在庫中間製品に引き当てる製品取り合わせパターンを初期解として選択し、初期解の一部を変更したものを解候補として作成し、解候補の評価値を算出し、評価値が向上し、且つ、解候補が製品の注文枚数の制約を充足する場合、解候補を前記最良解の候補とする。すなわち、本発明の一実施形態である製品引当システム１では、実行可能解が更新されない場合であっても、解候補を棄却しないで探索を継続して全体最適解を得るようにした。

以上、本発明者によってなされた発明を適用した実施の形態について説明したが、本実施形態による本発明の開示の一部をなす記述及び図面により本発明は限定されることはない。例えば、本実施形態では、プログラムカウンタｎの値が所定値Ｎである場合に製品取り合わせパターン選択処理を終了することとしたが、評価値が所定の数値以上になった場合に製品取り合わせパターン選択処理を終了することとしてもよい。このように、本実施形態に基づいて当業者などによりなされる他の実施の形態、実施例、および運用技術などは全て本発明の範疇に含まれる。

１ 製品引当システム
２ 製品情報データベース
３ 在庫中間製品情報データベース
４ 製造制約条件情報データベース
５ 解探索条件情報データベース
６ 製品引当装置
６ａ 製品取り合わせパターン作成部
６ｂ 製品取り合わせパターン選択部
６ｃ 出力部
７ 出力装置

Claims (4)

1. 製品の成分、寸法、重量、及び枚数に関する情報を含む製品情報と在庫中間製品の成分及び重量に関する情報を含む在庫中間製品情報とを用いて、在庫中間製品に引当可能な単数又は複数の製品の組み合わせを製品取り合わせパターンとして複数作成するパターン作成ステップと、
   前記在庫中間製品と前記製品取り合わせパターンとの組み合わせの評価値を算出し、評価値が最良となる在庫中間製品と製品取り合わせパターンとの組み合わせを最良解として決定するパターン決定ステップと、
   前記パターン決定ステップにおいて決定した最良解に関する情報を出力する出力ステップと、
   を含むことを特徴とする在庫中間製品に対する製品引当方法。
2. 前記パターン作成ステップは、複数の製品取り合わせパターンの組み合わせが製造設備の制約条件を充足しないことを許容しつつ、各製品取り合わせパターンが製造設備の制約条件を充足するように製品取り合わせパターンを作成するステップを含むことを特徴とする請求項１に記載の在庫中間製品に対する製品引当方法。
3. 前記パターン決定ステップは、
   在庫中間製品に引き当てる製品取り合わせパターンを初期解として選択するステップと、
   前記初期解の一部を変更したものを解候補として作成するステップと、
   前記解候補の評価値を算出し、評価値が向上し、且つ、該解候補が製品の注文枚数の制約を充足する場合、該解候補を前記最良解の候補とするステップと、
   を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の在庫中間製品に対する製品引当方法。
4. 製品の成分、寸法、重量、及び枚数に関する情報を含む製品情報と在庫中間製品の成分及び重量に関する情報を含む在庫中間製品情報とを用いて、在庫中間製品に引当可能な単数又は複数の製品の組み合わせを製品取り合わせパターンとして複数作成するパターン作成手段と、
   前記在庫中間製品と前記製品取り合わせパターンとの組み合わせの評価値を算出し、評価値が最良となる在庫中間製品と製品取り合わせパターンとの組み合わせを最良解として決定するパターン決定手段と、
   前記パターン決定手段が決定した最良解に関する情報を出力する出力手段と、
   を備えることを特徴とする在庫中間製品に対する製品引当装置。

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