JP2013081967A - 熱間スラブのサイジング圧延方法 - Google Patents
熱間スラブのサイジング圧延方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2013081967A JP2013081967A JP2011221845A JP2011221845A JP2013081967A JP 2013081967 A JP2013081967 A JP 2013081967A JP 2011221845 A JP2011221845 A JP 2011221845A JP 2011221845 A JP2011221845 A JP 2011221845A JP 2013081967 A JP2013081967 A JP 2013081967A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- rolling mill
- slab
- horizontal
- mill
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
【解決手段】2つの厚み圧下用水平圧延機1,3と1つの幅圧下用竪型圧延機2とを、第1の水平圧延機1、竪型圧延機2、第2の水平圧延機3の並び順で近接配置したサイジング圧延設備を用い、圧延ロールとスラブとのスリップが発生しない範囲内で圧縮力が作用するように、1つの熱間スラブ4を、隣接する竪型圧延機2と第1或いは第2の水平圧延機1或いは2にて同時に圧延し、或いは隣接する第1の水平圧延機1と竪型圧延機2と第2の水平圧延機3にて同時に圧延する。
【選択図】図5
Description
まず、特許文献1と特許文献2では、竪型圧延機での1パス毎の幅変更可能量を大きくできないため、スラブ全幅を大きく変更するためには多くの圧延パス数が必要であることから、生産性が低下するとともにスラブ温度の低下も著しく、特に連続鋳造と熱間圧延を直結して圧延する場合には不適という問題点があった。また、本プロセスではスラブの幅圧下量が大きくなるほど先尾端のフィッシュテールが増大し、大きな歩留まり低下となることが不可避である。
即ち、本発明は以下の通りである。
(1)
熱間スラブを圧延にて目標板厚と目標板幅に成形する設備として、2つの厚み圧下用水平圧延機と1つの幅圧下用竪型圧延機とを、第1の水平圧延機、竪型圧延機、第2の水平圧延機の並び順で近接配置した熱間スラブのサイジング圧延設備を用いる熱間スラブのサイジング圧延方法であって、1つの熱間スラブを、隣接する竪型圧延機と前記第1或いは第2の水平圧延機にて同時に圧延し、あるいは隣接する第1の水平圧延機と竪型圧延機と第2の水平圧延機にて同時に圧延するとともに、スラブ先端部の幅圧下時には上流側の水平圧延機と竪型圧延機間で圧延ロールとスラブとのスリップが発生しない範囲内で圧縮力が作用するように上流側の水平圧延機と竪型圧延機の圧延速度を制御することを特徴とする、熱間スラブのサイジング圧延方法。
(2)
(1)において、第1の水平圧延機、竪型圧延機、第2の水平圧延機の順方向の圧延と、第2の水平圧延機、竪型圧延機、第1の水平圧延機の逆方向の圧延とを交互に行って、前記目標板厚と前記目標板幅に成形することを特徴とする、熱間スラブのサイジング圧延方法。
(3)
前記成形前の熱間スラブは、前記目標板厚超の厚みと前記目標板幅超の幅を有する連続鋳造スラブであることを特徴とする(1)または(2)に記載の熱間スラブのサイジング圧延方法。
通常の竪型圧延機によるスラブ幅圧下では、圧延ロールとスラブとの間の接触弧長Ldに比べて板幅(スラブ幅の意。以下同じ)Wが広い、すなわちW/Ldが1より著しく大きい領域での幅圧下となることから幅圧下による歪が板幅中央まで浸透せず、特に前後に拘束のないスラブの先尾端部では幅端部の材料が幅中央部のそれより先進または後進するため、図8に示す如く先端部の幅落(幅の減少)と先尾端部での凹型平面形状、すなわちフィッシュテールが形成される(例えば、日本鉄鋼協会共同研究会圧延理論部会編「板圧延の理論と実際」昭和58年発行、p83)。スラブのサイジング圧延では、幅圧下と水平圧延を繰り返すことによりスラブ先尾端部のフィッシュテール形状が大きく拡大するため、次圧延工程での通板性に悪影響を及ぼさないようにシャーなどの手段により切断されてから圧延される。この際、切断された先尾端部はクロップと呼ばれ、クロップが大きいほど歩留まりが悪く製造コストを低下させる要因となる。
本発明を実現するための実施形態について図5を用いて説明する。図5は、本発明に係るサイジング圧延設備を構成するところの、第1の水平圧延機1、竪型圧延機2、第2の水平圧延機3を近接配置した設備列である(以後、この順番での圧延を順方向圧延若しくは順方向パスと呼び、逆の順番での圧延を逆方向圧延若しくは逆方向パスと呼ぶ)。
本発明では、連続鋳造にて鋳込まれたスラブ4を図5の設備列にて順方向パスと逆方向パスでの圧延にて目標スラブ寸法に成形するに際し、各圧延パスでの材料先端部の幅圧下時には上流側の水平圧延機と竪型圧延機間で圧延ロールとスラブとのスリップが発生しない範囲内で圧縮力が作用するように上流側水平圧延機と竪型圧延機の速度制御を行うことを特徴とする。例えば、順方向パスの場合、第1の水平圧延機1と堅型圧延機2との間に圧縮力を作用させる。また、逆方向パスの場合、第2の水平圧延機3と堅型圧延機2との間に圧縮力を作用させる。
本実施例は、本発明法と従来法との2通りのサイジング圧延方法の例(本発明例と従来例)の各々で圧延される材料の圧延中の変形挙動を有限要素法で解析(シミュレーション)した結果である。解析対象材料は、初期スラブ寸法が厚み295mm、幅1800mmで、初期スラブ温度が1000℃相当の普通炭素鋼とした。図5の第1の水平圧延機1、と第2の水平圧延機3の圧延ロール径はφ1000mm、竪型圧延機2の圧延ロール径(エッジャーロール径)はφ2500mmであり、竪型圧延ロールには底面の高さ235mm、傾斜角22度の凹カリバーを付与している。順方向圧延では、第1の水平圧延機1のロールギャップは280mm、竪型圧延機2のロールギャップは1500mm、第2の水平圧延機3のロールギャップは265mmとした。また逆方向圧延では、第2の水平圧延機3のロールギャップは250mm、竪型圧延機2のロールギャップは1200mm、第2の水平圧延機3のロールギャップは235mmとした。つまり、全2回の幅圧下圧延にて合計600mmの幅変更を行う条件である。
図1は、本発明例と従来例との夫々について順逆合計2パスの各パス後のスラブ先端部の平面形状を示すプロフィル線図であり、従来例でのフィッシュテールの凹深さ長が180mm程度であるのに対して本発明例では約50mm弱となっており、約1/4に低減している。また、図2は、本発明例と従来例との夫々について順逆合計2パスの各パス後のスラブ尾端部の平面形状を示すプロフィル線図であり、従来例でのフィッシュテールの凹深さ長が170mm程度であるのに対し、本発明例では20mm程度と約1/8まで大きく低減している。
2 竪型圧延機
3 第2の水平圧延機
4 スラブ
Claims (3)
- 熱間スラブを圧延にて目標板厚及び目標板幅に成形する設備として、2つの厚み圧下用水平圧延機と1つの幅圧下用竪型圧延機とを、第1の水平圧延機、竪型圧延機、第2の水平圧延機の並び順で近接配置し、熱間スラブのサイジング圧延設備を用いる熱間スラブのサイジング圧延方法であって、1つの熱間スラブを、隣接する竪型圧延機と前記第1或いは第2の水平圧延機にて同時に圧延し、あるいは隣接する第1の水平圧延機と竪型圧延機と第2の水平圧延機にて同時に圧延するとともに、スラブ先端部の幅圧下時には上流側の水平圧延機と竪型圧延機間で圧延ロールとスラブとのスリップが発生しない範囲内で圧縮力が作用するように上流側の水平圧延機と竪型圧延機の圧延速度を制御することを特徴とする、熱間スラブのサイジング圧延方法。
- 請求項1において、第1の水平圧延機、竪型圧延機、第2の水平圧延機の順方向の圧延と、第2の水平圧延機、竪型圧延機、第1の水平圧延機の逆方向の圧延とを交互に行って、前記目標板厚と前記目標板幅に成形することを特徴とする、熱間スラブのサイジング圧延方法。
- 前記成形前の熱間スラブは、前記目標板厚超の厚みと前記目標板幅超の幅を有する連続鋳造スラブであることを特徴とする請求項1または2に記載の熱間スラブのサイジング圧延方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011221845A JP5903826B2 (ja) | 2011-10-06 | 2011-10-06 | 熱間スラブのサイジング圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011221845A JP5903826B2 (ja) | 2011-10-06 | 2011-10-06 | 熱間スラブのサイジング圧延方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013081967A true JP2013081967A (ja) | 2013-05-09 |
JP5903826B2 JP5903826B2 (ja) | 2016-04-13 |
Family
ID=48527734
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011221845A Expired - Fee Related JP5903826B2 (ja) | 2011-10-06 | 2011-10-06 | 熱間スラブのサイジング圧延方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5903826B2 (ja) |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5274556A (en) * | 1975-12-18 | 1977-06-22 | Nippon Steel Corp | Method of rolling metal plate lengthwise |
-
2011
- 2011-10-06 JP JP2011221845A patent/JP5903826B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5274556A (en) * | 1975-12-18 | 1977-06-22 | Nippon Steel Corp | Method of rolling metal plate lengthwise |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5903826B2 (ja) | 2016-04-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2009202185A (ja) | 可逆式圧延機による圧延方法および熱延鋼帯の製造方法 | |
JP5924320B2 (ja) | 熱間仕上圧延における熱延鋼板の先端上反り低減方法 | |
JP2933923B1 (ja) | 薄板の熱間圧延機 | |
JP2020196049A (ja) | ハット形鋼矢板の製造方法 | |
JP5775378B2 (ja) | 条鋼の圧延方法 | |
JP5962283B2 (ja) | 熱間スラブの形状調節方法 | |
JP4801782B1 (ja) | タンデム圧延機の動作制御方法及びこれを用いた熱延鋼板の製造方法 | |
KR20090069822A (ko) | 'ㄷ'자 형강 제조 방법 | |
JP4623230B2 (ja) | T形鋼熱間圧延ラインの冷却装置、t形鋼の製造設備及び製造方法 | |
JP5903826B2 (ja) | 熱間スラブのサイジング圧延方法 | |
JP4760403B2 (ja) | サーマルクラウン制御装置、圧延機及びその圧延機を用いた金属帯の製造方法 | |
JP6365626B2 (ja) | スラブの形状調整方法 | |
JP2009006361A (ja) | 熱間圧延方法 | |
JP2005296973A (ja) | 熱延鋼板の製造方法とその装置 | |
JP6172110B2 (ja) | 熱延鋼板の圧延方法 | |
JP2018034204A (ja) | スラブの幅圧下方法及びサイジングプレス | |
JP6747256B2 (ja) | H形鋼の製造方法 | |
JP4054328B2 (ja) | 熱延ロングコイルの製造方法 | |
JP5141282B2 (ja) | 熱間スラブの幅圧下用金型および幅圧下方法 | |
JP3845345B2 (ja) | 熱間スラブの幅大圧下方法 | |
JP6627730B2 (ja) | 熱間スラブ用幅圧下装置、熱間スラブの幅圧下方法および熱延鋼板の製造方法 | |
RU2581697C1 (ru) | Способ правки толстолистового проката | |
JP2014097518A (ja) | 高減面率圧延方法 | |
JP6107074B2 (ja) | 熱延鋼板用シートバーの製造方法 | |
KR101522785B1 (ko) | 티타늄 판재 냉간압연 방법 및 장치 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20130716 |
|
RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20140326 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20140922 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20151020 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20151027 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20151203 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20160216 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20160229 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5903826 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |