JP2013058744A - 発光ダイオード用リフレクターおよびハウジング - Google Patents
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Abstract
【課題】 ４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域における反射率の変動が少なく且つ高い反射率を有し、耐熱性・耐光性・耐候性・封止材との接着性（シリコーンとの接着性）にも優れる発光ダイオード用リフレクターおよびこれを有するハウジングを提供する。
【解決手段】 平均粒径１.０μｍ未満であって、屈折率が１.５以上である充填材を含むフッ素樹脂組成物を成形して得られ、場合により接着性改善材を含む、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍにおける反射率が８５％以上である発光ダイオード用リフレクター。
【選択図】 なし
【解決手段】 平均粒径１.０μｍ未満であって、屈折率が１.５以上である充填材を含むフッ素樹脂組成物を成形して得られ、場合により接着性改善材を含む、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍにおける反射率が８５％以上である発光ダイオード用リフレクター。
【選択図】 なし
Description
本発明は、フッ素樹脂組成物を成形して得られる耐熱性・耐光性・耐候性に優れる成形品に関する。本発明の成形品は、特に、発光ダイオード（以下、ＬＥＤともいう）用リフレクター、および該リフレクターを有するＬＥＤ用ハウジングに適している。
したがって、本発明は、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域における反射率の変動が少なく、且つ耐熱性・耐光性・耐候性・封止材との接着性にも優れるＬＥＤ用リフレクター、および該リフレクターを有するＬＥＤ用ハウジングにも関する。
本発明はまた、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において高反射率（反射率８５％以上）を有するＬＥＤ用リフレクターに関する。
したがって、本発明は、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域における反射率の変動が少なく、且つ耐熱性・耐光性・耐候性・封止材との接着性にも優れるＬＥＤ用リフレクター、および該リフレクターを有するＬＥＤ用ハウジングにも関する。
本発明はまた、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において高反射率（反射率８５％以上）を有するＬＥＤ用リフレクターに関する。
発光ダイオード素子（以下、ＬＥＤチップともいう）は小型でフィラメント電球より長期間点灯することが出来る照明であり、電気エネルギーの光への変換効率が高いため、直管型蛍光灯を含む従来型の照明器具を置き換える傾向が強まることに伴って、家電製品、ＬＥＤ表示器、照光式操作スイッチとして広く用いられている。ＬＥＤの用途は波長により、一般（可視線）ＬＥＤと紫外線ＬＥＤに分けられる。
例えば一般（近紫外線〜可視線）ＬＥＤ用途は、自動車用ダッシュボード、ディスプレイ（ＬＣＤディスプレイ、パソコン用モニター、小型ゲーム、携帯電話）の表示装置のバックライト、室内照明源、室内外表示装置、交通用表示装置などである。また、紫外線ＬＥＤ用途としては、蛍光体と組合せて演色性の高い白色ＬＥＤ、紙幣識別装置（紙幣識別用センサー光源）、光触媒を用いた空気清浄機（家族用、車載用、冷蔵庫用）、汚染物質処理、医療分野でバイオ、医療、分析用蛍光光源、食品分野で殺菌、野菜や食品の鮮度維持、電子部品・インクなどのＵＶ硬化用光源、医療機器、蛍光アクリルを用いたイルミネーション、ＵＶ光源モニター、紫外線光量計、分光分析、蛍光剤励起光源、医療機器、水、空気清浄などの殺菌用光源などが挙げられる。
ＬＥＤチップを搭載した従来の発光装置は、図１に示したように、一般的に凹状開口部を有するリフレクター（３）と、この凹状開口部内に実装されたＬＥＤチップ（２）と、上記凹状開口部を封止する硬化樹脂モールド（１）とを備えている。該リフレクターが基板上に取り付けられ、ハウジング（５）を形成する。該リフレクターは、セラミックスや白色反射樹脂などを成形して得られる成形品である。
特許文献１には、多気孔アルミナセラミックスからなるＬＥＤハウジングが記載されている。しかし、多気孔アルミナセラミックスは、耐熱性・耐光性・耐候性に優れ、気孔直径と気孔率を制御することによって高反射率を得ることが出来るが、セラミックスの成形はバッチの工程で１，０００℃以上の温度に加熱・時間をかけながら焼成するため、製造コストが高く、生産性が悪いという問題があった。
近年では、ＬＥＤハウジングの製造コストを低減するため、連続成形可能な熱可塑性樹脂が用いられている。例えば、ポリアミド系の樹脂では３００℃でも融解しないものもあるが、比較例５に示したように、５００時間１５０℃で加熱した場合、樹脂が酸化され黒色に変色するため、反射率が低下するという欠点がある。その為、初期にＬＥＤハウジングの反射率が高くても、高出力動作が継続した場合には樹脂ハウジングが高温になる為、ＬＥＤハウジングが変色し発光効率が落ちるという問題があった。また、ポリアミド系の樹脂は高温で劣化しやすいので、溶融成形する際に、溶融成形機内での残留時間が長くなると熱分解・変色が起こり、製品ロスが増え、生産性が悪いという問題もあった。
更に、図３の比較例１に示したように、充填材として用いられるルチル型二酸化チタンの屈折率が２.７であるため、可視領域においては反射率が高いが、波長４３０ｎｍ以下では反射率が低下する。これは、ルチル型二酸化チタンが３.００ｅＶのバンドギャップ構造をもつためと考えられる（参照：非特許文献１）。加えて、吸収したエネルギーが熱に変換されると共に、二酸化チタンが光触媒作用を示すため、樹脂の劣化が進むと考えられる。
また、近年ＬＥＤに赤緑青３色の蛍光体を組合せた白色ＬＥＤの開発が進められており、演色性に優れることから一般照明の用途への展開が期待されている。この方式は、励起光源の波長が青色の４６０ｎｍから４００ｎｍへとさらに短波長となるため、これまで以上にハウジング部材の劣化の恐れがあり、ＬＥＤハウジングの長寿命を期待することが出来ない。
さらに、最近ＬＥＤ発光率がアップすることで、発熱量が増え、ＬＥＤハウジングの樹脂の劣化を加速することで、ＬＥＤハウジングと封止材との連結が壊れ、接着性が弱くなる恐れがあり、ＬＥＤの長寿命化を期待することが出来ない。
さらに、最近ＬＥＤ発光率がアップすることで、発熱量が増え、ＬＥＤハウジングの樹脂の劣化を加速することで、ＬＥＤハウジングと封止材との連結が壊れ、接着性が弱くなる恐れがあり、ＬＥＤの長寿命化を期待することが出来ない。
その為、耐熱性、耐光性、耐侯性、耐薬品性、高周波電気特性、難燃性などの優れた特徴を有し、酸、アルカリなどの薬液、溶剤、塗料などの移送用の配管、薬液貯蔵容器やタンクなどの化学工業製造用品、またはチューブ、ローラ、電線などの電気工業用品等にも広く利用されているフッ素樹脂、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）または、熱溶融性フッ素樹脂のテトラフルオロエチレン・パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン・パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＥＰＥ）などがＬＥＤリフレクター用樹脂として検討されている。
特許文献２には、ルチル型二酸化チタン（Ｔｉ−Ｐｕｒｅ（登録商標）Ｒ９００ ｔｉｔａｎｉｕｍ ｄｉｏｘｉｄｅ）を充填材として含有するフッ素樹脂からなるＬＥＤ用リフレクターが開示されているが、上記比較例１の様に、４３０ｎｍ以下の波長を吸収するルチル型二酸化チタンを充填材として用いているため、４３０ｎｍから反射率が低下するという問題があり（比較例１参照）、ＬＥＤ用リフレクター、ＬＥＤに赤緑青３色の蛍光体を組合せた白色ＬＥＤ用リフレクターに用いることが出来ない。そのため、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域における反射率の変動が少なく且つ高い反射率を有し、耐熱性・耐光性・耐候性・封止材との接着性にも優れたＬＥＤ用リフレクターおよびこれを有するハウジングが求められている。
Ｊ．Ｐｈｙｓ．Ｃｈｅｍ．Ｂ，Ｖｏｌ．１０７，ｐ．５７０９〜５７１６（２００３）。
本発明は、フッ素樹脂組成物を成形して得られる耐熱性・耐光性・耐候性に優れる成形品を提供することを目的とする。
特に、本発明は、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において反射率の変動が少なく且つ高い反射率を有し、耐熱性・耐光性・耐候性・封止材との接着性にも優れたＬＥＤ用リフレクターおよびハウジングを提供することを目的とする。
特に、本発明は、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において反射率の変動が少なく且つ高い反射率を有し、耐熱性・耐光性・耐候性・封止材との接着性にも優れたＬＥＤ用リフレクターおよびハウジングを提供することを目的とする。
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成させるに至った。
すなわち本発明は、平均粒径が１.０μｍ未満であって、且つバンドギャップが３.００ｅＶを超える充填材を含むフッ素樹脂組成物を成形して得られる成形品を提供するものである。
また本発明は、バンドギャップが３.００ｅＶを超える充填材を含むフッ素樹脂組成物を成形して得られるＬＥＤ用リフレクターであって、発光ダイオード用リフレクター中の充填材の平均粒径が１.０μｍ未満であって、且つ波長３８０ｎｍ〜４００ｎｍにおける反射率の最大値と最小値の差が２５％を超えるＬＥＤ用リフレクターを提供するものである。
すなわち本発明は、平均粒径が１.０μｍ未満であって、且つバンドギャップが３.００ｅＶを超える充填材を含むフッ素樹脂組成物を成形して得られる成形品を提供するものである。
また本発明は、バンドギャップが３.００ｅＶを超える充填材を含むフッ素樹脂組成物を成形して得られるＬＥＤ用リフレクターであって、発光ダイオード用リフレクター中の充填材の平均粒径が１.０μｍ未満であって、且つ波長３８０ｎｍ〜４００ｎｍにおける反射率の最大値と最小値の差が２５％を超えるＬＥＤ用リフレクターを提供するものである。
上記リフレクターにおいて、フッ素樹脂として、テトラフルオロエチレンの単独重合体、またはテトラフルオロエチレンと、ヘキサフルオロプロピレン、クロロトリフルオロエチレン、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）、ビニリデンフルオライド、ビニルフルオライド、エチレン、プロピレンから選ばれる少なくとも１種のモノマーとの共重合体を、単独または２種以上を混合して使用するＬＥＤ用リフレクターは、本発明の好ましい態様である。
上記リフレクターにおいて、充填材の屈折率が、１.５以上であるＬＥＤ用リフレクターは、本発明の好ましい態様である。
上記リフレクターにおいて、充填材の平均粒径が０.０１μｍ以上１.０μｍ未満であるＬＥＤ用リフレクターは、本発明の好ましい態様である。
上記リフレクターにおいて、充填材の平均粒径が０.０１μｍ以上１.０μｍ未満であるＬＥＤ用リフレクターは、本発明の好ましい態様である。
上記リフレクターにおいて、充填材が、金属、金属酸化物、または金属硫化物から選ばれる少なくとも１種であるＬＥＤ用リフレクターは、本発明の好ましい態様である。
上記リフレクターにおいて、金属、金属酸化物、または金属硫化物が、アナターゼ型二酸化チタン、二酸化スズ、五酸化ニオブ、硫化亜鉛から選ばれる少なくとも１種であるＬＥＤ用リフレクターは、本発明の好ましい態様である。
上記リフレクターにおいて、金属または金属酸化物が、アナターゼ型二酸化チタンであるＬＥＤ用リフレクターは、本発明の好ましい態様である。
上記リフレクターにおいて、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍにおける反射率が８５％以上であるＬＥＤ用リフレクターは、本発明の好ましい態様である。
上記リフレクターにおいて、充填材の含有量が、フッ素樹脂組成物全体に対して０.１〜５０質量％であるＬＥＤ用リフレクターは、本発明の好ましい態様である。
上記リフレクターにおいて、フッ素樹脂組成物が、接着性改善材を含むＬＥＤ用リフレクターは、本発明の好ましい態様である。
また上記ＬＥＤ用リフレクターを有するハウジングは、本発明の好ましい態様である。
また上記ＬＥＤ用リフレクターを有するハウジングは、本発明の好ましい態様である。
本発明により、フッ素樹脂組成物を成形して得られる耐熱性・耐光性・耐候性に優れる成形品が提供される。
本発明の成形品は、フッ素樹脂組成物に平均粒径が１.０μｍ未満であって、且つバンドギャップが３.００ｅＶを超える充填材を含んでおり、４００ｎｍの波長まで反射率が低下せず、熱に変換される光の吸収が少なく、その結果耐熱性が高いものになる。
また本発明により、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において反射率の変動が少なく且つ高い反射率を有し、耐熱性・耐光性・耐候性・封止材との接着性にも優れたＬＥＤ用リフレクターおよび該リフレクターを有するハウジングが提供される。
また本発明により、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において、８５％以上の高い反射率が得られる。
またさらに、本発明において、平均粒径１.０μｍ未満の充填材がリフレクター中に均一に分散されていることにより、従来のものより少ない量の充填材で高い反射率を実現し得る。
本発明の成形品は、フッ素樹脂組成物に平均粒径が１.０μｍ未満であって、且つバンドギャップが３.００ｅＶを超える充填材を含んでおり、４００ｎｍの波長まで反射率が低下せず、熱に変換される光の吸収が少なく、その結果耐熱性が高いものになる。
また本発明により、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において反射率の変動が少なく且つ高い反射率を有し、耐熱性・耐光性・耐候性・封止材との接着性にも優れたＬＥＤ用リフレクターおよび該リフレクターを有するハウジングが提供される。
また本発明により、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において、８５％以上の高い反射率が得られる。
またさらに、本発明において、平均粒径１.０μｍ未満の充填材がリフレクター中に均一に分散されていることにより、従来のものより少ない量の充填材で高い反射率を実現し得る。
以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
本発明において成形品とは、フッ素樹脂組成物を溶融成形して得られる成形品であり、例えば、ＬＥＤ用リフレクター、該リフレクターを有するハウジング、フィルム、繊維、チューブなど、それぞれの所定の目的に応じた十分な強度および耐久性を示す成形品である。
本発明に用いられるフッ素樹脂としては、例えば、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）の単独重合体、またはＴＦＥと、少なくとも一種の共重合可能なフッ素化モノマー（コモノマー）との共重合体（ＴＦＥ共重合体）が挙げられ、これらは単独でもまたは２種以上を混合して使用してもよい。少なくとも一種の共重合可能なフッ素化モノマー（コモノマー）は、ＴＦＥの単独重合体（ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ））の融点（３１５℃）よりも実質的に低い融点となるのに十分な量で重合体中に存在する。
本発明において成形品とは、フッ素樹脂組成物を溶融成形して得られる成形品であり、例えば、ＬＥＤ用リフレクター、該リフレクターを有するハウジング、フィルム、繊維、チューブなど、それぞれの所定の目的に応じた十分な強度および耐久性を示す成形品である。
本発明に用いられるフッ素樹脂としては、例えば、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）の単独重合体、またはＴＦＥと、少なくとも一種の共重合可能なフッ素化モノマー（コモノマー）との共重合体（ＴＦＥ共重合体）が挙げられ、これらは単独でもまたは２種以上を混合して使用してもよい。少なくとも一種の共重合可能なフッ素化モノマー（コモノマー）は、ＴＦＥの単独重合体（ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ））の融点（３１５℃）よりも実質的に低い融点となるのに十分な量で重合体中に存在する。
本発明に用いられるフッ素樹脂は、溶融成形可能なフッ素樹脂であることが好ましい。溶融成形とは従来公知の溶融成形装置を用いる成形方法で、重合体が溶融状態で流動することにより、溶融物から例えば、フィルム、繊維、チューブなど、それぞれの所定の目的に応じた十分な強度および耐久性を示す成形品を成形することができることを意味する。
本発明に好適に使用される溶融成形可能なフッ素樹脂は、少なくとも約４０〜９８モル％のＴＦＥ単位と、約２〜６０モル％のＴＦＥと共重合可能な少なくとも１種の他のモノマーとの共重合体である。ＴＦＥと共重合可能なモノマーとしては、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）、クロロトリフルオロエチレン、フルオロアルコキシトリフルオロエチレン、ビニリデンフルオライド、ビニルフルオライド、エチレン、プロピレンが挙げられる。
フルオロアルコキシトリフルオロエチレンとしては、炭素数３以上、好ましくは炭素数３〜６個のパーフルオロアルケン、炭素数１〜６個のパーフルオロ（アルキルビニルエーテル）等が挙げられ、より好ましくは、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）（ＰＡＶＥ）（アルキル基は炭素数１〜５、好ましくは炭素数１〜４の直鎖もしくは分岐アルキル基）である。
ＴＦＥ共重合体は、複数種のＰＡＶＥモノマーとＴＦＥとの共重合体であってもよく、ＴＦＥ共重合体中のＰＡＶＥは、１〜２０質量％であることが好ましい。
フルオロアルコキシトリフルオロエチレンとしては、炭素数３以上、好ましくは炭素数３〜６個のパーフルオロアルケン、炭素数１〜６個のパーフルオロ（アルキルビニルエーテル）等が挙げられ、より好ましくは、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）（ＰＡＶＥ）（アルキル基は炭素数１〜５、好ましくは炭素数１〜４の直鎖もしくは分岐アルキル基）である。
ＴＦＥ共重合体は、複数種のＰＡＶＥモノマーとＴＦＥとの共重合体であってもよく、ＴＦＥ共重合体中のＰＡＶＥは、１〜２０質量％であることが好ましい。
好ましいＴＦＥ共重合体としては、ＦＥＰ（ＴＦＥ／ＨＦＰ共重合体）、ＰＦＡ（ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体）、ＴＦＥ／ＨＦＰ／ＰＡＶＥ共重合体であって、ＰＡＶＥがパーフルオロ（エチルビニルエーテル）（ＰＥＶＥ）および／またはパーフルオロ（プロピルビニルエーテル）（ＰＰＶＥ）である共重合体、ＭＦＡ（ＴＦＥ／パーフルオロ（メチルビニルエーテル）（ＰＭＶＥ）／ＰＡＶＥ共重合体であって、ＰＡＶＥのアルキル基が炭素数２以上である共重合体）、ＴＨＶ（ＴＦＥ／ＨＦＰ／ビニリデンフルオライド（ＶＦ２）共重合体）などが挙げられる。より好ましくは、ＰＦＡ（ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体）である。本発明のフッ素樹脂は、上記ＴＦＥ共重合体を単独または２種以上を混合して用いることも出来る。また、単独または２種以上のＴＦＥ共重合体と、ＴＦＥの単独重合体とを混合して用いることも出来る。
本発明に用いられるＴＦＥ共重合体は、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８に準じて、その特定のＴＦＥ共重合体の標準温度で測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）が約０.５〜１００ｇ／１０分、好ましくは０.５〜５０ｇ／１０分である。
また、本発明に用いられるＴＦＥ共重合体の溶融粘度は、米国特許第４,３８０,６１８号に記載される修正されたＡＳＴＭ Ｄ−１２３８の方法によって３７２℃で測定し、少なくとも約１０2Ｐａ・ｓ、好ましくは１０2Ｐａ・ｓ〜約１０6Ｐａ・ｓ、より好ましくは約１０3〜約１０5Ｐａ・ｓであることが望ましい。
フッ素樹脂組成物中のＴＦＥ共重合体の含有量は、５０〜９９.９質量％、好ましくは６０〜９９質量％、より好ましくは７０〜９５質量％である。
溶融成形可能なフッ素樹脂の形態としては、溶融成形に適した形態であれば特に限定されず、粉末状物、粉末状物の造粒品、粒状物、フレーク、ペレット、ビーズなどあらゆる形態を挙げることが出来る。
溶融成形可能なフッ素樹脂の形態としては、溶融成形に適した形態であれば特に限定されず、粉末状物、粉末状物の造粒品、粒状物、フレーク、ペレット、ビーズなどあらゆる形態を挙げることが出来る。
本発明で用いられる平均粒径１.０μｍ未満の充填材は、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において屈折率が高く、高反射率を有する光反射化合物であることが好ましい。この光反射化合物の平均粒径は、１.０μｍ未満であり、好ましくは０.０１μｍ以上１.０μｍ未満、より好ましくは０.１μｍ以上１.０μｍ未満、特に好ましくは０.２μｍ以上１.０μｍ未満である。光反射化合物の平均粒径が１.０μｍ以上になると、光散乱効果が低くなり、反射率が低下するため好ましくない。平均粒径は、例えば、粒子サイズアナライザー（例えばＣＩＬＡＳ社製、ＣＩＬＡＳ９９０、ＣＩＬＡＳ１０９０、ＣＩＬＡＳ１１９０：ＩＳＯ１３３２０）などにより測定できる。
また、本発明で用いられる充填材のバンドギャップは、３.００ｅＶを超えるものが好ましい。バンドギャップが３.００ｅＶ以下となる充填材は、光触媒と同様に４３０ｎｍ以下において光を吸収するため、４３０ｎｍ以下の波長において十分な反射率を得ることが出来ず好ましくない（日本化学会：表面励起プロセスの化学、季刊 化学総説 Ｎｏ.１２、ｐ.１３２〜１４５（１９９１））。
バンドギャップは、Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍｏｌｅｃｕｌａｒ ＣａｔａｌｙｓｉｓＡ Ｃｈｅｍｉｃａｌ ３３８，１８ （２０１１） ｂａｎｄ ｇａｐ ｏｆ ａｎａｔａｓｅ ＴｉＯ２ ３.２７ｅＶに記載される様な方法にて、島津製作所製自記分光光度計 ＵＶ−３１０１ＰＣを用いて測定することが出来る。
バンドギャップは、Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍｏｌｅｃｕｌａｒ ＣａｔａｌｙｓｉｓＡ Ｃｈｅｍｉｃａｌ ３３８，１８ （２０１１） ｂａｎｄ ｇａｐ ｏｆ ａｎａｔａｓｅ ＴｉＯ２ ３.２７ｅＶに記載される様な方法にて、島津製作所製自記分光光度計 ＵＶ−３１０１ＰＣを用いて測定することが出来る。
本発明で用いられる充填材の屈折率は１.５以上であることが好ましく、より好ましくは２.０以上である。屈折率が１.５未満の場合には、高い反射率を得ることが出来なくなるため好ましくない。
この様な充填材としては、金属、金属酸化物、及び金属硫化物などが挙げられ、好ましくは金属または金属酸化物である。金属または金属酸化物としては、例えば結晶系のアナターゼ型二酸化チタンＴｉＯ２（屈折率：２.５、バンドギャップ：３.２７ｅＶ）、二酸化スズＳｎＯ２（屈折率：２.０、バンドギャップ：３.８０ｅＶ）、五酸化ニオブＮｂ２Ｏ５（屈折率：２.３、バンドギャップ：３.４０ｅＶ）、酸化亜鉛ＺｎＯ（屈折率：２.０、バンドギャップ：３.３０ｅＶ）を挙げることができ、金属硫化物としては、例えば硫化亜鉛ＺｎＳ（屈折率：２.３７、バンドギャップ：３.６０ｅＶ）を挙げることができる。好ましくは、アナターゼ型二酸化チタンであり、市販品としては、例えば、富士チタン株式会社製、ＴＡ―３００が挙げられる。
また、成形品中の充填材の混合状態は、電界放射型走査電子顕微鏡（例えば、ＳＥＭ、日立製作所製、Ｓ−４５００）を用いて観察することができる。
フッ素樹脂組成物中の充填材は、０.１〜５０質量％、好ましくは１〜４０質量％、より好ましくは５〜３０質量％である。充填材が０.１質量％未満の場合には、得られるリフレクターの反射率が低くなるため好ましくなく、充填材の割合が５０質量％を超える場合には、フッ素樹脂組成物の溶融粘度が高くなり射出成形し難く、得られる成形品の強度および耐久性が低下するため好ましくない。
また、本発明のフッ素樹脂組成物は、シリコーン、エポキシ樹脂、或いはこれらの混合物からなる封止材との接着性を改善するために、接着性改善材（ａｄｈｅｓｉｏｎ ｐｒｏｍｏｔｅｒ）を含有しても良い。接着性改善材は、シリコーン、エポキシ樹脂、或いはこれらの混合物との接着性を示すものであれば特に限定されず、例えば無機充填材或いは有機充填材が挙げられる。無機充填材としては、金属、例えば銀、銅等、金属酸化物、例えばアルミナ、シリカ、マイカ等、が挙げられ、好ましくはアルミナである。無機充填材の表面に親水性を有する官能基（例えばヒドロキシル末端基）、或いはビニル基、シラン基等の官能基を有する無機充填材がより好ましい。有機充填材としては、耐熱性樹脂、例えばシリコンパウダー、ポリイミド、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、スルホン酸基を有するテトラフルオロエチレン共重合体（例えば、Ｎａｆｉｏｎ（登録商標））等が挙げられ、好ましくはスルホン酸基を有するテトラフルオロエチレン共重合体である。
これらの接着性改善材は、シリコーン、エポキシ樹脂、或いはこれらの混合物が架橋する際に、封止材とフッ素樹脂組成物との接着性を強化する。
フッ素樹脂組成物中の接着性改善材は、フッ素樹脂組成物全体に対して０.１〜２０質量％、好ましくは０.５〜１０質量％、より好ましくは１〜５質量％である。接着性改善材としてアルミナを用いる場合、アルミナが０.１質量％未満の場合には、封止材との十分な接着性の改善効果が得られず、アルミナが２０質量％を超える場合には、得られるリフレクターの反射率の低下が起こるため好ましくない。
フッ素樹脂組成物中の接着性改善材は、フッ素樹脂組成物全体に対して０.１〜２０質量％、好ましくは０.５〜１０質量％、より好ましくは１〜５質量％である。接着性改善材としてアルミナを用いる場合、アルミナが０.１質量％未満の場合には、封止材との十分な接着性の改善効果が得られず、アルミナが２０質量％を超える場合には、得られるリフレクターの反射率の低下が起こるため好ましくない。
フッ素樹脂と充填材との混合は、溶融成形前であっても、溶融成形と同時であっても良い。また、混合方法としては、一般的に用いられている混合方法を用いることができ、例えば、共凝集法（特開２００７−１１９７６９）、プラネタリーミキサー、高速インペラー分散機、ロータリードラム型ミキサー、スクリュー型ミキサー、ベルトコンベヤ混合方式、ボールミル、ペブルミル、サンドミル、ロールミル、アトライター、ビードミルなどの公知慣用の分散・混合機を用いて行うことが出来る。フッ素樹脂と充填材を均一に分散出来る装置がより好ましい。
溶融成形前に、フッ素樹脂と充填材との混合を行って得られるフッ素樹脂組成物の形態は、粉末状物、粉末状物の造粒品、粒状物、フレーク、ペレット、ビーズなどあらゆる形態を挙げることが出来る。
前記の混合方法以外に次のようなウェット混合方法もある。例えば、充填材を、担体として働く水溶液或いは有機溶液に溶解し、フッ素樹脂にスプレーすることにより、充填材で被覆されたフッ素樹脂を得ることが出来る。尚、前記の水溶液或いは有機溶液を飛ばすため、軽く乾燥することが好ましい。有機溶液としては、特に限定されないが、例えば、メタノール、エタノール、クロロホルム、アセトン、トルエンなどを挙げることが出来る。また、充填材に対する溶解性が高いものがより好ましい。
フッ素樹脂組成物の溶融成形方法としては、従来公知の成形方法を用いることができ、例えば、圧縮成形、押出成形、トランスファー成形、ブロー成形、射出成形、回転成形、ライニング成形、発泡体押出成形、フィルム成形などを挙げることができるが、好ましくは押出成形或いは射出成形である。
上記溶融成形方法により得られる成形品は、３８０ｎｍ〜４００ｎｍにおける反射率の最大値と最小値の差が２５％を超えることから、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において反射率の変動が少なく且つ高い反射率を有し、耐熱性、耐光性、耐候性にも優れた成形品である。後記する測定方法で測定する４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域における成形品の反射率は８５％以上であり、安定した反射率を得ることが可能となる。
該成形品をＬＥＤ用リフレクターとして用いることにより、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において反射率の変動が少なく且つ８５％以上の高い反射率を有し、耐熱性、耐光性、耐候性に優れた発光ダイオード用ハウジングを得ることが出来る。
図３に示される波長３５０ｎｍ〜７００ｎｍにおける成形品の反射率は、溶融圧縮成形によって作製した厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を以下の条件で測定して得ることができる。試料表面の反射層に波長３５０ｎｍ〜７００ｎｍの光を入射角１０°で照射し、試料背面に反射板を置かず透過光を逃がす方法で、検出器に積分球を搭載した分光光度計（日立製作所製Ｕ−４５００）を用いて、正反射成分と拡散反射成分を含む分光反射率（標準白板を対照とした相対反射率）を波長毎に測定した。
本発明におけるＬＥＤ用リフレクターの形状は特に制限されず、図１に示される凹状のもののほか、例えば、図２に示されるように、テープ状またはシート状のフレキシブル基板上にＬＥＤ発光素子を複数配置した場合、単膜で絶縁、接着、およびリフレクター機能を具備したカバーレイ層としても用いることが出来る。
本発明においてハウジングは、ＬＥＤチップを実装したリフレクターを基板上に取り付けたものを指し、ここでＬＥＤチップは封止材により封止される。
以下に本発明を、実施例および比較例を挙げてさらに具体的に説明するが、この説明は本発明を限定するものではない。
本発明において各物性の測定は、下記の方法によって行った。
本発明において各物性の測定は、下記の方法によって行った。
Ａ．物性の測定
（１）融点（融解ピーク温度）
示差走査熱量計（Ｐｙｒｉｓ１型ＤＳＣ、パーキンエルマー社製）を用いた。試料約１０ｍｇを秤量して専用のアルミパンに入れ、専用のクリンパーによってクリンプした後、ＤＳＣ本体に収納し、１５０℃から３６０℃まで１０℃／分で昇温をする。この時得られる融解曲線から融解ピーク温度（Ｔｍ）を求めた。
（１）融点（融解ピーク温度）
示差走査熱量計（Ｐｙｒｉｓ１型ＤＳＣ、パーキンエルマー社製）を用いた。試料約１０ｍｇを秤量して専用のアルミパンに入れ、専用のクリンパーによってクリンプした後、ＤＳＣ本体に収納し、１５０℃から３６０℃まで１０℃／分で昇温をする。この時得られる融解曲線から融解ピーク温度（Ｔｍ）を求めた。
（２）メルトフローレート（ＭＦＲ）
ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８−９５に準拠した耐食性のシリンダー、ダイ、ピストンを備えたメルトインデクサー（東洋精機製）を用いて、５ｇの試料粉末を３７２±１℃に保持されたシリンダーに充填して５分間保持した後、５ｋｇの荷重（ピストンおよび重り）下でダイオリフィスを通して押出し、この時の押出速度（ｇ／１０分）をＭＦＲとして求めた。
ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８−９５に準拠した耐食性のシリンダー、ダイ、ピストンを備えたメルトインデクサー（東洋精機製）を用いて、５ｇの試料粉末を３７２±１℃に保持されたシリンダーに充填して５分間保持した後、５ｋｇの荷重（ピストンおよび重り）下でダイオリフィスを通して押出し、この時の押出速度（ｇ／１０分）をＭＦＲとして求めた。
（３）反射率測定
溶融圧縮成形によって作製した厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を以下の条件で測定した。
試料表面の反射層に波長３５０ｎｍ〜７００ｎｍの光を入射角１０°で照射し、試料背面に反射板を置かず透過光を逃がす方法で、検出器に積分球を搭載した分光光度計（日立製作所製Ｕ−４５００）を用いて、正反射成分と拡散反射成分を含む分光反射率（標準白板を対照とした相対反射率）を波長毎に測定した。
溶融圧縮成形によって作製した厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を以下の条件で測定した。
試料表面の反射層に波長３５０ｎｍ〜７００ｎｍの光を入射角１０°で照射し、試料背面に反射板を置かず透過光を逃がす方法で、検出器に積分球を搭載した分光光度計（日立製作所製Ｕ−４５００）を用いて、正反射成分と拡散反射成分を含む分光反射率（標準白板を対照とした相対反射率）を波長毎に測定した。
（４）熱処理試験
溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍ試料をすでに１５０℃に昇温された熱風循環式のオーブン（ＥＳＰＥＣ ＳＵＰＥＲ−ＴＥＭ．ＯＶＥＮ ＳＴＰＨ−１０１）に入れて熱処理を行った。
溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍ試料をすでに１５０℃に昇温された熱風循環式のオーブン（ＥＳＰＥＣ ＳＵＰＥＲ−ＴＥＭ．ＯＶＥＮ ＳＴＰＨ−１０１）に入れて熱処理を行った。
（５）溶融混練試験
フッ素樹脂と充填材とを表１に示した組成で、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミキサー）を用いて、フッ素樹脂融点（約３０８℃）より約４０℃高く、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。
フッ素樹脂と充填材とを表１に示した組成で、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミキサー）を用いて、フッ素樹脂融点（約３０８℃）より約４０℃高く、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。
（６）充填材の分散状態観察
上記のフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍ試料の破断面の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ、日立製作所製、Ｓ−４５００）観察から充填材の均一分散状態を確認した。また充填材の平均粒径を表１に記す。
上記のフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍ試料の破断面の走査電子顕微鏡（ＳＥＭ、日立製作所製、Ｓ−４５００）観察から充填材の均一分散状態を確認した。また充填材の平均粒径を表１に記す。
（７）せん断接着強度測定
試験片の長さ１８７.５±０.２５ｍｍを６０±０.２５ｍｍにし、重ね長さ１２.５±０.２５ｍｍを重ね長さ４０.５±０.５ｍｍにし、試験片を重ね合わせ部分の端から５０ｍｍ±１ｍｍを１０.５±０.５ｍｍにした以外は、ＪＩＳ Ｋ ６８５０に準拠してせん断接着強度を測定した（２５℃、引張速度１ｍｍ／分）。
試験片の長さ１８７.５±０.２５ｍｍを６０±０.２５ｍｍにし、重ね長さ１２.５±０.２５ｍｍを重ね長さ４０.５±０.５ｍｍにし、試験片を重ね合わせ部分の端から５０ｍｍ±１ｍｍを１０.５±０.５ｍｍにした以外は、ＪＩＳ Ｋ ６８５０に準拠してせん断接着強度を測定した（２５℃、引張速度１ｍｍ／分）。
Ｂ．原料
本発明の実施例、および比較例で用いた原料は下記の通りである。
（１）樹脂
ａ）パーフルオロフッ素樹脂（ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体、ＰＦＡ）
三井・デュポンフロロケミカル社製 ＰＦＡ４４０ＨＰＪ
（融点３０８℃、メルト フローレート１５ｇ／１０分）
ｂ）ポリフタルアミド（ＰＰＡ）複合体
ソルベイアドバンストポリマーズ製、 ＡＭＯＤＥＬ（登録商標）Ａ−４１２２ＮＬＷＨ９０５
（融点３２４℃、２２重量％のガラス繊維含有）
（２）充填材
ａ）アナターゼ型二酸化チタン
富士チタン株式会社製、ＴＡ―３００
（平均粒径０.３μｍ）
ｂ）五酸化ニオブ
株式会社高純度化学研究所 Ｎｂ2Ｏ5 ｐｏｗｄｅｒ
（平均粒径０.４μｍ）
ｃ）ルチル型二酸化チタン
Ｅ.Ｉ.ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ ａｎｄ Ｃｏｍｐａｎｙ製、Ｔｉ−Ｐｕｒｅ（登録商標）Ｒ−９００
（平均粒径０.４１μｍ）
ｄ）酸化亜鉛
堺化学工業株式会社製、ＦＩＮＥＸ−３０ ｐｏｗｄｅｒ
（平均粒径０.０４μｍ）
（３）接着性改善材
ａ）α−アルミナ
日本軽金属株式会社製、Ａ３１（平均粒径５.２μｍ）
ｂ）テトラフルオロエチレン／パーフルオロ（４−メチル−３，６−ジオキサ−７−オクテン−１−スルホニルフルオリド）［Tetrafluoroethylene／perfluoro(4-methyl-3,6-dioxa-7-octene-1-sulfonyl fluoride)］共重合体
Ｅ.Ｉ.ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ ａｎｄ Ｃｏｍｐａｎｙ製、Ｎａｆｉｏｎ（登録商標)
Ｓｕｌｆｏｎｉｃ Ｒｅｓｉｎｓ Ｒ１０００
（４）ＬＥＤ封止材：シリコーン
信越化学工業株式会社、ＡＳＰ−１０１０（Ａ／Ｂ）
本発明の実施例、および比較例で用いた原料は下記の通りである。
（１）樹脂
ａ）パーフルオロフッ素樹脂（ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体、ＰＦＡ）
三井・デュポンフロロケミカル社製 ＰＦＡ４４０ＨＰＪ
（融点３０８℃、メルト フローレート１５ｇ／１０分）
ｂ）ポリフタルアミド（ＰＰＡ）複合体
ソルベイアドバンストポリマーズ製、 ＡＭＯＤＥＬ（登録商標）Ａ−４１２２ＮＬＷＨ９０５
（融点３２４℃、２２重量％のガラス繊維含有）
（２）充填材
ａ）アナターゼ型二酸化チタン
富士チタン株式会社製、ＴＡ―３００
（平均粒径０.３μｍ）
ｂ）五酸化ニオブ
株式会社高純度化学研究所 Ｎｂ2Ｏ5 ｐｏｗｄｅｒ
（平均粒径０.４μｍ）
ｃ）ルチル型二酸化チタン
Ｅ.Ｉ.ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ ａｎｄ Ｃｏｍｐａｎｙ製、Ｔｉ−Ｐｕｒｅ（登録商標）Ｒ−９００
（平均粒径０.４１μｍ）
ｄ）酸化亜鉛
堺化学工業株式会社製、ＦＩＮＥＸ−３０ ｐｏｗｄｅｒ
（平均粒径０.０４μｍ）
（３）接着性改善材
ａ）α−アルミナ
日本軽金属株式会社製、Ａ３１（平均粒径５.２μｍ）
ｂ）テトラフルオロエチレン／パーフルオロ（４−メチル−３，６−ジオキサ−７−オクテン−１−スルホニルフルオリド）［Tetrafluoroethylene／perfluoro(4-methyl-3,6-dioxa-7-octene-1-sulfonyl fluoride)］共重合体
Ｅ.Ｉ.ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ ａｎｄ Ｃｏｍｐａｎｙ製、Ｎａｆｉｏｎ（登録商標)
Ｓｕｌｆｏｎｉｃ Ｒｅｓｉｎｓ Ｒ１０００
（４）ＬＥＤ封止材：シリコーン
信越化学工業株式会社、ＡＳＰ−１０１０（Ａ／Ｂ）
（実施例１）
アナターゼ型二酸化チタン（富士チタン株式会社製、ＴＡ−３００）１２.２グラムと１００ｍｌの純水をビーカー（２Ｌ）に入れ、ダウンフロータイププロペラ型４枚羽根付き攪拌機を用いて１５０ｒｐｍで１０分間攪拌した。次いでこれに、二酸化チタン含量がフッ素樹脂ＰＦＡ（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）に対して１０質量％になるよう、乳化重合で得られたＰＦＡ水性分散液体３７２.９グラムを入れ、また３０分間攪拌した。撹拌後、これに６０％硝酸１.２ｍｌを加えて、ゲル化が進み攪拌が出来なくなるまで攪拌しながらＰＦＡ一次粒子とアナターゼ型二酸化チタン粒子を一気に凝集させた。得られたゲル状の凝集体を水性媒体から分離させることで余分の水を除去した後、残った凝集体を１５０℃で１０時間乾燥させ、凝集体の乾燥粉末を得た。得られた乾燥粉末を、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物の破断面からアナターゼ型二酸化チタンの分散状態を確認したところ、二酸化チタンは均一に分散していることがわかった。またフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定した。得られた結果を表１にまとめた。
アナターゼ型二酸化チタン（富士チタン株式会社製、ＴＡ−３００）１２.２グラムと１００ｍｌの純水をビーカー（２Ｌ）に入れ、ダウンフロータイププロペラ型４枚羽根付き攪拌機を用いて１５０ｒｐｍで１０分間攪拌した。次いでこれに、二酸化チタン含量がフッ素樹脂ＰＦＡ（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）に対して１０質量％になるよう、乳化重合で得られたＰＦＡ水性分散液体３７２.９グラムを入れ、また３０分間攪拌した。撹拌後、これに６０％硝酸１.２ｍｌを加えて、ゲル化が進み攪拌が出来なくなるまで攪拌しながらＰＦＡ一次粒子とアナターゼ型二酸化チタン粒子を一気に凝集させた。得られたゲル状の凝集体を水性媒体から分離させることで余分の水を除去した後、残った凝集体を１５０℃で１０時間乾燥させ、凝集体の乾燥粉末を得た。得られた乾燥粉末を、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物の破断面からアナターゼ型二酸化チタンの分散状態を確認したところ、二酸化チタンは均一に分散していることがわかった。またフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定した。得られた結果を表１にまとめた。
（実施例２）
アナターゼ型二酸化チタン（富士チタン株式会社製、ＴＡ−３００）１９.４グラムと１５０ｍｌの純水をビーカー（２Ｌ）に入れ、ダウンフロータイププロペラ型４枚羽根付き攪拌機を用いて１５０ｒｐｍで１０分間攪拌した。次いでこれに、二酸化チタン含量がフッ素樹脂ＰＦＡ（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）に対して１５質量％になるよう、乳化重合で得られたＰＦＡ水性分散液体３７２.９グラムを入れ、また３０分間攪拌した。撹拌後、これに６０％硝酸１.３ｍｌを加えて、ゲル化が進み攪拌が出来なくなるまで攪拌しながらＰＦＡ一次粒子とアナターゼ型二酸化チタン粒子を一気に凝集させた。得られたゲル状の凝集体を水性媒体から分離させることで余分の水を除去した後、残った凝集体を１５０℃で１０時間乾燥させ、凝集体の乾燥粉末を得た。得られた乾燥粉末を、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物の破断面からアナターゼ型二酸化チタンの分散状態を確認したところ、二酸化チタンは均一に分散していることがわかった。またフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定した。得られた結果を表１にまとめた。
アナターゼ型二酸化チタン（富士チタン株式会社製、ＴＡ−３００）１９.４グラムと１５０ｍｌの純水をビーカー（２Ｌ）に入れ、ダウンフロータイププロペラ型４枚羽根付き攪拌機を用いて１５０ｒｐｍで１０分間攪拌した。次いでこれに、二酸化チタン含量がフッ素樹脂ＰＦＡ（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）に対して１５質量％になるよう、乳化重合で得られたＰＦＡ水性分散液体３７２.９グラムを入れ、また３０分間攪拌した。撹拌後、これに６０％硝酸１.３ｍｌを加えて、ゲル化が進み攪拌が出来なくなるまで攪拌しながらＰＦＡ一次粒子とアナターゼ型二酸化チタン粒子を一気に凝集させた。得られたゲル状の凝集体を水性媒体から分離させることで余分の水を除去した後、残った凝集体を１５０℃で１０時間乾燥させ、凝集体の乾燥粉末を得た。得られた乾燥粉末を、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物の破断面からアナターゼ型二酸化チタンの分散状態を確認したところ、二酸化チタンは均一に分散していることがわかった。またフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定した。得られた結果を表１にまとめた。
（実施例３）
アナターゼ型二酸化チタン（富士チタン株式会社製、ＴＡ−３００）２７.５グラムと２００ｍｌの純水をビーカー（２Ｌ）に入れ、ダウンフロータイププロペラ型４枚羽根付き攪拌機を用いて１５０ｒｐｍで１０分間攪拌した。次いでこれに、二酸化チタン含量がフッ素樹脂ＰＦＡ（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）に対して２０質量％になるよう、乳化重合で得られたＰＦＡ水性分散液体３７２.９グラムを入れ、また３０分間攪拌した。撹拌後、これに６０％硝酸１.４ｍｌを加えて、ゲル化が進み攪拌が出来なくなるまで攪拌しながらＰＦＡ一次粒子とアナターゼ型二酸化チタン粒子を一気に凝集させた。得られたゲル状の凝集体を水性媒体から分離させることで余分の水を除去した後、残った凝集体を１５０℃で１０時間乾燥させ、凝集体の乾燥粉末を得た。得られた乾燥粉末を、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物破断面からアナターゼ型二酸化チタンの分散状態を確認したところ、図５に示したように二酸化チタンはＰＦＡマトリックス中に約０.３μｍの粒径で（１次粒子の状態で）均一に分散していることがわかった。またフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定した。得られた結果を表１にまとめた。
アナターゼ型二酸化チタン（富士チタン株式会社製、ＴＡ−３００）２７.５グラムと２００ｍｌの純水をビーカー（２Ｌ）に入れ、ダウンフロータイププロペラ型４枚羽根付き攪拌機を用いて１５０ｒｐｍで１０分間攪拌した。次いでこれに、二酸化チタン含量がフッ素樹脂ＰＦＡ（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）に対して２０質量％になるよう、乳化重合で得られたＰＦＡ水性分散液体３７２.９グラムを入れ、また３０分間攪拌した。撹拌後、これに６０％硝酸１.４ｍｌを加えて、ゲル化が進み攪拌が出来なくなるまで攪拌しながらＰＦＡ一次粒子とアナターゼ型二酸化チタン粒子を一気に凝集させた。得られたゲル状の凝集体を水性媒体から分離させることで余分の水を除去した後、残った凝集体を１５０℃で１０時間乾燥させ、凝集体の乾燥粉末を得た。得られた乾燥粉末を、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物破断面からアナターゼ型二酸化チタンの分散状態を確認したところ、図５に示したように二酸化チタンはＰＦＡマトリックス中に約０.３μｍの粒径で（１次粒子の状態で）均一に分散していることがわかった。またフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定した。得られた結果を表１にまとめた。
（実施例４）
五酸化ニオブ粒子（株式会社高純度化学研究所製、Ｎｂ2Ｏ5 ｐｏｗｄｅｒ）とフッ素樹脂ＰＦＡと（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）を、表１に示した組成で、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物の破断面から五酸化ニオブ粒子の分散状態を確認したところ、五酸化ニオブ粒子は均一に分散していることがわかった。また、フッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定した。得られた結果を表１にまとめた。
五酸化ニオブ粒子（株式会社高純度化学研究所製、Ｎｂ2Ｏ5 ｐｏｗｄｅｒ）とフッ素樹脂ＰＦＡと（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）を、表１に示した組成で、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物の破断面から五酸化ニオブ粒子の分散状態を確認したところ、五酸化ニオブ粒子は均一に分散していることがわかった。また、フッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定した。得られた結果を表１にまとめた。
（実施例５）
酸化亜鉛粒子（堺化学工業株式会社製、ＦＩＮＥＸ−３０ ｐｏｗｄｅｒ）とフッ素樹脂ＰＦＡ（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）とを、表１に示した組成で、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物の破断面から酸化亜鉛粒子の分散状態を確認したところ、酸化亜鉛粒子は均一に分散していることがわかった。またフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定した。得られた結果を表１にまとめた。
酸化亜鉛粒子（堺化学工業株式会社製、ＦＩＮＥＸ−３０ ｐｏｗｄｅｒ）とフッ素樹脂ＰＦＡ（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）とを、表１に示した組成で、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物の破断面から酸化亜鉛粒子の分散状態を確認したところ、酸化亜鉛粒子は均一に分散していることがわかった。またフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定した。得られた結果を表１にまとめた。
（実施例６）
実施例３で得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって、厚み約１.５ｍｍの試料を作成した。得られたサンプルを１５０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて１００時間熱処理を行った後、常温で反射率を測定した。得られた結果を表２にまとめた。
実施例３で得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって、厚み約１.５ｍｍの試料を作成した。得られたサンプルを１５０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて１００時間熱処理を行った後、常温で反射率を測定した。得られた結果を表２にまとめた。
（実施例７）
実施例３で得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって厚み約１.５ｍｍ試料を作成した。得られたサンプルを１５０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて５００時間熱処理を行った後、常温で反射率を測定した。得られた結果を表２にまとめた。
実施例３で得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって厚み約１.５ｍｍ試料を作成した。得られたサンプルを１５０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて５００時間熱処理を行った後、常温で反射率を測定した。得られた結果を表２にまとめた。
（実施例８）
実施例３で得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって厚み約１.５ｍｍの試料を作成した。得られたサンプルを１８０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて７２時間熱処理を行った後、常温で反射率を測定した。得られた結果を表３にまとめた。
実施例３で得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって厚み約１.５ｍｍの試料を作成した。得られたサンプルを１８０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて７２時間熱処理を行った後、常温で反射率を測定した。得られた結果を表３にまとめた。
（実施例９）
実施例３で得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって厚み約１.５ｍｍの試料を作成した。得られたサンプルを１８０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて１４０時間熱処理を行った後、常温で反射率を測定した。得られた結果を表３にまとめた。
実施例３で得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって厚み約１.５ｍｍの試料を作成した。得られたサンプルを１８０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて１４０時間熱処理を行った後、常温で反射率を測定した。得られた結果を表３にまとめた。
（実施例１０）
実施例３で得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって、厚み約１.６±０.１ｍｍ、長さ６０ｍｍ、幅２５ｍｍの試料を作成した。重ねた２枚の試料の間の接着部分にＬＥＤ封止材のシリコーン（信越化学工業株式会社、ＡＳＰ−１０１０（Ａ／Ｂ））を塗って１００℃×２時間、そして１５０℃×３時間で架橋反応を行った。架橋した試料のせん断接着強度を２５℃で引張速度１ｍｍ／分で測定した。得られた結果を表４にまとめた。
実施例３で得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって、厚み約１.６±０.１ｍｍ、長さ６０ｍｍ、幅２５ｍｍの試料を作成した。重ねた２枚の試料の間の接着部分にＬＥＤ封止材のシリコーン（信越化学工業株式会社、ＡＳＰ−１０１０（Ａ／Ｂ））を塗って１００℃×２時間、そして１５０℃×３時間で架橋反応を行った。架橋した試料のせん断接着強度を２５℃で引張速度１ｍｍ／分で測定した。得られた結果を表４にまとめた。
（実施例１１）
アルミナ含量がフッ素樹脂ＰＦＡに対して１質量％になるように、実施例３で得られた複合組成物にα−アルミナ（日本軽金属株式会社製、Ａ３１）を入れ、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって、厚み約１.６±０.１ｍｍ、長さ６０ｍｍ、幅２５ｍｍの試料を作成した。重ねた２枚の試料の間の接着部分にＬＥＤ封止材のシリコーン（信越化学工業株式会社、ＡＳＰ−１０１０（Ａ／Ｂ））を塗って１００℃×２時間、そして１５０℃×３時間で架橋反応を行った。架橋した試料のせん断接着強度を２５℃で引張速度１ｍｍ／分で測定した。得られた結果を表４にまとめた。
アルミナ含量がフッ素樹脂ＰＦＡに対して１質量％になるように、実施例３で得られた複合組成物にα−アルミナ（日本軽金属株式会社製、Ａ３１）を入れ、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって、厚み約１.６±０.１ｍｍ、長さ６０ｍｍ、幅２５ｍｍの試料を作成した。重ねた２枚の試料の間の接着部分にＬＥＤ封止材のシリコーン（信越化学工業株式会社、ＡＳＰ−１０１０（Ａ／Ｂ））を塗って１００℃×２時間、そして１５０℃×３時間で架橋反応を行った。架橋した試料のせん断接着強度を２５℃で引張速度１ｍｍ／分で測定した。得られた結果を表４にまとめた。
（実施例１２）
テトラフルオロエチレン／パーフルオロ（４−メチル−３，６−ジオキサ−７−オクテン−１−スルホニルフルオリド）共重合体の含量がフッ素樹脂ＰＦＡに対して５質量％になるように、実施例３で得られた複合組成物にテトラフルオロエチレン／パーフルオロ（４−メチル−３，６−ジオキサ−７−オクテン−１−スルホニルフルオリド）共重合体（Ｅ.Ｉ.ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ ａｎｄ Ｃｏｍｐａｎｙ製、Ｎａｆｉｏｎ（登録商標) Ｓｕｌｆｏｎｉｃ Ｒｅｓｉｎｓ Ｒ１０００）を入れ、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって、厚み約１.６±０.１ｍｍ、長さ６０ｍｍ、幅２５ｍｍの試料を作成した。重ねた２枚の試料の間の接着部分にＬＥＤ封止材のシリコーン（信越化学工業株式会社、ＡＳＰ−１０１０（Ａ／Ｂ））を塗って１００℃ｘ２時間、そして１５０℃ｘ３時間で架橋反応を行った。架橋した試料のせん断接着強度を２５℃で引張速度１ｍｍ／分で測定した。得られた結果を表４にまとめた。
テトラフルオロエチレン／パーフルオロ（４−メチル−３，６−ジオキサ−７−オクテン−１−スルホニルフルオリド）共重合体の含量がフッ素樹脂ＰＦＡに対して５質量％になるように、実施例３で得られた複合組成物にテトラフルオロエチレン／パーフルオロ（４−メチル−３，６−ジオキサ−７−オクテン−１−スルホニルフルオリド）共重合体（Ｅ.Ｉ.ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ ａｎｄ Ｃｏｍｐａｎｙ製、Ｎａｆｉｏｎ（登録商標) Ｓｕｌｆｏｎｉｃ Ｒｅｓｉｎｓ Ｒ１０００）を入れ、溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。得られたフッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって、厚み約１.６±０.１ｍｍ、長さ６０ｍｍ、幅２５ｍｍの試料を作成した。重ねた２枚の試料の間の接着部分にＬＥＤ封止材のシリコーン（信越化学工業株式会社、ＡＳＰ−１０１０（Ａ／Ｂ））を塗って１００℃ｘ２時間、そして１５０℃ｘ３時間で架橋反応を行った。架橋した試料のせん断接着強度を２５℃で引張速度１ｍｍ／分で測定した。得られた結果を表４にまとめた。
（比較例１）
ルチル型二酸化チタン（Ｅ.Ｉ.ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ ａｎｄ Ｃｏｍｐａｎｙ製、Ｔｉ−Ｐｕｒｅ（登録商標）Ｒ−９００）とフッ素樹脂ＰＦＡ（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）を、表１に示した組成で溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物の破断面からルチル型二酸化チタンの分散状態を確認したところ、二酸化チタンはＰＦＡに均一に分散していることが分かった。また、フッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定した。得られた結果を表１にまとめた。
ルチル型二酸化チタン（Ｅ.Ｉ.ＤｕＰｏｎｔ ｄｅ Ｎｅｍｏｕｒｓ ａｎｄ Ｃｏｍｐａｎｙ製、Ｔｉ−Ｐｕｒｅ（登録商標）Ｒ−９００）とフッ素樹脂ＰＦＡ（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）を、表１に示した組成で溶融混練装置（東洋精機製作所製、ＫＦ−７０Ｖ小型セグメントミクサー）を用いて、３５０℃、１００ｒｐｍで５分間溶融混練し、フッ素樹脂組成物を得た。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物の破断面からルチル型二酸化チタンの分散状態を確認したところ、二酸化チタンはＰＦＡに均一に分散していることが分かった。また、フッ素樹脂組成物を３５０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定した。得られた結果を表１にまとめた。
（比較例２）
アナターゼ型二酸化チタン（富士チタン株式会社製、ＴＡ−３００）とフッ素樹脂ＰＦＡ（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）とを表１に示した組成でポリ袋に入れ、手で５分間振り動かしてから３５０℃で溶融圧縮成形することによってシートを作成した後、このシートを細かく切って同じ溶融圧縮成形を再度行うことによって厚み約１.５ｍｍの試料を作成した。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物破断面からアナターゼ型二酸化チタンの分散状態を確認した。図６に示したように、二酸化チタンは直径が８０μｍ〜２００μｍの凝集体を多数作り、ＰＦＡに分散していることが分かった。試料の異なる３箇所以上で反射率を測定したところ、同じ反射率の値が得られた。得られた結果を表１にまとめた。
アナターゼ型二酸化チタン（富士チタン株式会社製、ＴＡ−３００）とフッ素樹脂ＰＦＡ（三井・デュポンフロロケミカル社製、ＰＦＡ４４０ＨＰＪ）とを表１に示した組成でポリ袋に入れ、手で５分間振り動かしてから３５０℃で溶融圧縮成形することによってシートを作成した後、このシートを細かく切って同じ溶融圧縮成形を再度行うことによって厚み約１.５ｍｍの試料を作成した。電子顕微鏡により得られたフッ素樹脂組成物破断面からアナターゼ型二酸化チタンの分散状態を確認した。図６に示したように、二酸化チタンは直径が８０μｍ〜２００μｍの凝集体を多数作り、ＰＦＡに分散していることが分かった。試料の異なる３箇所以上で反射率を測定したところ、同じ反射率の値が得られた。得られた結果を表１にまとめた。
（比較例３）
充填材としてガラス繊維を含有するＰＰＡ複合体（ソルベイアドバンストポリマーズ製、ＡＭＯＤＥＬ（登録商標）Ａ−４１２２ＮＬＷＨ９０５）を３４０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定し、得られた結果を表２にまとめた。
充填材としてガラス繊維を含有するＰＰＡ複合体（ソルベイアドバンストポリマーズ製、ＡＭＯＤＥＬ（登録商標）Ａ−４１２２ＮＬＷＨ９０５）を３４０℃で溶融圧縮成形することによって作成された厚み約１.５ｍｍの試料の反射率を測定し、得られた結果を表２にまとめた。
（比較例４）
比較例３と同条件で作成した試料を１５０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて１００時間熱処理を行った後、常温で反射率を測定した。得られた結果を表２にまとめた。
比較例３と同条件で作成した試料を１５０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて１００時間熱処理を行った後、常温で反射率を測定した。得られた結果を表２にまとめた。
（比較例５）
比較例３と同条件で作成した試料を１５０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて空気中で５００時間熱処理を行った後、反射率を測定した。得られた結果を表２にまとめた。
比較例３と同条件で作成した試料を１５０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて空気中で５００時間熱処理を行った後、反射率を測定した。得られた結果を表２にまとめた。
（比較例６）
比較例３と同条件で作成した試料を１８０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて空気中で７２時間熱処理を行った後、反射率を測定した。得られた結果を表３にまとめた。
比較例３と同条件で作成した試料を１８０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて空気中で７２時間熱処理を行った後、反射率を測定した。得られた結果を表３にまとめた。
（比較例７）
比較例３と同条件で作成した試料を１８０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて空気中で１４０時間熱処理を行った後、反射率を測定した。得られた結果を表３にまとめた。
比較例３と同条件で作成した試料を１８０℃に昇温された熱風循環式のオーブンに入れて空気中で１４０時間熱処理を行った後、反射率を測定した。得られた結果を表３にまとめた。
（参考例１）
フッ素樹脂ＰＦＡ４４０ＨＰＪを３５０℃で溶融圧縮成形することによって厚み約１.５ｍｍの試料を作成した。得られた試料の反射率を常温で測定して表１にまとめた。
フッ素樹脂ＰＦＡ４４０ＨＰＪを３５０℃で溶融圧縮成形することによって厚み約１.５ｍｍの試料を作成した。得られた試料の反射率を常温で測定して表１にまとめた。
（リフレクター反射率のアナターゼ型二酸化チタン、五酸化ニオブ、酸化亜鉛の添加依存性）
実施例１では、１０質量％のアナターゼ型二酸化チタン粒子（粒径が０.３μｍ）をＰＦＡに均一に分散させると、波長測定（４００ｎｍ〜７００ｎｍ）範囲で光を吸収せずに、９０％以上の反射率を示すことがわかった。また、実施例１〜３に示したように、二酸化チタン添加量を２０質量％まで増やしても、その反射率は実施例１の各波長の反射率とほぼ変わらないので、９０％以上の反射率を出すために１０質量％の充填量で十分であることが分かった。また、実施例４と実施例５では、それぞれ１０質量％の五酸化ニオブ（粒径が０.４μｍ）と２０質量％の酸化亜鉛（粒径が０.０４μｍ）をＰＦＡに均一に分散させたところ、４００ｎｍ〜７００ｎｍ波長領域で光を吸収せずに８５％以上の反射率を示した。
一方、表１や図３や図４に示したように、充填材を含まないフッ素樹脂（参考例１）は、光の透過率が高く、特に可視線領域では低い反射率を示す。
実施例１では、１０質量％のアナターゼ型二酸化チタン粒子（粒径が０.３μｍ）をＰＦＡに均一に分散させると、波長測定（４００ｎｍ〜７００ｎｍ）範囲で光を吸収せずに、９０％以上の反射率を示すことがわかった。また、実施例１〜３に示したように、二酸化チタン添加量を２０質量％まで増やしても、その反射率は実施例１の各波長の反射率とほぼ変わらないので、９０％以上の反射率を出すために１０質量％の充填量で十分であることが分かった。また、実施例４と実施例５では、それぞれ１０質量％の五酸化ニオブ（粒径が０.４μｍ）と２０質量％の酸化亜鉛（粒径が０.０４μｍ）をＰＦＡに均一に分散させたところ、４００ｎｍ〜７００ｎｍ波長領域で光を吸収せずに８５％以上の反射率を示した。
一方、表１や図３や図４に示したように、充填材を含まないフッ素樹脂（参考例１）は、光の透過率が高く、特に可視線領域では低い反射率を示す。
（アナターゼ型二酸化チタンの光反射挙動）
実施例１では、１０質量％のアナターゼ型二酸化チタンをＰＦＡに均一に分散させると、４００ｎｍ〜７００ｎｍ波長領域で光を吸収せずに９０％以上の反射率を示した。一方、表１と図３に示したように、１０質量％のルチル型系二酸化チタンをＰＦＡに均一に分散させると（比較例１）、可視線領域（４４０ｎｍ〜７００ｎｍ）で９０％以上の反射率を示したが、ルチル型二酸化チタンは４３０ｎｍ以下の波長の光を吸収するので、４３０ｎｍ以下の領域で反射率が低下することが分かった。また、表２と図３に示したように、ＰＰＡ複合体（比較例３）も上記のＰＦＡ／ルチル型系二酸化チタンと同様に、４３０ｎｍ以下の領域で反射率が低下することが分かった。
実施例１では、１０質量％のアナターゼ型二酸化チタンをＰＦＡに均一に分散させると、４００ｎｍ〜７００ｎｍ波長領域で光を吸収せずに９０％以上の反射率を示した。一方、表１と図３に示したように、１０質量％のルチル型系二酸化チタンをＰＦＡに均一に分散させると（比較例１）、可視線領域（４４０ｎｍ〜７００ｎｍ）で９０％以上の反射率を示したが、ルチル型二酸化チタンは４３０ｎｍ以下の波長の光を吸収するので、４３０ｎｍ以下の領域で反射率が低下することが分かった。また、表２と図３に示したように、ＰＰＡ複合体（比較例３）も上記のＰＦＡ／ルチル型系二酸化チタンと同様に、４３０ｎｍ以下の領域で反射率が低下することが分かった。
（反射率のアナターゼ型二酸化チタン粒径依存性）
実施例３では２０質量％のアナターゼ型二酸化チタン粒子をＰＦＡに均一に分散させることで、４００ｎｍ〜７００ｎｍ波長領域で９０％以上の反射率を示した。一方、比較例２は、実施例３で使われた二酸化チタンと同じ結晶（アナターゼ型二酸化チタン）を、同じ添加量（２０質量％）で用いたが、あまりせん断力を掛けない溶融圧縮成形で溶融成形されたので、二酸化チタンの凝集が起こり、粒径が８０μｍ〜２００μｍとなって、同じ波長領域で７０％の反射率しか示さなかった。よって、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域で高反射を出すためには、アナターゼ型二酸化チタンを一次粒子状態で均一に分散させる必要があり、溶融混練する際に、せん断力を掛ける必要があることが分かった。
実施例３では２０質量％のアナターゼ型二酸化チタン粒子をＰＦＡに均一に分散させることで、４００ｎｍ〜７００ｎｍ波長領域で９０％以上の反射率を示した。一方、比較例２は、実施例３で使われた二酸化チタンと同じ結晶（アナターゼ型二酸化チタン）を、同じ添加量（２０質量％）で用いたが、あまりせん断力を掛けない溶融圧縮成形で溶融成形されたので、二酸化チタンの凝集が起こり、粒径が８０μｍ〜２００μｍとなって、同じ波長領域で７０％の反射率しか示さなかった。よって、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域で高反射を出すためには、アナターゼ型二酸化チタンを一次粒子状態で均一に分散させる必要があり、溶融混練する際に、せん断力を掛ける必要があることが分かった。
（反射率の１５０℃熱処理時間依存性）
実施例５および６では、フッ素樹脂組成物を１５０℃、１００時間または５００時間で継続的に熱処理しても、反射率が殆ど変わらないことが分かった。一方、比較例４および５のＰＰＡ複合体では、実施例５および６と同じ条件で熱処理すると、試料に変色が起こり、表２に示したように可視線領域での反射率が低下した。
実施例５および６では、フッ素樹脂組成物を１５０℃、１００時間または５００時間で継続的に熱処理しても、反射率が殆ど変わらないことが分かった。一方、比較例４および５のＰＰＡ複合体では、実施例５および６と同じ条件で熱処理すると、試料に変色が起こり、表２に示したように可視線領域での反射率が低下した。
（反射率の１８０℃熱処理時間依存性）
実施例７および８では、フッ素樹脂組成物を１８０℃、７２時間または１４０時間で継続的に熱処理しても、反射率が殆ど変わらないことが分かった。一方、比較例６および７のＰＰＡ複合体では、実施例７および８と同じ条件で熱処理すると、試料に変色が起こり、表３に示したように可視線領域での反射率が低下した。
実施例７および８では、フッ素樹脂組成物を１８０℃、７２時間または１４０時間で継続的に熱処理しても、反射率が殆ど変わらないことが分かった。一方、比較例６および７のＰＰＡ複合体では、実施例７および８と同じ条件で熱処理すると、試料に変色が起こり、表３に示したように可視線領域での反射率が低下した。
（シリコーンの封止材との接着改善）
表４に示したように、実施例９ではシリコーンの封止材との接着強度が０.０４ＭＰａであったが、実施例１１では１質量％のアルミナを添加することで、接着強度が０.１５ＭＰａまで上がることが分かった。さらに、１質量％のアルミナを添加しても、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域で高反射率（９０％以上）を維持出来ることが分かった。
表４に示したように、実施例９ではシリコーンの封止材との接着強度が０.０４ＭＰａであったが、実施例１１では１質量％のアルミナを添加することで、接着強度が０.１５ＭＰａまで上がることが分かった。さらに、１質量％のアルミナを添加しても、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域で高反射率（９０％以上）を維持出来ることが分かった。
本発明により、フッ素樹脂組成物を成形して得られる耐熱性・耐光性・耐候性に優れる成形品が提供される。
本発明により、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において反射率の変動が少なく、且つ耐熱性・耐光性・耐候性・封止材との接着性に優れるＬＥＤ用リフレクターおよびこれを有するハウジングが提供される。
４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域におけるフッ素樹脂組成物を成形して得られる成形品の反射率が８５％以上となり、安定した反射率を得ることが可能となる。
また、少量の接着性改善材（アルミナ等）を添加することで、シリコーンの封止材との接着を改善し、高反射率を維持することが可能となる。
本発明により、４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域において反射率の変動が少なく、且つ耐熱性・耐光性・耐候性・封止材との接着性に優れるＬＥＤ用リフレクターおよびこれを有するハウジングが提供される。
４００ｎｍ〜７００ｎｍの波長領域におけるフッ素樹脂組成物を成形して得られる成形品の反射率が８５％以上となり、安定した反射率を得ることが可能となる。
また、少量の接着性改善材（アルミナ等）を添加することで、シリコーンの封止材との接着を改善し、高反射率を維持することが可能となる。
１ 封止材
２ ＬＥＤチップ
３ リフレクター
４ 基板
５ ハウジング
６ 間隙
２ ＬＥＤチップ
３ リフレクター
４ 基板
５ ハウジング
６ 間隙
Claims (12)
- バンドギャップが３.００ｅＶを超える充填材を含むフッ素樹脂組成物を成形して得られる発光ダイオード用リフレクターであって、発光ダイオード用リフレクター中の充填材の平均粒径が１.０μｍ未満であって、且つ波長３８０ｎｍ〜４００ｎｍにおける反射率の最大値と最小値の差が２５％を超える発光ダイオード用リフレクター。
- フッ素樹脂として、テトラフルオロエチレンの単独重合体、またはテトラフルオロエチレンと、ヘキサフルオロプロピレン、クロロトリフルオロエチレン、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）、ビニリデンフルオライド、ビニルフルオライド、エチレン、プロピレンから選ばれる少なくとも１種のモノマーとの共重合体を、単独または２種以上を混合して使用する請求項１に記載の発光ダイオード用リフレクター。
- 充填材の屈折率が１.５以上である請求項１または２に記載の発光ダイオード用リフレクター。
- 充填材の平均粒径が、０.０１μｍ以上１.０μｍ未満である請求項１〜３のいずれかに記載の発光ダイオード用リフレクター。
- 充填材が、金属、金属酸化物、または金属硫化物から選ばれる少なくとも１種である請求項１〜４のいずれかに記載の発光ダイオード用リフレクター。
- 金属、金属酸化物、または金属硫化物が、アナターゼ型二酸化チタン、二酸化スズ、五酸化ニオブ、酸化亜鉛、硫化亜鉛から選ばれる少なくとも１種である請求項５に記載の発光ダイオード用リフレクター。
- 金属または金属酸化物が、アナターゼ型二酸化チタンである請求項６に記載の発光ダイオード用リフレクター。
- 波長４００ｎｍ〜７００ｎｍにおける反射率が８５％以上である、請求項１〜７のいずれかに記載の発光ダイオード用リフレクター。
- 充填材の含有量が、フッ素樹脂組成物全体に対して０.１〜５０質量％である請求項１〜８のいずれかに記載の発光ダイオード用リフレクター。
- フッ素樹脂組成物が、接着性改善材を含む請求項１〜９のいずれかに記載の発光ダイオード用リフレクター。
- 請求項１〜１０のいずれかに記載の発光ダイオード用リフレクターを有するハウジング。
- 平均粒径が１.０μｍ未満であって且つバンドギャップが３.００ｅＶを超える充填材を含むフッ素樹脂組成物を成形して得られる成形品。
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