JP2013062046A - スパークプラグの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接地電極に対してチップのうちバリの形成されていない面をより確実に溶接可能とし、優れた接合強度を実現する。
【解決手段】スパークプラグ１は、中心電極５と、接地電極２７と、自身の被接合面３２Ｂによって接地電極２７に接合された接地電極側チップ３２とを備える。スパークプラグ１の製造工程は、チップ形成工程と接地電極２７に接地電極側チップ３２を抵抗溶接するチップ接合工程とを含む。チップ形成工程は、基準平面ＢＳを備える線材ＷＲを形成する線材形成工程と、切断刃ＣＥを基準平面ＢＳの幅方向一端縁からその幅方向他端縁側に向かって移動させることにより、線材ＷＲを切断し、接地電極側チップ３２を得る線材切断工程とを含む。チップ接合工程において、接地電極側チップ３２における基準平面ＢＳの少なくとも一部は、接地電極２７に接合されることにより被接合面３２Ｂとされる。
【選択図】 図５

Description

本発明は、内燃機関等に使用されるスパークプラグの製造方法に関する。

内燃機関等に使用されるスパークプラグは、例えば、軸線方向に延びる中心電極と、中心電極の外周に設けられる絶縁体と、絶縁体の外周に設けられる筒状の主体金具と、主体金具の先端部に接合される接地電極とを備える。また、接地電極は、その先端部が中心電極の先端部と対向するように曲げ返され、中心電極の先端部と接地電極との先端部の間には火花放電間隙が形成される。

さらに近年では、接地電極の先端部のうち、前記火花放電間隙を形成する部位に耐消耗性に優れる金属（例えば、イリジウム合金や白金合金等）からなるチップを抵抗溶接し、着火性及び耐消耗性の双方を向上させる技術が提案されている（例えば、特許文献１等参照）。

特許第３９８０２７９号公報

ところで、チップは、鍛造加工等を施すことにより得られた線材を、切断刃により所定の長さにシア切断することで得ることができるが、切断に伴いチップのうち切断面側の端部には、いわゆるバリが形成され得る。ここで、チップを接地電極に溶接するにあたり、バリの形成された面を接地電極に溶接してしまうと、バリの影響により、接地電極に対するチップの接合強度が低下してしまい、チップ及び接地電極の境界部分に酸化スケールが形成されやすくなってしまう。そして、酸化スケールが進展してしまうと、内燃機関等の動作に伴う振動等により、チップが剥離（脱落）してしまうおそれがある。

特に、近年の高出力、高圧縮エンジンにおいては、燃焼室内がより一層高温となるため、前記境界部分に酸化スケールがより進展してしまいやすく、また、エンジンの動作に伴い接地電極やチップに対して加わる振動もより大きなものとなりやすい。従って、このようなエンジンにおいては、チップの剥離（脱落）がより一層懸念される。

本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、接地電極に対して、チップのうちバリの形成されていない面をより確実に溶接可能とし、ひいては優れた接合強度を実現することができるスパークプラグの製造方法を提供することにある。

以下、上記目的を解決するのに適した各構成につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果を付記する。

構成１．本構成のスパークプラグの製造方法は、軸線方向に延びる中心電極と、
前記中心電極の外周に設けられた筒状の絶縁体と、
前記絶縁体の外周に設けられた筒状の主体金具と、
前記主体金具の先端部に固定された棒状の接地電極と、
自身の被接合面によって前記接地電極に接合され、前記中心電極の先端部との間で間隙を形成するチップとを備えたスパークプラグの製造方法であって、
前記チップを形成するチップ形成工程と前記チップを前記接地電極に抵抗溶接するチップ接合工程とを含み、
前記チップ形成工程は、
前記チップと同一の金属からなる断面が矩形の線材であって、自身の側面に基準平面を備える線材を形成する線材形成工程と、
所定の切断刃を前記基準平面の幅方向一端縁からその幅方向他端縁側に向かって移動させることにより、前記線材を切断し、前記チップを得る線材切断工程とを含み、
前記チップ接合工程において、前記チップにおける前記基準平面の少なくとも一部は、前記接地電極に接合されることにより前記被接合面となることを特徴とする。

上記構成１によれば、線材切断工程において、切断刃を基準平面の幅方向一端縁から幅方向他端縁側へと移動させることにより、線材が切断され、チップが得られるように構成されている。従って、チップの側面のうち、基準平面に隣接する側面にはバリが形成され得るが、基準平面にはバリが形成されないこととなる。そして、チップ接合工程において、チップにおける基準平面を接地電極に対して接合することで、チップのうちバリの形成されていない面を接地電極に接合することができる。その結果、接地電極に対するチップの接合強度を高めることができ、チップの剥離をより確実に防止することができる。

構成２．本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成１において、前記チップは、二辺の長さが異なる矩形の断面を有することを特徴とする。

上記構成２によれば、線材において、基準平面と、基準平面とは異なる側面とを容易に区別することができる。従って、線材切断工程において、線材の切断方向に誤りが生じてしまうことをより確実に防止できる。また、チップ接合工程において、チップの基準平面を接地電極に対してより確実に接合することができる。

構成３．本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成１又は２において、前記チップは、直方体状をなし、
前記線材切断工程においては、
前記断面に垂直な辺の長さが、前記基準平面の幅と異なるように切断されることを特徴とする。

チップにおける基準平面は、基準平面の幅と同一の長さを有する辺Ｘと、これに直交する辺Ｚとを有する矩形状をなす。また、上記構成１によりチップを形成した場合、バリは、辺Ｘ及び辺Ｚの双方に直交する辺Ｙと、辺Ｚとを有する平面から突出するようにして形成される。そして、チップの基準平面を接地電極の側面に接合する場合には、チップの向きの相違により、前記バリは、接地電極の長手方向に沿って突出したり、接地電極の長手方向と直交する方向に沿って突出したりすることとなる（より詳しくは、辺Ｙ，Ｚを有する平面が接地電極の長手方向と直交するようにチップを接合すると、バリは接地電極の長手方向に沿って突出し、辺Ｙ，Ｚを有する平面が接地電極の長手方向と平行となるようにチップを接合すると、バリは接地電極の長手方向と直交する方向に沿って突出する）。

ここで、軸線と交差する方向に沿ったベクトルをもって火花放電が生じるタイプ（いわゆる横放電タイプや斜め放電タイプ）のスパークプラグ等においては、バリが接地電極の長手方向に沿って突出する状態となっていると、間隙側にバリが存在してしまうことがある。間隙側にバリが存在する場合と、間隙側にバリが存在しない場合とでは、間隙の大きさにバラツキが生じる。そのため、スパークプラグの着火性にバラツキが生じてしまうおそれがある。

着火性のバラツキを抑制するためには、バリが接地電極の長手方向と直交する方向に沿って突出するようにチップを接合し、間隙側にバリが存在しないようにすることが望ましい。しかしながら、辺Ｘの長さ及び辺Ｚの長さを同一とした場合には、溶接時におけるチップの向きを、チップの辺の長さに基づいて調節することができない。

この点、上記構成３によれば、線材切断工程において、前記断面に垂直な辺の長さが、基準平面の幅と異なるように線材が切断される。従って、得られたチップにおいて、辺Ｘの長さと辺Ｚの長さとが異なることとなる。これにより、溶接時におけるチップの向きを辺の長さに基づいて調節することができ、より確実に間隙側にバリが存在しないようにすることができる。その結果、着火性にバラツキが生じてしまうという事態をより確実に防止することができる。

構成４．本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成２において、前記チップは、前記断面の二辺のうち前記基準平面の幅と等しい長さの辺が他方の辺よりも大きくされることを特徴とする。

上記構成４によれば、チップの厚さ（前記辺Ｙの長さに相当する）を過度に大きくすることなく、チップのうち十分な幅（前記辺Ｘの長さに相当する）を有する部位を接地電極に接合することができる。従って、製造コストの低減を図りつつ、溶接強度を一層向上させることができる。

また、チップを、接地電極の先端から接地電極の長手方向に沿って自身の一部が突出するように、接地電極の側面に接合する場合、抵抗溶接時には、接地電極の先端面と接地電極の側面のうちチップの接合される面との間に位置するエッジ部の電界強度が高くなるため、チップのうち前記エッジ部に対応する部位は、接地電極に対して強固に接合されることとなる。従って、このようにチップが接合される場合において、上記構成４によれば、チップのうち前記エッジ部に対応する部位の幅（前記辺Ｘの長さに相当する）をより長く確保することができるため、接合強度の更なる向上を図ることができる。

構成５．本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成１乃至４のいずれかにおいて、前記チップは、直方体状をなし、
各辺同士の長さの差が、０．０５ｍｍ以上とされることを特徴とする。

上記構成５によれば、チップの各辺同士の長さの差が０．０５ｍｍ以上とされている。従って、製造装置において、チップの基準平面をより正確に特定可能となる。その結果、接地電極に対して、チップのうちバリの形成されていない面（基準平面）をより確実に接合することができる。

構成６．本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成１乃至５のいずれかにおいて、前記チップ接合工程において、前記チップは、前記接地電極の先端よりも長手方向に突出した状態で、前記基準平面の一部が前記接地電極に接合されることを特徴とする。

上記構成６のように、チップが、接地電極の先端よりも接地電極の長手方向に沿って突出した状態で、接地電極に接合されている場合には、接地電極に対するチップの接合面積が比較的小さく、また、内燃機関の動作に伴う振動がチップへと加わりやすい。そのため、チップの剥離がより懸念されるが、上記構成１等を採用することで、このような懸念を払拭することができる。換言すれば、上記構成１等は、チップが、接地電極の先端よりも接地電極の長手方向に沿って突出した状態で接地電極に接合されている場合において、特に有意である。

スパークプラグの構成を示す一部破断正面図である。 スパークプラグの先端部の構成を示す一部破断拡大正面図である。 接地電極側チップの構成を示す拡大斜視図である。 線材の構成を示す拡大斜視図である。 線材切断工程における線材や切断刃を示す拡大斜視図である。 チップ形成工程により得られた接地電極側チップの構成を示す斜視図である。 チップ接合工程における接地電極側チップ等を示す拡大斜視図である。 机上バーナー試験で用いられたサンプルの構成を示す拡大斜視図である。 別の実施形態におけるスパークプラグの構成を示す一部破断拡大正面図である。 別の実施形態におけるスパークプラグの構成を示す一部破断拡大正面図である。 別の実施形態におけるスパークプラグの構成を示す一部破断拡大正面図である。

以下に、一実施形態について図面を参照しつつ説明する。図１は、スパークプラグ１を示す一部破断正面図である。尚、図１では、スパークプラグ１の軸線ＣＬ１方向を図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ１の先端側、上側を後端側として説明する。

スパークプラグ１は、筒状をなす絶縁体としての絶縁碍子２、これを保持する筒状の主体金具３などから構成されるものである。

絶縁碍子２は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されており、その外形部において、後端側に形成された後端側胴部１０と、当該後端側胴部１０よりも先端側において径方向外向きに突出形成された大径部１１と、当該大径部１１よりも先端側においてこれよりも細径に形成された中胴部１２と、当該中胴部１２よりも先端側においてこれよりも細径に形成された脚長部１３とを備えている。加えて、絶縁碍子２のうち、大径部１１、中胴部１２、及び、大部分の脚長部１３は、主体金具３の内部に収容されている。そして、中胴部１２と脚長部１３との連接部にはテーパ状の段部１４が形成されており、当該段部１４にて絶縁碍子２が主体金具３に係止されている。

さらに、絶縁碍子２には、軸線ＣＬ１に沿って軸孔４が貫通形成されており、当該軸孔４の先端側には中心電極５が挿入、固定されている。当該中心電極５は、熱伝導性に優れる金属（例えば、銅や銅合金等）からなる内層５Ａ、及び、ニッケル（Ｎｉ）を主成分とするＮｉ合金からなる外層５Ｂにより構成されている。さらに、中心電極５は、全体として棒状（円柱状）をなし、その先端面が平坦に形成されるとともに、絶縁碍子２の先端から突出している。また、中心電極５の先端部には、耐消耗性に優れる金属（例えば、白金合金やイリジウム合金）からなる円柱状の中心電極側チップ３１が設けられている。

また、軸孔４の後端側には、絶縁碍子２の後端から突出した状態で端子電極６が挿入、固定されている。

さらに、軸孔４の中心電極５と端子電極６との間には、円柱状の抵抗体７が配設されている。当該抵抗体７の両端部は、導電性のガラスシール層８，９を介して、中心電極５と端子電極６とにそれぞれ電気的に接続されている。

加えて、前記主体金具３は、低炭素鋼等の金属により筒状に形成されており、その外周面にはスパークプラグ１を燃焼装置（例えば、内燃機関や燃料電池改質器等）の取付孔に取付けるためのねじ部（雄ねじ部）１５が形成されている。また、ねじ部１５の後端側の外周面には径方向外側に突出する座部１６が形成され、ねじ部１５後端のねじ首１７にはリング状のガスケット１８が嵌め込まれている。さらに、主体金具３の後端側には、主体金具３を前記燃焼装置に取付ける際にレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部１９が設けられるとともに、後端部において絶縁碍子２を保持するための加締め部２０が設けられている。

また、主体金具３の内周面には、絶縁碍子２を係止するためのテーパ状の段部２１が設けられている。そして、絶縁碍子２は、主体金具３に対してその後端側から先端側に向かって挿入され、自身の段部１４が主体金具３の段部２１に係止された状態で、主体金具３の後端側の開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め部２０を形成することによって主体金具３に固定されている。尚、段部１４，２１間には、円環状の板パッキン２２が介在されている。これにより、燃焼室内の気密性を保持し、燃焼室内に晒される絶縁碍子２の脚長部１３と主体金具３の内周面との隙間に入り込む燃料ガスが外部に漏れないようになっている。

さらに、加締めによる密閉をより完全なものとするため、主体金具３の後端側においては、主体金具３と絶縁碍子２との間に環状のリング部材２３，２４が介在され、リング部材２３，２４間にはタルク（滑石）２５の粉末が充填されている。すなわち、主体金具３は、板パッキン２２、リング部材２３，２４及びタルク２５を介して絶縁碍子２を保持している。

また、図２に示すように、主体金具３の先端部２６には、自身の略中間部分にて中心電極５側へと曲げ返され、断面矩形状をなす接地電極２７が接合されている。接地電極２７は、Ｎｉ合金〔例えば、インコネル６００やインコネル６０１（いずれも登録商標）〕によって形成された外層２７Ａと、前記Ｎｉ合金よりも熱伝導性に優れる金属（例えば、銅や銅合金等）によって形成された内層２７Ｂとから構成されている。

さらに、接地電極２７の側面のうち中心電極５側に位置する面２７Ｓには、耐消耗性に優れる金属（例えば、イリジウム合金や白金合金等）からなる接地電極側チップ３２（本発明の「チップ」に相当する）が接合されている。より詳しくは、接地電極側チップ３２は、自身の一部が接地電極２７の長手方向に沿って接地電極２７の先端面２７Ｆよりも突出した状態で、自身の側面に設けられた被接合面３２Ｂにより接地電極２７に対して抵抗溶接されている。そして、接地電極側チップ３２の側面のうち被接合面３２Ｂの背後に位置する面と中心電極５（中心電極側チップ３１）の先端面との間には、間隙としての火花放電間隙３３が形成されており、当該火花放電間隙３３において軸線ＣＬ１に沿った方向で火花放電が行われるようになっている。

また、接地電極側チップ３２は、図３（図３では、接地電極２７を不図示）に示すように、直方体状をなしており、被接合面３２Ｂ（図３中、散点模様を付した部位）側に位置し後述する基準平面ＢＳの幅と等しい長さを有する辺３２Ｘと、当該辺３２Ｘと直交する辺３２Ｙと、両辺３２Ｘ，３２Ｙと直交し接地電極側チップ３２の中心軸ＣＬ２方向に延びる辺３２Ｚとを備えており、各辺３２Ｘ，３２Ｙ，３２Ｚ同士の長さの差がそれぞれ０．０５ｍｍ以上とされている。従って、接地電極側チップ３２は、自身の中心軸ＣＬ２と直交する断面において、二辺の長さが異なる矩形の断面を有しており、前記断面に垂直な辺３２Ｚの長さが、辺３２Ｘの長さ（基準平面ＢＳの幅）と異なるもの（本実施形態では、辺３２Ｚが辺３２Ｘよりも大きなもの）とされている。

さらに、本実施形態においては、辺３２Ｘの長さが辺３２Ｙの長さよりも大きなものとされている。すなわち、前記断面の二辺のうち基準平面ＢＳの幅と等しい長さの辺が、他方の辺よりも大きなものとされている。そのため、接地電極側チップ３２のうち、接地電極２７の先端面２７Ｆと側面２７Ｓとの間に位置するエッジ部２７Ｅ（図２参照）へと接合される部位（図３中、太線で示す部位）が比較的大きな幅を有することとなっている。

次に、上記のように構成されてなるスパークプラグ１の製造方法について説明する。

まず、主体金具３を予め加工しておく。すなわち、円柱状の金属素材（例えば、鉄系素材やステンレス素材）に対して冷間鍛造加工等を施すことで概形を形成するとともに、貫通孔を形成する。その後、切削加工を施すことで外形を整え、主体金具中間体を得る。

続いて、主体金具中間体の先端面に、Ｎｉ合金等からなる直棒状の接地電極２７を抵抗溶接する。当該溶接に際してはいわゆる「ダレ」が生じるので、その「ダレ」を除去した後、主体金具中間体の所定部位にねじ部１５が転造によって形成される。これにより、接地電極２７の溶接された主体金具３が得られる。また、接地電極２７の溶接された主体金具３には、亜鉛メッキ或いはニッケルメッキが施される。尚、耐食性の向上を図るべく、その表面に、さらにクロメート処理を施すこととしてもよい。

一方、前記主体金具３とは別に、絶縁碍子２を成形加工しておく。すなわち、アルミナを主体としバインダ等を含む原料粉末を用いて、成形用素地造粒物を調製するとともに、当該成形用素地造粒物を用いてラバープレス成形を行うことで、筒状の成形体を得る。そして、研削加工が施すことで、得られた成形体を整形するとともに、整形されたものを焼成炉で焼成することにより、絶縁碍子２が得られる。

また、前記主体金具３、絶縁碍子２とは別に、中心電極５を製造しておく。すなわち、中央部に放熱性向上を図るための銅合金等を配置したＮｉ合金に鍛造加工を施すことで、中心電極５を作製する。さらに、中心電極５の先端部に対して中心電極側チップ３１がレーザー溶接等により接合される。

次に、上記のようにして得られた絶縁碍子２及び中心電極５と、抵抗体７と、端子電極６とが、ガラスシール層８，９によって封着固定される。ガラスシール層８，９としては、一般的にホウ珪酸ガラスと金属粉末とが混合されて調製されており、当該調製されたものが抵抗体７を挟むようにして絶縁碍子２の軸孔４内に注入された後、後方から端子電極６で押圧しつつ、焼成炉内にて加熱することにより焼き固められる。尚、このとき、絶縁碍子２の後端側胴部１０表面に釉薬層が同時に焼成されることとしてもよいし、事前に釉薬層が形成されることとしてもよい。

その後、上記のようにそれぞれ作製された中心電極５及び端子電極６を備える絶縁碍子２と、接地電極２７を備える主体金具３とが固定される。より詳しくは、主体金具３に絶縁碍子２を挿通した上で、比較的薄肉に形成された主体金具３の後端側の開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め部２０を形成することによって絶縁碍子２と主体金具３とが固定される。

また、上述した主体金具３等の形成工程などとは別に、チップ形成工程において、前記接地電極側チップ３２を形成しておく。チップ形成工程は、線材形成工程と、線材切断工程とを含み、線材形成工程において、図４に示すように、自身の側面に平坦状の基準平面ＢＳを備える断面矩形状の線材ＷＲを製造する。具体的には、接地電極側チップ３２と同一の金属からなるインゴットを用意し、当該インゴットに対して熱間鍛造、熱間圧延（溝ロール圧延）を施した上で、線引き加工を施すことにより、前記線材ＷＲが得られる。尚、得られた線材ＷＲは、自身の長手方向と直交する断面において、二辺の長さが異なる矩形の断面を有するように構成されており、基準平面ＢＳの幅がこれに隣接する側面の幅よりも０．０５ｍｍ以上大きなものとされている。

次いで、線材切断工程において、図５に示すように、所定の切断刃ＣＥにより線材ＷＲが所定長さに切断され、接地電極側チップ３２が得られる。より詳しくは、まず、切断刃ＣＥに対して線材ＷＲの側面のうち前記基準平面ＢＳに隣接する面が対向するように線材ＷＲを配置する。尚、上述の通り、基準平面ＢＳの幅とこれに隣接する側面の幅とが異なるため、基準平面ＢＳとこれに隣接する側面との取り違えが防止され、線材ＷＲがより確実に上述の配置とされる。線材ＷＲを配置した後、切断刃ＣＥを基準平面ＢＳの幅方向一端縁からその幅方向他端縁側に向かって移動させ、線材ＷＲを切断することで、図６に示すように、接地電極側チップ３２が得られる。尚、線材ＷＲの切断にあたっては、得られる接地電極側チップ３２の長さ（辺３２Ｚの長さに相当する）が、基準平面ＢＳの幅やこれに隣接する側面の幅に対して０．０５ｍｍ以上異なるものとなるように、線材ＷＲの切断位置が設定される。また、得られた接地電極側チップ３２の側面のうち基準平面ＢＳとは異なる面には、切断刃ＣＥの進行方向に沿って突出するバリＢＲが形成され得る。

次に、チップ接合工程において、接地電極２７の先端部に接地電極側チップ３２を接合する。具体的には、まず、所定のパーツフィーダー（図示せず）により、接地電極側チップ３２における基準平面ＢＳが特定されるとともに、前記パーツフィーダーにより、接地電極２７の側面２７Ｓに対して、接地電極側チップ３２の基準平面ＢＳ（すなわち、バリＢＲの存在しない面）の一部が載置される。次いで、所定の溶接電極棒（図示せず）を接地電極側チップ３２のうち基準平面ＢＳの背後に位置する面に接触させた上で、前記溶接電極棒により接地電極側チップ３２を所定圧力で押圧しつつ、前記溶接電極棒から接地電極側チップ３２へと所定の電流値で通電する。これにより、接地電極２７を構成する金属と接地電極側チップ３２を構成する金属とが溶け合ってなる溶融部（図示せず）が形成され、接地電極２７に接地電極側チップ３２が接合される。尚、接合に伴い、接地電極側チップ３２における基準平面ＢＳの一部が、被接合面３２Ｂとされる。

そして最後に、接地電極２７を中心電極５側に屈曲させるとともに、中心電極５（中心電極側チップ３１）及び接地電極側チップ３２間に形成された火花放電間隙３３の大きさを調整することで、上述したスパークプラグ１が得られる。

以上詳述したように、本実施形態によれば、線材切断工程において、切断刃ＣＥを基準平面ＢＳの幅方向一端縁から幅方向他端縁側へと移動させることにより、線材ＷＲが切断され、接地電極側チップ３２が得られるように構成されている。従って、接地電極側チップ３２における基準平面ＢＳにはバリが形成されないこととなる。そして、チップ接合工程においては、接地電極側チップ３２における基準平面ＢＳを接地電極２７に対して接合することで、接地電極側チップ３２のうちバリＢＲの形成されていない面を接地電極２７に接合することができる。その結果、接地電極２７に対する接地電極側チップ３２の接合強度を高めることができ、接地電極側チップ３２の剥離をより確実に防止できる。

また、本実施形態において、接地電極側チップ３２は、二辺の長さが異なる矩形の断面を有している。すなわち、基準平面ＢＳの幅とこれに隣接する側面の幅とが異なるものとされている。従って、線材ＷＲにおいて、基準平面ＢＳと、基準平面ＢＳとは異なる側面とを容易に区別することができる。このため、線材切断工程において、線材ＷＲの切断方向に誤りが生じてしまうことをより確実に防止できる。また、チップ接合工程において、接地電極側チップ３２の基準平面ＢＳを接地電極２７に対してより確実に接合することができる。

さらに、本実施形態では、辺３２Ｘの長さが辺３２Ｙの長さよりも大きなものとされている。従って、接地電極側チップ３２の厚さ（辺３２Ｙの長さに相当する）を過度に大きくすることなく、接地電極側チップ３２のうち十分な幅（辺３２Ｘの長さに相当する）を有する部位を接地電極２７に接合することができる。従って、製造コストの低減を図りつつ、溶接強度を一層向上させることができる。また、接地電極側チップ３２のうち接地電極２７のエッジ部２７Ｅに対応する部位の幅をより長く確保することができるため、接合強度の更なる向上を図ることができる。

加えて、接地電極側チップ３２の各辺３２Ｘ，３２Ｙ，３２Ｚ同士の長さの差が０．０５ｍｍ以上とされている。従って、製造装置（パーツフィーダー）において、接地電極側チップ３２の基準平面ＢＳをより正確に特定可能となる。その結果、接地電極２７に対して、接地電極側チップ３２のうちバリＢＲの形成されていない面（基準平面ＢＳ）をより確実に接合することができる。

次いで、上記実施形態によって奏される作用効果を確認すべく、机上バーナー試験を行った。机上バーナー試験の概要は次の通りである。まず、切断刃を基準平面側から基準平面の背面側に向けて移動させることで線材を切断すること（ケースＡ；比較例に相当する）、又は、切断刃を基準平面の幅方向一端縁から幅方向他端縁側に移動させることで線材を切断すること（ケースＢ；実施例に相当する）により、図８に示すように、三辺ａ，ｂ，ｃの長さを種々変更した接地電極側チップを得るとともに、得られた接地電極側チップにおける基準平面ＢＳを接地電極の先端部に接合することで、点火プラグのサンプルを作製した。次いで、接地電極先端部の温度が１０００±２０℃となるように〔すなわち、通常（通常は９００℃程度）よりも厳しい条件で〕バーナーによりサンプルを２分間加熱した後、１分間徐冷することを１サイクルとして１０００サイクル実施した。１０００サイクル終了後に、接地電極及び接地電極側チップの境界面の断面を観察し、前記境界面の長さに対する、前記境界面のうち酸化スケールが形成されていない部位の長さの割合（非酸化割合）を計測した。そして、非酸化割合が６０％以上となったサンプルは、接地電極に対する接地電極側チップの接合強度に優れるとして「○」の評価を下し、一方で、非酸化割合が６０％未満となったサンプルは、接合強度にやや劣るとして「×」の評価を下すこととした。表１に、当該試験の試験結果を示す。尚、各サンプルともに、抵抗溶接の条件を同一として、接地電極側チップを接地電極に接合した。

表１に示すように、ケースＡにより得られた接地電極側チップを有するサンプル（サンプル１，２）は、溶接強度にやや劣ることが明らかとなった。これは、接地電極側チップの基準平面にバリが形成されていたため、抵抗溶接時において接地電極及び接地電極側チップの密着性が損なわれ、ひいては、溶融部において接地電極を構成する金属と接地電極側チップを構成する金属とが十分に溶け合っていない部分が形成されてしまったことによると考えられる。

これに対して、ケースＢにより得られた接地電極側チップを有するサンプル（サンプル３〜６）は、溶接強度に優れることが分かった。これは、基準平面にバリが存在していなかったため、抵抗溶接時において接地電極及び接地電極側チップの密着性が高まり、溶融部の全域において、接地電極を構成する金属と接地電極側チップを構成する金属とが十分に溶け合っていたためであると考えられる。

上記試験の試験結果より、接地電極に対する接地電極側チップの接合強度を向上させるべく、チップ形成工程において、被接合面となる基準平面の幅方向一端縁からその幅方向他端縁側に向かって切断刃を移動させることにより、線材を切断し、チップを得ることが好ましいといえる。

次に、三辺ａ，ｂ，ｃの長さを種々変更した接地電極側チップのサンプルをそれぞれ１０００個ずつ用意するとともに、各サンプルを製造ラインに投入し、所定のパーツフィーダーにより、接地電極側チップの各面のうちの所定の面（例えば、辺ｂ及び辺ｃで形成される面）を正確に特定できるか否かを確認した。そして、正確に特定できた数を計測するとともに、正確に特定できた割合（特定確率）を算出した。ここで、特定確率が１００％となったサンプルは、接地電極側チップの各面から基準平面を正確に特定することができ、バリの形成されていない面を接地電極に対してより確実に接合することができるとして「○」の評価を下すこととした。一方で、特定確率が１００％とならなかったサンプルは、バリの形成されている面が接地電極に対して誤って接合されてしまうおそれがあるとして「×」の評価を下すこととした。表２に、当該試験の試験結果を示す。

表２に示すように、各辺ａ，ｂ，ｃ同士の長さの差を０．０５ｍｍ以上としたサンプル（サンプル１３〜１５）は、特定確率が１００％となり、接地電極側チップの基準平面を正確に特定可能となることが明らかとなった。

上記試験の試験結果より、接地電極側チップの基準平面をより正確に特定可能とし、バリの形成されていない面を接地電極に対してより確実に接合可能とするためには、接地電極側チップの各辺同士の長さの差を０．０５ｍｍ以上とすることが好ましいといえる。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態において、接地電極側チップ３２は、接地電極２７の先端面２７Ｆから突出しているが、図９に示すように、接地電極側チップ３２が先端面２７Ｆから突出しないように構成してもよい。また、図１０に示すように、接地電極側チップ３２における基準平面ＢＳの一部を接地電極２７の先端面２７Ｆに接合することとしてもよい。

（ｂ）上記実施形態では、接地電極側チップ３２が中心電極５（中心電極側チップ３１）の先端面と対向し、火花放電間隙３３において軸線ＣＬ１にほぼ沿った方向で火花放電が行われるように構成されているが、図１１に示すように、接地電極側チップ３２が中心電極５（中心電極側チップ３４）の側面と対向するように構成し、火花放電間隙３５において軸線ＣＬにほぼ直交する方向に沿って火花放電が生じるように構成してもよい。この場合には、上記実施形態のように、辺３２Ｘの長さと辺３２Ｚの長さとが異なるものとすることで、溶接時における接地電極側チップ３２の向きを辺の長さに基づいて調節することができ、より確実に火花放電間隙３５側にバリＢＲが存在しないようにすることができる。その結果、着火性にバラツキが生じてしまうという事態をより確実に防止することができる。

（ｃ）上記実施形態では、主体金具３の先端部２６に、接地電極２７が接合される場合について具体化しているが、主体金具の一部（又は、主体金具に予め溶接してある先端金具の一部）を削り出すようにして接地電極を形成する場合についても適用可能である（例えば、特開２００６−２３６９０６号公報等）。

（ｄ）上記実施形態では、工具係合部１９は断面六角形状とされているが、工具係合部１９の形状に関しては、このような形状に限定されるものではない。例えば、Ｂｉ−ＨＥＸ（変形１２角）形状〔ＩＳＯ２２９７７：２００５（Ｅ）〕等とされていてもよい。

１…スパークプラグ、２…絶縁碍子（絶縁体）、３…主体金具、２７…接地電極、３２…接地電極側チップ（チップ）、３２Ｂ…被接合面、３３…火花放電間隙（間隙）、ＢＳ…基準平面、ＣＥ…切断刃、ＣＬ１…軸線、ＷＲ…線材。

Claims (6)

1. 軸線方向に延びる中心電極と、
   前記中心電極の外周に設けられた筒状の絶縁体と、
   前記絶縁体の外周に設けられた筒状の主体金具と、
   前記主体金具の先端部に固定された棒状の接地電極と、
   自身の被接合面によって前記接地電極に接合され、前記中心電極の先端部との間で間隙を形成するチップとを備えたスパークプラグの製造方法であって、
   前記チップを形成するチップ形成工程と前記チップを前記接地電極に抵抗溶接するチップ接合工程とを含み、
   前記チップ形成工程は、
   前記チップと同一の金属からなる断面が矩形の線材であって、自身の側面に基準平面を備える線材を形成する線材形成工程と、
   所定の切断刃を前記基準平面の幅方向一端縁からその幅方向他端縁側に向かって移動させることにより、前記線材を切断し、前記チップを得る線材切断工程とを含み、
   前記チップ接合工程において、前記チップにおける前記基準平面の少なくとも一部は、前記接地電極に接合されることにより前記被接合面となることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
2. 前記チップは、二辺の長さが異なる矩形の断面を有することを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグの製造方法。
3. 前記チップは、直方体状をなし、
   前記線材切断工程においては、
   前記断面に垂直な辺の長さが、前記基準平面の幅と異なるように切断されることを特徴とする請求項１又は２に記載のスパークプラグの製造方法。
4. 前記チップは、前記断面の二辺のうち前記基準平面の幅と等しい長さの辺が他方の辺よりも大きくされることを特徴とする請求項２に記載のスパークプラグの製造方法。
5. 前記チップは、直方体状をなし、
   各辺同士の長さの差が、０．０５ｍｍ以上とされることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のスパークプラグの製造方法。
6. 前記チップ接合工程において、前記チップは、前記接地電極の先端よりも長手方向に突出した状態で、前記基準平面の一部が前記接地電極に接合されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のスパークプラグの製造方法。

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