JP2013071253A - 化粧材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】角部の両側で板厚や材質を自由に選択して異ならせることができ、より少ない手間で数多く製造することのできる化粧材の製造方法を提供する。
【解決手段】表面を面一とした状態で、第１および第２板材１２、１４の側面１２ａ、１４ａを、第３板材５０の両側面５０ａ、５０ｂにそれぞれ当接させ、裏面から、第１板材１２と第３板材５０との当接面２２にその溝底部３０ａが一致した状態でＶ字状の第１溝３０を形成するとともに、第３板材５０と第２板材１４との当接面２３にその溝底部３２ａが一致した状態でＶ字状の第２溝３２を第１溝３０から離間した位置に形成し、両溝３０、３２を閉じて互いに固着させ、然る後、第３板材５０を両溝３０、３２間で切断することにより、上記課題を解決することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、住宅等の建築物における框、踏板、幅木、ドア等に使用される化粧材の製造方法に関する。

以前から、様々な態様の住宅等の建築物における框、踏板、幅木、ドア等に使用される化粧材が開発されており、例えば、特許文献１には、図６（ａ）に示すように、１枚の板材１の表面に、ポリエステル等を原料とする不織布や合成樹脂シート等の可撓性シート２を貼着し、さらに当該可撓性シート２の表面に、天然木を薄板化した突板等を表面材３として貼着するとともに、板材１の裏面（可撓性シート２等が貼着された面とは反対側の面）側から可撓性シート２に向けて底部がＶ字状の切欠溝４が形成された化粧材５（折り曲げ加工前）が開示されている。そして、図６（ｂ）に示すように、可撓性シート２をガイドにして切欠溝４を閉じるようにして折り曲げ加工して化粧材５を形成していた。

実開昭５４−１０９３１７号公報

しかしながら、従来技術の化粧材５では、可撓性シート２および表面材３も含めて折り曲げ加工を行うことから、表面材３としては、当該折り曲げ加工に耐えることのできる程度の可撓性を有する材料を選択しなければならず材料選択の幅が狭いという問題や、１枚物の板材１にＶカットすることになるので、切欠溝４の両側は当然同じ板材であり、例えば、折り曲げ加工位置を境とした両側で板厚を変えたいというような要望に対応することができなかった。

また、例えば框材のように、人が踏みつける等して大きな荷重が付加されるおそれのある天面に取り付けられる化粧材５と、そのようなおそれがない側面に取り付けられる化粧材５とでは、当然、求められる耐久性が異なる。しかし、特許文献１の化粧材５では、框材の天面に配設される部分と、側面に配設される部分とで基材（＝合板製板材１）の厚さや材質を変えたり、あるいは表面材３の耐久性を変えたりすることができないことから、やむなく、天面に配設する化粧材５に求められる材質を選択しなければならず、側面に配設する化粧材５としては過剰品質になるという問題があった。さらに言えば、近年、大径木の供給が減少しており、１枚物の木質化粧単板の供給が難しくなっていることから、上記過剰品質の化粧材５を製造することも難しくなってきている。

さらに、化粧材は、住宅等の建築物で大量に使用されるものであり、より少ない手間で化粧材を製造する方法の開発が待たれていた。

本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みて開発されたものである。それゆえに本発明の主たる課題は、生産性良く、角部の両側で板厚や材質を自由に選択して異ならせることができるとともに、より少ない手間で数多く製造することのできる化粧材の製造方法を提供することにある。

請求項１に記載した発明は、
「表面を面一とした状態で、第１および第２板材１２、１４の側面１２ａ、１４ａを、第３板材５０の両側面５０ａ、５０ｂにそれぞれ当接させ、
当接状態を維持しつつ、裏面から、前記第１板材１２と前記第３板材５０との当接面２２にその溝底部３０ａが一致した状態で、両板材１２、５０の表面あるいはその手前近傍に至るＶ字状の第１溝３０を前記第１板材１２から前記第３板材５０にかけて形成するとともに、
前記第３板材５０と前記第２板材１４との当接面２３にその溝底部３２ａが一致した状態で、両板材１４、５０の表面あるいはその手前近傍に至るＶ字状の第２溝３２を前記第１溝３０から離間した位置で前記第２板材１４から前記第３板材５０にかけて形成し、
前記両溝３０、３２に接着剤３６を付着させた後に前記両溝３０、３２を閉じて互いに固着させ、然る後、
前記第３板材５０を前記両溝３０、３２間で切断する化粧材１０の製造方法」である。

この発明によれば、別個の部材である第１から第３板材１２、１４，５０を用いて化粧材１０を製造することが可能となる。このため、例えば、各板材１２、１４、５０の板厚や材質を自由に選択することができる。

また、両溝３０、３２を閉じた後、この両溝３０、３２間で第３板材５０を切断することにより、その切断位置の両側で同じ構造の化粧材１０を複数製造することができ、化粧材１０を一つ一つ製造する場合に比べてより少ない手間で化粧材１０を製造することができる。

請求項２に記載した発明は、
「表面側に表面材１８が設けられた第３基材５２の両側面５０ａ、５０ｂに、表面を面一とした状態で、表面側に表面材１８が設けられた第１および第２板材１２、１４の側面１２ａ、１４ａをそれぞれ当接させ、
当接状態を維持しつつ、裏面から、前記第１板材１２と前記第３板材５０との当接面２２にその溝底部３０ａが一致した状態で、両板材１２、５０の表面あるいはその手前近傍に至るＶ字状の第１溝３０を前記第１板材１２から前記第３板材５０にかけて形成するとともに、
前記第３板材５０と前記第２板材１４との当接面２３にその溝底部３２ａが一致した状態で、両板材１４、５０の表面あるいはその手前近傍に至るＶ字状の第２溝３２を前記第１溝３０から離間した位置で前記第２板材１４から前記第３板材５０にかけて形成し、
前記両溝３０、３２に接着剤３６を付着させた後に前記両溝３０、３２を閉じて互いに固着させ、然る後、
前記第３板材５０を前記両溝３０、３２間で切断する化粧材１０の製造方法」である。

この発明によれば、請求項１に記載の製造方法による作用効果に加えて、可撓性に乏しい材料を表面材１８として使用することができるようになる。

請求項３に記載した発明は、請求項１に記載した化粧材１０の製造方法の改良に関し、
「前記第３板材５０の表面柄と前記第１、第２板材１２、１４の表面柄とは互いに異なっている」ことを特徴とする。

請求項４に記載した発明は、請求項２に記載した化粧材１０の製造方法の改良に関し、
「前記第３基材５２に設けられた表面材１８の表面柄と、前記第１、第２板材１２、１４の表面材１８の表面柄とは互いに異なっている」ことを特徴とする。

これらの発明によれば、角部２６の両側で表面柄の異なる化粧材１０を提供することができる。また、第３板材５０の表面柄、あるいは第３基材５２に設けられた表面材１８の表面柄を、切断される位置を境目としてその両側で互いに異なる表面柄にしてもよい。これにより、第１、第２板材１２、１４の表面柄、第１板材１２に取り付けられる第３板材５２の一部および第２板材１４に取り付けられる第３板材５２の他部の表面柄を全て異ならせることができ、表面柄が互いに重複しない化粧材１０を製造することができる。

請求項５に記載した発明は、請求項１から請求項４のいずれかに記載した化粧材１０の製造方法の改良に関し、
「前記第３板材５０に前記第１および第２板材１２、１４を当接させる前段階において、前記第３板材５０の両側面５０ａ、５０ｂ、前記第１板材１２の前記第３板材５０に当接する側面１２ａ、および前記第２板材１４の前記第３板材５０に当接する側面１４ａの少なくともいずれか一面に、当該面を有する前記板材１２、１４、５０の表面と鋭角を成すテーパー面６０を形成する」ことを特徴とする。

本発明によれば、第１板材１２と第３板材５０との当接面、および／または第２板材１４と第３板材５０との当接面における少なくとも一方の面にテーパー面６０が形成されているので、テーパー面６０が形成された当接面に異物等が存在しても、板材同士を互いに当接させる際に当該異物等をテーパー面６０上で逃がすことにより、当該板材同士の当接端縁を正確に当接させることができ、その後で当接面２２、２３を切削して溝３０、３２を形成することによって異物等の影響を排除でき、不良の発生を抑えて生産歩留まりを飛躍的に向上させることができる。

請求項６に記載した発明は、請求項１から５のいずれかに記載した化粧材１０の製造方法の改良に関し、
「前記第３板材５０の両側面５０ａ、５０ｂに前記第１板材１２および前記第２板材１４の側面１２ａ、１４ａをそれぞれ当接させた後、前記両溝３０、３２を閉じるまでの間に、前記第１板材１２の表面から前記第３板材５０の表面、および前記第２板材１４の表面から前記第３板材５０の表面に可撓性を有するテープ材２８を貼り付け、
前記両溝３０、３２の溝底部３０ａ、３２ａを境として折り曲げ、前記各板材１２、１４、５０を互いに固着させた後、前記テープ材２８を剥がす」ことを特徴とする。

この発明によれば、テープ材２８をガイドにして折り曲げたとき、折り曲げ部分の突合せ先端を互いに密接させる方向の押圧力がテープ材２８の伸ばされた部分に生じる。これにより、各板材１２、１４、５０の先端部同士が精度良く一致した見栄えのよい化粧材１０を製造することができる。特に、Ｖ字状の両溝３０、３２が表面に達して各板材１２、１４、５０の先端が薄くなっている場合により効果的である。また、テープ材２８は、両溝３０、３２に付着させた接着剤３６が表面にはみ出すのを防止する役割も有している。

請求項７に記載した発明は、請求項６に記載した「化粧材１０の製造方法」の改良に関し、
「前記テープ材２８の貼り付けは、互いに当接された前記第３板材５０の表面と、前記第１板材１２および前記第２板材１４の少なくとも一方の表面とが鈍角を成す状態で行われ、
前記テープ材２８を貼り付けた後、当接角度がより大きくなるように広げてから、前記溝３０、３２を形成する」ことを特徴とする。

本発明によれば、第３板材５０の表面と、第１板材１２および第２板材１４の少なくとも一方の表面とが鈍角（９０度より大きく、１８０度より小さい角度）を成す状態で各板材１２、１４、５０の当該表面に貼り付けられたテープ材２８には、当接角度がより大きくなるように両板材１２、５０（第１板材１２と第３板材５０とが鈍角で突き合わされた場合。以下同じ。）が広げられて伸ばされたときに、縮もうとする力が生じる。この収縮力によって両板材１２、５０がより強く押し合わされるので、両板材１２、５０の先端部同士がさらに精度良く一致し、より見栄えの良い化粧材１０を製造することができる。

請求項８に記載した発明は、請求項２または４に記載の化粧材１０の製造方法の改良に関し、
「前記第１から第３板材１２、１４、５０は、前記表面材１８として予め前記基材１３、１５、５２の表面に取り付けられたインク受容層を有する紙に、インクジェット印刷によって所望の表面柄が形成されたものである」ことを特徴とする。

請求項９に記載した発明は、請求項８に記載の化粧材１０の製造方法の改良に関し、
「インクジェット印刷された前記紙の表面には、透明塗料が塗布されている」ことを特徴とする。

一般的な印刷シートは、輪転機印刷された、数千〜数万ｍ単位の印刷ロットを必要とする。壁材や床材等の大面積を施工する製品に利用する場合であれば、このように印刷ロットが大きくても問題ないが、框、踏板、幅木等のように施工面積の小さな化粧材に印刷シートを使用する場合、印刷ロットが大きいものについては、多種類の表面柄を準備しておくことができず、選択の自由度がなかった。

しかしながら、請求項８に記載した発明では、インクジェット印刷を用いて、より小面積（例えば３尺×６尺板単位）で表面材１８の化粧柄を印刷できることから、多種類の表面柄を準備しても在庫リスクが少なく、自由度の大きな製品設計が可能になる。

加えて、予め化粧柄が形成された表面材１８を各基材１３、１５、５２に貼着する場合、当該表面材１８を貼着する接着剤が固化するまでの間の養生を必要とするため、生産性がどうしてもあがらないという問題があった。

しかし、インク受容層を有する紙を予め各基材１３、１５、５２の表面に貼着一体化しておき、必要に応じて印刷を行うことにより、上述したような養生期間が不要となるので、短納期で化粧材１０を生産することが可能となる。

なお、インクジェット印刷は、一般的な厚板に対する印刷が可能な設備を利用すればよく、耐水性に優れたＵＶ着色インクを利用するのが好ましい。

また、請求項９に記載したように、インクジェット印刷後、直ちにインクジェット印刷の表面に透明塗料を塗布しておく（下塗り）ことにより、後工程で、テープを貼ったり、溝加工するときの搬送等による傷つきを防ぐことができる。

このような透明塗料としては、一般的なアクリル系、ウレタン系等の化粧材用塗料が使用されるが、ホワイトアルミナ、グリーンカーボン等のいわゆる減摩剤を含む下塗り塗料を使用するのが好ましい。もちろん、下塗りした透明塗料の表面にさらに透明塗料を塗布することにより（上塗り）、搬送時等に生じてしまった傷を消すようにしてもよい。

本発明によれば、角部の両側で板厚や硬さや強度などの材質が異なる複数種類の基材を場所に応じて使い分けることができるとともに、表面材を用いる場合には、当該表面材に可撓性の乏しい材料を選択することができ、さらには、より少ない手間で数多く製造することのできる、化粧材の製造方法を提供することができた。

本発明に係る化粧材の製造方法を示す図である。 本発明に係る化粧材の製造方法の変形例（テーパー面）を示す図である。 本発明に係る化粧材の製造方法の変形例（テープ材使用）を示す図である。 本発明に係る化粧材の製造方法の変形例（鈍角で当接）を示す図である。 本発明に係る化粧材の製造方法の変形例（コ字状の化粧材）を示す図である。 従来技術を示す図である。

以下、本発明の実施態様について図面を用いて説明する。化粧材１０の製造に用いられる第１板材１２、第２板材１４、および第３板材５０は、それぞれ、第１基材１３、第２基材１５、および第３基材５２だけの場合、あるいは、必要に応じて、各基材１３、１５、５２の表面に接着剤層１６を介して表面材１８が設けられている場合がある。

図１に示す、第１基材１３および第２基材１５は、木質系の板材で形成された木質系基材であり、木質系基材としては、無垢木材、合板、ＭＤＦ、ＨＤＦ、ハードボード、パーティクルボード、インシュレーションボード等を挙げることができる。なお、第１板材１２の厚さと、第２板材１４の厚さとが互いに異なるように設定してもよい。

第３基材５２は、木質繊維基材で形成されている。木質繊維基材としては、木質繊維を接着剤で固めて板状あるいは角柱状（板状の木質繊維基材を切断加工したもの）等にした、中比重繊維板、高比重繊維板、ＭＤＦやＨＤＦ等の乾式成形木質繊維板、ハードボード等の湿式抄造木質繊維板を使用することができる。もちろん、第３基材５２に、第１基材１３や第２基材１５と同じく、木質系基材を使用してもよい。

接着剤層１６は、上述した各基材１３、１５、５２の表面に設けられた、０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍ厚さの接着剤の層であり、この接着剤層１６を構成するための接着剤として、酢酸ビニル系樹脂、水性ビニルウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、シリコン系樹脂、ホットメルト系樹脂、ＰＵＲ(Poly Urethane Reactive)ホットメルト系樹脂（すなわち、「ＰＵＲ接着剤」）等を挙げることができる。また、当接させる基材の色が互いに異なる場合には、表面材１８の表面色に応じて、上記接着剤に顔料を添加することによって接着剤層１６に着色を施し、基材同士の色の違いを目立たなくなるようにしてもよい。もちろん、無色透明の接着剤で接着剤層１６を形成してもよい。

表面材１８は、突板、紙、樹脂含浸紙、ポリサンド紙、樹脂シート等のシート材が使用されており、素材が有する可撓性の大小に関わりなくどのようなシート材でも使用することができる。なお、突板以外のシート材を使用する場合には、その表面に希少性の高い美しい木目に基づいてデザインされた木目化粧柄等がグラビア転輪印刷技術等で印刷されたものを使用するのが好適である。また、インク受容層を設けた紙やポリサンド紙に、必要に応じてインクジェット印刷を行ったものを使用してもよい。

もちろん、表面材１８として、ＤＡＰ含浸紙やメラミン含浸紙等を、接着剤層１６を設けることなく各基材１３、１５、５２の表面に設けてもよい。また、可撓性に乏しい熱硬化性樹脂含浸化粧紙を表面材１８として使用することもできる。

なお、各基材１３、１５、５２の表面に設けた表面材１８の表面柄は、全て同じでもよいし、それぞれが互いに異なるものでもよいが、少なくとも第３基材５２の表面材１８と、第１、第２基材１３、１５の表面材１８とで表面柄が異なるようにするのが好適である。これにより、角部２６の両側で表面柄の異なる化粧材１０を提供することができる。また、表面材１８を設けない場合は、各基材１３、１５、５２の表面柄を上述のように異ならせることが好適である。

次に、上述した第１板材１２、第２板材１４、および第３板材５０を用いて、完成品である「表面材１８を有する化粧材１０」を中心に、表面材１８を用いない場合も含めて、テープ材２８を用いることなく製造する手順について説明する。

まず、接着剤層１６を介して表面材１８が設けられた第１板材１２、第２板材１４、および第３板材５０を用意し（図１（ａ））、各板材１２、１４、５０の表面を面一とした状態で第３板材５０を第１板材１２と第２板材１４との間に配置し、然る後、第３板材５０の両側面５０ａ、５０ｂに、第１板材１２の側面１２ａおよび第２板材１４の側面１４ａをそれぞれ突き合わせて当接させる（図１（ｂ））。

各板材１２、１４、５０を当接させた後、その当接状態を維持しつつ、各板材１２、１４、５０の裏面に現れている当接面２２、２３に、図示しないＶ字状の回転鋸の刃先を合致させた後、回転鋸で切除して、回転鋸の形状に合致したＶ字状の第１および第２溝３０、３２を形成する（図１（ｃ））。第１溝３０は、第１板材１２から第３板材５０にかけて形成されており、第２溝３２は、第２板材１４から第３板材５０にかけて形成されている。また、Ｖ字状の第２溝３２は、第１溝３０と同時あるいは第１溝３０に前後して、当該第１溝３０から離間した位置に形成される。

この当接状態を維持する手段としては、各板材１２、１４、５０を完全に固定状態にする方法が考えられる。具体的には、クランプ、押圧機、大きなのこぎり状の固定具（いわゆるガンギ）等により機械的に固定する方法や、空気吸着、吸着剤を表面に有する吸着具、粘着剤を表面に有する粘着具等の固定手段により固定する方法が挙げられる。また、各板材１２、１４、５０を当接させる際、互いに当接する各側面１２ａと５０ａ、１４ａと５０ｂをホットメルト系接着剤等で接着させることにより当接状態を維持させてもよい。ガンギ等の板材表面に傷をつける可能性のある搬送機を使用する場合は、裏面側にガンギを当接させるのがよい。

また、さまざまな幅寸法や厚さ寸法に対応するため、エアダンパー、オイルダンパー、バネクッション等を用いて、水平方向及び上下方向の浮き上がりを押さえるのが望ましい。水平方向の押圧力を利用する場合は、各板材１２、１４、５０を互いに付勢当接させてもよいし、一方の板材における当接側面とは反対の側面をいわゆる定規面とし、当該定規面に押しつけるようにして付勢当接させてもよい。

さらに、固定された回転鋸に対して、当接状態を維持しつつ各板材１２、１４、５０を搬送して溝加工を行ってもよい。この場合、クランプ、押圧機、ガンギ等により機械的に当接させながら搬送する方法や、空気吸着、吸着具、粘着具等の固定手段により当接させながら搬送する方法、あるいは、各板材１２、１４、５０を、エアダンパー、オイルダンパー、あるいはバネクッション等を用いて、上述したような定規面に付勢当接させながら搬送する方法等を用いてもよい。

いずれの場合も、溝加工精度を向上させるため、垂直方向の押圧力を利用して切削加工による上下方向のブレを無くすのが好ましい。この場合、できる限り切削加工を行う部分に近い位置を押圧するのが溝加工精度向上の点で好適である。

第１および第２溝３０、３２は、その溝底部３０ａ、３２ａが、当接面２２、２３に一致しており、かつ、各板材１２、１４、５０を構成する各基材１３、１５、５２の表面あるいはその手前近傍に至るように（従って、この場合は表面材１８の裏面は切削されない。）、または各基材１３、１５、５２を越えて表面材１８の表面（すなわち、各板材１２、１４、５０の表面）あるいはその手前近傍に至るように少なくとも第３板材５０に形成される（従って、この場合は少なくとも第３板材５０の表面材１８の突合せ端部が切削されて薄くなっている。）。

図示実施例では、第１および第２溝３０、３２が、第３板材５０側のみならず第１板材１２や第２板材１４側にかかるように切削加工された「Ｖ字状の溝」に形成されている（第１および第２溝３０、３２の形状は、回転鋸の形状に合致している。）。

加えて、本実施例における両溝３０、３２では、その断面視における２つの辺１３ａと５２ａ、および１５ａと５２ｂの長さが、それぞれ一致するように形成されているので、折り曲げ加工を行ったとき、図１（ｅ）に示すように、角部２６の内側縁が直角になり、四角柱材の表面にぴったりと取り付けることのできる化粧材１０（図１（ｆ））を形成できる（もちろん、対応する各辺の長さが異なるようなＶ字状の溝にしてもよい。）。

なお、溝底部３０ａ、３２ａの位置を「各板材１２、１４、５０の表面あるいはその手前近傍」としたのは、各溝３０、３２の溝底部３０ａ、３２ａの位置が各板材１２、１４、５０の表面から突き出さないようにするためであり、溝加工の精度（±０．０３ｍｍ程度）を考慮して当該位置を各板材１２、１４、５０の表面からやや裏面側に控えた位置に設定するのが好適である。

また、先端部がＶ字状（後述するように、Ｖ字状の溝３０、３２に接着剤３６を付着させることから、本実施例では片刃で４６°の鋸刃を２つ組み合わせて使用し、各板材１２、１４を直角に折り曲げたときに接着剤３６の空間を確保している。）に形成された回転鋸を用いて両溝３０、３２をそれぞれ一回の加工で「Ｖ字状の溝」に形成することにより、形成される斜面の角度を正確にすることができ、各板材１２、１４、５０を接合させたときにおいて接合部位に隙間等のない、美しい接合が可能となる。もちろん、回転鋸に代えて、いわゆるルーター加工機等を使用してもよい。

各板材１２、１４、５０を当接させた状態のまま（この段階においては、図示するように、表面材１８を用いない場合には各板材１２、１４、５０の表面側端部、または、表面材１８を用いる場合には表面材１８同士が当接した状態になっている。）、両溝３０、３２の表面にホットメルト系接着剤、ＰＵＲホットメルト系接着剤、水性ビニルウレタン系接着剤、酢ビ系接着剤、あるいはウレタン系接着剤等の接着剤３６を付着させ（図１（ｄ））、然る後、両溝３０、３２を閉じて各板材１２、１４、５０を互いに固着させる（図１（ｅ））。そして、最後に、第３板材５０を両溝３０、３２間で切断することにより、２つの化粧材１０が完成する（図１（ｆ））。

なお、接着剤３６は、各板材１２、１４、５０における両溝３０、３２の両表面に付着させてもよいし、両溝３０、３２におけるいずれか一方の表面にのみ付着させてもよい。

また、各板材１２、１４、５０は互いに別部材として構成されていることから、これらを固着させて化粧材１０を構成しようとするとき、化粧材１０の角部（溝３０、３２を閉じた合わせ面の表面側端）から接着剤３６が表面にはみ出してくるおそれがある。このような場合、当該接着剤３６を各基材１３、１５、５２の表面の色（表面材１８を取り付けない場合）や表面材１８の表面の色（表面材１８を取り付ける場合）と同色あるいは似た色に着色しておくことにより、はみ出した接着剤３６が目立ち難くなるので好適である。

また、複数種類の接着剤３６を併用してもよい。例えば、水性ビニルウレタン系接着剤は、接着強度に優れるものの、硬化までに少し時間を要することから、接着強度においてやや劣るものの、硬化までの時間が早いＰＵＲホットメルト系接着剤と、水性ビニルウレタン系接着剤とを併用することにより、第１板材１２および第２板材１４と、第３板材５０とをＰＵＲホットメルト系接着剤で先に固着して不所望な位置ずれ等を防止しておき、時間をかけて水性ビニルウレタン系接着剤を硬化させることにより、各板材１２、１４、５０を位置ずれ無く、かつ、強固に接着させることができる。

第１から第３板材１２、１４、５０は、既に述べたように別個の部材であるから、互いの表面柄や材質（硬さや板厚等）が異なる第１から第３板材１２、１４、５０を用いて化粧材１０を製造することが可能となる。また、表面材１８を使用する場合には、可撓性に乏しい材料を当該表面材１８として使用することができる。

なお、図２に示すように第３板材５０に第１および第２板材１２、１４を当接させる前段階において、第３板材５０の両側面５０ａ、５０ｂ、第１板材１２の第３板材５０に当接する側面１２ａ、および第２板材１４の第３板材５０に当接する側面１４ａの少なくともいずれか一面に、当該面を有する板材１２、１４、５０の表面と鋭角を成すテーパー面６０を形成してもよい（図２（ａ）参照。本実施例では、第３板材５０の両側面５０ａ、５０ｂにテーパー面６０が形成されている。）。なお、第３板材５０の表面とテーパー面６０とが成す鋭角は、当該第３板材５０の表面と、後に形成されるＶ字状の溝３０あるいは３２による面とが成す角度（鋭角）よりも大きい。

第３板材５０に第１および第２板材１２、１４の側面１２ａ、１４ａを互いに当接させる際（この場合、図２（ｂ）に示すように、各板材１２、１４、５０の表面側を下向きに配置することになる。）、各側面（１２ａと５０ａ、あるいは、１４ａと５０ｂ）間に異物等のゴミ噛みがあると、各板材１２、１４、５０の表面同士が正しく当接しない（すなわち、離間した）状態のままでＶ字状の溝３０、３２が形成されて不良が生じてしまい生産性を落とす原因となるが、上述のように、テーパー面６０を形成することにより、異物等が存在しても、両板材（１２と５０、１４と５０）を互いに当接させる際に当該異物等を逃がすことにより、両板材（１２と５０、１４と５０）の表面同士の端縁を正確に当接させることができ、不良の発生を抑えて生産歩留まりを飛躍的に向上させることができる。もちろん、第１板材１２の側面１２ａ、あるいは第２板材１４の側面１４ａにテーパー面６０を形成した場合も同様の効果を奏することができる。

また、図４（ｃ）に示すように、第１板材１２における、第３板材５０に当接される側面１２ａに対向する反対側の側面１２ｂを定規面６２に形成しておき、当該第１板材１２に第３板材５０、さらに第２板材１４を当接させる際に、当該定規面６２を基準として位置決めした第１板材１２の側面１２ａに、テーパー面６０が形成された第３板材５０の側面５０ａを押し当ててもよい。

これにより、定規面６２を基準として正確に位置決めされた第１板材１２に対して第３板材５０および第２板材１４を正確に当接させることができるので、不良の発生を抑えて生産歩留まりをさらに向上させることができる。

次にテープ材２８を使用して製造する場合について説明する。図３に示すように、各板材１２、１４、５０の側面１２ａ、１４ａ、５０ａを互いに当接させ、面一にした状態で、第１板材１２と第３板材５０との間、および第２板材１４と第３板材５０との間における各板材１２、１４、５０の表面に、可撓性を有するテープ材２８を貼り付け（図３（ｂ））、前述同様に溝加工し（図３（ｃ））、溝３０、３２に接着剤３６を付着させた後（図３（ｄ））、テープ材２８をガイドにして折り曲げることによって各板材１２、１４、５０を互いに固着させ（図３（ｅ））、第３板材５０を両溝３０、３２間で切断した後、最後に当該テープ材２８を剥がす（図３（ｅ））。

なお、テープ材２８を貼り付けるタイミングは、各板材１２、１４、５０を互いに当接させた後、当接面２２、２３に形成された両溝３０、３２を閉じるまでのいずれかの段階であればいつでもよい。また、テープ材２８は、図示するように第１板材１２と第３板材５０との間、および第２板材１４と第３板材５０との間に分けて貼り付けてもよいし、第１板材１２から第３板材５０を越えて第２板材１４まで貼り付けてもよい。

テープ材２８としては、貼着してから折り曲げ加工が完了するまでの間に各基材１３、１５、５２あるいは表面材１８から剥がれない程度の接着強度を有する一般的な薄型テープであれば、ビニル製や紙製等を問わずどのようなものでも使用することができるが、テープ材２８の接着強度が強すぎると、当該テープ材２８を剥がす際に表面材１８まで剥がれてしまうことから、表面材１８を使用する場合には接着強度が過度に強いテープ材２８を使用するべきでない点に注意を要する。したがって、貼った後に剥がすことを目的として使用されるものが好ましく、最も好適には、いわゆる養生テープが使用される。

養生テープとは、建築等で仮固定に使用されるテープであり、一定期間貼着後には、剥がされることを目的としたテープである。そのため、養生テープののりが被着体に残りにくくなるよう設計されており、本製造方法に使用するには最も好適である。また、一般的な養生テープは、長さ方向に比べて横方向の切断強度を著しく弱くすることにより、長さ方向のカットが容易で、かつ幅方向に強度をもたせる配慮がなされていることから、本製造方法に使用した場合、板材同士の当接強度が確保できるとともに、貼り付け時に横方向のカットを容易に行うことができる。このような養生テープの製造方法は、例えば特開昭５８−５２３８０や特開平５−２４７４２１に開示されている。

このように、第１板材１２と第３板材５０との間、および第２板材１４と第３板材５０との間に分けて、各板材１２、１４、５０の表面に貼り付けた可撓性を有するテープ材２８を折り曲げることにより、第１および第２板材１２、１４の側面１２ａ、１４ａの先端部と第３板材５０の薄い先端部とが互いに当接した状態を維持しつつ接着固着させることができる。このとき、既に述べたようにテープ材２８の折り曲げ部分で伸ばされた部分に発生した押圧力によって正確な先端密着が行われる。特に、Ｖ字状の両溝３０、３２が表面に達して各板材１２、１４、５０の先端が薄くなっている場合により効果的である。また、テープ材２８は、両溝３０、３２に付着させた接着剤３６が表面にはみ出すのを防止する役割も有している。このように、テープ材２８を用いることにより、両板材１２、１４の先端部同士が精度良く一致した見栄えのよい化粧材１０を製造することができる。

また、図４に示すように、互いに当接された第１板材１２の表面と第３板材５０の表面とが鈍角（９０度より大きく、１８０度より小さい角度を意味する。さらに言えば、１３０度以上１７０度以下が好適である。図４では、約１７０度の場合を示している。）を成す状態で上述したテープ材２８の貼り付けを行い（図４（ｂ））、当該テープ材２８を貼り付けた後、両板材１２、５０の当接角度がより大きくなるように広げてから、溝３０、３２を形成してもよい（図４（ｃ））。本実施例では、第１板材１２と第３板材５０とが鈍角で当接されているが、もちろん、第２板材１４と第３板材５０とを鈍角で当接させてもよいし、第１板材１２および第２板材１４の両方を第３板材５０に鈍角で当接させてもよい。

これにより、第１板材１２の表面と第３板材５０の表面とが鈍角を成す状態で両板材１２、５０の当該表面に貼り付けられたテープ材２８には、両板材１２、５０の当接角度がより大きくなるように両板材１２、５０が広げられて（第１板材１２の表面と第３板材５０の表面との角度を１８０度にするのが好適である。）伸ばされたときに、縮もうとする力が生じる。この収縮力によって両板材１２、５０がより強く押し合わされるので、両板材１２、５０の先端部同士がさらに精度良く一致し、より見栄えの良い化粧材１０を製造することができる。

さらに、図５に示すように、第１板材１２および第２板材１４における、第３板材５０に当接するのとは反対の側面に、それぞれ、第４板材７０および第５板材７２を当接させ、先に説明したのと同様に、第１板材１２と第４板材７０との間、および第２板材１４と第５板材７２との間にＶ字状の溝を形成した後、曲げ加工を行い（図５(a)参照）、然る後、第３板材５０を切断して図５（ｂ）に示すような略コ字状の化粧材１０を形成することもできる。もちろん、テープ材２８を用いることを含め、上述した全ての製造方法を当該コ字状の化粧材１０の製造方法にも適用することができる。

また、上記実施例のすべてに言えることであるが、一般的な印刷シートは、輪転機印刷された、数千〜数万ｍ単位の印刷ロットを必要とする。壁材や床材等の大面積を施工する製品に利用する場合であれば、このように印刷ロットが大きくても問題ないが、框、踏板、幅木等のように施工面積の小さな化粧材に印刷シートを使用する場合、印刷ロットが大きいものについては、多種類の表面柄を準備しておくことができず、選択の自由度がなかった。

そのため、各基材１３、１５、５２の表面に、表面材１８として予めインク受容層を有する紙を取り付けておき、当該紙の表面にインクジェット印刷によって所望の表面柄を形成しておくことが好ましい。インクジェット印刷を用いて、より小面積（例えば３尺×６尺板単位）で表面材１８の化粧柄を印刷でき、多種類の表面柄を準備しても在庫リスクが少なく、自由度の大きな製品設計が可能になるからである。

加えて、予め化粧柄が形成された表面材を各基材１３、１５、５２に貼着する場合、当該表面材１８を貼着する接着剤３６が固化するまでの間の養生を必要とするため、生産性がどうしてもあがらないという問題があるが、上述のように、インク受容層を有する紙を予め各基材１３、１５、５２の表面に貼着一体化しておき、必要に応じて印刷を行うことにより、上述したような養生期間が不要となり、短納期で化粧材を生産することが可能となる。

なお、インクジェット印刷は、一般的な厚板に対する印刷が可能な設備を利用すればよく、耐水性に優れたＵＶ着色インクを利用するのが好ましい。

また、インクジェット印刷後、直ちにインクジェット印刷の表面に透明塗料を塗布しておく（下塗り）ことにより、後工程で、テープを貼ったり、溝加工するときの搬送等による傷つきを防ぐことができる。

このような透明塗料としては、一般的なアクリル系、ウレタン系等の化粧材用塗料が使用されるが、ホワイトアルミナ、グリーンカーボン等のいわゆる減摩剤を含む下塗り塗料を使用するのが好ましい。もちろん、下塗りした透明塗料の表面にさらに透明塗料を塗布することにより（上塗り）、搬送時等に生じてしまった傷を消すようにしてもよい。

１０…化粧材：１２…第１板材：１３…第１基材：１４…第２板材：１５…第２基材：１６…接着剤層：１８…表面材：２２…（第１板材と第３板材との）当接面：２３…（第２板材と第３板材との）当接面：２６…角部：２８…テープ材：３０…第１溝：３０ａ…（第１溝）の溝底部：３２…第２溝：３２ａ…（第２溝）の溝底部：３６…接着剤：５０…第３板材：５２…第３基材：６０…テーパー面：６２…定規面：７０…第４板材：７２…第５板材

Claims (9)

1. 表面を面一とした状態で、第１および第２板材の側面を、第３板材の両側面にそれぞれ当接させ、
   当接状態を維持しつつ、裏面から、前記第１板材と前記第３板材との当接面にその溝底部が一致した状態で、両板材の表面あるいはその手前近傍に至るＶ字状の第１溝を前記第１板材から前記第３板材にかけて形成するとともに、
   前記第３板材と前記第２板材との当接面にその溝底部が一致した状態で、両板材の表面あるいはその手前近傍に至るＶ字状の第２溝を前記第１溝から離間した位置で前記第２板材から前記第３板材にかけて形成し、
   前記両溝に接着剤を付着させた後に前記両溝を閉じて互いに固着させ、然る後、
   前記第３板材を前記両溝間で切断する化粧材の製造方法。
2. 表面側に表面材が設けられた第３基材の両側面に、表面を面一とした状態で、表面側に表面材が設けられた第１および第２板材の側面をそれぞれ当接させ、
   当接状態を維持しつつ、裏面から、前記第１板材と前記第３板材との当接面にその溝底部が一致した状態で、両板材の表面あるいはその手前近傍に至るＶ字状の第１溝を前記第１板材から前記第３板材にかけて形成するとともに、
   前記第３板材と前記第２板材との当接面にその溝底部が一致した状態で、両板材の表面あるいはその手前近傍に至るＶ字状の第２溝を前記第１溝から離間した位置で前記第２板材から前記第３板材にかけて形成し、
   前記両溝に接着剤を付着させた後に前記両溝を閉じて互いに固着させ、然る後、
   前記第３板材を前記両溝間で切断する化粧材の製造方法。
3. 前記第３板材の表面柄と前記第１、第２板材の表面柄とは互いに異なっていることを特徴とする請求項１に記載の化粧材の製造方法。
4. 前記第３基材に設けられた表面材の表面柄と、前記第１、第２板材の表面材の表面柄とは互いに異なっていることを特徴とする請求項２に記載の化粧材の製造方法。
5. 前記第３板材に前記第１および第２板材を当接させる前段階において、前記第３板材の両側面、前記第１板材の前記第３板材に当接する側面、および前記第２板材の前記第３板材に当接する側面の少なくともいずれか一面に、当該面を有する前記板材の表面と鋭角を成すテーパー面を形成することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の化粧材の製造方法。
6. 前記第３板材の両側面に前記第１板材および前記第２板材の側面をそれぞれ当接させた後、前記両溝を閉じるまでの間に、前記第１板材の表面から前記第３板材の表面、および前記第２板材の表面から前記第３板材の表面に可撓性を有するテープ材を貼り付け、
   前記両溝の溝底部を境として折り曲げ、前記各板材を互いに固着させた後、前記テープ材を剥がすことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の化粧材の製造方法。
7. 前記テープ材の貼り付けは、互いに当接された前記第３板材の表面と、前記第１板材および前記第２板材の少なくとも一方の表面とが鈍角を成す状態で行われ、
   前記テープ材を貼り付けた後、当接角度がより大きくなるように広げてから、前記溝を形成することを特徴とする請求項６に記載の化粧材の製造方法。
8. 前記第１から第３板材は、前記表面材として予め前記基材の表面に取り付けられたインク受容層を有する紙に、インクジェット印刷によって所望の表面柄が形成されたものであることを特徴とする請求項２または４に記載の化粧材の製造方法。
9. インクジェット印刷された前記紙の表面には、透明塗料が塗布されていることを特徴とする請求項８に記載の化粧材の製造方法。
   

Images