JP2013131544A - ケーブルおよびケーブルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】良好な外観性が得られるケーブルおよびケーブルの製造方法を提供する。
【解決手段】線状の導体２１が絶縁性の導体外皮２２により覆われた導体部２０に、筒状のフェライトコア２３が軸通されており、コア外皮２４がフェライトコア２３を覆うとともに、導体外皮２２に密着している。そして、コア外皮２４には、外側面からフェライトコア２３の直径方向に対して平行な方向に沿って連続する孔部２５が設けられており、孔部２５の最深部は、コア外皮２４の材料により先細りに形成されている。このため、孔部２５からフェライトコア２３の外面が見えるのを抑制でき、良好な外観性が得られる。
【選択図】図２

Description

本発明は、ノイズ防止用のフェライトコアを有するケーブルおよびケーブルの製造方法に関するものである。

従来より、ケーブルのノイズ防止に、フェライトコアを用いたケーブルが知られている（例えば、特許文献１参照）。
図４に示すように、ケーブル１００の端部に設けられているコネクタ１０１の近傍に、筒状のフェライトコア１０２がケーブル１００に外嵌して設けられており、デザイン的に小さくなるようにしている。
そして、ケーブル１００を製造する際には、ケーブル１００に固定されたフェライトコア１０２とコネクタ１０１とを、金型１０３に配置し、樹脂注入用のゲート１０４から樹脂を充填して成形する。なお、金型１０３には複数個のピン１０５が設けられている。

一般に、このような樹脂成形においては、射出時の溶融樹脂によりフェライトコアが射出方向下流側に押し付けられる。このため、例えば、金型内に前後４本ずつの合計８本のピンを用いてフェライトコアを支持し、フェライトコアの偏りを防止している。

特開平４−２０６９０４号公報（第１図）

しかしながら、前述したような従来のケーブルおよびケーブルの製造方法においては、フェライトコアの外形の最大寸法のものが来ても成形できるようにしておく必要があるため金型はフェライトコアの最大外形に合わせて作成されている。そのため通常のフェライトコアが最大外形でないものはフェライトコアとピンとの間に隙間が発生するため、射出時の溶融樹脂によりフェライトコアが射出方向下流側に押し付けられるので、フェライトコアを支持しているピンのうちの射出方向下流側に位置するピンは、最後までフェライトコアの外周面に接触する。一方、射出方向上流側に位置するピンは、フェライトコアの外周面から離れる。
そして、脱型後、フェライトコアの直径方向に対して平行な孔が外皮部にピンの跡として形成される。

このとき、射出方向上流側のピン位置においては、ピンがフェライトコアから離れようとするため、孔の最深部まで樹脂が充填される。一方、射出方向下流側のピン位置においては、ピンがフェライトコアの外側面に最後まで接触しているため、樹脂が充填されずに樹脂欠損部が形成され、孔からフェライトコアの外周面が目視できる。
このため、特に樹脂の色がフェライトコアの表面色と異なる明色である場合には、射出方向下流側のピン位置においては、孔からフェライトコアの外周面が目視される。これにより、フェライトコアの色が目立つため外観に違和感が生じ、デザイン的に見栄えがわるいという問題があった。

本発明は、従来の問題を解決するためになされたもので、良好な外観性が得られるケーブルおよびケーブルの製造方法を提供することを目的とする。

本発明のケーブルは、線状の導体が絶縁性の導体外皮により覆われた導体部と、前記導体部に軸通される筒状のフェライトコアと、前記フェライトコアを覆うとともに、前記導体外皮に密着するコア外皮と、前記コア外皮の外側面から前記フェライトコアの直径方向に対して平行な方向に沿って連続する孔部と、を備え、前記孔部の最深部が前記コア外皮の材料により先細りに形成されているものである。

また、本発明のケーブルは、前記孔部の最深部が略半球形状であるものである。

さらに、本発明のケーブルの製造方法は、線状の導体が絶縁性の導体外皮により覆われた導体部に筒状のフェライトコアを軸通させておき、前記導体部の一部と前記フェライトコアとを一対の金型内に収容するとともに、前記各金型の内面から前記フェライトコアの直径方向に対して平行な方向に連続し、かつ、先端が先細りのピンを前記フェライトコアの外側面に接触させ、前記各金型内に溶融樹脂を射出してから、一定時間経過後に各金型から前記導体部の一部と前記フェライトコアとを脱型させるものである。

本発明は、コア外皮には、外側面からフェライトコアの直径方向に対して平行な方向に沿って孔部が設けられており、孔部の最深部は、コア外皮の材料により先細りに形成されている。このため、孔部の最深部に形成される樹脂欠損部が小さくなり、フェライトコアの外面が見えるのを抑制して良好な外観性が得られるという効果を有するケーブルおよびケーブルの製造方法を提供できる。

本発明に係る実施形態のケーブルの斜視図 本発明に係る実施形態のケーブルの製造状態を示すケーブルの長手方向に沿った断面図 本発明に係る実施形態のケーブルの製造状態を示すケーブルの長手方向に直交する断面図 従来のケーブルの製造方法を示す断面図

以下、本発明に係る実施形態のケーブルおよびケーブルの製造方法について、図面を用いて説明する。
図１に示すように、本発明に係る実施形態のケーブル１０は、例えば、携帯電話機に設けられるＵＳＢコネクタに接続されるケーブル等に用いることができる。
ケーブル１０は、線状の導体２１を絶縁性の導体外皮２２により覆った導体部２０を有しており、導体部２０に軸通される筒状のフェライトコア２３（図２参照）と、フェライトコア２３を覆うとともに導体外皮２２に密着するコア外皮２４を有する。導体外皮２２およびコア外皮２４は樹脂製である。

コア外皮２４の外側面２４１には、フェライトコア２３の直径方向に対して平行な方向に沿って、フェライトコア２３の外側面２３１（図２参照）まで連続する孔部２５が複数個設けられている。
ここでは、孔部２５は、例えば、ケーブル１０の長手方向に２列設けられており、各列にはフェライトコア２３を両側から挟むように４個ずつ設けられている。従って、合計８個の孔部２５を有する。
孔部２５の最深部２５１は、先細りに形成されている。例えば、最深部２５１を半球状に形成することができる（図２参照）。

図２には、前述したケーブル１０を樹脂成形する状態が示されている。
ケーブル１０を樹脂成形する金型３０は、互いに組み合わされる上金型３１および下金型３２を有する。上金型３１と下金型３２との境界面には、ケーブル１０の導体部２０が挿通される導体部挿通孔３３を形成する溝部３３１，３３２が、ケーブル１０の長手方向の前後両端部に設けられている。

また、金型３０における前後の導体部挿通孔３３、３３の間には、フェライトコア２３を収容して、フェライトコア２３の外側にコア外皮２４を成形するための成形室３４を有する。成形室３４は、上金型３１に設けられている上成形室３４１と、下金型３２に設けられている下成形室３４２を有する。成形室３４の形状は、フェライトコア２３のコア外皮２４の形状に応じて形成される。
上成形室３４１および下成形室３４２には、成形時にフェライトコア２３を位置決めして固定する複数個の固定ピン３５が設けられている。

固定ピン３５は、例えば、ケーブル１０の長手方向（図２において左右方向）に沿って２列設けられている。
また、図３に示すように、各列の固定ピン３５は、フェライトコア２３を両外側から挟むように、フェライトコア２３の直径方向ＣＬに対して平行な方向に４個ずつ設けられている。従って、合計８個の固定ピン３５を有する。

固定ピン３５の先端は、先細りに形成されている。例えば、固定ピン３５の先端を半球形状（半球部３５１）とすることができる。
従って、各固定ピン３５の先端部に、フェライトコア２３がどのような角度で当接しても、接点は一点で点接触する。

次に、ケーブル１０の製造方法について説明する。
まず、図２に示すように、導体部２０に筒状のフェライトコア２３を軸通させる。
そして、導体部２０の一部２０１，２０２とフェライトコア２３とを、上金型３１と下金型３２で挟む。すなわち、導体部２０の一部２０１，２０２を溝部３３１と溝部３３２で挟んで導体部挿通孔３３に収容するとともに、フェライトコア２３を上成形室３４１と下成形室３４２で挟んで、成形室３４に収容する。

このとき、成形室３４内部には、先端が先細り形状の複数個の固定ピン３５が、フェライトコア２３の直径方向に対して平行な方向に突出して設けられており、先端の半球部３５１でフェライトコア２３の外側面２３１に接触して所定位置に位置決めする。
固定ピン３５は、ケーブル１０の長手方向（図２において左右方向）に２列設けられている。また、図３に示すように、各列の固定ピン３５は、フェライトコア２３の直径方向ＣＬに対して平行な方向に４個ずつ設けられており、フェライトコア２３を両側から挟んで固定する。

そして、金型３０内に溶融樹脂を射出してから、一定時間経過後に、上金型３１と下金型３２を分離して、金型３０から導体部２０の一部２０１，２０２とフェライトコア２３のコア外皮２４を脱型させる。

以上、説明した本発明に係る実施形態のケーブル１０によれば、線状の導体２１が絶縁性の導体外皮２２により覆われた導体部２０に、筒状のフェライトコア２３が軸通されている。フェライトコア２３はコア外皮２４によって覆われ、導体外皮２２に密着している。
そして、コア外皮２４には、外側面からフェライトコア２３の直径方向に対して平行な方向に沿って連続する孔部２５が複数設けられており、孔部２５の最深部２５１は、コア外皮２４の材料により先細りに形成されている。
このため、孔部２５の最深部２５１に形成される樹脂欠損部が小さくなり、フェライトコア２３の外面が見えるのを抑制して良好な外観性が得られる。

また、孔部２５の最深部２５１が略半球形状に形成されているので、フェライトコア２３の直径位置から外れて直径方向に対して平行に孔部２５を設けると、半球形状の一点でフェライトコア２３と接触することになる。
このため、孔部２５においてフェライトコア２３に接触することにより生じる樹脂欠損部分を小さくできるので、孔部２５からフェライトコア２３の外面が見えるのを抑制でき、良好な外観性が得られる。

さらに、以上、説明した本発明に係る実施形態のケーブル１０の製造方法によれば、ケーブル１０を製造する際に、線状の導体２１が絶縁性の導体外皮２２により覆われた導体部２０に筒状のフェライトコア２３を軸通させる。
そして、導体部２０の一部とフェライトコア２３とを金型３０内に収容する。そして、上金型３１および下金型３２の内面からフェライトコア２３の直径方向に対して平行な方向に設けられた先端が先細り形状の固定ピン３５を、フェライトコア２３の外側面２３１に接触させて、フェライトコア２３の位置決め及び固定を行う。
その後、金型３０内に溶融樹脂を射出してから、一定時間経過後に金型３０から導体部２０の一部２０１，２０２とフェライトコア２３とを脱型させる。

これにより、樹脂成形する際に、先端が先細りの固定ピン３５によりフェライトコア２３を支持するので、固定ピン３５により形成される孔部２５の最深部２５１の樹脂欠損部を小さくできる。これにともない、コア外皮２４の孔部２５からフェライトコア２３の外面が見えるのを抑制して良好な外観性が得られる。

なお、本発明のケーブルおよびケーブルの製造方法は、前述した実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形，改良等が可能である。
例えば、前述した実施形態においては、固定ピン３５の先細りの先端部として、半球部３５１を設けた場合を例示したが、これに限らず、種々の先細り形状にも適用可能である。
また、固定ピン３５を４本ずつ２列に設けた場合を例示したが、本数はこれに限定するものではない。

以上のように、本発明にかかるケーブルおよびケーブルの製造方法では、コア外皮には、外側面からフェライトコアの直径方向に対して平行な方向に沿って孔部が設けられており、孔部の最深部は、コア外皮の材料により先細りに形成されている。このため、孔部の最深部に形成される樹脂欠損部が小さくなり、フェライトコアの外面が見えるのを抑制して良好な外観性が得られるという効果を有し、ノイズ防止用のフェライトコアを有するケーブルおよびケーブルの製造方法等として有用である。

１０ ケーブル
２０ 導体部
２０１，２０２ 一部
２１ 導体
２２ 導体外皮
２３ フェライトコア
２３１ 外側面
２４ コア外皮
２４１ 外側面
２５ 孔部
２５１ 最深部
３０ 金型
３１ 上金型（金型）
３２ 下金型（金型）
３５ 固定ピン（ピン）

Claims (3)

1. 線状の導体が絶縁性の導体外皮により覆われた導体部と、
   前記導体部に軸通される筒状のフェライトコアと、
   前記フェライトコアを覆うとともに、前記導体外皮に密着するコア外皮と、
   前記コア外皮の外側面から前記フェライトコアの直径方向に対して平行な方向に沿って連続する孔部と、を備え、
   前記孔部の最深部が前記コア外皮の材料により先細りに形成されているケーブル。
2. 請求項１に記載のケーブルにおいて、
   前記孔部の最深部が略半球形状であるケーブル。
3. 線状の導体が絶縁性の導体外皮により覆われた導体部に筒状のフェライトコアを軸通させておき、
   前記導体部の一部と前記フェライトコアとを一対の金型内に収容するとともに、前記各金型の内面から前記フェライトコアの直径方向に対して平行な方向に連続し、かつ、先端が先細りのピンを前記フェライトコアの外側面に接触させ、
   前記各金型内に溶融樹脂を射出してから、一定時間経過後に各金型から前記導体部の一部と前記フェライトコアとを脱型させるケーブルの製造方法。

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